JPH03128132A - プレス打抜き加工方法 - Google Patents
プレス打抜き加工方法Info
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- JPH03128132A JPH03128132A JP26538189A JP26538189A JPH03128132A JP H03128132 A JPH03128132 A JP H03128132A JP 26538189 A JP26538189 A JP 26538189A JP 26538189 A JP26538189 A JP 26538189A JP H03128132 A JPH03128132 A JP H03128132A
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Landscapes
- Punching Or Piercing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔概 要〕
板材の不要部を除去するプレス打抜き加工方法に関し、
製品精度を向上させることを目的とし、板材の不要部を
除去するプレス打抜き加工方法であって、板材の不要部
の内側で該不要部の輪郭に沿って対向する切刃を有する
第1のパンチで上記板材に予備抜き孔を形成し、該予備
抜き孔より大きく且つ上記不要部の内側で該不要部の輪
郭に沿って対向する切刃を有する第2のパンチで、不要
部打抜き方向と逆方向に半打抜き突出部を形成し、該半
打抜き突出部をノックアウトで板材に押し込み加工を行
ったのち、不要部に対応して対向する切刃を有する第3
のパンチで、該不要部を打抜き方向に打抜いて構成する
。
除去するプレス打抜き加工方法であって、板材の不要部
の内側で該不要部の輪郭に沿って対向する切刃を有する
第1のパンチで上記板材に予備抜き孔を形成し、該予備
抜き孔より大きく且つ上記不要部の内側で該不要部の輪
郭に沿って対向する切刃を有する第2のパンチで、不要
部打抜き方向と逆方向に半打抜き突出部を形成し、該半
打抜き突出部をノックアウトで板材に押し込み加工を行
ったのち、不要部に対応して対向する切刃を有する第3
のパンチで、該不要部を打抜き方向に打抜いて構成する
。
本発明は板材のプレス打抜き工程に係り、特に板材の厚
さに対して幅寸法が比較的小さい製品や小ピンチ間隔の
製品を高精度に形成するプレス打抜き加工方法に関する
。
さに対して幅寸法が比較的小さい製品や小ピンチ間隔の
製品を高精度に形成するプレス打抜き加工方法に関する
。
〔従来の技術]
パンチを使用して板材の不要部分を除去する従来のプレ
ス打抜き加工方法には、不要部に対向する切刃を有する
パンチで該不要部を剪断する最も一般的な加工方法と、
不要部の内側に対応する切刃を有する第1のパンチで前
加工(予備抜き)した後、不要部に対応する切刃を有す
る第2のパンチでシェービングする加工方法が広く利用
されている。
ス打抜き加工方法には、不要部に対向する切刃を有する
パンチで該不要部を剪断する最も一般的な加工方法と、
不要部の内側に対応する切刃を有する第1のパンチで前
加工(予備抜き)した後、不要部に対応する切刃を有す
る第2のパンチでシェービングする加工方法が広く利用
されている。
前者は製品が効率よく量産できるメリットがあるが、i
a細細注法製品を打ち抜く場合には打抜き時の剪断力で
該製品が変形し易くなる欠点がありその適用範囲に制約
がある。
a細細注法製品を打ち抜く場合には打抜き時の剪断力で
該製品が変形し易くなる欠点がありその適用範囲に制約
がある。
また後者の場合には、予備抜きされたものを更に不要部
に沿ってシェービング加工するため打抜き代が少なくな
り、不要部を打ち抜く際の剪断力が前者の場合よりも小
さくて済むことがらシェービング用金型のクリアランス
を前者の打抜き型よりも小さくすることができて製品の
寸法精度を前者の場合よりも向上させることができる。
に沿ってシェービング加工するため打抜き代が少なくな
り、不要部を打ち抜く際の剪断力が前者の場合よりも小
さくて済むことがらシェービング用金型のクリアランス
を前者の打抜き型よりも小さくすることができて製品の
寸法精度を前者の場合よりも向上させることができる。
従って、高度の寸法精度が要求される昨今ではかかる加
工方法によることが多い。
工方法によることが多い。
第3図は従来のシェービング加工方法を説明する図、第
4図は最近のシェービングプレス打抜き加工方法の一例
を示す工程図、第5図は問題点を説明する図をそれぞれ
表わしている。
4図は最近のシェービングプレス打抜き加工方法の一例
を示す工程図、第5図は問題点を説明する図をそれぞれ
表わしている。
なお図では理解し易くするためいずれも断面図で表わし
ている。
ている。
第3図(イ)において、1は素材となる厚さLの板材を
示し、aが除去する不要部をまた破線で示すCは該不要
部aの輪郭を表わしており、更に該不要部aのほぼ中央
部分には該不要部aの輪郭lに沿った抜き孔1aが図示
されないパンチによって穿孔されている。
示し、aが除去する不要部をまた破線で示すCは該不要
部aの輪郭を表わしており、更に該不要部aのほぼ中央
部分には該不要部aの輪郭lに沿った抜き孔1aが図示
されないパンチによって穿孔されている。
そこで、上記不要部aに対応する切刃を有するパンチ2
に対向する透孔3aを具えたダイ3と、該パンチ2が嵌
合する貫通孔を持つストリッパ4との間の所定位置に、
上記板材1を挾み込むと(ロ)に示す状態となる。
に対向する透孔3aを具えたダイ3と、該パンチ2が嵌
合する貫通孔を持つストリッパ4との間の所定位置に、
上記板材1を挾み込むと(ロ)に示す状態となる。
次いで(ハ)に示すように、切刃部と透孔3aとのクリ
アランスδが一般に板厚りの1〜2%である上記パンチ
2を板厚りを越えるストロークで降下させると、抜き孔
1aの外側周囲が削り取られて所要の不要部aを除去す
ることができる。
アランスδが一般に板厚りの1〜2%である上記パンチ
2を板厚りを越えるストロークで降下させると、抜き孔
1aの外側周囲が削り取られて所要の不要部aを除去す
ることができる。
この場合には、L記I々き孔1aを適コに設定すること
によって打抜き代(シェービング化)を少なくすること
ができるため小さい剪断力で加工できて結果的に高い寸
法精度の製品を形成することができる。
によって打抜き代(シェービング化)を少なくすること
ができるため小さい剪断力で加工できて結果的に高い寸
法精度の製品を形成することができる。
しかし、シェービング時に発生する微細で且つ軽量な抜
きカスSがパンチ等に付着し易くまた該抜きカスSが除
去し難いためカス上がりが発生して製品不良が生じたり
金型が破を員する等のことがある。
きカスSがパンチ等に付着し易くまた該抜きカスSが除
去し難いためカス上がりが発生して製品不良が生じたり
金型が破を員する等のことがある。
そこでこの欠点を回避するための改良策が考えられてい
る。
る。
第4図で、(1)は加工前の板材1(厚さL)を断面で
表わしたもので図の破線lは不要部aの輪郭を示してい
る。
表わしたもので図の破線lは不要部aの輪郭を示してい
る。
また(2)で、上記板材1の不要部aの少なくとも内側
に切刃の形成されたパンチ5が下方から上下動自在に嵌
合する下型板6と、該パンチ5の上方の対向する位置に
透孔7aを有するダイアとの間に上記板材1を挟み、該
板材lの厚さLを越えないストロークでパンチ5を突き
上げると、該板材lの不要部aの内側に半打抜き突出部
(以下単に突出部とする)lbが形成される。
に切刃の形成されたパンチ5が下方から上下動自在に嵌
合する下型板6と、該パンチ5の上方の対向する位置に
透孔7aを有するダイアとの間に上記板材1を挟み、該
板材lの厚さLを越えないストロークでパンチ5を突き
上げると、該板材lの不要部aの内側に半打抜き突出部
(以下単に突出部とする)lbが形成される。
そこで該板材1を下型板6とダイアの間から外した後、
板材1の不要部aの輪郭lに沿って切刃の形成されたパ
ンチ8が上方より上下動自在に嵌合する透孔を有するス
トリッパ9と該パンチ8に対向する位置に透孔10aを
有するダイ10との間に、上記板材lの突出部1aがパ
ンチ8と対向するように挟み該パンチ8を降下動させる
と不要部aの突出部1bがパンチ8によって板材l内に
押し戻されて(3)の状態となる。
板材1の不要部aの輪郭lに沿って切刃の形成されたパ
ンチ8が上方より上下動自在に嵌合する透孔を有するス
トリッパ9と該パンチ8に対向する位置に透孔10aを
有するダイ10との間に、上記板材lの突出部1aがパ
ンチ8と対向するように挟み該パンチ8を降下動させる
と不要部aの突出部1bがパンチ8によって板材l内に
押し戻されて(3)の状態となる。
次いで該パンチ8をさらに降下動させて(4)に示す状
態にすると、突出部1bとその外側の不要部aの輪郭に
沿った領域すが一緒に剪断され、結果的に(5) に示
すように不要部aが板材1から除去されるようになる。
態にすると、突出部1bとその外側の不要部aの輪郭に
沿った領域すが一緒に剪断され、結果的に(5) に示
すように不要部aが板材1から除去されるようになる。
かかる場合には、不要部aの内側を一旦打抜き方向と逆
に半抜き加工した後不要部aを所定方向に打ち抜くこと
になるが、このことは該不要部aを板状のまま打ち抜く
ことを意味している。
に半抜き加工した後不要部aを所定方向に打ち抜くこと
になるが、このことは該不要部aを板状のまま打ち抜く
ことを意味している。
従って、金型のクリアランスを従来のシェービング金型
と同程度の値(板厚のl〜2%)にしても、従来のシェ
ービング時に発生する微細な抜きカスが生ずることがな
く、結果的に製品不良や金型破損等がなくなって生産性
よく高精度の打抜き加工を実現することができる。
と同程度の値(板厚のl〜2%)にしても、従来のシェ
ービング時に発生する微細な抜きカスが生ずることがな
く、結果的に製品不良や金型破損等がなくなって生産性
よく高精度の打抜き加工を実現することができる。
問題点を説明する第5図で、■は第4図(1)同様の加
工前の板材1(厚さも)を断面で表わしたもので図の破
線り、L、f3は不要部a l+ 32+ 33の各輪
郭を示している。
工前の板材1(厚さも)を断面で表わしたもので図の破
線り、L、f3は不要部a l+ 32+ 33の各輪
郭を示している。
■は該板材1の第1の不要部a、を打抜き除去するため
の前工程として、第4図(2)で説明したパンチ5.下
型板6およびダイアを使用して該板材lの不要部a1の
少なくとも内側に第4図同様の突出部1bを形成したも
のである。
の前工程として、第4図(2)で説明したパンチ5.下
型板6およびダイアを使用して該板材lの不要部a1の
少なくとも内側に第4図同様の突出部1bを形成したも
のである。
この場合、該加工時の剪断力により該板材(のCI+C
I方向に伸びC1,C1が生じ、該突出部1bと不要部
at (ひいては輪郭N、)との間に相対的な位置ず
れが生ずる。
I方向に伸びC1,C1が生じ、該突出部1bと不要部
at (ひいては輪郭N、)との間に相対的な位置ず
れが生ずる。
その結果、第4図(3)で説明した不要部a、をシェー
ビング除去するためのパンチ8.ストリッパ9およびダ
イlOを使用した工程■で示す如く、不要部at (
輪郭11)に対して上記突出部ib(輪郭i、”)が例
えば図のように左側に偏った状態となり、該パンチ8で
シェービングされる領域が不均一となる。
ビング除去するためのパンチ8.ストリッパ9およびダ
イlOを使用した工程■で示す如く、不要部at (
輪郭11)に対して上記突出部ib(輪郭i、”)が例
えば図のように左側に偏った状態となり、該パンチ8で
シェービングされる領域が不均一となる。
特にこの位置ずれはパンチ8の両側面切刃部での剪断条
件を崩す結果となり、該板材1がストリッパ9で押圧さ
れていることとあいまって端面側残存部(製品)を図示
d方向に引っ張り込むことになる。
件を崩す結果となり、該板材1がストリッパ9で押圧さ
れていることとあいまって端面側残存部(製品)を図示
d方向に引っ張り込むことになる。
円内図■−1は該位置ずれによる変形を櫛刃状の端子を
例として表わしたもので、不要部a、を除去する際に櫛
刃状の端子1eが該不要部a1側に倒れる状態を示して
いる。
例として表わしたもので、不要部a、を除去する際に櫛
刃状の端子1eが該不要部a1側に倒れる状態を示して
いる。
他方該■の時点では、その前工程で既に第2の不要部a
2に対応する突出部1bが形成されているが、特に該第
2の不要部a2が上記第1の不要部a1と近接している
場合には上記パンチ8による剪断の反発力eが該突出部
tbに作用して半抜き状態で静止すべき該突出部1bを
■に示すlb’のように板材lから離脱させる。
2に対応する突出部1bが形成されているが、特に該第
2の不要部a2が上記第1の不要部a1と近接している
場合には上記パンチ8による剪断の反発力eが該突出部
tbに作用して半抜き状態で静止すべき該突出部1bを
■に示すlb’のように板材lから離脱させる。
■はかかる板材1の第2の不要部a2を■同様の手段で
打抜き除去する状態を示している。
打抜き除去する状態を示している。
この場合には、第3図で説明した従来の一般的な加工方
法と同様になり、シェービング時に発生する微細且つ軽
量な抜きカスで製品不良が生じたり金型の破損を誘起す
ることになる。
法と同様になり、シェービング時に発生する微細且つ軽
量な抜きカスで製品不良が生じたり金型の破損を誘起す
ることになる。
最近の改良されたシェービング打抜き加工方法では、特
に除去する不要部が近接していたり加工ピッチが小さい
場合に製品に変形が生じたり製品不良や金型破損を誘起
する等の問題があった。
に除去する不要部が近接していたり加工ピッチが小さい
場合に製品に変形が生じたり製品不良や金型破損を誘起
する等の問題があった。
〔課題を解決するための手段]
上記問題点は、板材の不要部を除去するプレス打抜き加
工方法であって、 板材の不要部の内側で該不要部の輪郭に沿って対向する
切刃を有する第1のパンチで上記板材に予備抜き孔を形
成し、 該予備抜き孔より大きく且つ上記不要部の内側で該不要
部の輪郭に沿って対向する切刃を有する第2のパンチで
、不要部打抜き方向と逆方向に半打抜き突出部を形成し
、該半打抜き突出部をノックアウトで板材に押し込み加
工を行ったのち、不要部に対応して対向する切刃を有す
る第3のパンチで、該不要部を打抜き方向に打抜くプレ
ス打抜き加工方法によって解決される。
工方法であって、 板材の不要部の内側で該不要部の輪郭に沿って対向する
切刃を有する第1のパンチで上記板材に予備抜き孔を形
成し、 該予備抜き孔より大きく且つ上記不要部の内側で該不要
部の輪郭に沿って対向する切刃を有する第2のパンチで
、不要部打抜き方向と逆方向に半打抜き突出部を形成し
、該半打抜き突出部をノックアウトで板材に押し込み加
工を行ったのち、不要部に対応して対向する切刃を有す
る第3のパンチで、該不要部を打抜き方向に打抜くプレ
ス打抜き加工方法によって解決される。
打抜き時に板材にかかる剪断力を打抜き部の内側に吸収
させると、該打抜き部から外部に伝達する剪断力を弱め
ることができる。
させると、該打抜き部から外部に伝達する剪断力を弱め
ることができる。
本発明では、半抜き突出部より更に小さい予備孔を該突
出部の内側に予め形成することにより、突出部形成時に
生ずる板材の伸びを該予備孔に吸収させると共に、該突
出部を板材に押し込んだ状態で不要部をシェービング除
去するようにしている。
出部の内側に予め形成することにより、突出部形成時に
生ずる板材の伸びを該予備孔に吸収させると共に、該突
出部を板材に押し込んだ状態で不要部をシェービング除
去するようにしている。
従って特に除去する不要部が近接していたり加工ピッチ
が小さい場合でも、製品に変形が生ずることがなく更に
突出部が板材から離脱することがないため抜きカスの発
生がなく製品不良や金型破損を誘起することがない。
が小さい場合でも、製品に変形が生ずることがなく更に
突出部が板材から離脱することがないため抜きカスの発
生がなく製品不良や金型破損を誘起することがない。
(実施例)
第1図は本発明になるプレス打抜き加工方法を説明する
工程図であり、(A)は素材を示し、(B)は第1の工
程、(C)は第2の工程、(D)は第3の工程をそれぞ
れ表わしている。
工程図であり、(A)は素材を示し、(B)は第1の工
程、(C)は第2の工程、(D)は第3の工程をそれぞ
れ表わしている。
また第2図は本発明の第2の工程(C)を実現する加工
装置の構成断面図である。
装置の構成断面図である。
第1図で、(A)は加工前の板材20 (厚さt)を断
面で示し、図の破線lは不要部aの輪郭を表している。
面で示し、図の破線lは不要部aの輪郭を表している。
そこで図(B)のように該板材20の不要部aの内側は
ぼ中心領域に、該不要部aの輪郭lにほぼ沿った形状の
切刃を持つパンチ21で予備抜き孔20aを形成する。
ぼ中心領域に、該不要部aの輪郭lにほぼ沿った形状の
切刃を持つパンチ21で予備抜き孔20aを形成する。
なお図の22は該パンチ21が嵌合するストリッパを示
し、また23は上記パンチ21に対応する位置に透孔2
3aを具えたダイを表わしている。
し、また23は上記パンチ21に対応する位置に透孔2
3aを具えたダイを表わしている。
そこで第4図(2)同様に、上記板材20の不要部aの
輪郭Cの内側で上記予備抜き孔20aより大きく且つ該
輪郭iに沿う切刃を具えたパンチ5が下方から嵌合する
下型板6と該パンチ5に対応するダイアとの間に、上記
板材20を予備抜き7L20aが中心に位置するように
挟み込んで該パンチ5を板材20の厚さLを越えないス
トロークで突き上げると、図(C−1)に示すように半
打抜き突出部(以下突出部とする)20bを形成するこ
とができる。
輪郭Cの内側で上記予備抜き孔20aより大きく且つ該
輪郭iに沿う切刃を具えたパンチ5が下方から嵌合する
下型板6と該パンチ5に対応するダイアとの間に、上記
板材20を予備抜き7L20aが中心に位置するように
挟み込んで該パンチ5を板材20の厚さLを越えないス
トロークで突き上げると、図(C−1)に示すように半
打抜き突出部(以下突出部とする)20bを形成するこ
とができる。
この場合、該突出部20bのほぼ中央部分には予め予備
抜き孔20aが形成されているため、第5図■に示した
板材の伸びcl、czが該予備抜き孔20aに吸収され
る。
抜き孔20aが形成されているため、第5図■に示した
板材の伸びcl、czが該予備抜き孔20aに吸収され
る。
従って、第5図■で説明した不要部aと該突出部20b
との間の位置ずれが発生しないことから製品としての変
形を起こすことがない。
との間の位置ずれが発生しないことから製品としての変
形を起こすことがない。
そこで該パンチ5を降下させると共に、該パンチ5とほ
ぼ同じ径のノックアウト25で上記突出部20bを上部
から押下すると、該突出部20bが板材20に押し込ま
れて図(C−2)に示す状態とすることができる。
ぼ同じ径のノックアウト25で上記突出部20bを上部
から押下すると、該突出部20bが板材20に押し込ま
れて図(C−2)に示す状態とすることができる。
次いで第4図(3)で説明したように、板材20の不要
部aの輪郭lに沿って切刃が形成されたパンチ8が嵌合
する透孔を有するストリッパ9と該パンチ8に対応する
ダイ10との間に、上記板材20の突出部20bが該パ
ンチ8と対向するように挟み込んで該板材20を貫通す
るようにパンチ8を降下動させると、上記不要部aが剪
断されながら押し出されて図(D−1)を経て図(D−
2)に示すように該板材20から除去されることになる
。
部aの輪郭lに沿って切刃が形成されたパンチ8が嵌合
する透孔を有するストリッパ9と該パンチ8に対応する
ダイ10との間に、上記板材20の突出部20bが該パ
ンチ8と対向するように挟み込んで該板材20を貫通す
るようにパンチ8を降下動させると、上記不要部aが剪
断されながら押し出されて図(D−1)を経て図(D−
2)に示すように該板材20から除去されることになる
。
特に、この場合のパンチ8による剪断力も予備抜き孔2
0aに吸収されるため第5図■で説明した剪断の反発力
eが発生しない。
0aに吸収されるため第5図■で説明した剪断の反発力
eが発生しない。
従って、近接した位置に上記突出部20bが形成される
場合でも第5図■で説明した突出部の離脱が起こらず、
結果的に第5図■の現象がなくなって従来のシェービン
グ加工時に発生していた微細な抜きカスによる製品不良
や金型破損等を誘起することがない。
場合でも第5図■で説明した突出部の離脱が起こらず、
結果的に第5図■の現象がなくなって従来のシェービン
グ加工時に発生していた微細な抜きカスによる製品不良
や金型破損等を誘起することがない。
第1図のC(C−1,C−2)工程を実現する加工装置
の構成を示す第2図で、第1図で説明した部分には該第
1図と同じ番号を付している。
の構成を示す第2図で、第1図で説明した部分には該第
1図と同じ番号を付している。
第2図で、20は板材を表わしている。
また、ダイホルダ31の上に固着したダイバッキングプ
レート32の上には半抜き加工用バンチ5が直立して固
定されており、更に該パンチ5が嵌合する貫通孔をほぼ
中央部に具えた下型板6は該貫通孔にパンチ5を摺動自
在に組み合わせた状態で該ダイバッキングプレート32
を貫通する一対のビン33.該ビン33を支持する支持
板34および該支持板34を弾性支持する圧縮コイルば
ね35によって常時上方に付勢されており特にその上面
は、該下型板6の一部を係止する止めブロック36によ
って非動作時に上記パンチ5の上面と揃うようになって
いる。
レート32の上には半抜き加工用バンチ5が直立して固
定されており、更に該パンチ5が嵌合する貫通孔をほぼ
中央部に具えた下型板6は該貫通孔にパンチ5を摺動自
在に組み合わせた状態で該ダイバッキングプレート32
を貫通する一対のビン33.該ビン33を支持する支持
板34および該支持板34を弾性支持する圧縮コイルば
ね35によって常時上方に付勢されており特にその上面
は、該下型板6の一部を係止する止めブロック36によ
って非動作時に上記パンチ5の上面と揃うようになって
いる。
なお該パンチ5の上面は、上記ダイバンキングプレート
32の上に固着したダイプレーi・37の上面よりも適
当量だけ突出するようになっている。
32の上に固着したダイプレーi・37の上面よりも適
当量だけ突出するようになっている。
従って下型板6を上記圧縮コイルばね35に抗して押下
すると、固定されているパンチ5は相対的に該下型板6
から突出することになる。
すると、固定されているパンチ5は相対的に該下型板6
から突出することになる。
一方、上記ダイプレート37の上方に対向するストリッ
パプレート38の上記パンチ5と対応する位置には、該
パンチ5が嵌合する透孔を具えたダイアが配置されてい
ると共に、該ダイアの透孔部分には該透過孔内で上下動
可能なノックアウト25が収容されている。
パプレート38の上記パンチ5と対応する位置には、該
パンチ5が嵌合する透孔を具えたダイアが配置されてい
ると共に、該ダイアの透孔部分には該透過孔内で上下動
可能なノックアウト25が収容されている。
特に止めブロック39および移動量を調整するアジャス
トプレート40によって適当量だけ上下動できる上記ノ
ックアウト25は、該アジャストプレート40を貫通し
て上下動できるピン41.該ビン41の上端に固定され
た押出パンチ42および該押出パンチ42に固定された
ビン43を介して圧縮コイルばね44に連結されており
、該圧縮コイルばね44によって常時下方に付勢されて
いる。
トプレート40によって適当量だけ上下動できる上記ノ
ックアウト25は、該アジャストプレート40を貫通し
て上下動できるピン41.該ビン41の上端に固定され
た押出パンチ42および該押出パンチ42に固定された
ビン43を介して圧縮コイルばね44に連結されており
、該圧縮コイルばね44によって常時下方に付勢されて
いる。
なお図の45は上記ストリッパプレート38を保持する
支持板、46は上記押出パンチ42をガイドするパンチ
プレート、47は該パンチプレート46をパンチバッキ
ングプレート48を介して保持するパンチホルダである
。
支持板、46は上記押出パンチ42をガイドするパンチ
プレート、47は該パンチプレート46をパンチバッキ
ングプレート48を介して保持するパンチホルダである
。
このように構成された加工装置では、下型板6上に上記
板材20を載置し、支持板45の上方からパンチバッキ
ングプレート48を介してパンチホルダ47を降下させ
ると、先ず板材20の上面にノックアウト25の下面が
接触するが、そのまま該パンチホルダ47が降下すると
該ノックアウト25は板材20の上面に接したまま圧縮
コイルばね44に抗して押し上げられてダイアの下面が
板材20を介して下型板6の上面を押圧する。
板材20を載置し、支持板45の上方からパンチバッキ
ングプレート48を介してパンチホルダ47を降下させ
ると、先ず板材20の上面にノックアウト25の下面が
接触するが、そのまま該パンチホルダ47が降下すると
該ノックアウト25は板材20の上面に接したまま圧縮
コイルばね44に抗して押し上げられてダイアの下面が
板材20を介して下型板6の上面を押圧する。
従って該下型板6を押し下げることになり、結果的にパ
ンチ5が突出して第1図(C−1)に示す状態となって
半打抜き突出部20bを形成することができる。
ンチ5が突出して第1図(C−1)に示す状態となって
半打抜き突出部20bを形成することができる。
なおこの時点では、該半打抜き突出部20bの上面を上
記ノックアウト25が圧縮コイルばね44の押圧力で押
圧した状態にある。
記ノックアウト25が圧縮コイルばね44の押圧力で押
圧した状態にある。
そこで上記パンチホルダ47を上昇させると、それに追
従して下型板6が上昇しパンチ5が相対的に降下する。
従して下型板6が上昇しパンチ5が相対的に降下する。
従ってノックアウト25によって下方に押圧されている
上記半打抜き突出部20bが板材20に押し込まれて第
1図(C−2)に示す状態とすることができる。
上記半打抜き突出部20bが板材20に押し込まれて第
1図(C−2)に示す状態とすることができる。
上述の如く本発明により、板材の厚さに対して幅寸法が
比較的小さい製品や小ピツチ間隔の製品が高精度に形成
できるプレス打抜き加工方法を提供することができる。
比較的小さい製品や小ピツチ間隔の製品が高精度に形成
できるプレス打抜き加工方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
第1図は本発明になるプレス打抜き加工方法を説明する
工程図、 第2図は本発明の第2の工程(C)を実現する加工装置
の構成断面図、 第3図は従来のシェービング加工方法を説明する図、 第4図は最近のシェービングプレス打抜き加工方法の一
例を示す工程図、 第5図は問題点を説明する図、 である。図において、 58.21はパンチ、 6は下型板、7.10.
23はダイ、 9,22はストリッパ、20は板
材、 20aは予備抜き孔、20bは半打
抜き突出部、23aは透孔、25はノックアウト、
31はダイホルダ、32はダイバッキングプレート、 33.41.43はピン、 34.45は支持板、
35.44は圧縮コイルばね、 36.39は止めブロック、37はグイプレート、38
はストリッパプレート、 40はアジャストプレート、42は押出しパンチ、46
はパンチプレート、47はパンチホルダ、48は典パン
チバッキングプレート、 をそれぞれ表わす。 本紀日月1−9ろブしスキゴ抜3カロエ方し夫乞名V月
する工1呈図第 罎 35圧縮コイ1しCごね 水鉋胡の第2のC二層と実現する加工装置の構成愁面図
第 図 (イ) 和シ(のジェービンクカ「1万法と説日月する図第 図
工程図、 第2図は本発明の第2の工程(C)を実現する加工装置
の構成断面図、 第3図は従来のシェービング加工方法を説明する図、 第4図は最近のシェービングプレス打抜き加工方法の一
例を示す工程図、 第5図は問題点を説明する図、 である。図において、 58.21はパンチ、 6は下型板、7.10.
23はダイ、 9,22はストリッパ、20は板
材、 20aは予備抜き孔、20bは半打
抜き突出部、23aは透孔、25はノックアウト、
31はダイホルダ、32はダイバッキングプレート、 33.41.43はピン、 34.45は支持板、
35.44は圧縮コイルばね、 36.39は止めブロック、37はグイプレート、38
はストリッパプレート、 40はアジャストプレート、42は押出しパンチ、46
はパンチプレート、47はパンチホルダ、48は典パン
チバッキングプレート、 をそれぞれ表わす。 本紀日月1−9ろブしスキゴ抜3カロエ方し夫乞名V月
する工1呈図第 罎 35圧縮コイ1しCごね 水鉋胡の第2のC二層と実現する加工装置の構成愁面図
第 図 (イ) 和シ(のジェービンクカ「1万法と説日月する図第 図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 板材の不要部を除去するプレス打抜き加工方法であって
、 板材(20)の不要部の内側で該不要部の輪郭に沿って
対向する切刃を有する第1のパンチ(21)で上記板材
(20)に予備抜き孔(20a)を形成し、該予備抜き
孔(20a)より大きく且つ上記不要部の内側で該不要
部の輪郭に沿って対向する切刃を有する第2のパンチ(
5)で、不要部打抜き方向と逆方向に半打抜き突出部(
20b)を形成し、該半打抜き突出部(20b)をノッ
クアウト(25)で板材(20)に押し込み加工を行っ
たのち、 不要部に対応して対向する切刃を有する第3のパンチ(
8)で、該不要部を打抜き方向に打抜くことを特徴とす
るプレス打抜き加工方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1265381A JPH0824973B2 (ja) | 1989-10-12 | 1989-10-12 | プレス打抜き加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1265381A JPH0824973B2 (ja) | 1989-10-12 | 1989-10-12 | プレス打抜き加工方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH03128132A true JPH03128132A (ja) | 1991-05-31 |
JPH0824973B2 JPH0824973B2 (ja) | 1996-03-13 |
Family
ID=17416393
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP1265381A Expired - Lifetime JPH0824973B2 (ja) | 1989-10-12 | 1989-10-12 | プレス打抜き加工方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0824973B2 (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2013005692A (ja) * | 2011-06-21 | 2013-01-07 | Mitsui High Tec Inc | 固定子積層鉄心の製造方法および装置 |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS584396A (ja) * | 1981-06-24 | 1983-01-11 | 株式会社日立製作所 | 抜き加工方法 |
-
1989
- 1989-10-12 JP JP1265381A patent/JPH0824973B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS584396A (ja) * | 1981-06-24 | 1983-01-11 | 株式会社日立製作所 | 抜き加工方法 |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2013005692A (ja) * | 2011-06-21 | 2013-01-07 | Mitsui High Tec Inc | 固定子積層鉄心の製造方法および装置 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0824973B2 (ja) | 1996-03-13 |
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