JP2833316B2 - 複合体及びその製造方法 - Google Patents
複合体及びその製造方法Info
- Publication number
- JP2833316B2 JP2833316B2 JP478492A JP478492A JP2833316B2 JP 2833316 B2 JP2833316 B2 JP 2833316B2 JP 478492 A JP478492 A JP 478492A JP 478492 A JP478492 A JP 478492A JP 2833316 B2 JP2833316 B2 JP 2833316B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sheet
- layer
- skin material
- composite
- foam
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、複合体及びその製造方
法、特に、発泡体層と表皮材層とを備えた複合体及びそ
の製造方法に関する。
法、特に、発泡体層と表皮材層とを備えた複合体及びそ
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】たとえば、ドアトリム等の車輌用内装材
や家庭用の風呂マットは、クッション性を与えるための
発泡体層と、発泡体層を美装するための表皮材層とを備
えた複合体から構成されている。この種の複合体は、発
泡体シートと表皮材シートとが接着された積層シートを
用意し、この積層シートを金属製プレス板により所定形
状に裁断すると製造できる。
や家庭用の風呂マットは、クッション性を与えるための
発泡体層と、発泡体層を美装するための表皮材層とを備
えた複合体から構成されている。この種の複合体は、発
泡体シートと表皮材シートとが接着された積層シートを
用意し、この積層シートを金属製プレス板により所定形
状に裁断すると製造できる。
【０００３】ところが、上述の製造方法によれば、発泡
体層の裁断面が露出するので、外観の良好な複合体が得
られない。そこで、一般的な複合体では、周縁部の発泡
体を削除して表皮材のみとし、表皮材を発泡体の裏面に
巻き込んでタッカーや接着剤等により固定し、外観を向
上させている。
体層の裁断面が露出するので、外観の良好な複合体が得
られない。そこで、一般的な複合体では、周縁部の発泡
体を削除して表皮材のみとし、表皮材を発泡体の裏面に
巻き込んでタッカーや接着剤等により固定し、外観を向
上させている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】前記従来の複合体の製
造方法は、表皮材を固定するための作業が必要になる等
作業工数が多く、複合体を容易に製造できない。このた
め、前記従来の複合体は、良好な外観を維持しながら低
コスト化を図るのが困難である。本発明の目的は、外観
の良好な複合体を容易に実現することにある。
造方法は、表皮材を固定するための作業が必要になる等
作業工数が多く、複合体を容易に製造できない。このた
め、前記従来の複合体は、良好な外観を維持しながら低
コスト化を図るのが困難である。本発明の目的は、外観
の良好な複合体を容易に実現することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】発明１に係る複合体は、
加熱成形加工可能な発泡体層と、発泡体層に接着された
表皮材層とを備えている。そして、表皮材層が発泡体層
と接着状態で発泡体層の側端面を覆い、かつ発泡体層の
側端面近傍部分が加熱成形加工されている。発明２に係
る複合体は、加熱成形可能な発泡体層と、発泡体層の表
面側に接着された表皮材層と、発泡体層の裏面側に配接
された基材層とを備えている。そして、表皮材層が発泡
体層と接着状態で発泡体層及び基材層の側端面を覆い、
かつ、発泡体層の側面近傍付近が加熱成形加工されてい
る。 発明３に係る方法は、発明１または２の複合体であ
って、表皮材層の端部の全てが、発泡体層の側端面また
は発泡体層及び基材層の側端面に接着している。 発明４
に係る方法は、発明１の複合体を製造する方法であっ
て、以下の工程を含んでいる。 ◎加熱成形加工可能な発泡体シートと表皮材シートとが
接着された積層シートを用意する工程。 ◎積層シートを成形加工可能な温度に加熱する工程。 ◎加熱された状態の積層シートを、厚さ０．１〜１０ｍ
ｍのプレス刃によって表皮材シート側から押圧して所定
形状に変形させつつ裁断する工程。 発明５に係る方法
は、発明２の複合体を製造する方法であって、以下の工
程を含んでいる。 ◎加熱成形可能な発泡体シートと表皮材シートとからな
る積層シートを用意する工程。 ◎積層シートを成形加工可能な温度に加熱し、基材の上
に表皮材シートを上にして積層シートを重ねる工程。 ◎過熱された状態の積層シート及び基材を、厚さが０．
１〜１０ｍｍのプレス刃により表皮材シート側から押圧
して所定形状に変形させつつ裁断する工程。 発明６に係
る方法は、発明４または５の方法であって、プレス刃が
片刃であり、かつ、片刃の刃先斜面側を外側にして裁断
する。
加熱成形加工可能な発泡体層と、発泡体層に接着された
表皮材層とを備えている。そして、表皮材層が発泡体層
と接着状態で発泡体層の側端面を覆い、かつ発泡体層の
側端面近傍部分が加熱成形加工されている。発明２に係
る複合体は、加熱成形可能な発泡体層と、発泡体層の表
面側に接着された表皮材層と、発泡体層の裏面側に配接
された基材層とを備えている。そして、表皮材層が発泡
体層と接着状態で発泡体層及び基材層の側端面を覆い、
かつ、発泡体層の側面近傍付近が加熱成形加工されてい
る。 発明３に係る方法は、発明１または２の複合体であ
って、表皮材層の端部の全てが、発泡体層の側端面また
は発泡体層及び基材層の側端面に接着している。 発明４
に係る方法は、発明１の複合体を製造する方法であっ
て、以下の工程を含んでいる。 ◎加熱成形加工可能な発泡体シートと表皮材シートとが
接着された積層シートを用意する工程。 ◎積層シートを成形加工可能な温度に加熱する工程。 ◎加熱された状態の積層シートを、厚さ０．１〜１０ｍ
ｍのプレス刃によって表皮材シート側から押圧して所定
形状に変形させつつ裁断する工程。 発明５に係る方法
は、発明２の複合体を製造する方法であって、以下の工
程を含んでいる。 ◎加熱成形可能な発泡体シートと表皮材シートとからな
る積層シートを用意する工程。 ◎積層シートを成形加工可能な温度に加熱し、基材の上
に表皮材シートを上にして積層シートを重ねる工程。 ◎過熱された状態の積層シート及び基材を、厚さが０．
１〜１０ｍｍのプレス刃により表皮材シート側から押圧
して所定形状に変形させつつ裁断する工程。 発明６に係
る方法は、発明４または５の方法であって、プレス刃が
片刃であり、かつ、片刃の刃先斜面側を外側にして裁断
する。
【０００６】
【作用】第１の発明に係る複合体は、表皮材層が発泡体
層と接着状態で発泡体層の端面を覆っているので、表皮
材層に皺や膨れ等が少なく、外観が良好である。また、
この複合体は、第２の発明の製造方法により容易に製造
できる。第２の発明に係る製造方法では、加熱された積
層シートを上述の厚さのプレス刃により表皮材シート側
から押圧すると、それに伴って積層シートが圧縮され、
やがて裁断される。これにより、表皮材層が発泡体層と
接着状態で発泡体層の端面を覆っている、第１の発明に
係る複合体が得られる。
層と接着状態で発泡体層の端面を覆っているので、表皮
材層に皺や膨れ等が少なく、外観が良好である。また、
この複合体は、第２の発明の製造方法により容易に製造
できる。第２の発明に係る製造方法では、加熱された積
層シートを上述の厚さのプレス刃により表皮材シート側
から押圧すると、それに伴って積層シートが圧縮され、
やがて裁断される。これにより、表皮材層が発泡体層と
接着状態で発泡体層の端面を覆っている、第１の発明に
係る複合体が得られる。
【０００７】
【実施例】図１及び図２に、本発明の一実施形態に係る
複合体を示す。図において、複合体１は、基材層２と発
泡体層３と表皮材層４とを備えた３層構造を有してお
り、矩形の板状である。前記複合体１を構成する基材層
２は、たとえばポリプロピレン樹脂，ポリエチレン樹
脂，アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン（ＡＢＳ
樹脂）等のシート、ダンボール、繊維ボード等である。
これらの機材は、本実施例の複合体１の使用目的に応じ
て適宜選択され得る。発泡体層３を構成する発泡体は、
独立起泡を有する公知の発泡体により構成されたもので
ある。具体的には、ポリエチレン系樹脂発泡体、ポリプ
ロピレン系樹脂発泡体、ポリ塩化ビニル系樹脂発泡体及
びポリウレタン系樹脂発泡体等の一般的は発泡体が利用
できる。表皮層４は、発泡体３を美装するための層であ
り、たとえばポリ塩化ビニル樹脂シート、ポリオレフィ
ン系樹脂シート、繊維織物、繊維編物、ポリウレタン樹
脂系合成皮革、スエード調繊維等公知の材料が用いられ
得る。
複合体を示す。図において、複合体１は、基材層２と発
泡体層３と表皮材層４とを備えた３層構造を有してお
り、矩形の板状である。前記複合体１を構成する基材層
２は、たとえばポリプロピレン樹脂，ポリエチレン樹
脂，アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン（ＡＢＳ
樹脂）等のシート、ダンボール、繊維ボード等である。
これらの機材は、本実施例の複合体１の使用目的に応じ
て適宜選択され得る。発泡体層３を構成する発泡体は、
独立起泡を有する公知の発泡体により構成されたもので
ある。具体的には、ポリエチレン系樹脂発泡体、ポリプ
ロピレン系樹脂発泡体、ポリ塩化ビニル系樹脂発泡体及
びポリウレタン系樹脂発泡体等の一般的は発泡体が利用
できる。表皮層４は、発泡体３を美装するための層であ
り、たとえばポリ塩化ビニル樹脂シート、ポリオレフィ
ン系樹脂シート、繊維織物、繊維編物、ポリウレタン樹
脂系合成皮革、スエード調繊維等公知の材料が用いられ
得る。
【０００８】この複合体１は、図の上面から側面にかけ
てなだらかに湾曲しており、図の下面を除く全体が表皮
材層４により覆われている。次に、前記複合体１の製造
方法について説明する。まず、図３に示すように、シー
ト状の発泡体シート３ａに表皮材シート４ａが接着され
た積層シート５を用意する。この積層シート５では、発
泡体層３の厚みは１〜５０ｍｍ、さらに３〜３０ｍｍが
好ましい。また、表皮材層４の厚みは、３０〜１２００
μｍ、さらに３０〜１０００μｍが好ましい。
てなだらかに湾曲しており、図の下面を除く全体が表皮
材層４により覆われている。次に、前記複合体１の製造
方法について説明する。まず、図３に示すように、シー
ト状の発泡体シート３ａに表皮材シート４ａが接着され
た積層シート５を用意する。この積層シート５では、発
泡体層３の厚みは１〜５０ｍｍ、さらに３〜３０ｍｍが
好ましい。また、表皮材層４の厚みは、３０〜１２００
μｍ、さらに３０〜１０００μｍが好ましい。
【０００９】次に、前記積層シート５をプレス成形機に
セットする。プレス成形機６は、図４に示すように、下
型７と上型８とを備えている。下型７は、図上面が平坦
に構成されており、その面はゴム等の弾性部材９により
覆われている。一方、上型８は、製造する複合体１の形
状に合わせたプレス刃１０を備えている。プレス刃１０
は、金属製であり、図５に示すように、厚さＴが０．１
〜１０ｍｍ、好ましくは０．５〜１．５ｍｍに設定され
ている。Ｔが０．１ｍｍ未満の場合は、刃の強度が弱く
プレス圧力に耐えない。逆に、１０ｍｍを超えると、積
層シート５のプレス時に発生する、発泡体シート３ａの
気泡の破壊によるガスが発泡体シート３ａと表皮材シー
ト４ａとの間に流入し、複合体１の表皮材層４に膨れや
皺等の外観不良の生じるおそれがある。
セットする。プレス成形機６は、図４に示すように、下
型７と上型８とを備えている。下型７は、図上面が平坦
に構成されており、その面はゴム等の弾性部材９により
覆われている。一方、上型８は、製造する複合体１の形
状に合わせたプレス刃１０を備えている。プレス刃１０
は、金属製であり、図５に示すように、厚さＴが０．１
〜１０ｍｍ、好ましくは０．５〜１．５ｍｍに設定され
ている。Ｔが０．１ｍｍ未満の場合は、刃の強度が弱く
プレス圧力に耐えない。逆に、１０ｍｍを超えると、積
層シート５のプレス時に発生する、発泡体シート３ａの
気泡の破壊によるガスが発泡体シート３ａと表皮材シー
ト４ａとの間に流入し、複合体１の表皮材層４に膨れや
皺等の外観不良の生じるおそれがある。
【００１０】プレス刃１０を構成する金属は、たとえば
鉄，銅，真鍮，ステンレス，アルミニウム等が例示でき
るが、特に、線膨張係数が０．１０×１０-4〜０．３０
×１０-4、特に０．１０×１０-4〜０．２０×１０-4の
ものが好ましい。線膨張係数が０．３０×１０-4を超え
る場合は、生産ショット数が多い場合や連続使用時に、
プレス刃１０が熱変形を起こすおそれがある。逆に、
０．１０×１０-4未満の場合は、プレス刃１０を加工す
るのが困難になる。
鉄，銅，真鍮，ステンレス，アルミニウム等が例示でき
るが、特に、線膨張係数が０．１０×１０-4〜０．３０
×１０-4、特に０．１０×１０-4〜０．２０×１０-4の
ものが好ましい。線膨張係数が０．３０×１０-4を超え
る場合は、生産ショット数が多い場合や連続使用時に、
プレス刃１０が熱変形を起こすおそれがある。逆に、
０．１０×１０-4未満の場合は、プレス刃１０を加工す
るのが困難になる。
【００１１】上述のプレス成形機６による積層シート５
の成形では、まず下型７の図上面中央部に基材層２用の
材料２ａを配置する。そして、材料２ａ上に積層シート
５を配置する。積層シート５は、表皮材シート４ａがプ
レス刃１０と対向するよう配置する。なお、理解の便の
ため、図では材料２ａの厚みを強調している。なお、下
型７上に配置する積層シート５は、予め成形可能な温度
に加熱しておく。積層シート５の加熱は、たとえば、遠
赤外線ヒータにより積層シート５の両面から行う。
の成形では、まず下型７の図上面中央部に基材層２用の
材料２ａを配置する。そして、材料２ａ上に積層シート
５を配置する。積層シート５は、表皮材シート４ａがプ
レス刃１０と対向するよう配置する。なお、理解の便の
ため、図では材料２ａの厚みを強調している。なお、下
型７上に配置する積層シート５は、予め成形可能な温度
に加熱しておく。積層シート５の加熱は、たとえば、遠
赤外線ヒータにより積層シート５の両面から行う。
【００１２】次に、上型８を下降させて、プレス刃１０
により積層シート５を裁断する。ここでは、図６に示す
ように、上型８が下降するにしたがってプレス刃１０が
積層シート５を徐々に押圧する。この際、発泡体シート
３ａ及び表皮材シート４ａが徐々に圧縮される。そし
て、図７に示すように、プレス刃１０が積層シート５を
裁断すると表皮材シート４ａは発泡体シート３ａの端面
から基材層２の端面を覆う。この状態で積層シート５が
自然冷却すると、積層シート５の裁断部分の形状はこの
状態で維持される。これにより、裁断面が滑らかに湾曲
した、上述の複合体１が得られる。
により積層シート５を裁断する。ここでは、図６に示す
ように、上型８が下降するにしたがってプレス刃１０が
積層シート５を徐々に押圧する。この際、発泡体シート
３ａ及び表皮材シート４ａが徐々に圧縮される。そし
て、図７に示すように、プレス刃１０が積層シート５を
裁断すると表皮材シート４ａは発泡体シート３ａの端面
から基材層２の端面を覆う。この状態で積層シート５が
自然冷却すると、積層シート５の裁断部分の形状はこの
状態で維持される。これにより、裁断面が滑らかに湾曲
した、上述の複合体１が得られる。
【００１３】なお、プレス刃１０が積層シート５を完全
に裁断したときには、プレス刃１０の先端は、下型７に
直接当接せずに弾性部材９に当接するので、損傷しにく
い。このようにして製造された複合体１は、ドアトリム
等の車輌用内装材、フロアマット、家庭用の台所用マッ
ト，風呂用マット，玄関マット、ショルダーバックの肩
掛け部のパッド材等として用いられ得る。
に裁断したときには、プレス刃１０の先端は、下型７に
直接当接せずに弾性部材９に当接するので、損傷しにく
い。このようにして製造された複合体１は、ドアトリム
等の車輌用内装材、フロアマット、家庭用の台所用マッ
ト，風呂用マット，玄関マット、ショルダーバックの肩
掛け部のパッド材等として用いられ得る。
【００１４】なお、積層シート５の裁断時には、プレス
成形により、同時に文字や模様等を表皮材層４面に形成
してもよい。
成形により、同時に文字や模様等を表皮材層４面に形成
してもよい。
【００１５】
【発明の効果】第１の発明に係る複合体は、発泡体層の
端面が表皮材層により覆われているので、外観が良好で
ある。第２の発明に係る複合体の製造方法では、積層シ
ートを成形可能な温度に加熱した後に、所定の厚さのプ
レス刃により表皮材シート側から所定形状に裁断してい
る。したがって、本発明によれば、外観の良好な複合体
が少ない工数で容易に製造できる。
端面が表皮材層により覆われているので、外観が良好で
ある。第２の発明に係る複合体の製造方法では、積層シ
ートを成形可能な温度に加熱した後に、所定の厚さのプ
レス刃により表皮材シート側から所定形状に裁断してい
る。したがって、本発明によれば、外観の良好な複合体
が少ない工数で容易に製造できる。
【図１】本発明の一実施例に係る複合体の斜視図。
【図２】図１のII−II断面図。
【図３】前記複合体を製造するために用いられる積層シ
ートの縦断面図。
ートの縦断面図。
【図４】前記実施例を製造するために用いられるプレス
成形機の一部切欠き正面図。
成形機の一部切欠き正面図。
【図５】前記プレス成形機の拡大部分図。
【図６】前記実施例を製造するための一工程を示す縦断
面部分図。
面部分図。
【図７】前記実施例を製造するための他の一工程を示す
縦断面部分図。
縦断面部分図。
１ 複合体 ３ 発泡体層 ３ａ 発泡体シート ４ 表皮材層 ４ａ 表皮材シート ５ 積層シート １０ プレス刃
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B32B 1/00 - 35/00
Claims (6)
- 【請求項１】 加熱成形加工可能な発泡体層と、前記発泡
体層に接着された表皮材層とを備え、 前記表皮材層が前記発泡体層と接着状態で前記発泡体層
の側端面を覆い、かつ前記発泡体層の側端面近傍部分が
加熱成形加工されている複合体。 - 【請求項２】 加熱成形可能な発泡体層と、前記発泡体層
の表面側に接着された表皮材層と、 前記発泡体層の裏面側に配接された基材層とを備え、 前記表皮材層が前記発泡体層と接着状態で前記発泡体層
及び基材層の側端面を覆い、かつ、前記発泡体層の側面
近傍付近が加熱成形加工されている複合体。 - 【請求項３】 前記表皮材層の端部の全てが、前記発泡体
層の側端面または前記発泡体層及び基材層の側端面に接
着している、請求項１または２に記載の複合体。 - 【請求項４】 加熱成形加工可能な発泡体シートと表皮材
シートとが接着された積層シートを用意する工程と、前
記積層シートを成形加工可能な温度に加熱する工程と、
加熱された状態の前記積層シートを、厚さ０．１〜１０
ｍｍのプレス刃によって前記表皮材シート側から押圧し
て所定形状に変形させつつ裁断する工程とを含むことに
より、請求項１に記載の複合体を製造する複合体の製造
方法。 - 【請求項５】 加熱成形可能な発泡体シートと表皮材シー
トとからなる積層シートを用意する工程と、前記積層シ
ートを成形加工可能な温度に加熱し、基材の上に表皮材
シートを上にして前記積層シートを重ねる工程と、過熱
された状態の前記積層シート及び基材を、厚さが０．１
〜１０ｍｍのプレス刃により前記表皮材シート側から押
圧して所定形状に変形させつつ裁断する工程とを含むこ
とにより、請求項２に記載の複合体を製造する複合体の
製造方法。 - 【請求項６】 前記プレス刃が片刃であり、かつ、片刃の
刃先斜面側を外側にして裁断する、 請求項４または５に
記載の複合体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP478492A JP2833316B2 (ja) | 1992-01-14 | 1992-01-14 | 複合体及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP478492A JP2833316B2 (ja) | 1992-01-14 | 1992-01-14 | 複合体及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05185544A JPH05185544A (ja) | 1993-07-27 |
| JP2833316B2 true JP2833316B2 (ja) | 1998-12-09 |
Family
ID=11593437
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP478492A Expired - Lifetime JP2833316B2 (ja) | 1992-01-14 | 1992-01-14 | 複合体及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2833316B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4734438B2 (ja) * | 2009-04-23 | 2011-07-27 | 富双合成株式会社 | クッション性を有するタイル及びその製造方法 |
-
1992
- 1992-01-14 JP JP478492A patent/JP2833316B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05185544A (ja) | 1993-07-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4541885A (en) | Method of manufacturing a vehicle seat cover | |
| US4547920A (en) | Process for developing porosity in air impervious film and articles produced by the process | |
| JPS6365492B2 (ja) | ||
| JP2833316B2 (ja) | 複合体及びその製造方法 | |
| JPS6327171B2 (ja) | ||
| WO2021100652A1 (ja) | 積層成形体及びその製造方法 | |
| JP2753636B2 (ja) | 車輛用内装材とその製造方法 | |
| JPH01275020A (ja) | 積層内装材の製造方法 | |
| JPS60127116A (ja) | 一体発泡成形品の製造方法 | |
| KR920003234B1 (ko) | 차량용 내장 성형품 | |
| JPS608065A (ja) | ポリウレタンフオ−ムクツシヨンの製造方法 | |
| JPS596230B2 (ja) | 複合成形体の製造方法 | |
| JP2594429Y2 (ja) | 熱成形用積層シート | |
| JPS59136255A (ja) | 複合成形体の製造方法 | |
| JPS6219419A (ja) | 複合成形体の製造方法 | |
| JPS61245384A (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
| JPS62270309A (ja) | 自動車用積層内装材の製造方法 | |
| JPH0380610B2 (ja) | ||
| JP2000158616A (ja) | 表皮材および表皮材を有する樹脂成形品の製造方法 | |
| JPH05131550A (ja) | クツシヨン体の製造方法 | |
| JPH0661870B2 (ja) | クッション性シートの成形方法 | |
| JPS61169223A (ja) | 内装材の製造方法 | |
| JPS62278028A (ja) | 軟質フォーム製緩衝材の製造方法 | |
| JP2002046202A (ja) | 内装材 | |
| JPH06114990A (ja) | 自動車用内装材 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 10 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081002 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 11 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091002 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 11 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091002 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 12 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101002 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111002 Year of fee payment: 13 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term | ||
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121002 Year of fee payment: 14 |