JPH02198812A - 自動車用内装部品の製造方法 - Google Patents
自動車用内装部品の製造方法Info
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- JPH02198812A JPH02198812A JP1019264A JP1926489A JPH02198812A JP H02198812 A JPH02198812 A JP H02198812A JP 1019264 A JP1019264 A JP 1019264A JP 1926489 A JP1926489 A JP 1926489A JP H02198812 A JPH02198812 A JP H02198812A
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Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
本発明は自動車用ドアトリム等の自動車用内装部品に係
り、特に、外観にソフト感を与えるためにスラッシュ成
形により成形した表皮材を使用する自動車用内装部品の
製造方法に関する。
り、特に、外観にソフト感を与えるためにスラッシュ成
形により成形した表皮材を使用する自動車用内装部品の
製造方法に関する。
(従来の技術)
従来から、自動車用ドアトリム、インストルメントパッ
ド等の自動車用内装部品のように比較的良好な表面外観
9表面感触が要求される内装部品の製造方法としてスラ
ッシュ成形が多用されている。
ド等の自動車用内装部品のように比較的良好な表面外観
9表面感触が要求される内装部品の製造方法としてスラ
ッシュ成形が多用されている。
このスラッシュ成形は、表皮材の成形方法の一つであり
、通常ドアトリム等の内装部品を製作するには、スラッ
シュ成形により成形した表皮材の成形工程のほかに、芯
材を成形する成形工程や表皮材と芯材とを一体化する一
体化プレス工程等が必要である。
、通常ドアトリム等の内装部品を製作するには、スラッ
シュ成形により成形した表皮材の成形工程のほかに、芯
材を成形する成形工程や表皮材と芯材とを一体化する一
体化プレス工程等が必要である。
例えば、第7図に示すように、スラッシュ成形装置(図
示せず)を使用して、表皮材(表皮層と発泡層とから構
成される)1が成形されるとともに、この表皮材1と貼
り合わされる芯材2が別途工程でプレス成形されている
。尚、この芯材2は、成形性、コスト等を考慮してPP
複合樹脂板が多用されるが、PP複合樹脂板の接着性を
補うために芯材2の表面側にウレタンフオーム3等の接
着媒体がラミネートされている。
示せず)を使用して、表皮材(表皮層と発泡層とから構
成される)1が成形されるとともに、この表皮材1と貼
り合わされる芯材2が別途工程でプレス成形されている
。尚、この芯材2は、成形性、コスト等を考慮してPP
複合樹脂板が多用されるが、PP複合樹脂板の接着性を
補うために芯材2の表面側にウレタンフオーム3等の接
着媒体がラミネートされている。
そして、次工程で表皮材1と芯材2との圧着加工を行う
が、この一体化のタイミングは、表皮材1の発泡層の発
泡完了直前にプレス一体化して、ドアトリム4の製作を
完了する。
が、この一体化のタイミングは、表皮材1の発泡層の発
泡完了直前にプレス一体化して、ドアトリム4の製作を
完了する。
(発明が解決しようとする課題)
しかしながら、上述した従来の製造方法においては、表
皮材1のスラッシュ成形工程、芯材2のプレス成形工程
、および、表皮材1と芯材2との圧着工程の3工程が必
要であり、工程が多大化するため大幅なコストアップを
招来するという問題点が指摘されている。
皮材1のスラッシュ成形工程、芯材2のプレス成形工程
、および、表皮材1と芯材2との圧着工程の3工程が必
要であり、工程が多大化するため大幅なコストアップを
招来するという問題点が指摘されている。
さらに、スラッシュ成形による表皮材1の肉厚を均一に
コントロールできないため、芯材2と表皮材1とを一体
化させたとき、ドアトリム3の製品厚みにバラツキが生
じるとともに、製品表面に凹凸が生じ、良好な製品外観
が得られないという欠点があった。
コントロールできないため、芯材2と表皮材1とを一体
化させたとき、ドアトリム3の製品厚みにバラツキが生
じるとともに、製品表面に凹凸が生じ、良好な製品外観
が得られないという欠点があった。
本発明は上述の事情に鑑みてなされたもので、この発明
の目的とするところは、スラッシュ成形により、表面外
観1表面感触の良好な表皮材を使用する自動車用内装部
品の製造方法において、製品表面に凹凸が生じることが
なく、美麗な製品外観が維持できるとともに、工程を短
縮化して大幅なコストダウンを図るようにした自動車用
内装部品の製造方法を提供することにある。
の目的とするところは、スラッシュ成形により、表面外
観1表面感触の良好な表皮材を使用する自動車用内装部
品の製造方法において、製品表面に凹凸が生じることが
なく、美麗な製品外観が維持できるとともに、工程を短
縮化して大幅なコストダウンを図るようにした自動車用
内装部品の製造方法を提供することにある。
(課題を解決するための手段)
上記目的を達成するために、本発明による自動車用内装
部品の製造方法は、加熱されたスラッシュ成形用金型の
型面に、PVC樹脂パウダーを付着させて、溶融させた
後、冷却固化して形成した表皮層と、この表皮層の内面
に、PVC樹脂パウダーと、このPVC樹脂パウダー1
00重量部に対して、ホリオレフィン系樹脂パウダー1
0〜50重量部、ならびに発泡剤を混入した発泡性パウ
ダーを付着させて、加熱により発泡させた後、の冷却し
て、表皮層と発泡層とからなる表皮材を成形する工程と
、 上記表皮材を圧着用上型の型面上に発泡層を下側に向け
てセットするとともに、圧着用下型の型面上に芯材の素
材であるPP樹脂あるいは、PP複合樹脂からなる溶融
樹脂を供給した後、圧着用上型と圧着用下型とを型締め
して、芯材を所要形状に成形するとともに、芯材と表皮
材とを一体プレスする工程とからなることを特徴とする
。
部品の製造方法は、加熱されたスラッシュ成形用金型の
型面に、PVC樹脂パウダーを付着させて、溶融させた
後、冷却固化して形成した表皮層と、この表皮層の内面
に、PVC樹脂パウダーと、このPVC樹脂パウダー1
00重量部に対して、ホリオレフィン系樹脂パウダー1
0〜50重量部、ならびに発泡剤を混入した発泡性パウ
ダーを付着させて、加熱により発泡させた後、の冷却し
て、表皮層と発泡層とからなる表皮材を成形する工程と
、 上記表皮材を圧着用上型の型面上に発泡層を下側に向け
てセットするとともに、圧着用下型の型面上に芯材の素
材であるPP樹脂あるいは、PP複合樹脂からなる溶融
樹脂を供給した後、圧着用上型と圧着用下型とを型締め
して、芯材を所要形状に成形するとともに、芯材と表皮
材とを一体プレスする工程とからなることを特徴とする
。
(作用)
以上の構成から明らかなように、本発明方法によれば、
スラッシュ成形により成形した表皮材と溶融樹脂とを圧
着用金型内で一体化するため、表皮材の肉厚バラツキを
この溶融樹脂で吸収することができる。
スラッシュ成形により成形した表皮材と溶融樹脂とを圧
着用金型内で一体化するため、表皮材の肉厚バラツキを
この溶融樹脂で吸収することができる。
さらに、表皮材の発泡層中に含まれるポリオレフィン系
樹脂成分は芯材の素材であるPP樹脂あるいは、PP複
合樹脂に対して、相溶性を有しているため、発泡層と芯
材とが強固に接合する。したがって、従来、PP樹脂あ
るいは、PP複合樹脂の接着に際し、必要であったブラ
イマー処理や接着媒体のラミネートが廃止できるため、
芯材の成形工程と表皮材と芯材との一体化工程を同時に
行なうことを可能にする。
樹脂成分は芯材の素材であるPP樹脂あるいは、PP複
合樹脂に対して、相溶性を有しているため、発泡層と芯
材とが強固に接合する。したがって、従来、PP樹脂あ
るいは、PP複合樹脂の接着に際し、必要であったブラ
イマー処理や接着媒体のラミネートが廃止できるため、
芯材の成形工程と表皮材と芯材との一体化工程を同時に
行なうことを可能にする。
(実施例)
以下、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法につい
て添付図面を参照しながら詳細に説明する。
て添付図面を参照しながら詳細に説明する。
第1図は本発明方法を適用して製作した自動車用ドアト
リムを示すもので、図面において、自動車用ドアトリム
10は、芯材11と芯材11の表面側に一体成形されて
いる表皮材12とから大略構成され、上記表皮材12は
、製品表面を構成する表皮層13と、表皮層13の内面
側に積層形成され、クツション性を付与する発泡層14
との二層構造体からなっている。
リムを示すもので、図面において、自動車用ドアトリム
10は、芯材11と芯材11の表面側に一体成形されて
いる表皮材12とから大略構成され、上記表皮材12は
、製品表面を構成する表皮層13と、表皮層13の内面
側に積層形成され、クツション性を付与する発泡層14
との二層構造体からなっている。
さらに詳しくは、芯材11はコスト、成形性。
機械強度等を考慮してPP複合樹脂を素材として使用し
ており、この芯材11の成形工程は後述するが、モール
ドプレス工法により所要の曲面形状に成形されている。
ており、この芯材11の成形工程は後述するが、モール
ドプレス工法により所要の曲面形状に成形されている。
また、表皮材12の表皮層13は、PVC樹脂パウダー
をスラッシュ成形により形成し、良好な表面外観1表面
感触を備え、かつ発泡層14はPVC樹脂パウダー、P
P等のポリオl/フィン系樹脂パウダー、発泡剤を混合
した発泡性パウダーをスラッシュ成形により、表皮層1
3の内面側に積層形成され、所望のクツション効果を付
与するとともに、PP複合樹脂からなる芯材11に対す
る良好な接着性を備えている。すなわち、発泡層14中
のポリオレフィン系樹脂成分が芯材11と相溶性があり
、プレス一体化時、この発泡層14中のポリオレフィン
系樹脂成分が芯材11と強固に一体化するためである。
をスラッシュ成形により形成し、良好な表面外観1表面
感触を備え、かつ発泡層14はPVC樹脂パウダー、P
P等のポリオl/フィン系樹脂パウダー、発泡剤を混合
した発泡性パウダーをスラッシュ成形により、表皮層1
3の内面側に積層形成され、所望のクツション効果を付
与するとともに、PP複合樹脂からなる芯材11に対す
る良好な接着性を備えている。すなわち、発泡層14中
のポリオレフィン系樹脂成分が芯材11と相溶性があり
、プレス一体化時、この発泡層14中のポリオレフィン
系樹脂成分が芯材11と強固に一体化するためである。
次に、第2図ないし第6図に基づいて、上記自動車用ド
アトリム10の製造工程について説明する。
アトリム10の製造工程について説明する。
まず、第2図、第3図はスラッシュ成形による表皮材1
2の成形工程を示すものであり、第4図はスラッシュ成
形により形成された表皮材12を示す。
2の成形工程を示すものであり、第4図はスラッシュ成
形により形成された表皮材12を示す。
第2図において、スラッシュ成形用金型20は電鋳型で
構成され、自動車用ドアトリム10の外観形状と同一の
型面を備えており、この金型20は、PVC樹脂の溶融
点以上(この実施例では230℃)に加熱した後、この
スラッシュ成形用金型20の内面側に対向して、PVC
樹脂パウダー21を収容したパウダー供給ボックス22
を耐熱性シール材23を介して、図示しない取付用治具
により固定した後、金型20並びにパウダー供給ボック
ス22を回転させることにより、このスラッシュ成形用
金型20の型面にPVC樹脂パウダー21を付着させ、
PVC樹脂パウダー21を溶融後冷却固化させれば、金
型20の型面に沿って軟質の表皮層13が形成される。
構成され、自動車用ドアトリム10の外観形状と同一の
型面を備えており、この金型20は、PVC樹脂の溶融
点以上(この実施例では230℃)に加熱した後、この
スラッシュ成形用金型20の内面側に対向して、PVC
樹脂パウダー21を収容したパウダー供給ボックス22
を耐熱性シール材23を介して、図示しない取付用治具
により固定した後、金型20並びにパウダー供給ボック
ス22を回転させることにより、このスラッシュ成形用
金型20の型面にPVC樹脂パウダー21を付着させ、
PVC樹脂パウダー21を溶融後冷却固化させれば、金
型20の型面に沿って軟質の表皮層13が形成される。
尚、余剰のPVC樹脂パウダー21はこのパウダー供給
ボックス22内に容易に回収される。
ボックス22内に容易に回収される。
次いで、上記表皮層13の成形と連続して、発泡層14
を表皮層13側に積層形成する工程について、説明する
。
を表皮層13側に積層形成する工程について、説明する
。
第3図に示すように、発泡性パウダー24を収容するパ
ウダー供給ボックス25を、前述同様に耐熱性シール材
26を介して図示しない取付用治具によりスラッシュ成
形用金型20に取り付は固定した後、金型20並びにパ
ウダー供給ボックス25を回転させて、表皮層13の内
1面に発泡層14を積層形成する。
ウダー供給ボックス25を、前述同様に耐熱性シール材
26を介して図示しない取付用治具によりスラッシュ成
形用金型20に取り付は固定した後、金型20並びにパ
ウダー供給ボックス25を回転させて、表皮層13の内
1面に発泡層14を積層形成する。
上記発泡性パウダー24としては、PVC樹脂パウダー
、PP樹脂パウダー、アゾジカルボンアミド等の発泡剤
を混合した発泡性パウダー24を使用するが、その組成
割合は、PVC樹脂パウダー100重量部に対して、P
P樹脂パウダーを10〜50重量部混合する。このPP
樹脂パウダーが10重量部未満であると、PP複合樹脂
板から成る芯材11に対する接着効果が期待出来ず、逆
にPP樹脂パウダーが50重量部を越えた場合には、硬
質になり、発泡層1.4としてのクツション効果が損な
われる。尚、PP樹脂パウダーの重量部はPVC樹脂パ
ウダー100重量部に対して40重量部が好ましい。
、PP樹脂パウダー、アゾジカルボンアミド等の発泡剤
を混合した発泡性パウダー24を使用するが、その組成
割合は、PVC樹脂パウダー100重量部に対して、P
P樹脂パウダーを10〜50重量部混合する。このPP
樹脂パウダーが10重量部未満であると、PP複合樹脂
板から成る芯材11に対する接着効果が期待出来ず、逆
にPP樹脂パウダーが50重量部を越えた場合には、硬
質になり、発泡層1.4としてのクツション効果が損な
われる。尚、PP樹脂パウダーの重量部はPVC樹脂パ
ウダー100重量部に対して40重量部が好ましい。
そして、図示しないヒーター等によりこの発泡層14を
加熱して、泡化、冷却して、第4図で示す表皮材12を
取り出す。
加熱して、泡化、冷却して、第4図で示す表皮材12を
取り出す。
この表皮材12は、表皮層139発泡層14の二層構造
体から成っているが、この状態では発泡層14の肉厚に
多少のバラツキが生じている。
体から成っているが、この状態では発泡層14の肉厚に
多少のバラツキが生じている。
次に、第5図、第6図は表皮材12と芯材11との一体
化工程を示すもので、まず、第5図に示すように、圧着
用上型30の型面に、前記工程で成形した表皮材13を
セットするが、このとき表皮材12の発泡層14が下方
に向くようにセットされる。
化工程を示すもので、まず、第5図に示すように、圧着
用上型30の型面に、前記工程で成形した表皮材13を
セットするが、このとき表皮材12の発泡層14が下方
に向くようにセットされる。
そして、圧着用下型31の型面上に溶融したPPPP合
樹脂Pを投入するが、この溶融樹脂Pの供給手段として
は、圧着用下型31に供給経路を設定しても良い。
樹脂Pを投入するが、この溶融樹脂Pの供給手段として
は、圧着用下型31に供給経路を設定しても良い。
その後、第6図に示すように図示しない昇降機構の駆動
により、圧着用上型30が下降して、圧着用上下型30
.31の型締めにより両者の型間クリアランスに沿って
、溶融状態にあるPP複合樹脂材が圧着用下型31の型
面に沿って流動し、冷却固化され、芯材11が所要形状
に成形されるとともに、芯材11と表皮材12との一体
化が行われる。
により、圧着用上型30が下降して、圧着用上下型30
.31の型締めにより両者の型間クリアランスに沿って
、溶融状態にあるPP複合樹脂材が圧着用下型31の型
面に沿って流動し、冷却固化され、芯材11が所要形状
に成形されるとともに、芯材11と表皮材12との一体
化が行われる。
このとき、上述したように表皮材12の発泡層14中の
ポリオレフィン系樹脂成分がこのPP複合樹脂と相溶性
を持っているため、両者は強固に接着するとともに、表
皮材12の肉厚に多少のバラツキが生じていても、溶融
樹脂Pが流動するため、このバラツキを有効に吸収する
ことが可能となり、ドアトリム10の製品板厚を均一に
調整でき、製品表面に凹凸が生じることはない。
ポリオレフィン系樹脂成分がこのPP複合樹脂と相溶性
を持っているため、両者は強固に接着するとともに、表
皮材12の肉厚に多少のバラツキが生じていても、溶融
樹脂Pが流動するため、このバラツキを有効に吸収する
ことが可能となり、ドアトリム10の製品板厚を均一に
調整でき、製品表面に凹凸が生じることはない。
なお、発泡層14中に混入されるポリオレフィン系樹脂
パウダーはPP樹脂の他に、PE樹脂パウダーを使用し
ても、PP複合樹脂芯材11との相溶性が保証されるた
め、はぼ同一の作用効果が期待できる。
パウダーはPP樹脂の他に、PE樹脂パウダーを使用し
ても、PP複合樹脂芯材11との相溶性が保証されるた
め、はぼ同一の作用効果が期待できる。
このように、本発明方法では、スラッシュ成形により形
成される発泡層14中にPP樹脂成分あるいはPE樹脂
成分等を混入させることにより、接着性に極めて乏しい
PP複合樹脂等からなる芯材11に対する強固な接着を
可能としたため、従来では、プライマー処理や接着媒体
をラミネートする関係上、別途芯材を成形して、プライ
マー処理や接着媒体のラミネート処理を行なう必要があ
ったが、本発明によればモールドプレスによりPP複合
樹脂製芯材11を成形するのと同時に表皮材12と芯材
11を一体化できるため工程が大幅に短縮される。
成される発泡層14中にPP樹脂成分あるいはPE樹脂
成分等を混入させることにより、接着性に極めて乏しい
PP複合樹脂等からなる芯材11に対する強固な接着を
可能としたため、従来では、プライマー処理や接着媒体
をラミネートする関係上、別途芯材を成形して、プライ
マー処理や接着媒体のラミネート処理を行なう必要があ
ったが、本発明によればモールドプレスによりPP複合
樹脂製芯材11を成形するのと同時に表皮材12と芯材
11を一体化できるため工程が大幅に短縮される。
以上、本例では自動車用ドアトリム10の製造方法につ
いて説明したが、スラッシュ成形により表皮材を使用す
る自動車用内装部品であれば、ドアトリム10の他にイ
ンストルメントパッド等に適用しても何等差し支えない
。
いて説明したが、スラッシュ成形により表皮材を使用す
る自動車用内装部品であれば、ドアトリム10の他にイ
ンストルメントパッド等に適用しても何等差し支えない
。
(効果)
以上詳細に記載したように、本発明によれば下記の効果
を有する。
を有する。
■本発明方法によれば、表皮材の発泡層中にポリオレフ
ィン系樹脂パウダーを混入することにより、従来極めて
接着性の乏しかったPP樹脂材、あるいはPP複合樹脂
材に対する接着を極めて強固に行なうことができ、PP
樹脂材、PP複合樹脂材にプライマー処理や接着媒体の
ラミネート等を行なう工程を廃止でき、工程短縮化によ
るコストダウンが期待できる利点がある。
ィン系樹脂パウダーを混入することにより、従来極めて
接着性の乏しかったPP樹脂材、あるいはPP複合樹脂
材に対する接着を極めて強固に行なうことができ、PP
樹脂材、PP複合樹脂材にプライマー処理や接着媒体の
ラミネート等を行なう工程を廃止でき、工程短縮化によ
るコストダウンが期待できる利点がある。
■本発明方法によれば、発泡層中にポリオレフィン系樹
脂パウダーを混入することにより、芯材にプライマー処
理や接着媒体のラミネート処理を行なうことがないため
、モールドプレス型内でPP樹脂材あるいはPP複合樹
脂材の芯材を成形すると同時に芯材と表皮材との一体化
をも同時に行なうことができ、従来芯材の成形工程と芯
材と表皮材との一体化工程の2工程を必要とするのに比
べ、製造工程の短縮化による大幅なコストダウンが期待
できる利点がある。
脂パウダーを混入することにより、芯材にプライマー処
理や接着媒体のラミネート処理を行なうことがないため
、モールドプレス型内でPP樹脂材あるいはPP複合樹
脂材の芯材を成形すると同時に芯材と表皮材との一体化
をも同時に行なうことができ、従来芯材の成形工程と芯
材と表皮材との一体化工程の2工程を必要とするのに比
べ、製造工程の短縮化による大幅なコストダウンが期待
できる利点がある。
■本発明方法によれば、溶融状態にあるPP樹脂材ある
いはPP複合樹脂材をモールドプレス型内で所要形状に
成形すると同時にモールド成形型内に予めセットされて
いるスラッシュ成形表皮と一体化させるため、スラッシ
ュ成形表皮の肉厚のバラツキを溶融樹脂の流動により有
効に吸収することができるため、製品板厚を均一に保証
できるとともに、製品表面に凹凸が生じることがな(美
麗な製品外観が得られるという利点がある。
いはPP複合樹脂材をモールドプレス型内で所要形状に
成形すると同時にモールド成形型内に予めセットされて
いるスラッシュ成形表皮と一体化させるため、スラッシ
ュ成形表皮の肉厚のバラツキを溶融樹脂の流動により有
効に吸収することができるため、製品板厚を均一に保証
できるとともに、製品表面に凹凸が生じることがな(美
麗な製品外観が得られるという利点がある。
第1図は本発明方法により製作した自動車用ドアトリム
を示す縦断面図、第2図、第3図は本発明方法における
表皮材の成形工程を示す各断面図、第4図は本発明方法
により成形した表皮材を示す断面図、第5図、第6図は
本発明方法における芯材と表皮材との一体プレス工程を
示す各断面図、第7図はスラッシュ成形表皮材を使用す
る自動車用内装部品の製造方法の従来例を簡略化して示
す説明図である。 10・・・自動車用ドアトリム 11・・・芯材 12・・・表皮材 13・・・表皮層 14・・・発泡層 20・・・スラッシュ成形用金型 21・・・PVC樹脂パウダー 22、 25・・・パウダー供給ボックス24・・・発
泡性パウダー 30・・・圧着用上型 31・・・圧着用下型
を示す縦断面図、第2図、第3図は本発明方法における
表皮材の成形工程を示す各断面図、第4図は本発明方法
により成形した表皮材を示す断面図、第5図、第6図は
本発明方法における芯材と表皮材との一体プレス工程を
示す各断面図、第7図はスラッシュ成形表皮材を使用す
る自動車用内装部品の製造方法の従来例を簡略化して示
す説明図である。 10・・・自動車用ドアトリム 11・・・芯材 12・・・表皮材 13・・・表皮層 14・・・発泡層 20・・・スラッシュ成形用金型 21・・・PVC樹脂パウダー 22、 25・・・パウダー供給ボックス24・・・発
泡性パウダー 30・・・圧着用上型 31・・・圧着用下型
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1、加熱されたスラッシュ成形用金型(20)の型面に
、PVC樹脂パウダーを付着させて、溶融させた後、冷
却固化して形成した表皮層(13)と、この表皮層(1
3)の内面に、PVC樹脂パウダーと、このPVC樹脂
パウダー100重量部に対して、ポリオレフィン系樹脂
パウダー10〜50重量部、ならびに発泡剤を混入した
発泡性パウダー(24)を付着させて、加熱により発泡
させた後、の冷却して、表皮層(13)と発泡層(14
)とからなる表皮材(12)を成形する工程と、 上記表皮材(12)を圧着用上型(30)の型面上に発
泡層(14)を下側に向けてセットするとともに、圧着
用下型(31)の型面上に芯材(11)の素材であるP
P樹脂あるいは、PP複合樹脂からなる溶融樹脂を供給
した後、圧着用上型(31)と圧着用下型(30)とを
型締めして、芯材(11)を所要形状に成形するととも
に、芯材(11)と表皮材(12)とを一体プレスする
工程とからなることを特徴とする自動車用内装部品の製
造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1019264A JPH02198812A (ja) | 1989-01-27 | 1989-01-27 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1019264A JPH02198812A (ja) | 1989-01-27 | 1989-01-27 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH02198812A true JPH02198812A (ja) | 1990-08-07 |
Family
ID=11994582
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP1019264A Pending JPH02198812A (ja) | 1989-01-27 | 1989-01-27 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH02198812A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0711658A2 (en) | 1994-11-10 | 1996-05-15 | Sumitomo Chemical Company Limited | Multi-layer molded article and method for producing the same |
EP0881065A1 (en) * | 1995-12-27 | 1998-12-02 | Sumitomo Chemical Company Limited | Three-layer structure, polyolefin molding, and processes for the production of both |
-
1989
- 1989-01-27 JP JP1019264A patent/JPH02198812A/ja active Pending
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0711658A2 (en) | 1994-11-10 | 1996-05-15 | Sumitomo Chemical Company Limited | Multi-layer molded article and method for producing the same |
CN1070770C (zh) * | 1994-11-10 | 2001-09-12 | 住友化学工业株式会社 | 多层成形体及其制造方法 |
EP0881065A1 (en) * | 1995-12-27 | 1998-12-02 | Sumitomo Chemical Company Limited | Three-layer structure, polyolefin molding, and processes for the production of both |
EP0881065A4 (en) * | 1995-12-27 | 2002-05-22 | Sumitomo Chemical Co | THREE-LAYER STRUCTURE, POLYOLEFINE MOLD AND METHOD FOR THEIR PRODUCTION |
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