JPH05301243A - 表皮付き樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

表皮付き樹脂成形品の製造方法

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JPH05301243A
JPH05301243A JP4131479A JP13147992A JPH05301243A JP H05301243 A JPH05301243 A JP H05301243A JP 4131479 A JP4131479 A JP 4131479A JP 13147992 A JP13147992 A JP 13147992A JP H05301243 A JPH05301243 A JP H05301243A
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Kanji Oyama
寛治 大山
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KTX Corp
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Abstract

(57)【要約】 【目的】 表皮付き樹脂成形品を製造する際に、表皮の
真空成形と基材の圧縮成形とを共通の型で連続的に行え
るようにし、もって表皮の型から型への脱着工程を無く
して工数・コストを低減し、また、表皮の凹凸模様の変
形を防ぐ。 【構成】 通気性と耐圧性とを有した第一型１０の凹凸
模様付き成形面１２に、樹脂シートを真空吸引して表皮
３を成形し、そのまま吸引保持する表皮成形工程と、第
一型１０とこれに対峙する第二型５０との間に、表皮３
との接着性のある溶融樹脂７を供給する溶融樹脂供給工
程と、第一型１０と第二型５０とを型締めし、溶融樹脂
７を圧縮して両型間のキャビティに押し広げて基材２を
成形すると同時に、基材２と表皮３とを貼合わせて表皮
付き樹脂成形品１を一体成形する基材成形工程とを含
む。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、表面に凹凸模様を有し
た樹脂製の表皮を樹脂製の基材に貼合わせてなる表皮付
き樹脂成形品、例えば、自動車のインストルメントパネ
ル、コンソールボックス、ドアトリム等を製造する方法
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】この種の表皮付き樹脂成形品の製造方法
として、圧縮成形型の上型と下型との間に凹凸模様を備
えた樹脂シートを配設し、さらに溶融樹脂を供給してか
ら、両型を型締めし、樹脂シートから表皮を、溶融樹脂
から基材を各々圧縮成形すると同時に、基材と表皮とを
貼り合わせる方法が知られている（例えば、特開昭６４
−６１２１４号公報）。
【０００３】また、予め樹脂シートを真空成形型により
真空吸引して表皮を成形した後、この表皮を真空成形型
から取外して圧縮成形型の上型にセットし直し、圧縮成
形型の下型の上に溶融樹脂を供給してから、両型を型締
めし、溶融樹脂を圧縮しキャビティに押し広げて基材を
成形すると同時に、基材と表皮とを貼り合わせる方法も
知られている（特開平３−１３８１１４号公報）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところが、前記第一の
方法は、表皮と基材の圧縮成形を同時に行うので工数は
少なくて済むが、表皮を深い形状に絞ることができなか
った。また、表皮が高温の溶融樹脂により上型の成形面
に押圧されるため、表皮の凹凸模様が変形してシャープ
さが損なわれるという問題もあった。
【０００５】また、前記第二の方法は、予め表皮を真空
成形するのでかなり深い形状に絞ることができるが、基
材の圧縮成形時に表皮の凹凸模様が変形してシャープさ
が損なわれるという問題は残っていた。さらに、表皮の
真空成形と基材の圧縮成形とを別々の型で行うため、次
のような問題があった。
【０００６】 成形した表皮を真空成形型から取外し
て圧縮成形型の上型にセットし直すという面倒な脱着工
程が必要である。 圧縮成形型の上型とこれにセットし直した表皮との
間に空気が介入し、基材の板厚精度が低下しやすい。 当然、真空成形型と圧縮成形型の上型の両方を製作
しなければならない。 しかも、表皮を真空成形してから脱着工程を経て基
材の圧縮成形に至るまでの経時変化により、表皮が若干
収縮するため、その収縮を見込んで、圧縮成形型の上型
より少し大きめの真空成形型を設計・製作しなければな
らない。
【０００７】本発明の目的は、上記課題を解決し、表皮
の真空成形と基材の圧縮成形とを共通の型で連続的に行
えるようにし、もって表皮の型から型への脱着工程を無
くして工数・コストを低減することができ、型と表皮と
の間の空気の介入を防いで基材の板厚精度を高めること
ができ、前記型の共通化により型数を低減することがで
き、表皮の収縮を防いで真空成形型の設計を容易にし、
さらには、表皮の凹凸模様の変形を防いでシャープさを
維持することができる新規な表皮付き樹脂成形品の製造
方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の表皮付き樹脂成形品の製造方法は、通気性
と耐圧性とを有した第一型の凹凸模様付き成形面に、樹
脂シートを真空吸引して表皮を成形し、そのまま吸引保
持する表皮成形工程と、表皮を吸引保持した第一型とこ
れに対峙する第二型との間に、表皮との接着性のある溶
融樹脂を供給する溶融樹脂供給工程と、第一型と第二型
とを型締めし、溶融樹脂を圧縮して両型間のキャビティ
に押し広げて基材を成形すると同時に、基材と表皮とを
貼合わせて表皮付き樹脂成形品を一体成形する基材成形
工程とを含む構成とした（請求項１）。
【０００９】ここで、「通気性と耐圧性とを有した第一
型」とは、第一型が、少なくとも表皮の真空成形が可能
な程度の通気性と、少なくとも基材の圧縮成形が可能な
程度の耐圧性とを有していることを意味する。この第一
型としては、多数の通気孔を有した電鋳殻の背面を通気
性と耐圧性とを有したバッキングによりバックアップし
てなる電鋳型や、通気性多孔質のセラミック型等を例示
することができる。好ましくは、電鋳の初期に発生させ
た非電着部を電鋳の進行と共に成長させることにより多
数の通気孔を形成した通気性電鋳殻（例えば、特公平２
−１４４３４号公報参照）を用いることである。
【００１０】また、「樹脂シート」の材質は熱可塑性樹
脂であり、一層構造でも複数層構造でもよく、ソフト感
を付与するために発泡層を含んでいてもよい。また、第
一型と第二型とは、それぞれ上型と下型として配置され
ることが多いが、その逆に配置したり、左と右に配置し
たりすることも可能である。
【００１１】表皮成形工程においては、第一型を上型と
して配置し、この第一型を成形面が上方を向くように反
転させた状態で表皮成形工程を行うことができる（請求
項２）。また、第一型を上型として配置し、この第一型
に対峙するプラグ型の平らな上面に表皮を載せて、両型
を型締めし、第一型のランドとプラグ型の上面とで樹脂
シートの周縁部を挟持してシールした後、プラグ型の上
面に開口した圧空口から樹脂シートを上方へ圧空した状
態で表皮成形工程を行うこともできる（請求項３）。
【００１２】基材成形工程においては、第二型に、第一
型に対し表皮を介して型締め方向に摺接する摺切り部を
設け、この摺切り部で両型間をシールするのが一般的で
あるが、次のようにシールすることもできる。すなわ
ち、第二型を、相対的に変位可能な、ランドを有する外
側部材と溶融樹脂を供給する内側部材とで構成する。そ
して、外側部材と第一型とを型締めし、外側部材のラン
ドと第一型のランドとで表皮の周縁部を挟持してシール
した後、内側部位と第一型とを型締めし、該内側部材に
供給した溶融樹脂を圧縮して基材成形を行うのである
（請求項４）。
【００１３】
【作用】請求項１記載の製造方法によれば、表皮成形工
程において成形した表皮を第一型にそのまま吸引保持
し、この第一型を用いて次の溶融樹脂供給工程と基材成
形工程とを行うので、表皮の真空成形と基材の圧縮成形
とを共通の型で連続的に行うことができる。従って、表
皮の型から型への脱着工程を無くしたり、型と表皮との
間の空気の介入を防いだり、型数を低減したり、表皮の
収縮を防いだり、さらには、表皮の凹凸模様の変形を防
いでシャープさを維持したりすることができる。
【００１４】請求項２記載の製造方法によれば、第一型
をその成形面が上方を向くように反転させた状態で表皮
成形工程を行うので、軟化した樹脂シートを第一型に載
せると、該樹脂シートの中央部は下方へ垂れて第一型の
成形面に接近する。この状態であれば、プラグ型を用い
なくても表皮の真空成形が可能になる。
【００１５】請求項３記載の製造方法によれば、プラグ
型の平らな上面に表皮を載せ、第一型のランドとプラグ
型の上面とで樹脂シートの周縁部を挟持し、プラグ型か
ら樹脂シートを圧空した状態で表皮成形工程を行うの
で、より小面積の樹脂シートを使用できるようになり、
また、樹脂シートのクランプも不要になる。
【００１６】請求項４記載の製造方法によれば、第一型
と第二型との間のシールが、外側部材のランドと第一型
のランドとによる表皮の挟持により確実に行われる。
【００１７】
【実施例】以下、本発明を具体化した実施例を図面に基
づいて説明する。本実施例で製造する成形品１は、図１
１及び図１６に示すように、ポリプロピレン（ＰＰ）樹
脂製の断面コ字状の基材２と、その表面に貼合わせられ
た表皮３とから構成されるものである。表皮３は図１等
に示す樹脂シート４から成形され、該樹脂シート４は、
厚さ約０．８ｍｍの軟質塩化ビニル樹脂シート５と、そ
の裏面に貼着された厚さ約３ｍｍのＰＰフォーム６との
二層構造のものである。
【００１８】全工程に共通して使用する第一型１０は上
型として配置されるもので、図２等に示すように、通気
性電鋳殻１１を使用して構成されている。この通気性電
鋳殻１１は、例えば特公平２−１４４３４号公報に示さ
れた方法により製造されたものであり、断面コ字状の成
形面１２とその回りの略水平なランド１３とを備え、裏
面側ほど拡径した多数の通気孔１４が電鋳と同時に形成
されている。また、成形面１２には微細凹凸状のシボ模
様が形成されている。
【００１９】通気性電鋳殻１１の背面周縁部には支持枠
１５が取付けられ、その上端が基盤１６で塞がれること
により、通気性電鋳殻１１の背面に減圧室が形成されて
いる。この減圧室にはバルブ１８等を介して真空ポンプ
等の減圧装置１９が接続されている。通気性電鋳殻１１
の背面は、多数の金属粒やセラミック粒（球形が好まし
い。）がエポキシ樹脂により球間の通気性を失わないよ
うに固められてなる耐圧性のバッキング２１（作図の便
宜上、その一部を省略して図示する。）によりバックア
ップされ、前述した通気性と耐圧性とを有している。ま
た、通気性電鋳殻１１の背面の要所には冷却水の流れる
冷却管２２が配設されている。
【００２０】さて、本実施例の製造方法は、表皮成形工
程、溶融樹脂供給工程、基材成形工程、及び離型工程の
四工程からなり、さらに、各工程は何通りかの工程例を
含んでいる。以下、これらの工程を分説する。
【００２１】Ａ．表皮成形工程 本工程の例として、図１〜図３に示す工程例Ａ１と、図
４及び図５に示す工程例Ａ２と、図６及び図７に示す工
程例Ａ３の三通りを挙げる。 工程例Ａ１ 図１に示すように、樹脂シート４の周縁部をクランプ２
３で水平に挟持する。この樹脂シート４を上下に対峙し
たヒータ２４で１２０℃〜２００℃に加熱して軟化さ
せ、同図に鎖線で示すように、中央部が自重で下方に垂
れた状態とする。続いて、図２に示すように、この樹脂
シート４を、その軟質塩化ビニル樹脂シート５が第一型
１０側に向くようにして、第一型１０とプラグ型３０と
の間にセットする。
【００２２】このプラグ型３０は、プラグ本体３１とそ
の下面に取付けられた基盤３７とから構成されている。
プラグ本体３１は、第一型１０の成形面１２より一回り
小さい断面矩形状の凸部３２と、その裾野回りの略水平
なランド３３とが、エポキシ樹脂により一体形成されて
なるものである。また、プラグ本体３１の内部には、側
面に開口する取入口３４と、中央部のチャンバ３５と、
凸部３２の上面に開口する複数の圧空口３６とが互いに
連通するように形成され、取入口には図示しない圧空装
置が接続されている。
【００２３】次に、図３に示すように、凸部３２で樹脂
シート４を成形面１２に接近させるように押し込みなが
ら、第一型１０とプラグ型３０とを型締めし、第一型１
０のランド１３とプラグ型３０のランド３３とで樹脂シ
ート４の周縁部を挟持してシールする。本実施例では、
静止した樹脂シート４に対し、第一型１０を下降させる
とともに、プラグ型３０を上昇させることにより型締め
する。型締め後は、樹脂シート４からクランプ２３を取
り外すことができる。
【００２４】続いて、圧空装置によりプラグ型３０の圧
空口３６から樹脂シート４を上方に圧空しながら、減圧
装置１９により第一型１０の通気孔１４から樹脂シート
４を成形面１２に真空吸引することにより、断面コ字状
の表皮３を成形する。同時に、表皮３の表面には、成形
面１２の凹凸模様が転写されることにより、シャープな
凹凸模様が賦形される。圧空圧力は０．１〜２．０ｋｇ
／ｃｍ2 程度が好ましい。その後、型開きするが、表皮
３はそのまま成形面１２に吸引保持される。
【００２５】 工程例Ａ２ 図４に示すように、第一型１０を回動可能に構成し、同
図に鎖線と矢印で示すように、該第一型１０を成形面１
２が上方を向くように反転させる。工程例Ａ１と同様に
挟持・加熱・軟化した樹脂シート４を第一型１０のラン
ド１３に載せると、該樹脂シート４の中央部は下方へ垂
れて成形面１２に接近する。この状態であれば、工程例
Ａ１で用いたようなプラグ型を用いなくても、図５に示
すように、減圧装置１９により第一型１０の通気孔１４
から樹脂シート４を成形面１２に真空吸引するだけで、
凹凸模様付きの表皮３を成形することができる。この成
形後は、表皮３を成形面１２に吸引保持したまま、同図
に矢印と鎖線で示すように、第一型１０を成形面が下方
を向くように順転させる。
【００２６】従って、この工程例Ａ２によれば、プラグ
型もその型締め作業も不要になるので、工程例Ａ１と比
較して型数、工数、コストの低減を図ることができる。
【００２７】 工程例Ａ３ 図６に示すように、工程例Ａ１で用いた樹脂シートと比
較して周縁部がカットされた小面積の樹脂シート４を、
工程例Ａ１と同様に挟持・加熱・軟化した後、その挟持
を解いてプラグ型４０の上面に載せる。このプラグ型４
０は、上面が平らなエポキシ樹脂製のプラグ本体４１と
その下面に取付けられた基盤４５とから構成されてい
る。プラグ本体４１の内部には、側面に開口する取入口
４２と、中央部のチャンバ４３と、上面に開口する複数
の圧空口４４とが互いに連通するように形成され、取入
口には図示しない圧空装置が接続されている。
【００２８】続いて、図７に示すように、第一型１０と
プラグ型４０とを型閉じし、第一型１０のランド１３と
プラグ型４０の上面とで樹脂シート４を挟持する。そし
て、前記圧空装置によりプラグ型４０の圧空口４４から
樹脂シート４を上方に圧空しながら、前記減圧装置１９
により第一型１０の通気孔１４から樹脂シート４を成形
面１２に真空吸引することにより、凹凸模様付きの表皮
３を成形する。その後、型開きするが、表皮３はそのま
ま成形面１２に吸引保持される。
【００２９】従って、この工程例Ａ３によれば、プラグ
型４０の上面を平らにしたことで、より小面積の樹脂シ
ート４を使用できるようになり、また、クランプ２３も
不要になるので、工程例Ａ１と比較して省資源化、コス
トの低減等を図ることができる。
【００３０】Ｂ．溶融樹脂供給工程 本工程の例として、図８に示す工程例Ｂ１と、図９に示
す工程例Ｂ２の二通りを挙げる。 工程例Ｂ１ 図８に示すように、第二型５０の上方に押出ヘッド５１
のダイス５２を配置し、該ダイス５２から溶融ＰＰ樹脂
７を吐出させ、所定量の溶融ＰＰ樹脂７を第二型５０の
上面に山状に供給する。
【００３１】この第二型５０は下型として配置されるも
ので、型本体５３とその下面に取付けられた基盤５４と
から構成されている。型本体５３は、第一型１０の成形
面１２より成形品１の厚さ分だけ小さい断面矩形状の成
形部５５と、成形面１２より樹脂シート４の厚さ分だけ
小さい断面矩形状の摺切り部５６とが、鋼、亜鉛合金等
の型用金属材料により上下に一体形成されてなるもので
ある。成形部５５と摺切り部５６との水平な境界面５７
は、図１１に示すように第一型１０と第二型５０とを型
締めしたときに、第一型１０のランド１３より成形面１
２内に約１０ｍｍ入り込むように位置している。
【００３２】 工程例Ｂ２ 図９に示すように、前記成形部５５、摺切り部５６、境
界面５７等を備えた第二型５０の内部には、樹脂通路５
８を有したノズル５９と、該ノズル５９内の段部６０に
ばね６１を介して上下動可能に設けられ、樹脂通路５８
の上端を開閉する開閉部材６２とを備えた押出機構６３
が設けられている。この開閉部材６２を下降させて、樹
脂通路５８の上端から溶融ＰＰ樹脂７を吐出させ、所定
量の溶融ＰＰ樹脂７を第二型５０の上面に山状に供給す
る。
【００３３】Ｃ．基材成形工程及び離型工程 本工程の例として、図１０〜図１２に示す工程例Ｃ１
と、図１３〜図１６に示す工程例Ｃ２の二通りを挙げ
る。 工程例Ｃ１ 表皮成形工程（工程例Ａ１，Ａ２，Ａ３のいずれを採用
してもよい。）で成形面１２に表皮３を吸引保持した第
一型１０と、溶融樹脂供給工程（工程例Ｂ１，Ｂ２のい
ずれを採用してもよい。）で上面に溶融ＰＰ樹脂７が供
給された第二型５０とを、図１０に示すように対峙させ
る。工程例Ａ１又はＡ２を採用した場合は、図示しない
スライド機構等により、前記プラグ型３０又は４０を第
二型５０に置き換えるか、第一型１０を移動させるかし
て、第一型１０と第二型５０とを対峙させる。また、工
程例Ａ２を採用した場合は、予め第一型１０の下方に第
二型５０を配置しておき、表皮成形後に第一型５０を前
記の通り順転させて第二型５０と対峙させる。
【００３４】続いて、図１１に示すように、静止した第
二型５０に対して第一型１０を下降させることにより、
両型１０，５０を型締めする。型締め圧力は３０〜２０
０ｋｇ／ｃｍ2 程度が好ましい。この型締め圧力によっ
て溶融ＰＰ樹脂７を圧縮して両型１０，５０間のキャビ
ティに押し広げた後、該溶融ＰＰ樹脂７を温度調節した
両型１０，５０により冷却して硬化させ、断面コ字状の
基材２を成形する。なお、型締め時には、第一型１０の
成形面１２の下端から１０ｍｍの部分と、第二型５０の
摺切り部５６の上端から１０ｍｍの部分とが表皮３を挟
んでその間をシールするため、溶融ＰＰ樹脂７のキャビ
ティ外への漏れが防止される。
【００３５】前記圧縮成形と同時に、表皮３の裏側のＰ
Ｐフォーム６と溶融ＰＰ樹脂７との間の接着性によっ
て、接着剤を使用しなくとも、基材２と表皮３とが貼合
わされて、成形品１が一体成形される。
【００３６】次に、図１２に示すように、第一型１０と
第二型５０とを型開きし、成形品１を離型する。表皮３
の周縁余剰部は、トリミングしたり成形品１の裏側に巻
き込ませたりして処理する。
【００３７】 工程例Ｃ２ 工程例と同様に、表皮成形工程で成形面１２に表皮３
を吸引保持した第一型１０と、溶融樹脂供給工程で上面
に溶融ＰＰ樹脂７が供給された第二型５０とを、図１３
に示すように対峙させる。但し、この第二型５０の型本
体５３は、相対的に変位可能な内側部材６４と外側部材
６５とから構成されている。内側部材６４は基盤５４上
に固定され、上面に溶融ＰＰ樹脂７が供給される凸部６
６と、該凸部６６に貫設されたガイド孔６７に上下動可
能に挿入されたエジェクトピン６８とを有している。外
側部材６５は、第一型１０の成形面１２より成形品１の
厚さ分だけ小さい断面矩形状かつ中空状の成形部５５
と、その裾野回りの略水平なランド６９とを有し、成形
部５５の中空部は凸部６６に摺動可能に挿入されてい
る。そして、内側部材６４に形成された筒孔７０に押え
ばね７１が装着され、該押えばね７１により外側部材６
５は内側部材６４より浮かせて支持されている。
【００３８】次に、図１４に示すように、静止した第二
型５０に対して第一型１０を下降させることにより、ま
ず第一型１０のランド１３と、押えばね７１の弾発力に
より上方へ付勢された外側部材６５のランド６９とによ
り、表皮３の周縁部を挟持してその間をシールする。続
いて第一型１０を下降させることにより、図１５に示す
ように、両型１０，５０を完全に型締めする。このと
き、外側部材６５は押えばね７１の弾発力に抗して下降
し、溶融ＰＰ樹脂７は圧縮されて両型１０，５０間のキ
ャビティに押し広げられるため、工程例Ｃ１と同様に、
基材２の成形と表皮３の貼合わせとが同時に行われる。
【００３９】従って、この工程例Ｃ２によれば、第一型
１０と第二型５０とのシールが、押えばね７１の弾発力
に基づいた両ランド１３，６９による表皮３の挟持によ
り確実に行われる。これに対して、工程例Ｃ１の摺切り
部５６によるシールでは表皮３を挟持する力が弱いた
め、特に変形しやすいＰＰフォーム６側から溶融ＰＰ樹
脂７の漏れが起こる可能性がある。
【００４０】次に、図１６に示すように、第一型１０と
第二型５０とを型開きし、エジェクトピン６８を上昇さ
せて成形品１を離型する。表皮３の周縁余剰部の処理に
ついては、工程例Ｃ１と同様である。
【００４１】なお、本発明は前記実施例の構成に限定さ
れるものではなく、発明の趣旨から逸脱しない範囲で適
宜変更して具体化することもできる。
【００４２】
【発明の効果】請求項１記載の発明は、上記の通り構成
されているので、表皮の真空成形と基材の圧縮成形とを
共通の型で連続的に行えるようにし、もって表皮の型か
ら型への脱着工程を無くして工数・コストを低減するこ
とができ、型と表皮との間の空気の介入を防いで基材の
板厚精度を高めることができ、前記型の共通化により型
数を低減することができ、表皮の収縮を防いで真空成形
型の設計を容易にし、さらには、表皮の凹凸模様の変形
を防いでシャープさを維持することができるという優れ
た効果を奏する。
【００４３】また、請求項２記載の発明によれば、プラ
グ型もその型締め作業も不要になるので、さらに型数、
工数、コストの低減を図ることができる。請求項３記載
の発明によれば、より小面積の樹脂シートを使用できる
ようになり、また、クランプも不要になるので、省資源
化、コストの低減等を図ることができる。さらに、請求
項４記載の発明によれば、第一型と第二型との間のシー
ルを確実に行うことができ、溶融樹脂の漏れを防止する
ことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を具体化した実施例の表皮成形工程の工
程例Ａ１における樹脂シートの軟化工程を示す断面図で
ある。
【図２】同工程例Ａ１における型締め前の状態を示す断
面図である。
【図３】同工程例Ａ１における型締め後の状態を示す断
面図である。
【図４】表皮成形工程の工程例Ａ２における表皮成形前
の状態を示す断面図である。
【図５】同工程例Ａ２における表皮成形後の状態を示す
断面図である。
【図６】表皮成形工程の工程例Ａ３における型締め前の
状態を示す断面図である。
【図７】同工程例Ａ３における型締め後の状態を示す断
面図である。
【図８】溶融樹脂供給工程の工程例Ｂ１を示す断面図で
ある。
【図９】溶融樹脂供給工程の工程例Ｂ２を示す断面図で
ある。
【図１０】基材成形工程及び離型工程の工程例Ｃ１にお
ける型締め前の状態を示す断面図である。
【図１１】同工程例Ｃ１における型締め後の状態を示す
断面図である。
【図１２】同工程例Ｃ１における離型工程を示す断面図
である。
【図１３】基材成形工程及び離型工程の工程例Ｃ２にお
ける型締め前の状態を示す断面図である。
【図１４】同工程例Ｃ２における型締め途中の状態を示
す断面図である。
【図１５】同工程例Ｃ２における型締め後の状態を示す
断面図である。
【図１６】同工程例Ｃ２における離型工程を示す断面図
である。
【符号の説明】
１ 成形品 ２ 基材 ３ 表皮 ４ 樹脂シート ７ 溶融ＰＰ樹脂 １０ 第一型 １２ 成形面 １３ ランド ３０ プラグ型 ３６ 圧空口 ４０ プラグ型 ４４ 圧空口 ５０ 第二型 ６４ 内側部材 ６５ 外側部材 ６９ ランド
フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:30 4Ｆ

Claims (4)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 通気性と耐圧性とを有した第一型の凹凸
    模様付き成形面に、樹脂シートを真空吸引して表皮を成
    形し、そのまま吸引保持する表皮成形工程と、 前記表皮を吸引保持した第一型とこれに対峙する第二型
    との間に、前記表皮との接着性のある溶融樹脂を供給す
    る溶融樹脂供給工程と、 前記第一型と前記第二型とを型締めし、前記溶融樹脂を
    圧縮して両型間のキャビティに押し広げて基材を成形す
    ると同時に、該基材と前記表皮とを貼合わせて表皮付き
    樹脂成形品を一体成形する基材成形工程とを含む表皮付
    き樹脂成形品の製造方法。
  2. 【請求項２】 第一型は成形面が下方を向く上型であ
    り、表皮成形工程は、前記第一型を成形面が上方を向く
    ように反転させた状態で行う請求項１記載の表皮付き樹
    脂成形品の製造方法。
  3. 【請求項３】 第一型は成形面が下方を向く上型であ
    り、表皮成形工程は、前記第一型に対峙するプラグ型の
    平らな上面に表皮を載せて、両型を型締めし、該第一型
    のランドと該プラグ型の上面とで樹脂シートの周縁部を
    挟持してシールした後、該プラグ型の上面に開口した圧
    空口から該樹脂シートを上方へ圧空した状態で行う請求
    項１記載の表皮付き樹脂成形品の製造方法。
  4. 【請求項４】 第二型はランドを有する外側部材と溶融
    樹脂を供給する内側部材とを相対的に変位可能に設けて
    なり、基材成形工程は、前記外側部材と第一型とを型締
    めし、該外側部材のランドと第一型のランドとで表皮の
    周縁部を挟持してシールした後、前記内側部位と第一型
    とを型締めし、該内側部材に供給した溶融樹脂を圧縮し
    て行う請求項１記載の表皮付き樹脂成形品の製造方法。
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