JP3561451B2 - 真空成形方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は真空成形方法に関する。詳しくは、フィルムクランプのフレキシブル化と上方からの押えボックスによるアシストにより深絞り時のフィルムの過度な厚さ減少を防止した真空成形方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来より自動車の各種部品、家電製品、日用品等には、軽量化、コスト低減をするため、熱可塑性樹脂フィルム(またはシート)を真空成形により賦形した真空成形品が広く用いられている。例えば自動車のセンターコンソールパネルには、所定の模様が施された樹脂フィルムを真空成形により所定形状に賦形し、これを射出成形金型にセットした後に基材となるABS等の樹脂を射出成形するいわゆるインモールド成形により成形したものが用いられている。このような真空成形品を成形する真空成形方法には、ストレート成形、リバースドロー成形、プラグアシスト成形、プラグアシストリバースドロー成形、ドレープ成形、エアスリップ成形等の加工方法がある。本発明は主として深絞りに適するドレープ成形に関するものである。
【0003】
ドレープ成形法は基本的な雄型成形であり、その成形機の概略構成を図5に、成形工程を図6に示す。成形機は図5(a)に示すように、フィルム1をクランプするクランプ枠2と、クランプされたフィルム1の上面及び下面を加熱する上ヒータ3及び下ヒータ4と、真空賦形型5を載置して上下に移動可能な型取付け台6と、真空ボンプ7及び真空タンク8等より構成され、前記上ヒータ3及び下ヒータ4は左右に移動可能でフィルム1を加熱した後は退避できるようになっている。なお、符号5aは真空賦形型5に設けた真空引き用の小孔、6aは型取付け台6に設けた真空引き用の孔である。
【0004】
また、成形工程は、図6に示すように、
▲1▼ まず(a)図の如く熱可塑性樹脂フィルム(またはシート)1をクランプ2によりクランプする。
▲2▼ 次いで(b)図に示すように、ヒータ3,4をフィルム1の上下に移動させ、該ヒータ3,4によりフィルム1を、その上下より加熱して軟化させる。
【0005】
▲3▼ 次いで(c)図の如く、下ヒータ3を退避させた後、真空賦形型5を上昇させて形の外周にフィルム1を密着させエアタイトにする。
▲4▼ 次いで、(d)図の如く、真空賦形型5とフィルム1との間の空気を真空引き用の孔5a,6aを通して真空ポンプにより排気し、フィルム1を大気圧により真空賦形型5に密着させ冷却固化する。
▲5▼ 次いで、真空賦形型5を降下させ成形品より離型する。
▲6▼ その後、成形品はクランプ2より取り外し周辺をトリミングして完成品とする。以上のようにして成形した熱可塑性樹脂フィルムをインモールド成形に用いることができる。
【0006】
上記従来の真空成形方法においては、図5(b)の如く、フィルム1の4辺をそれぞれクランプ2により固定する場合、深絞り品では、真空賦形型5にフィルム1を密着させたときのフィルム1の伸び率が大きくなり、偏肉(薄肉化)が著しくなる。このフィルムをインモールド成形に用いると「しわ」の発生及び「樹脂かぶり」不良が発生し易くなる。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
このような不良発生を防止する対策としてフィルム2の厚さを増す方法及びフィルムの2辺をクランプする方法(特開平8−132518号、特開平10−076570号参照)があるが、フィルム2の厚さを増す方法では賦形精度の低下やコストアップを招くことになる。また、フィルムの2辺をクランプする方法では、クランプした以外の辺にエアータイト面が形成されにくくなり精度低下をきたす。そのためクランプした以外の辺はフィルムの耳を大きく取ったり、フィルムをより軟化させて真空賦形型に密着させたりするので、歩留りの低下やフィルムにボイド発生等の欠陥を招きやすくなる。
【0008】
本発明は、上記従来の問題点に鑑み、真空成形法により深絞りを行う場合に、過度なフィルム厚の減少を防止し、それにより、インモールド成形におけるしわ、樹脂かぶり等の不良発生を防止し、且つ賦形精度の低下を防止した真空成形方法を実現することを目的とする。
【0009】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項1においては、矩形状の熱可塑性樹脂フィルム10の対向する2辺をそれぞれクランプ11,11’によりクランプし、該2個のクランプ11,11’を互いに近づける方向に移動して前記樹脂フィルム10にたるみを与えると共に、前記クランプ11,11’によりクランプした対向する2辺に直交する他の2辺のそれぞれ一部を前記クランプ11,11’とは異なるクランプ15,15’によりクランプし、該2個のクランプ15,15’を互いに近寄らせて樹脂フィルム10にたるみを与える工程と、前記樹脂フィルム10を加熱して軟化させる工程と、前記軟化した状態の樹脂フィルム10により真空賦形型12を覆う工程と、前記軟化状態の樹脂フィルム10と真空賦形型12の外周との間にシール面ができるように上方から押えボックス13により押えてシール面を形成する工程と、前記真空賦形型12の真空吸引孔から真空吸引して該真空賦形型12に前記軟化状態の樹脂フィルム10を密着させた後、冷却固化させる工程と、の諸工程から成ることを特徴とする。
【0010】
この構成を採ることにより、賦形前のフィルムにたるみを持たせたため、フィルム厚の減少が少なくなり、インモールド成形におけるしわ、樹脂かぶり等の不良発生を防止することができる。また、押えボックスによる補助作用によりシール面を形成することができるため、フィルム幅を増すことなく賦形精度の低下を防止することができる。
【0012】
また請求項2は、矩形状の熱可塑性樹脂フィルム10の4隅をそれぞれクランプ16-1〜16-4によりクランプし、その状態で加熱して樹脂フィルム10を軟化させ、その自重でたるませる工程と、前記軟化した状態の樹脂フィルム10により真空賦形型12を覆う工程と、前記軟化状態の樹脂フィルム10と真空賦形型12の外周との間にシール面ができるように上方から抑えボックス13により押えてシール面を形成する工程と、前記真空賦形型12の真空吸引孔から真空吸引して該真空賦形型12に前記軟化状態の樹脂フィルム10を密着させた後、冷却固化させる工程と、の諸工程から成ることを特徴とする。この構成を採ることにより、請求項1と同様な効果が得られる。
【0013】
【発明の実施の形態】
図1及び図2は本発明の第1の実施の形態の真空成形方法を説明するための図である。本真空形成方法は、
▲1▼ まず図1(a)及び図2(a)に示すように、フィルム10の対向する2辺をそれぞれクランプ11,11′によりクランプし、該2個のクランプ11,11′を矢印の如く互いに近づく方向に移動してフィルム10にたるみを持たせ、その状態で上下のヒータ(図示省略)により加熱する。但し、この際フィルム10が自重で伸びすぎないような温度で加熱する。なお、図1において、符号13は後述する押えボックス、14は該押えボックス13を上下に移動させる手段であるエアシリンダである。
【0014】
▲2▼ 次いで図1(b)に示すように真空賦形型12を上昇させ、フィルム10を成形型12になじませる。このときフィルム10は白ぬき矢印の如くある程度中央に移動して賦形型12に沿いながら型になじんでいくことで極端な厚みの減少がさけられる。しかし、この状態では真空吸引用のエアータイト(シール)面はできない。
▲3▼ 次いで図1(c)に示すように、シール面ができるように上方から図2(c)に示すような箱形の押えボックス13を降下させてフィルム10を押えてシール面を形成する。なお、この押えボックス13は真空賦形型12の突部の周囲を押圧できるように箱状になっている。
【0015】
▲4▼ 次いで真空引用の小孔12bから真空吸引してフィルム10を真空賦形型12に密着させた後冷却する。
▲5▼ 次いで、真空賦形型12を降下させ成形品より離型し、その後、成形品をクランプ11,11′より取り外し周辺をトリミングして完成品とする。
【0016】
このように真空成形品を形成する本実施の形態は、図1(b)に示すようにフィルム10が真空賦形型12を覆うと、フィルム10はある程度賦形型に沿いながら型になじんでゆくため極端な厚みの減少は避けられる。また押えボックス13によりフィルム10を押えることによりシール面の形成ができ、また加熱されたフィルムの熱の発散を防止できるため、賦形精度も向上する。
【0017】
なお従来の如く、押えボックスを用いない場合は図2(b)に示す真空賦形型12の周角部12aを真空引きのためのシール部とすることになり、フィルムがその分大きくなり歩留りが低下するが、本実施の形態では周角部より内側を押えボックス13により押さえるためフィルムを小さくでき歩留りは向上する。また、図1(c)の如く、押えボックス13内に空気供給孔13aからゲージ圧力0.5〜0.6MPaの圧縮空気を導入しフィルム10に圧力を加えることにより一層の賦形精度の向上を期待することができる。
【0018】
図3は本発明の第2の実施の形態の真空成形方法を説明するための図である。本形成方法は、基本的には前第1の実施の形態と同様であり、異なるところは、前第1の実施の形態が、フィルム10をクランプするのに、その対向する2辺をクランプ11,11′によりクランプしたのに対し、本第2の実施の形態では、図2に示すように、さらに他の2辺のそれぞれ一部をクランプ15,15′によりクランプし、該クランプ15,15′を互いに近寄らせてフィルム10にたるみをもたせたものであり、その他の工程は第1の実施の形態と同様である。
【0019】
このように真空成形品を形成する本実施の形態の真空成形方法は、前実施の形態と同様な作用効果を有する上、さらに他の2辺をクランプし、フィルムをたるませることにより、一層のフィルム厚の減少を防止することができる。
【0020】
図4は本発明の第3の実施の形態の真空成形方法を説明するための図である。本成形方法は、基本的には前第1の実施の形態と同様であり、異なるところは、フィルムの保持形態が異なることである。即ち、前第1の実施の形態が、フィルム10をクランプするのに、その対向する2辺をクランプ11,11′によりクランプしたのに対し、本第2の実施の形態では、図4に示すように、フィルム10の4隅をクランプ16−1〜16−4によりクランプしたことである。
【0021】
このように真空成形品を形成する本実施の形態の真空成形方法は、加熱した時にフィルム自身の重さによりたるみが形成され、第1の実施の形態と同様な作用効果を奏し、フィルム厚の減少及び賦型精度の低下を防止することができる。
【0022】
【発明の効果】
本発明の真空成形方法に依れば、樹脂フィルムの保持方法を工夫したこと、及び押えボックスを使用したことにより、過度なフィルム厚減少がなくなるため、インモールド成形におけるしわ、樹脂かぶり等の不良を防止することができると共に、余分なフィルム幅を要さずに賦形精度の低下を防止でき、コストダウンに寄与することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の真空成形方法の第1の実施の形態を説明するための図である。
【図2】本発明の真空成形方法の第1の実施の形態を説明するための図で、(a)はフィルムをクランプした状態、(b)は真空賦形型、(c)は押えボックスを示す図である。
【図3】本発明の真空成形方法の第2の実施の形態を説明するための図である。
【図4】本発明の真空成形方法の第3の実施の形態を説明するための図である。
【図5】従来の真空成形機を示す概略構成図である。
【図6】従来の真空成形工程を説明するための図である。
【符号の説明】
10…熱可塑性樹脂フィルム
11,11′,15,15′,16−1〜16−4…クランプ
12…真空賦形型
13…押えボックス
14…エアシリンダ
Claims (2)
- 矩形状の熱可塑性樹脂フィルム(10)の対向する2辺をそれぞれクランプ(11,11’)によりクランプし、該2個のクランプ(11,11’)を互いに近づける方向に移動して前記樹脂フィルム(10)にたるみを与えると共に、前記クランプ(11,11’)によりクランプした対向する2辺に直交する他の2辺のそれぞれ一部を前記クランプ(11,11’)とは異なるクランプ(15,15’)によりクランプし、該2個のクランプ(15,15’)を互いに近寄らせて樹脂フィルム(10)にたるみを与える工程と、
前記樹脂フィルム(10)を加熱して軟化させる工程と、
前記軟化した状態の樹脂フィルム(10)により真空賦形型(12)を覆う工程と、
前記軟化状態の樹脂フィルム(10)と真空賦形型(12)の外周との間にシール面ができるように上方から押えボックス(13)により押えてシール面を形成する工程と、
前記真空賦形型(12)の真空吸引孔から真空吸引して該真空賦形型(12)に前記軟化状態の樹脂フィルム(10)を密着させた後、冷却固化させる工程と、
の諸工程から成ることを特徴とする真空成形方法。 - 矩形状の熱可塑性樹脂フィルム(10)の4隅をそれぞれクランプ(16-1〜16-4)によりクランプし、その状態で加熱して樹脂フィルム(10)を軟化させ、その自重でたるませる工程と、
前記軟化した状態の樹脂フィルム(10)により真空賦形型(12)を覆う工程と、
前記軟化状態の樹脂フィルム(10)と真空賦形型(12)の外周との間にシール面ができるように上方から抑えボックス(13)により押えてシール面を形成する工程と、
前記真空賦形型(12)の真空吸引孔から真空吸引して該真空賦形型(12)に前記軟化状態の樹脂フィルム(10)を密着させた後、冷却固化させる工程と、
の諸工程から成ることを特徴とする真空成形方法。
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