JP2001334540A - 表皮材積層発泡樹脂成形品の製造方法 - Google Patents
表皮材積層発泡樹脂成形品の製造方法Info
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- JP2001334540A JP2001334540A JP2000369983A JP2000369983A JP2001334540A JP 2001334540 A JP2001334540 A JP 2001334540A JP 2000369983 A JP2000369983 A JP 2000369983A JP 2000369983 A JP2000369983 A JP 2000369983A JP 2001334540 A JP2001334540 A JP 2001334540A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】発泡剤を混合した溶融樹脂の金型内への注入に
際しての、発泡剤の揮散、いわゆるガス抜けを十分に防
止できる結果発泡層が確実に形成されると共に、芯材の
表皮材貼合面の反対側表面の外観にも優れた発泡熱可塑
性樹脂成形体の製造方法を提供する。 【解決手段】キャビティークリアランス（ｔ）が調整可
能な成形金型を使用し、金型間に前記表皮材を供給する
表皮材供給工程、ｔを（Ｃ＋５）ｍｍ未満の樹脂注入ク
リアランスとし、発泡剤を含む溶融されたポリオレフィ
ン系樹脂の注入を行う樹脂注入工程、ｔを縮小して注入
された樹脂を金型キャビテイー端末まで充填して賦形す
る加圧工程、ｔを拡大して樹脂を発泡させて発泡熱可塑
性樹脂成形体とする発泡工程、及び冷却・脱型工程を有
する表皮材と熱可塑性樹脂発泡体層とが積層一体化され
た発泡熱可塑性樹脂成形体の製造方法とする。
際しての、発泡剤の揮散、いわゆるガス抜けを十分に防
止できる結果発泡層が確実に形成されると共に、芯材の
表皮材貼合面の反対側表面の外観にも優れた発泡熱可塑
性樹脂成形体の製造方法を提供する。 【解決手段】キャビティークリアランス（ｔ）が調整可
能な成形金型を使用し、金型間に前記表皮材を供給する
表皮材供給工程、ｔを（Ｃ＋５）ｍｍ未満の樹脂注入ク
リアランスとし、発泡剤を含む溶融されたポリオレフィ
ン系樹脂の注入を行う樹脂注入工程、ｔを縮小して注入
された樹脂を金型キャビテイー端末まで充填して賦形す
る加圧工程、ｔを拡大して樹脂を発泡させて発泡熱可塑
性樹脂成形体とする発泡工程、及び冷却・脱型工程を有
する表皮材と熱可塑性樹脂発泡体層とが積層一体化され
た発泡熱可塑性樹脂成形体の製造方法とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂成形
品の製造方法に関し、詳しくは自動車内装部材等に適し
た軽量で高剛性の表皮材が積層されたパネル状熱可塑性
樹脂発泡成形品の製造方法に関する。
品の製造方法に関し、詳しくは自動車内装部材等に適し
た軽量で高剛性の表皮材が積層されたパネル状熱可塑性
樹脂発泡成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】熱可塑性樹脂を射出成形等の方法によっ
て成形し、表面に表皮材層を設けた自動車部品内装材等
に使用される表皮材積層熱可塑性樹脂成形品は従来から
使用されているが、これらの成形品は、密度が高く、従
って高重量であるため、特に自動車用内装材の分野にお
いて軽量化が求められており、かつ、更なる品質向上も
求められている。特に最近では表皮材貼合成形品の裏面
側についても外観品質の向上が強く求められている。
て成形し、表面に表皮材層を設けた自動車部品内装材等
に使用される表皮材積層熱可塑性樹脂成形品は従来から
使用されているが、これらの成形品は、密度が高く、従
って高重量であるため、特に自動車用内装材の分野にお
いて軽量化が求められており、かつ、更なる品質向上も
求められている。特に最近では表皮材貼合成形品の裏面
側についても外観品質の向上が強く求められている。
【０００３】自動車部品内装材として、表皮材を積層し
かつその樹脂の内層を発泡層とした発泡熱可塑性樹脂樹
脂として軽量化を図った技術は、特開平６−３４４３６
２号公報、特開平４−１４８９０７号公報において公知
である。
かつその樹脂の内層を発泡層とした発泡熱可塑性樹脂樹
脂として軽量化を図った技術は、特開平６−３４４３６
２号公報、特開平４−１４８９０７号公報において公知
である。
【０００４】上記の公報には、モールドスタンピング成
形法が開示されている。即ち、上下１組の金型間に表皮
材をセットし、金型間隔を特定の値にし、次いで発泡剤
含有ポリプロピレン樹脂組成物を表皮材とした金型間に
注入すると同時に型を閉じて樹脂を所定形状に賦形する
と共に表皮材と接着し、その後型を開いて樹脂を発泡さ
せた後に冷却固化することにより成形を行う技術が開示
されている。
形法が開示されている。即ち、上下１組の金型間に表皮
材をセットし、金型間隔を特定の値にし、次いで発泡剤
含有ポリプロピレン樹脂組成物を表皮材とした金型間に
注入すると同時に型を閉じて樹脂を所定形状に賦形する
と共に表皮材と接着し、その後型を開いて樹脂を発泡さ
せた後に冷却固化することにより成形を行う技術が開示
されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記公報に記載された
技術においては、樹脂の注入は、樹脂注入圧力を低減す
るために金型間隔を大きくして行われる。このため、発
泡剤を混合した溶融樹脂の金型内への注入に際して、発
泡剤の揮散、いわゆるガス抜けを防止することが十分行
えず、このため芯材裏面にガス抜けによる外観不良が生
じ、表皮材を貼合した芯材裏面の外観は十分なものでは
なかった。
技術においては、樹脂の注入は、樹脂注入圧力を低減す
るために金型間隔を大きくして行われる。このため、発
泡剤を混合した溶融樹脂の金型内への注入に際して、発
泡剤の揮散、いわゆるガス抜けを防止することが十分行
えず、このため芯材裏面にガス抜けによる外観不良が生
じ、表皮材を貼合した芯材裏面の外観は十分なものでは
なかった。
【０００６】本発明の目的は、発泡剤を混合した溶融樹
脂の金型内への注入に際しての発泡剤の揮散、いわゆる
ガス抜けを十分に防止できる結果発泡層が確実に形成さ
れると共に、反表皮材貼合面側、即ち成形品における芯
材の表皮材貼合面の反対面側の外観にも優れた発泡熱可
塑性樹脂成形体の製造方法を提供することにある。
脂の金型内への注入に際しての発泡剤の揮散、いわゆる
ガス抜けを十分に防止できる結果発泡層が確実に形成さ
れると共に、反表皮材貼合面側、即ち成形品における芯
材の表皮材貼合面の反対面側の外観にも優れた発泡熱可
塑性樹脂成形体の製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、スタンピ
ング成形において発泡剤を混合した溶融熱可塑性樹脂の
ガス抜け防止技術を検討した結果、従来スタンピング成
形においては、その特徴である溶融樹脂の注入に要する
射出圧を一般的な射出成形と比較して大きく低減するた
めに、成形金型の樹脂注入クリアランスを大きくするこ
とが不可欠と考えられていたのに対し、従来、樹脂注入
圧力が高くなり、スタンピング成形ができないと考えら
れていた以上にこの樹脂注入クリアランスを小さくする
ことによりガス抜けが有効に防止できることを見いだ
し、本発明を完成した。
ング成形において発泡剤を混合した溶融熱可塑性樹脂の
ガス抜け防止技術を検討した結果、従来スタンピング成
形においては、その特徴である溶融樹脂の注入に要する
射出圧を一般的な射出成形と比較して大きく低減するた
めに、成形金型の樹脂注入クリアランスを大きくするこ
とが不可欠と考えられていたのに対し、従来、樹脂注入
圧力が高くなり、スタンピング成形ができないと考えら
れていた以上にこの樹脂注入クリアランスを小さくする
ことによりガス抜けが有効に防止できることを見いだ
し、本発明を完成した。
【０００８】即ち、本発明は、表皮材と熱可塑性樹脂発
泡体とが積層一体化された発泡熱可塑性樹脂成形体の製
造方法であって、互いに摺動可能な雄金型と雌金型とか
らなり、キャビティークリアランス（ｔ）が調整可能な
成形金型を使用し、下記（１）〜（５）の工程を有する
ことを特徴とする。
泡体とが積層一体化された発泡熱可塑性樹脂成形体の製
造方法であって、互いに摺動可能な雄金型と雌金型とか
らなり、キャビティークリアランス（ｔ）が調整可能な
成形金型を使用し、下記（１）〜（５）の工程を有する
ことを特徴とする。
【０００９】（１）前記雌雄金型間を開放した状態で前
記表皮材を供給する表皮材供給工程 （２）前記雄金型と雌金型を近接させて前記ｔを（Ｃ＋
５）ｍｍ未満の樹脂注入クリアランスとし（Ｃは成形前
の表皮材の厚みである）、前記雄金型と雌金型のいずれ
かに形成された樹脂供給口より前記表皮材と金型間に発
泡剤を含む溶融されたポリオレフィン系樹脂の注入を行
う樹脂注入工程 （３）加圧によりｔを樹脂注入クリアランスより縮小し
て注入された前記ポリオレフィン系樹脂を金型キャビテ
イー端末まで充填して賦形すると共に前記表皮材と前記
ポリオレフィン系樹脂とを積層・一体化する加圧工程 （４）溶融状態にて注入された前記ポリオレフィン系樹
脂の賦形完了後に前記ｔを拡大して前記ポリオレフィン
系樹脂を発泡させ、発泡層を形成して発泡熱可塑性樹脂
成形体とする発泡工程 （５）前記発泡熱可塑性樹脂成形体を金型内で冷却し、
次いで金型を開放して発泡熱可塑性樹脂成形体を取り出
す冷却・脱型工程。
記表皮材を供給する表皮材供給工程 （２）前記雄金型と雌金型を近接させて前記ｔを（Ｃ＋
５）ｍｍ未満の樹脂注入クリアランスとし（Ｃは成形前
の表皮材の厚みである）、前記雄金型と雌金型のいずれ
かに形成された樹脂供給口より前記表皮材と金型間に発
泡剤を含む溶融されたポリオレフィン系樹脂の注入を行
う樹脂注入工程 （３）加圧によりｔを樹脂注入クリアランスより縮小し
て注入された前記ポリオレフィン系樹脂を金型キャビテ
イー端末まで充填して賦形すると共に前記表皮材と前記
ポリオレフィン系樹脂とを積層・一体化する加圧工程 （４）溶融状態にて注入された前記ポリオレフィン系樹
脂の賦形完了後に前記ｔを拡大して前記ポリオレフィン
系樹脂を発泡させ、発泡層を形成して発泡熱可塑性樹脂
成形体とする発泡工程 （５）前記発泡熱可塑性樹脂成形体を金型内で冷却し、
次いで金型を開放して発泡熱可塑性樹脂成形体を取り出
す冷却・脱型工程。
【００１０】上記の工程により、発泡剤を混合した溶融
樹脂の金型内への注入に際しての、発泡剤の揮散、いわ
ゆるガス抜けを十分に防止できる結果発泡層が確実に形
成され、しかも芯材の反表皮材貼合面の外観に優れた発
泡熱可塑性樹脂成形体を製造することが可能となった。
樹脂の金型内への注入に際しての、発泡剤の揮散、いわ
ゆるガス抜けを十分に防止できる結果発泡層が確実に形
成され、しかも芯材の反表皮材貼合面の外観に優れた発
泡熱可塑性樹脂成形体を製造することが可能となった。
【００１１】特に（２）樹脂注入工程における金型の樹
脂注入クリアランスを、従来スタンピング成形では注入
樹脂圧が高くなり過ぎて成形困難と考えられていた（Ｃ
＋５）ｍｍ未満とすることによって、有効にガス抜けが
防止され、かつ溶融熱可塑性樹脂注入後の金型の開閉移
動に要する時間が短縮される。
脂注入クリアランスを、従来スタンピング成形では注入
樹脂圧が高くなり過ぎて成形困難と考えられていた（Ｃ
＋５）ｍｍ未満とすることによって、有効にガス抜けが
防止され、かつ溶融熱可塑性樹脂注入後の金型の開閉移
動に要する時間が短縮される。
【００１２】本発明において使用する前記表皮材として
は、従来から使用されていた単層あるいは複層からなる
各種の表皮材を使用することができる。複層表皮材とし
てクッション層を積層した表皮材を使用する場合は、圧
縮弾性率が０．３ＭＰａ以下のクッション層を有する表
皮材を使用することが好適であり、さらにクッション層
の保護層となる裏打ち層を設けることが必要である。
は、従来から使用されていた単層あるいは複層からなる
各種の表皮材を使用することができる。複層表皮材とし
てクッション層を積層した表皮材を使用する場合は、圧
縮弾性率が０．３ＭＰａ以下のクッション層を有する表
皮材を使用することが好適であり、さらにクッション層
の保護層となる裏打ち層を設けることが必要である。
【００１３】本発明のパネル状熱可塑性樹脂発泡成形品
は、特に自動車内装部品に好適に使用可能であり、具体
的には、インストルメントパネル、シートバック、パー
ティションボード、コンソールボックス、ドアトリム等
が例示される。
は、特に自動車内装部品に好適に使用可能であり、具体
的には、インストルメントパネル、シートバック、パー
ティションボード、コンソールボックス、ドアトリム等
が例示される。
【００１４】
【発明の実施の形態】本発明の表面に表皮材層を積層し
た凸状部を有するパネルを作製する例を図１〜図４に基
づいて説明する。図５には、図１〜図４に示した各工程
における金型キャビティークリアランスｔをダイアグラ
ムとして示した。
た凸状部を有するパネルを作製する例を図１〜図４に基
づいて説明する。図５には、図１〜図４に示した各工程
における金型キャビティークリアランスｔをダイアグラ
ムとして示した。
【００１５】本発明のパネルの製造方法においては、雌
金型２３と基台２６に固定された雄金型２５から構成さ
れ、前記雌金型２３と雄金型２５との相対移動によりキ
ャビティークリアランス（ｔ）が任意に設定可能な１組
の金型を使用する。
金型２３と基台２６に固定された雄金型２５から構成さ
れ、前記雌金型２３と雄金型２５との相対移動によりキ
ャビティークリアランス（ｔ）が任意に設定可能な１組
の金型を使用する。
【００１６】表皮材３０は雌金型２３の端面とクランパ
ー２８により保持する（図１）。この時、金型は、作業
が容易なように広く開放されている（図５（１））。ク
ランパー２８による表皮材３０の保持は、成形に際して
表皮材３０が金型凹部に引き込まれる場合に、摺動可能
な程度に行われる（表皮材供給工程）。
ー２８により保持する（図１）。この時、金型は、作業
が容易なように広く開放されている（図５（１））。ク
ランパー２８による表皮材３０の保持は、成形に際して
表皮材３０が金型凹部に引き込まれる場合に、摺動可能
な程度に行われる（表皮材供給工程）。
【００１７】次いで雌金型２３、雄金型２５の少なくと
も一方を移動させて樹脂供給開始クリアランスを形成す
る（図５（２））。樹脂供給開始クリアランスが広すぎ
ると樹脂の発泡が急速に起こり、ガス抜けが起こって反
表皮材貼合面の外観が損なわれるため、成形前の表皮材
３０の厚さをＣとした場合、（Ｃ＋５）ｍｍ未満とする
ことが必要である。
も一方を移動させて樹脂供給開始クリアランスを形成す
る（図５（２））。樹脂供給開始クリアランスが広すぎ
ると樹脂の発泡が急速に起こり、ガス抜けが起こって反
表皮材貼合面の外観が損なわれるため、成形前の表皮材
３０の厚さをＣとした場合、（Ｃ＋５）ｍｍ未満とする
ことが必要である。
【００１８】図２に示した工程は、発泡剤を含む溶融熱
可塑性樹脂３３を樹脂供給通路３２を通じて注入する工
程である（樹脂注入工程、図５（３））。
可塑性樹脂３３を樹脂供給通路３２を通じて注入する工
程である（樹脂注入工程、図５（３））。
【００１９】金型キャビティークリアランス縮小速度
は、成形品のサイズ、使用する材料の特性等を考慮して
適宜設定されるが、実用的には一方の型、例えば雌金型
を１〜５０ｍｍ／秒の速度で移動させることが好適であ
る。
は、成形品のサイズ、使用する材料の特性等を考慮して
適宜設定されるが、実用的には一方の型、例えば雌金型
を１〜５０ｍｍ／秒の速度で移動させることが好適であ
る。
【００２０】樹脂供給通路３２の分岐通路３２Ｂは、こ
の図に示した例においては３本形成されているが、これ
に限定されるものではなく、成形品の形状、大きさによ
り任意に設定される。
の図に示した例においては３本形成されているが、これ
に限定されるものではなく、成形品の形状、大きさによ
り任意に設定される。
【００２１】図３に示した工程は、発泡剤を含む溶融熱
可塑性樹脂３３を所定量注入後、金型のキャビティーク
リアランスが成形品の設定厚み以下となるように圧縮す
る工程である。その加圧状態で樹脂表面層を冷却して樹
脂のスキン層を形成する。この工程における圧縮により
表皮材と樹脂層とが接着される。（加圧工程、図５
（４））。
可塑性樹脂３３を所定量注入後、金型のキャビティーク
リアランスが成形品の設定厚み以下となるように圧縮す
る工程である。その加圧状態で樹脂表面層を冷却して樹
脂のスキン層を形成する。この工程における圧縮により
表皮材と樹脂層とが接着される。（加圧工程、図５
（４））。
【００２２】加圧工程における加圧時間は、成形品の厚
み、形成するスキン層の厚み、金型の温度等により適宜
設定されるが、成形時間の短縮等の実用的な条件を考慮
すると、１秒〜３０秒程度であることが好ましい。
み、形成するスキン層の厚み、金型の温度等により適宜
設定されるが、成形時間の短縮等の実用的な条件を考慮
すると、１秒〜３０秒程度であることが好ましい。
【００２３】上記の加圧工程における加圧により表皮材
と樹脂層３３とが積層される。次いで金型のキャビティ
ークリアランスｔが成形品の設定厚みとなるように拡大
し（図４）、スキン層の間の樹脂を発泡させて発泡層を
形成することによって表皮材３０、並びに表皮材側のス
キン層１１、発泡層１３、裏面側（反表皮材貼合側）ス
キン層１５からなる芯材を備えた最終製品であるパネル
状熱可塑性樹脂発泡成形品３４が得られる（発泡工程、
図４、図５（５））。
と樹脂層３３とが積層される。次いで金型のキャビティ
ークリアランスｔが成形品の設定厚みとなるように拡大
し（図４）、スキン層の間の樹脂を発泡させて発泡層を
形成することによって表皮材３０、並びに表皮材側のス
キン層１１、発泡層１３、裏面側（反表皮材貼合側）ス
キン層１５からなる芯材を備えた最終製品であるパネル
状熱可塑性樹脂発泡成形品３４が得られる（発泡工程、
図４、図５（５））。
【００２４】発泡工程において形成された成形品を冷却
することによって（冷却工程、図５（６））成形品の製
造が完了する。
することによって（冷却工程、図５（６））成形品の製
造が完了する。
【００２５】また、発泡工程において、成形品の設定厚
みより厚くなるように型を開いた後、設定厚みとなるよ
うに型を閉じてｔをわずかに縮小し、所定圧で保圧した
後に冷却してもよい。この場合の「わずかに」とは、特
に限定されるものではないが、通常は成形品の所定厚み
程度以下である。
みより厚くなるように型を開いた後、設定厚みとなるよ
うに型を閉じてｔをわずかに縮小し、所定圧で保圧した
後に冷却してもよい。この場合の「わずかに」とは、特
に限定されるものではないが、通常は成形品の所定厚み
程度以下である。
【００２６】本発明に使用する熱可塑性樹脂は、従来か
ら自動車内装部材等に使用されている樹脂は限定なく使
用可能であり、具体的には、ポリプロピレン系樹脂やポ
リエチレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチ
レン系樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂等のアクリ
ル系樹脂、ＡＢＳ、ナイロン−６等のポリアミド系樹
脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフ
ェニレンエーテル系樹脂等が例示される。
ら自動車内装部材等に使用されている樹脂は限定なく使
用可能であり、具体的には、ポリプロピレン系樹脂やポ
リエチレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチ
レン系樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂等のアクリ
ル系樹脂、ＡＢＳ、ナイロン−６等のポリアミド系樹
脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフ
ェニレンエーテル系樹脂等が例示される。
【００２７】本発明の発泡熱可塑性樹脂成形体の製造方
法において使用する前記熱可塑性樹脂は、上記例示のな
かでも、ポリオレフィン系樹脂、とりわけポリプロピレ
ン系樹脂であることが、金型の樹脂注入クリアランスを
（Ｃ＋５）ｍｍ未満としてもこれまでのスタンピング成
形同様の低い樹脂注入圧力にて発泡剤を混合した溶融樹
脂を注入することができ、しかも低価格で高強度、高剛
性の発泡熱可塑性樹脂成形品を得ることができるため、
好ましい。
法において使用する前記熱可塑性樹脂は、上記例示のな
かでも、ポリオレフィン系樹脂、とりわけポリプロピレ
ン系樹脂であることが、金型の樹脂注入クリアランスを
（Ｃ＋５）ｍｍ未満としてもこれまでのスタンピング成
形同様の低い樹脂注入圧力にて発泡剤を混合した溶融樹
脂を注入することができ、しかも低価格で高強度、高剛
性の発泡熱可塑性樹脂成形品を得ることができるため、
好ましい。
【００２８】上述のポリプロピレン系樹脂としては、特
にメルトフローレート（ＭＦＲ）値が１５以上であるこ
とが好ましく、ＭＦＲが２５以上のポリプロピレン系樹
脂の使用がより好ましい。
にメルトフローレート（ＭＦＲ）値が１５以上であるこ
とが好ましく、ＭＦＲが２５以上のポリプロピレン系樹
脂の使用がより好ましい。
【００２９】ＭＦＲが高いポリプロピレン系樹脂を使用
することにより、ガス抜けが特に有効に防止されて発泡
層の形成が確実に行われ、とりわけ軽量性の要求を十分
に満足する成形体を得ることができる。
することにより、ガス抜けが特に有効に防止されて発泡
層の形成が確実に行われ、とりわけ軽量性の要求を十分
に満足する成形体を得ることができる。
【００３０】上記の熱可塑性樹脂に添加する発泡剤は、
熱可塑性樹脂の発泡体を製造する際に使用されている公
知の化学発泡剤を使用することができる。具体的には、
発泡剤として重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、
炭酸アンモニウム等の無機系発泡剤、Ｎ，Ｎ’−ジニト
ロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ア
ゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル等の
アゾ化合物、ベンゼンスルホニルヒドラジド、トルエン
スルホニルヒドラジド、ジフェニルスルホン−３，３’
−ジスルホニルヒドラジド等のスルホニルヒドラジド
類、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド等の発泡剤
が使用可能である。必要に応じてサリチル酸、尿素並び
にこれらを含む発泡助剤を添加することは好適な態様で
ある。
熱可塑性樹脂の発泡体を製造する際に使用されている公
知の化学発泡剤を使用することができる。具体的には、
発泡剤として重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、
炭酸アンモニウム等の無機系発泡剤、Ｎ，Ｎ’−ジニト
ロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ア
ゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル等の
アゾ化合物、ベンゼンスルホニルヒドラジド、トルエン
スルホニルヒドラジド、ジフェニルスルホン−３，３’
−ジスルホニルヒドラジド等のスルホニルヒドラジド
類、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド等の発泡剤
が使用可能である。必要に応じてサリチル酸、尿素並び
にこれらを含む発泡助剤を添加することは好適な態様で
ある。
【００３１】化学発泡剤の種類は、使用する熱可塑性樹
脂の溶融温度や目的とする発泡倍率等を考慮して選択さ
れる。またその添加量は、目的とする成形品の強度、密
度等を考慮して調整されるが、一般的に樹脂１００重量
部に対して０．１〜５重量部である。
脂の溶融温度や目的とする発泡倍率等を考慮して選択さ
れる。またその添加量は、目的とする成形品の強度、密
度等を考慮して調整されるが、一般的に樹脂１００重量
部に対して０．１〜５重量部である。
【００３２】また、前記化学発泡剤の他、液状またはガ
ス状の二酸化炭素および／または窒素等を直接溶融樹脂
中に圧入してもよい。
ス状の二酸化炭素および／または窒素等を直接溶融樹脂
中に圧入してもよい。
【００３３】本発明のパネル用熱可塑性樹脂発泡成形品
の表皮材としては、公知の表皮材を使用できる。具体的
な表皮材としては、織布、不織布、編布、熱可塑性樹脂
ないし熱可塑性エラストマーにて形成されたフィルム、
シート等が例示される。さらに、これらの表皮材に、ポ
リウレタン、ゴム、熱可塑性エラストマー等の非発泡シ
ートを積層した複合表皮材を使用してもよい。
の表皮材としては、公知の表皮材を使用できる。具体的
な表皮材としては、織布、不織布、編布、熱可塑性樹脂
ないし熱可塑性エラストマーにて形成されたフィルム、
シート等が例示される。さらに、これらの表皮材に、ポ
リウレタン、ゴム、熱可塑性エラストマー等の非発泡シ
ートを積層した複合表皮材を使用してもよい。
【００３４】表皮材には、基材となる熱可塑性樹脂発泡
体との積層面側に、さらにクッション層を設けることは
好適な態様である。かかるクッション層を構成する材料
は、ポリウレタンフォーム、ＥＶＡフォーム、ポリプロ
ピレンフォーム、ポリエチレンフォーム等が例示される
が、圧縮永久歪が小さく、しかも圧縮弾性率が、表皮材
層に好適なソフト感を与える０．３ＭＰａ以下の材料が
最も好ましい。
体との積層面側に、さらにクッション層を設けることは
好適な態様である。かかるクッション層を構成する材料
は、ポリウレタンフォーム、ＥＶＡフォーム、ポリプロ
ピレンフォーム、ポリエチレンフォーム等が例示される
が、圧縮永久歪が小さく、しかも圧縮弾性率が、表皮材
層に好適なソフト感を与える０．３ＭＰａ以下の材料が
最も好ましい。
【００３５】尚、表皮材にクッション層を設ける場合に
は、保護層となる裏打ち層を設けることが必要であり、
裏打ち層としては、織布、不織布、編布、熱可塑性樹脂
もしくは熱可塑性エラストマー等のシートもしくはフィ
ルム等が例示されるが、成形性、コスト等の面から不織
布を用いることが好ましい。
は、保護層となる裏打ち層を設けることが必要であり、
裏打ち層としては、織布、不織布、編布、熱可塑性樹脂
もしくは熱可塑性エラストマー等のシートもしくはフィ
ルム等が例示されるが、成形性、コスト等の面から不織
布を用いることが好ましい。
【００３６】
【実施例】以下、本発明の構成と効果を具体的に示す実
施例を、５００トンの型締め力を有するプレス機に図１
に示す雌雄１組の金型を取り付けて行った成形を例とし
て以下に説明する。
施例を、５００トンの型締め力を有するプレス機に図１
に示す雌雄１組の金型を取り付けて行った成形を例とし
て以下に説明する。
【００３７】表皮材としては、厚み０．５ｍｍのポリ塩
化ビニルシ−トに、厚み３ｍｍ、圧縮弾性率０．２ＭＰ
ａのポリウレタン発泡層が積層され、裏打ち材として厚
み０．２ｍｍ、目付け５０ｇ／ｍ2 の不織布を有する３
層構成の表皮材を用いた。
化ビニルシ−トに、厚み３ｍｍ、圧縮弾性率０．２ＭＰ
ａのポリウレタン発泡層が積層され、裏打ち材として厚
み０．２ｍｍ、目付け５０ｇ／ｍ2 の不織布を有する３
層構成の表皮材を用いた。
【００３８】また、芯材となる発泡熱可塑性樹脂として
は、ポリプロピレン（住友化学工業株式会社製、住友ノ
ーブレンＡＺ５６４：メルトフローレート３０ｇ／１０
分）１００重量部に無機系化学発泡マスターバッチ（三
協化成株式会社製、セルマイクＭＢ３０７２）を３重量
部添加し２００℃で加熱溶融して用いた。
は、ポリプロピレン（住友化学工業株式会社製、住友ノ
ーブレンＡＺ５６４：メルトフローレート３０ｇ／１０
分）１００重量部に無機系化学発泡マスターバッチ（三
協化成株式会社製、セルマイクＭＢ３０７２）を３重量
部添加し２００℃で加熱溶融して用いた。
【００３９】成形工程は以下の通りである。 （ｉ）６０℃に温度設定された雌金型（２３）と雄金型
（２５）との間に前記表皮材（３０）を配置し、雌金型
（２３）を移動させて金型キャビティークリアランス
（ｔ）が８ｍｍ（表皮材厚みＣ＋４．３ｍｍ）となった
ところでプレスを停止させ、雄金型（２５）内に設けら
れた樹脂供給通路（３２）より加熱溶融された上記発泡
熱可塑性樹脂を表皮材（３０）と雄金型（２５）間に供
給し、圧縮速度１０ｍｍ／ｓｅｃで型締めして表皮材
（３０）と溶融状発泡熱可塑性樹脂芯材（３３）とを加
圧賦形し積層一体化するとともに該芯材の表面にスキン
層を形成させた。この時の加圧賦形条件は５ＭＰａの面
圧で２秒間の加圧であり、加圧時のキャビティークリア
ランスは２．５ｍｍであった。
（２５）との間に前記表皮材（３０）を配置し、雌金型
（２３）を移動させて金型キャビティークリアランス
（ｔ）が８ｍｍ（表皮材厚みＣ＋４．３ｍｍ）となった
ところでプレスを停止させ、雄金型（２５）内に設けら
れた樹脂供給通路（３２）より加熱溶融された上記発泡
熱可塑性樹脂を表皮材（３０）と雄金型（２５）間に供
給し、圧縮速度１０ｍｍ／ｓｅｃで型締めして表皮材
（３０）と溶融状発泡熱可塑性樹脂芯材（３３）とを加
圧賦形し積層一体化するとともに該芯材の表面にスキン
層を形成させた。この時の加圧賦形条件は５ＭＰａの面
圧で２秒間の加圧であり、加圧時のキャビティークリア
ランスは２．５ｍｍであった。
【００４０】（ｉｉ）前記加圧賦形後、すぐに雌金型
（２３）を型開き方向に２ｍｍ移動させることにより冷
却固化が進んでいない溶融状態の芯材コア部分を発泡さ
せるとともに、この状態で５０秒間冷却した。
（２３）を型開き方向に２ｍｍ移動させることにより冷
却固化が進んでいない溶融状態の芯材コア部分を発泡さ
せるとともに、この状態で５０秒間冷却した。
【００４１】冷却後、取り出した成形品は、発泡ガスの
ガス抜けの無い微細な発泡セルからなる断面を有してお
り、表皮材を貼合した表面も、またその裏面の芯材面も
ガス抜けによる不良の無い良好な外観を有していた。
ガス抜けの無い微細な発泡セルからなる断面を有してお
り、表皮材を貼合した表面も、またその裏面の芯材面も
ガス抜けによる不良の無い良好な外観を有していた。
【００４２】（比較例）上記の実施例の（ｉ）における
加熱溶融された発泡熱可塑性樹脂を供給する際の金型キ
ャビティークリアランス（ｔ）を１５ｍｍ（表皮材厚み
Ｃ＋１１．３ｍｍ）としたこと以外は実施例と同様にし
て成形を行った。
加熱溶融された発泡熱可塑性樹脂を供給する際の金型キ
ャビティークリアランス（ｔ）を１５ｍｍ（表皮材厚み
Ｃ＋１１．３ｍｍ）としたこと以外は実施例と同様にし
て成形を行った。
【００４３】得られた成形品は、発泡ガスのガス抜けに
よる非常に粗いセルからなる断面であり、かつ表皮材貼
合面の反対面である芯材面もガス抜けによるスジ状の外
観不良が発生していた。
よる非常に粗いセルからなる断面であり、かつ表皮材貼
合面の反対面である芯材面もガス抜けによるスジ状の外
観不良が発生していた。
【図１】本発明の製造方法の例における表皮材供給工程
を示した図
を示した図
【図２】本発明の製造方法の例における樹脂注入工程を
示した図
示した図
【図３】本発明の製造方法の例における加圧工程を示し
た図
た図
【図４】本発明の製造方法の例における発泡工程を示し
た図
た図
【図５】各製造工程における金型キャビティークリアラ
ンスの調整状況を示したダイアグラム
ンスの調整状況を示したダイアグラム
フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｌ 31:30 Ｂ２９Ｌ 31:30
Claims (5)
- 【請求項１】 表皮材と熱可塑性樹脂発泡体とが積層一
体化された発泡熱可塑性樹脂成形体の製造方法であっ
て、 互いに摺動可能な雄金型と雌金型とからなり、キャビテ
ィークリアランス（ｔ）が調整可能な成形金型を使用
し、下記（１）〜（５）の工程を有することを特徴とす
る発泡熱可塑性樹脂成形体の製造方法。 （１）前記雌雄金型間を開放した状態で前記表皮材を供
給する表皮材供給工程 （２）前記雄金型と雌金型を近接させて前記ｔを（Ｃ＋
５）ｍｍ未満の樹脂注入クリアランスとし（Ｃは成形前
の表皮材の厚みである）、前記雄金型と雌金型のいずれ
かに形成された樹脂供給口より前記表皮材と金型間に発
泡剤を含む溶融されたポリオレフィン系樹脂の注入を行
う樹脂注入工程 （３）加圧によりｔを樹脂注入クリアランスより縮小し
て注入された前記ポリオレフィン系樹脂を金型キャビテ
イー端末まで充填して賦形すると共に前記表皮材と前記
ポリオレフィン系樹脂とを積層・一体化する加圧工程 （４）溶融状態にて注入された前記ポリオレフィン系樹
脂の賦形完了後に前記ｔを拡大して前記ポリオレフィン
系樹脂を発泡させ、発泡層を形成して発泡熱可塑性樹脂
成形体とする発泡工程 （５）前記発泡熱可塑性樹脂成形体を金型内で冷却し、
次いで金型を開放して発泡熱可塑性樹脂成形体を取り出
す冷却・脱型工程 - 【請求項２】 前記表皮材が、圧縮弾性率０．３ＭＰａ
以下のクッション層と裏打ち層を有していることを特徴
とする請求項１に記載の発泡熱可塑性樹脂成形体の製造
方法。 - 【請求項３】 前記表皮材の裏打ち層が不織布であるこ
とを特徴とする請求項１又は２に記載の発泡熱可塑性樹
脂成形体の製造方法。 - 【請求項４】 前記（４）の発泡工程の終了後に前記ｔ
をわずかに縮小して加圧する工程を有することを特徴と
する請求項１〜３のいずれかに記載の発泡熱可塑性樹脂
成形体の製造方法。 - 【請求項５】 前記ポリオレフィン系樹脂がポリプロピ
レン系樹脂である請求項１〜４のいずれかに記載の発泡
熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000369983A JP4033323B2 (ja) | 2000-03-21 | 2000-12-05 | 表皮材積層発泡樹脂成形品の製造方法 |
| US09/795,398 US6660195B2 (en) | 2000-03-10 | 2001-03-01 | Process for producing a skin material-laminated foamed thermoplastic resin molding |
| DE2001110911 DE10110911A1 (de) | 2000-03-10 | 2001-03-07 | Verfahren zur Herstellung eines mit Hautmaterial laminierten geschäumten thermoplastischen Harzformartikels sowie geschäumte thermopastische Harzformartikel |
| CNB011109688A CN1196568C (zh) | 2000-03-10 | 2001-03-08 | 制备层压了一层皮层材料的发泡热塑性树脂模制品的方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000-77337 | 2000-03-21 | ||
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| JP2000369983A JP4033323B2 (ja) | 2000-03-21 | 2000-12-05 | 表皮材積層発泡樹脂成形品の製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001334540A true JP2001334540A (ja) | 2001-12-04 |
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Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20050097466A (ko) * | 2005-08-26 | 2005-10-07 | 덕양산업주식회사 | 발포금형의 코어보정용 슬라이더 |
| JP2008080523A (ja) * | 2006-09-26 | 2008-04-10 | Toyota Boshoku Corp | 樹脂発泡成形体の製造方法 |
| JP2011506150A (ja) * | 2007-12-19 | 2011-03-03 | ビーエーエスエフ ソシエタス・ヨーロピア | 発泡可能な反応性樹脂を含む支持材の成形体 |
| WO2015174147A1 (ja) * | 2014-05-13 | 2015-11-19 | 株式会社日立製作所 | 複合材料の構造体の製造方法 |
| JP2016187875A (ja) * | 2015-03-30 | 2016-11-04 | 三菱レイヨン株式会社 | 成形体の製造方法 |
| JP2021049682A (ja) * | 2019-09-24 | 2021-04-01 | トヨタ紡織株式会社 | 乗物用内装材の製造方法 |
Citations (7)
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|---|---|---|---|---|
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| JPH04144721A (ja) * | 1990-10-05 | 1992-05-19 | Sumitomo Chem Co Ltd | ポリプロピレン樹脂発泡成形体の成形方法 |
| JPH04148907A (ja) * | 1990-10-12 | 1992-05-21 | Sumitomo Chem Co Ltd | 登泡層が裏打ちされた表皮材を貼合したポリプロピレン樹脂成形体の成形方法 |
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| JP2000190345A (ja) * | 1998-10-21 | 2000-07-11 | Honda Motor Co Ltd | 多層発泡成形品の製造方法 |
| JP2000225843A (ja) * | 1999-02-09 | 2000-08-15 | Idemitsu Petrochem Co Ltd | 自動車用ドアパネルまたはピラーおよびそれらの製造方法 |
-
2000
- 2000-12-05 JP JP2000369983A patent/JP4033323B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JP4692456B2 (ja) * | 2006-09-26 | 2011-06-01 | トヨタ紡織株式会社 | 樹脂発泡成形体の製造方法 |
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