JPH0313980B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0313980B2 JPH0313980B2 JP58143956A JP14395683A JPH0313980B2 JP H0313980 B2 JPH0313980 B2 JP H0313980B2 JP 58143956 A JP58143956 A JP 58143956A JP 14395683 A JP14395683 A JP 14395683A JP H0313980 B2 JPH0313980 B2 JP H0313980B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- skin material
- base material
- skin
- lower mold
- mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 95
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 14
- 239000012530 fluid Substances 0.000 claims description 3
- 238000010030 laminating Methods 0.000 claims description 3
- 238000007666 vacuum forming Methods 0.000 claims description 3
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 16
- 229920003002 synthetic resin Polymers 0.000 description 4
- 239000000057 synthetic resin Substances 0.000 description 4
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000005187 foaming Methods 0.000 description 2
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 2
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 2
- 229920000098 polyolefin Polymers 0.000 description 2
- 239000004800 polyvinyl chloride Substances 0.000 description 2
- 229920000915 polyvinyl chloride Polymers 0.000 description 2
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 description 2
- 239000004416 thermosoftening plastic Substances 0.000 description 2
- 238000009966 trimming Methods 0.000 description 2
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 description 1
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 1
- 238000010097 foam moulding Methods 0.000 description 1
- 238000003475 lamination Methods 0.000 description 1
- 230000000877 morphologic effect Effects 0.000 description 1
- 239000004745 nonwoven fabric Substances 0.000 description 1
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、とくに基材と表皮材とで構成され
た車両用ドアトリムを一体成形する方法に関す
る。
た車両用ドアトリムを一体成形する方法に関す
る。
従来では、車両用ドアトリムを成形するため
に、例えば基材を成形およびトリミングした後
に、この基材と表皮材とをプレス成形や真空成形
等の手段で一体成形していたが、この場合には工
数や設備が余分に必要となるばかりでなく、両者
の成形形状の整合性や経時的形態安定性が不充分
となる不具合があつた。また、予め真空成形した
表皮材に基材を注入発泡やインジエクシヨン発泡
手段等で積層して一体成形する方法の場合には基
材の発泡成形に長時間を要しかつ高価な成形設備
を要する欠点があつた。さらに、予めラミネート
した基材と表皮材とをプレス成形する場合には成
形形状の鮮鋭化や深絞り成形が困難となる欠点が
あつた。
に、例えば基材を成形およびトリミングした後
に、この基材と表皮材とをプレス成形や真空成形
等の手段で一体成形していたが、この場合には工
数や設備が余分に必要となるばかりでなく、両者
の成形形状の整合性や経時的形態安定性が不充分
となる不具合があつた。また、予め真空成形した
表皮材に基材を注入発泡やインジエクシヨン発泡
手段等で積層して一体成形する方法の場合には基
材の発泡成形に長時間を要しかつ高価な成形設備
を要する欠点があつた。さらに、予めラミネート
した基材と表皮材とをプレス成形する場合には成
形形状の鮮鋭化や深絞り成形が困難となる欠点が
あつた。
本発明の目的は、上記欠点にかんがみ、成形工
程を簡略化しうるとともに、成形形状の整合性や
形態安定性を良化しうる車両用ドアトリムの成形
方法を提供することであつて、その要旨は上下に
対設された上型と下型間にドアトリムのための基
材と表皮材とを上下に並置してそれぞれに適応す
る温度条件で同時加熱してから、表皮材を前記下
型で真空成形するとともに、この表皮材上に加熱
された基材を載積し、次に、真空成形された表皮
材と、この表皮材上に載積された基材とを一体成
形するために前記上型と下型間でプレス挟圧また
は圧空挟圧して表皮材の成形形状に沿つて流動状
に延展される基材を表皮材に積層して一体成形す
ることを特徴とする方法である。
程を簡略化しうるとともに、成形形状の整合性や
形態安定性を良化しうる車両用ドアトリムの成形
方法を提供することであつて、その要旨は上下に
対設された上型と下型間にドアトリムのための基
材と表皮材とを上下に並置してそれぞれに適応す
る温度条件で同時加熱してから、表皮材を前記下
型で真空成形するとともに、この表皮材上に加熱
された基材を載積し、次に、真空成形された表皮
材と、この表皮材上に載積された基材とを一体成
形するために前記上型と下型間でプレス挟圧また
は圧空挟圧して表皮材の成形形状に沿つて流動状
に延展される基材を表皮材に積層して一体成形す
ることを特徴とする方法である。
以下、本発明方法の一実施例を図面にしたがつ
て説明する。
て説明する。
先ず、積層殻体状に形成されたドアトリムの裏
側層を構成するために例えばポリオレフイン系合
成樹脂やポレオレフイン系合成樹脂を主体とする
熱可塑性合成樹脂でシート状に形成された基材１
と、ドアトリムの表側層を構成するためにポリ塩
化ビニールフイルムや、ポリ塩化ビニールフイル
ムに発泡体層や不織布層等を予めラミネートした
シート等、熱可塑性合成樹脂でシート状に形成さ
れた表皮材２とをそれぞれ水平状に支持して上下
に並置し、上下に対設された上型３と下型４間に
進入させるとともに、基材１および表皮材２をそ
れぞれ表裏側から加熱するために並置された２対
のヒータ５，５，６，６を上型３と下型４との間
に進入させて基材１と表皮材２とをそれぞれの成
形に適応した温度条件で同時加熱する（第１図参
照）。
側層を構成するために例えばポリオレフイン系合
成樹脂やポレオレフイン系合成樹脂を主体とする
熱可塑性合成樹脂でシート状に形成された基材１
と、ドアトリムの表側層を構成するためにポリ塩
化ビニールフイルムや、ポリ塩化ビニールフイル
ムに発泡体層や不織布層等を予めラミネートした
シート等、熱可塑性合成樹脂でシート状に形成さ
れた表皮材２とをそれぞれ水平状に支持して上下
に並置し、上下に対設された上型３と下型４間に
進入させるとともに、基材１および表皮材２をそ
れぞれ表裏側から加熱するために並置された２対
のヒータ５，５，６，６を上型３と下型４との間
に進入させて基材１と表皮材２とをそれぞれの成
形に適応した温度条件で同時加熱する（第１図参
照）。
次に、各ヒータ５，６を上下型３，４間から退
避させてから、下型４を上動して表皮材２の周縁
部を下型４の周縁部に圧接し、表皮材２を下型４
の型面に吸着させて表皮材２を真空成形するとと
もに、加熱された基材１の支持状態を解除して真
空成形された表皮材２の上面に軟化状態で載積す
る（第２図参照）。
避させてから、下型４を上動して表皮材２の周縁
部を下型４の周縁部に圧接し、表皮材２を下型４
の型面に吸着させて表皮材２を真空成形するとと
もに、加熱された基材１の支持状態を解除して真
空成形された表皮材２の上面に軟化状態で載積す
る（第２図参照）。
続いて、上型３を下動して真空成形された表皮
材２と、この表皮材２上に載積された基材１とを
一体成形するために上型３および下型４間でプレ
ス挟圧し、基材１を表皮材２の成形形状に沿つて
流動状に延展して表皮材２に対し一体状に重層す
るとともに（第３図参照）、表皮材２と基材１と
の周縁部を上下型３，４でトリミングする。
材２と、この表皮材２上に載積された基材１とを
一体成形するために上型３および下型４間でプレ
ス挟圧し、基材１を表皮材２の成形形状に沿つて
流動状に延展して表皮材２に対し一体状に重層す
るとともに（第３図参照）、表皮材２と基材１と
の周縁部を上下型３，４でトリミングする。
そして、基材１と表皮材２とを上下型３，４間
で挟圧した状態で所定時間放置して上型３内を循
環する冷却水で冷却してから離型すると、基材１
が表皮材２の成形形状に合致した成形形状で表皮
材２に溶着されて一体成形されたドアトリムＤを
作成することができる。但し、上記トリミングは
離型後に行つてもよい。また、基材１と表皮材２
とを上下型３，４間で圧空挟圧してもよい。
で挟圧した状態で所定時間放置して上型３内を循
環する冷却水で冷却してから離型すると、基材１
が表皮材２の成形形状に合致した成形形状で表皮
材２に溶着されて一体成形されたドアトリムＤを
作成することができる。但し、上記トリミングは
離型後に行つてもよい。また、基材１と表皮材２
とを上下型３，４間で圧空挟圧してもよい。
次に、上記した構成をもつ実施例の作用と効果
を説明する。
を説明する。
さて、本例では上型３と下型４間にドアトリム
の基材１と表皮材２とを上下に並置してそれぞれ
に適合する温度条件で同時加熱してから、表皮材
２を下型４で真空成形するとともに、表皮材２上
に軟化状態の基材１を載積し、次に、真空成形さ
れた表皮材２と、この表皮材２上に載積された基
材１とを一体成型するために上下型３，４間で挟
圧し、表皮材２の成形形状に沿つて流動状に延展
される基材１を表皮材２に溶着して積層するよう
に構成してある。
の基材１と表皮材２とを上下に並置してそれぞれ
に適合する温度条件で同時加熱してから、表皮材
２を下型４で真空成形するとともに、表皮材２上
に軟化状態の基材１を載積し、次に、真空成形さ
れた表皮材２と、この表皮材２上に載積された基
材１とを一体成型するために上下型３，４間で挟
圧し、表皮材２の成形形状に沿つて流動状に延展
される基材１を表皮材２に溶着して積層するよう
に構成してある。
このため、表皮材２をこの表皮材２の成形に適
応した温度条件で単独成形して表皮材２の成形形
状を鮮鋭化および正確化しうるとともに、基材１
を表皮材２の成形形状に合わせて均整に加圧延展
して一体状に成形しうる結果、基材１の局部的厚
さ不同や、基材１と表皮材２との積層不良を排除
して両者の積層構造を均整化および正確化しかつ
両者の成形形状を整合しうるとともに、全体の経
時的形態安定性を著しく良化しうる特長がある。
応した温度条件で単独成形して表皮材２の成形形
状を鮮鋭化および正確化しうるとともに、基材１
を表皮材２の成形形状に合わせて均整に加圧延展
して一体状に成形しうる結果、基材１の局部的厚
さ不同や、基材１と表皮材２との積層不良を排除
して両者の積層構造を均整化および正確化しかつ
両者の成形形状を整合しうるとともに、全体の経
時的形態安定性を著しく良化しうる特長がある。
とくに、本例では基材１と表皮材２とを成形時
に溶着して一体化し、かつ、成形と同時にトリミ
ングするため、接着工程やトリミング工程を排除
して工数を削減し、ドアトリムの成形工程を簡略
化して生産性を高めうる効果がある。
に溶着して一体化し、かつ、成形と同時にトリミ
ングするため、接着工程やトリミング工程を排除
して工数を削減し、ドアトリムの成形工程を簡略
化して生産性を高めうる効果がある。
すなわち、本発明は上下に対設された上型と下
型間にドアトリムのための基材と表皮材とを上下
に並置してそれぞれに適応する温度条件で同時加
熱してから、表皮材を前記下型で真空成形すると
ともに、この表皮材上に加熱された基材を載積
し、次に、真空成形された表皮材と、この表皮材
上に載積された基材とを一体成形するために前記
上型と下型間でプレス挟圧または圧空挟圧して表
皮材の成形形状に沿つて流動状に延展される基材
を表皮材に積層するように構成したことによつ
て、車両用ドアトリムの成形工程を合理化しうる
とともに、成形形状を正確化および安定化しうる
ため、車両用ドアトリムの成形方法として極めて
優れた発明である。
型間にドアトリムのための基材と表皮材とを上下
に並置してそれぞれに適応する温度条件で同時加
熱してから、表皮材を前記下型で真空成形すると
ともに、この表皮材上に加熱された基材を載積
し、次に、真空成形された表皮材と、この表皮材
上に載積された基材とを一体成形するために前記
上型と下型間でプレス挟圧または圧空挟圧して表
皮材の成形形状に沿つて流動状に延展される基材
を表皮材に積層するように構成したことによつ
て、車両用ドアトリムの成形工程を合理化しうる
とともに、成形形状を正確化および安定化しうる
ため、車両用ドアトリムの成形方法として極めて
優れた発明である。
第１図、第２図、第３図は本発明方法の一実施
例を成形過程順に説明する略体側面図である。 １……基材、２……表皮材、３……上型、４…
…下型、５，６……ヒータ。
例を成形過程順に説明する略体側面図である。 １……基材、２……表皮材、３……上型、４…
…下型、５，６……ヒータ。
Claims (1)
- １ 上下に対設された上型と下型間にドアトリム
のための基材と表皮材とを上下に並置してそれぞ
れに適応する温度条件で同時加熱してから、表皮
材を前記下型で真空成形するとともに、この表皮
材上に加熱された基材を載積し、次に、真空成形
された表皮材と、この表皮材上に載積された基材
とを一体成形するために前記上型と下型間でプレ
ス挟圧または圧空挟圧して表皮材の成形形状に沿
つて流動状に延展される基材を表皮材に積層する
ことを特徴とする車両用ドアトリムの成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58143956A JPS6034845A (ja) | 1983-08-05 | 1983-08-05 | 車両用ドアトリムの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58143956A JPS6034845A (ja) | 1983-08-05 | 1983-08-05 | 車両用ドアトリムの成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6034845A JPS6034845A (ja) | 1985-02-22 |
| JPH0313980B2 true JPH0313980B2 (ja) | 1991-02-25 |
Family
ID=15350959
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58143956A Granted JPS6034845A (ja) | 1983-08-05 | 1983-08-05 | 車両用ドアトリムの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6034845A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6354272B2 (ja) * | 2014-04-09 | 2018-07-11 | 新日鐵住金株式会社 | プレス成形装置、プレス成形方法、および金属板製の外板パネルの製造方法 |
-
1983
- 1983-08-05 JP JP58143956A patent/JPS6034845A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6034845A (ja) | 1985-02-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4547920A (en) | Process for developing porosity in air impervious film and articles produced by the process | |
| EP0141556A2 (en) | Process for developing porosity in air impervious film and articles produced by the process | |
| JPH0313980B2 (ja) | ||
| JPH0349740B2 (ja) | ||
| JP2962779B2 (ja) | 表皮付き深絞り樹脂成形体の製造法 | |
| JPS5937224B2 (ja) | パツド材入り内装部品の端末処理方法 | |
| JP2962778B2 (ja) | 表皮付き深絞り樹脂成形体の製造法 | |
| JPS6251748B2 (ja) | ||
| JPH0618722B2 (ja) | 積層内装材の製造方法 | |
| JPS6051433B2 (ja) | 複合成形体の製造方法 | |
| JPS6345286B2 (ja) | ||
| JP2969045B2 (ja) | 自動車用内装部品およびその製造方法 | |
| JPS5921306B2 (ja) | 積層樹脂成形品の貼着加工方法 | |
| JPH0611501B2 (ja) | 多層成形品のプレス成形方法 | |
| JPS63303719A (ja) | 熱可塑性樹脂積層成形品の熱成形方法 | |
| JPH0380610B2 (ja) | ||
| JPS61272126A (ja) | アンダ−カツトを備えたしぼ付合成樹脂成形体の成形方法および成形装置 | |
| JPH1158532A (ja) | 発泡樹脂製品の成形方法 | |
| JP2833316B2 (ja) | 複合体及びその製造方法 | |
| JP2688938B2 (ja) | 自動車用フロアーカーペットの製造方法 | |
| JPH03262615A (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
| JPH10156849A (ja) | 積層体の製造方法 | |
| JPS629060Y2 (ja) | ||
| CN113829631A (zh) | 一种医疗用头枕制备工艺及其设备 | |
| JPS6330133B2 (ja) |