JPH0283160A - ベルト材の研削装置 - Google Patents
ベルト材の研削装置Info
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- JPH0283160A JPH0283160A JP63233356A JP23335688A JPH0283160A JP H0283160 A JPH0283160 A JP H0283160A JP 63233356 A JP63233356 A JP 63233356A JP 23335688 A JP23335688 A JP 23335688A JP H0283160 A JPH0283160 A JP H0283160A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B24—GRINDING; POLISHING
- B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
- B24B21/00—Machines or devices using grinding or polishing belts; Accessories therefor
- B24B21/04—Machines or devices using grinding or polishing belts; Accessories therefor for grinding plane surfaces
- B24B21/12—Machines or devices using grinding or polishing belts; Accessories therefor for grinding plane surfaces involving a contact wheel or roller pressing the belt against the work
- B24B21/14—Contact wheels; Contact rollers; Belt supporting rolls
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16G—BELTS, CABLES, OR ROPES, PREDOMINANTLY USED FOR DRIVING PURPOSES; CHAINS; FITTINGS PREDOMINANTLY USED THEREFOR
- F16G1/00—Driving-belts
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B24—GRINDING; POLISHING
- B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
- B24B21/00—Machines or devices using grinding or polishing belts; Accessories therefor
- B24B21/16—Machines or devices using grinding or polishing belts; Accessories therefor for grinding other surfaces of particular shape
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
- Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)
- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
[産業上のIII用分野]
この発明は、主として歯付ベルトの製造過程において加
硫成形後のベルト幅に切断する前の円筒状ベルト材(ス
ラブともいう)の背面を研削して、ベルト材の厚みを規
格寸法通りに仕上げるための研削装置に関し、とくに直
径の小さい(φ1100a未満)小型ベルト材の研削に
好適な、ベルト材の研削装置に関するものである。
硫成形後のベルト幅に切断する前の円筒状ベルト材(ス
ラブともいう)の背面を研削して、ベルト材の厚みを規
格寸法通りに仕上げるための研削装置に関し、とくに直
径の小さい(φ1100a未満)小型ベルト材の研削に
好適な、ベルト材の研削装置に関するものである。
[従来の技術]
従来、直径が100+es以上ある歯付ベルトのベルト
材の背面を研削する装置として、下記のような研削装置
が一般に使用されている。
材の背面を研削する装置として、下記のような研削装置
が一般に使用されている。
■円筒状ベルト材A゛の加硫成形用金型61の両側中心
位置を、加硫成形後のベルト材A″が巻き付いた状態の
まま、主軸台側の回転センタ62と心押し金側の回転セ
ンタ63とで挟んで支持し、前記ベルト材A°を回転今
仕ながら、ベルト材^との接触部において逆向きに回転
する砥石車64又は65をベルト材A°の背面に接触さ
せて研削する構造の装置(第7図及び第8図)。なお、
この種の研削装置には、ベルト材A°の幅よりも狭い砥
石車64が回転しながら、ベルトuA’の幅方向に往復
移動ケるトラバース式研削装置(第7図)と、ベルト材
A°の幅とほぼ同じ幅の砥石車65が回転するだけのプ
ランジカット式研削装置(第8図)がある。
位置を、加硫成形後のベルト材A″が巻き付いた状態の
まま、主軸台側の回転センタ62と心押し金側の回転セ
ンタ63とで挟んで支持し、前記ベルト材A°を回転今
仕ながら、ベルト材^との接触部において逆向きに回転
する砥石車64又は65をベルト材A°の背面に接触さ
せて研削する構造の装置(第7図及び第8図)。なお、
この種の研削装置には、ベルト材A°の幅よりも狭い砥
石車64が回転しながら、ベルトuA’の幅方向に往復
移動ケるトラバース式研削装置(第7図)と、ベルト材
A°の幅とほぼ同じ幅の砥石車65が回転するだけのプ
ランジカット式研削装置(第8図)がある。
■ワークレスト66上に載置した、円筒状ベルト材A′
が巻き付いた状態の加硫成形用金型61を、砥石車67
と調整砥石車68とが両側から挟んで、調整砥石車68
により金型61が連動回転すると同時に、前記砥石車6
7が金型61と両液触部において逆向きに回転する構造
の心なし研削装置(第9図)。
が巻き付いた状態の加硫成形用金型61を、砥石車67
と調整砥石車68とが両側から挟んで、調整砥石車68
により金型61が連動回転すると同時に、前記砥石車6
7が金型61と両液触部において逆向きに回転する構造
の心なし研削装置(第9図)。
■ワークロール69とテンションロール70とを間隔を
設けて回動自在に配備すると共に、テンションロール7
0をエアシリンダ(図示せず)でワークロール69から
離間する方向Sへ付勢できるようにし、前記金型61か
ら取り外した加硫後の円筒状ベルト材A°を前記ワーク
ロール69とテンションロール70との間に掛け渡した
後、前記エアシリンダによりテンションロール69を付
勢して前記ベルト材A°に張力を与えてベルト材A。
設けて回動自在に配備すると共に、テンションロール7
0をエアシリンダ(図示せず)でワークロール69から
離間する方向Sへ付勢できるようにし、前記金型61か
ら取り外した加硫後の円筒状ベルト材A°を前記ワーク
ロール69とテンションロール70との間に掛け渡した
後、前記エアシリンダによりテンションロール69を付
勢して前記ベルト材A°に張力を与えてベルト材A。
をワークロール69により回転さけ、ベルト研削機71
によりワークロール69上のベルト材A”を研削する構
造の研削装置(第1O図)。
によりワークロール69上のベルト材A”を研削する構
造の研削装置(第1O図)。
[発明か解決しようとする課題]
前記■のトラバース式及びプランジカット式の研削装置
の場合、ベルト材の加硫時に加熱・冷却されて加硫成形
用金型が熱、変形を起こし、真円形状が保たれなかった
り、回転センタで支持される芯位置がズしたりすること
があるので、ベルト材に要求される厚み精度を達成する
研削が困難である。
の場合、ベルト材の加硫時に加熱・冷却されて加硫成形
用金型が熱、変形を起こし、真円形状が保たれなかった
り、回転センタで支持される芯位置がズしたりすること
があるので、ベルト材に要求される厚み精度を達成する
研削が困難である。
前記■の心なし研削装置の場合、ベルト材の研削作業時
の研削量や負荷が、−船釣な金属研削作業時のそれらに
比べて大きいので、前記■の研削装置による上記した問
題点に加えて、金型が芯ぶれを起こし、振動することが
あるため、ベルト材に要求される厚み精度を達成する研
削が゛−一層難である。
の研削量や負荷が、−船釣な金属研削作業時のそれらに
比べて大きいので、前記■の研削装置による上記した問
題点に加えて、金型が芯ぶれを起こし、振動することが
あるため、ベルト材に要求される厚み精度を達成する研
削が゛−一層難である。
前記■の研削装置の場合、直径が1001未満の小型歯
付ベルト(通常、φ29〜100mm)用の円筒状ベル
ト材を研削できるようにするには、前記ワークロール及
びテンションロールの直径を15mm前後にする必要が
あるが、切断iQのベルト材の幅は通常450+++m
位あるので、エアシリンダによりベルト材に張力を与え
るとワークロール及びテンションロールにたわみが生じ
る。更に、この状態の下に、前記ベルト研削機によりそ
の研削ベルトをワークロール上のベルト材に接触させて
研削作業を行なうと、研削力抵抗によってワークロール
がテンションロール側へ一層たわむので、ベルト材の幅
方向における中央部分の厚みが両端部より厚くなった、
不均一な厚みのベルト材か研削される。
付ベルト(通常、φ29〜100mm)用の円筒状ベル
ト材を研削できるようにするには、前記ワークロール及
びテンションロールの直径を15mm前後にする必要が
あるが、切断iQのベルト材の幅は通常450+++m
位あるので、エアシリンダによりベルト材に張力を与え
るとワークロール及びテンションロールにたわみが生じ
る。更に、この状態の下に、前記ベルト研削機によりそ
の研削ベルトをワークロール上のベルト材に接触させて
研削作業を行なうと、研削力抵抗によってワークロール
がテンションロール側へ一層たわむので、ベルト材の幅
方向における中央部分の厚みが両端部より厚くなった、
不均一な厚みのベルト材か研削される。
この発明は上述の点に鑑みなされたしので、とくに直径
が100mm未満の小型歯付ベルト材の背面研削に好適
で、ベルトの使用時に近い状態で広幅のベルト材をその
幅方向に犀みが一定になるように確実に研削でき、厚み
精度の高いベルト材が得られる、ベルト材の研削装置を
提供しようとするしのである。
が100mm未満の小型歯付ベルト材の背面研削に好適
で、ベルトの使用時に近い状態で広幅のベルト材をその
幅方向に犀みが一定になるように確実に研削でき、厚み
精度の高いベルト材が得られる、ベルト材の研削装置を
提供しようとするしのである。
[課題を解決するための手段]
上記した目的を達成するためにこの発明のベルト材の研
削装置は、回動可能な大径のワークロールと、該ワーク
ロールを回転させるた桧の駆動装置と、ワークロールか
ら所定距離を離して設けた回動可能な小径のアイドラ軸
とを備え、被研削用ベルト材を前記ワークロールとアイ
ドラ軸との間に掛け渡して支持する回転支持装置を、ベ
ルト研削機のコンタクトホイール上の研磨ベルトに対向
させて相対的に接近及び離間可能に配備し、前記ワーク
ロール上の被研削用ベルト材の、前記コンタクトホイー
ル上の研磨ベルトとの接触部位を挟んで、ワークロール
の回転方向側に絞りロールを、またワークロールの反回
転方向側に倣い板状又はロール状の摺接部材を、それぞ
れ付勢手段を介して圧接可能に配備している。
削装置は、回動可能な大径のワークロールと、該ワーク
ロールを回転させるた桧の駆動装置と、ワークロールか
ら所定距離を離して設けた回動可能な小径のアイドラ軸
とを備え、被研削用ベルト材を前記ワークロールとアイ
ドラ軸との間に掛け渡して支持する回転支持装置を、ベ
ルト研削機のコンタクトホイール上の研磨ベルトに対向
させて相対的に接近及び離間可能に配備し、前記ワーク
ロール上の被研削用ベルト材の、前記コンタクトホイー
ル上の研磨ベルトとの接触部位を挟んで、ワークロール
の回転方向側に絞りロールを、またワークロールの反回
転方向側に倣い板状又はロール状の摺接部材を、それぞ
れ付勢手段を介して圧接可能に配備している。
また、前記ワークロールの周面に、被研削用歯付ベルト
材の歯型に対応した歯溝を形成しておくことが好ましい
。
材の歯型に対応した歯溝を形成しておくことが好ましい
。
[作用]
一ヒ記した構成を有するこの発明のベルト材の研削装置
によれば、加硫成形後の円筒状ベルト材を前記回転支持
装置のワークロールとアイドラ軸との間にベルト材をや
や弛みが生じるように掛け渡し、ワークロール上のベル
ト材の回転方向寄り(例えば上位部)に絞りロールをま
たその反回転方向寄り(例えば下位部)に摺接部材を、
それぞれ付勢手段により圧接して、ベルト材をワークロ
ールのベルト研削機側の円周面に沿って絞り込み、駆動
装置によりワークロールをベルト研削機の研磨ベルトと
の接触部が逆向きになるように回転させる。そして、ベ
ルト研削機のコンタクトホイール上の研磨ベルトに対向
して、前記回転支持装置を徐々に相対的に接近させなが
ら、コンタクトホイール上の回転している研磨ベルトに
、ワークロール上のベルト材の背面を接触させることに
より、研削作業が遂行されろ。こうして、ベルト材の厚
みが予め設定した厚さに達した状態で、ベルト研削機に
対する回転支持装置の接近を中止し、それから一定時間
経過後にベルト材及び研磨ベルトの回転を停止すること
により、設定した厚みのベルト材に研削される。
によれば、加硫成形後の円筒状ベルト材を前記回転支持
装置のワークロールとアイドラ軸との間にベルト材をや
や弛みが生じるように掛け渡し、ワークロール上のベル
ト材の回転方向寄り(例えば上位部)に絞りロールをま
たその反回転方向寄り(例えば下位部)に摺接部材を、
それぞれ付勢手段により圧接して、ベルト材をワークロ
ールのベルト研削機側の円周面に沿って絞り込み、駆動
装置によりワークロールをベルト研削機の研磨ベルトと
の接触部が逆向きになるように回転させる。そして、ベ
ルト研削機のコンタクトホイール上の研磨ベルトに対向
して、前記回転支持装置を徐々に相対的に接近させなが
ら、コンタクトホイール上の回転している研磨ベルトに
、ワークロール上のベルト材の背面を接触させることに
より、研削作業が遂行されろ。こうして、ベルト材の厚
みが予め設定した厚さに達した状態で、ベルト研削機に
対する回転支持装置の接近を中止し、それから一定時間
経過後にベルト材及び研磨ベルトの回転を停止すること
により、設定した厚みのベルト材に研削される。
また、ワークロールの周面に歯付ベルト材の歯型に対応
する歯溝を形成しておけば、ワークロール上の歯付ベル
ト材に対する絞りロール及び摺接部材の圧接力をそれぞ
れ弱くしても、歯付ベルト材はワークロールの周面に沿
って絞り込まれ、研削作業時に歯付ベルト材がワークロ
ール上で滑りを起こさず、確実に研削される。
する歯溝を形成しておけば、ワークロール上の歯付ベル
ト材に対する絞りロール及び摺接部材の圧接力をそれぞ
れ弱くしても、歯付ベルト材はワークロールの周面に沿
って絞り込まれ、研削作業時に歯付ベルト材がワークロ
ール上で滑りを起こさず、確実に研削される。
「実施例」
以下、この発明の実施例を図面に基づいて説明する。
第1図はベルト材の研削装置の全体概要正面図、第2図
は同平面図である。
は同平面図である。
図において、研削装置lのベツド2上の一方(図の左側
)に、ベルト研削機3が配備されている。ベルト研削F
IU3は公知の構造で、ベツド2の中央寄りに配置され
たコンタクトホイール4、ヘッド2の一端側に配置され
た駆動ホイール5、両方のホイール4及び5のほぼ中間
位置の上方に配置されたテンションホイ・−ル6に一連
に、研磨布紙ベルト7(サンダーベーパーと称する)が
掛け渡されている。また、前記コンタクトホイール4と
駆動ホイール5は同じ高さに設定されている。そして、
両ポイール4及び5の下方には、集塵器8が配設されて
おり、集塵器8の一端に接続された吸引装置(図示せず
)で吸引して研削作業時に生じる研削粉を集塵するよう
にしである。前記駆動ホイール5は、ベツド2内の下端
部に設けた駆動モータ9と駆動ベルトlOで接続され、
駆動モータ9により駆動ホイール5が回転する。前記テ
ンシジンホイール6は、一対のブラケット6a間に回動
自在に支持されており、またそのブラケット6aは、端
が支持部材6bに枢支され、他端がテンションシリンダ
6cに連結され、テンションシリンダ6cの伸長動によ
り、前記研磨布紙ベルト7に張力が与えられるようにな
っている。更に、一方のブラケット6aの一端には、ト
ラッキングシリンダ6dが連結され、このトラッキング
シリンダ6dの伸縮動により、テンンヨンホイール6の
一端部側が左右に揺動して研磨布紙ベルト7を適度に蛇
行させるようになっている。なお、研磨布紙ベルト7を
研削作業時に蛇行さけることにより、ベルト7の寿命が
延びると共に、被研削物である後述のベルト材Δ(第3
図)の仕上がりが向上する。 前記ベツド2上の他方(
図の右側)に、ベルト材Aの回転支持装置11が配備さ
れている。この回転支持装置11は下記の構成からなる
。
)に、ベルト研削機3が配備されている。ベルト研削F
IU3は公知の構造で、ベツド2の中央寄りに配置され
たコンタクトホイール4、ヘッド2の一端側に配置され
た駆動ホイール5、両方のホイール4及び5のほぼ中間
位置の上方に配置されたテンションホイ・−ル6に一連
に、研磨布紙ベルト7(サンダーベーパーと称する)が
掛け渡されている。また、前記コンタクトホイール4と
駆動ホイール5は同じ高さに設定されている。そして、
両ポイール4及び5の下方には、集塵器8が配設されて
おり、集塵器8の一端に接続された吸引装置(図示せず
)で吸引して研削作業時に生じる研削粉を集塵するよう
にしである。前記駆動ホイール5は、ベツド2内の下端
部に設けた駆動モータ9と駆動ベルトlOで接続され、
駆動モータ9により駆動ホイール5が回転する。前記テ
ンシジンホイール6は、一対のブラケット6a間に回動
自在に支持されており、またそのブラケット6aは、端
が支持部材6bに枢支され、他端がテンションシリンダ
6cに連結され、テンションシリンダ6cの伸長動によ
り、前記研磨布紙ベルト7に張力が与えられるようにな
っている。更に、一方のブラケット6aの一端には、ト
ラッキングシリンダ6dが連結され、このトラッキング
シリンダ6dの伸縮動により、テンンヨンホイール6の
一端部側が左右に揺動して研磨布紙ベルト7を適度に蛇
行させるようになっている。なお、研磨布紙ベルト7を
研削作業時に蛇行さけることにより、ベルト7の寿命が
延びると共に、被研削物である後述のベルト材Δ(第3
図)の仕上がりが向上する。 前記ベツド2上の他方(
図の右側)に、ベルト材Aの回転支持装置11が配備さ
れている。この回転支持装置11は下記の構成からなる
。
すなわち、ベツド2上に直線動ベアリング13を介して
ベース12が、水平移動可能に配設されている。ベース
12から下方に延設された支持片l4の下端に、ベツド
2内に配備された送りシリンダ15の一端が連結され、
送りシリンダ15の伸縮動により、ベース12が前記ベ
ルト研削機3に対して接近及び離間するようになってい
る。
ベース12が、水平移動可能に配設されている。ベース
12から下方に延設された支持片l4の下端に、ベツド
2内に配備された送りシリンダ15の一端が連結され、
送りシリンダ15の伸縮動により、ベース12が前記ベ
ルト研削機3に対して接近及び離間するようになってい
る。
ワークロール21は、前記ベルト研削機3のコンタクト
ホイール4に対向させ、かつホイール4と軸心が同一高
さになるように、前記ベース12の一端部(ベツド2の
中央寄り)に配置されている。ワークロール21の一端
部は、ベース12上の一側に立設した支持部材22に軸
受(図示せず)を介して回動自在に支持され、またワー
クロール21の他端が回転センタ23で回動自在に支持
されている。回転センタ23は、揺動可能に支持部材(
図示せず)に支持された芯押し金具24に装着されてお
り、ベルト材Aをワークロール21に取り付けあるいは
取り外す際に、回転センタ23をワークロール21の端
部から取り外せるようになっている。
ホイール4に対向させ、かつホイール4と軸心が同一高
さになるように、前記ベース12の一端部(ベツド2の
中央寄り)に配置されている。ワークロール21の一端
部は、ベース12上の一側に立設した支持部材22に軸
受(図示せず)を介して回動自在に支持され、またワー
クロール21の他端が回転センタ23で回動自在に支持
されている。回転センタ23は、揺動可能に支持部材(
図示せず)に支持された芯押し金具24に装着されてお
り、ベルト材Aをワークロール21に取り付けあるいは
取り外す際に、回転センタ23をワークロール21の端
部から取り外せるようになっている。
前記ワークロール21より外径がかなり小さい複数本の
アイドラ軸26が、所定間隔を設は支持部材(図示せず
)を介しそれぞれ回動自在にベース12上に配設されて
いる。図示は省略するが、アイドラ軸26の一端側の支
持部材は、ベルト材Aを取り付けあるいは取り外す際に
、アイドラ軸26から取り外せるようになっている。
アイドラ軸26が、所定間隔を設は支持部材(図示せず
)を介しそれぞれ回動自在にベース12上に配設されて
いる。図示は省略するが、アイドラ軸26の一端側の支
持部材は、ベルト材Aを取り付けあるいは取り外す際に
、アイドラ軸26から取り外せるようになっている。
第3図はワークロール21付近の拡大図である。
図に示すように、加硫成形後の円筒状ベルト打入が、ワ
ークロール21とアイドラ軸26との間に掛け渡されて
いる。本実施例では、ベルト材Aとして小型歯付ベルト
用の最小径(現状ではφ29m11+)のベルト材を研
削する場合を示している。
ークロール21とアイドラ軸26との間に掛け渡されて
いる。本実施例では、ベルト材Aとして小型歯付ベルト
用の最小径(現状ではφ29m11+)のベルト材を研
削する場合を示している。
このため、ワークロール2!の周面には、小型歯付ベル
ト材Aの歯型に対応した歯溝21aが形成されている。
ト材Aの歯型に対応した歯溝21aが形成されている。
ワークロール21上の小型歯付ベルト材Aに添うように
円弧状とした、摺接部材としての倣い板27を先端部に
架設した枠状レバー28が、上下方向に回動自在に枢支
軸28aで枢支され、付勢手段としてのエアシリンダ2
9(第1図)により上方へ付勢されて、倣い板27がワ
ークロール21の下位部(研磨布紙ベルト7との接触部
位に対し反回転方向側)の小型歯付ベルト材Aに圧接さ
れている。また、前記枠状レバー28の上方には、回動
自在な絞りロール30を先端部に架設した枠状レバー3
1(第1図及び第2図)が、上下方向に回動自在に枢支
軸31aで賦支され、付勢手段としてのエアシリンダ3
2(第1図)により下方へ付勢されて、絞りロール30
がワークロール21の上位部(研磨布紙ベルト7との接
触部位に対し回転方向側)の小型歯付ベルト材Aに圧接
されている。ワークロール21は、第2図のように駆動
ベルト33を介して駆動モータ34により回転される。
円弧状とした、摺接部材としての倣い板27を先端部に
架設した枠状レバー28が、上下方向に回動自在に枢支
軸28aで枢支され、付勢手段としてのエアシリンダ2
9(第1図)により上方へ付勢されて、倣い板27がワ
ークロール21の下位部(研磨布紙ベルト7との接触部
位に対し反回転方向側)の小型歯付ベルト材Aに圧接さ
れている。また、前記枠状レバー28の上方には、回動
自在な絞りロール30を先端部に架設した枠状レバー3
1(第1図及び第2図)が、上下方向に回動自在に枢支
軸31aで賦支され、付勢手段としてのエアシリンダ3
2(第1図)により下方へ付勢されて、絞りロール30
がワークロール21の上位部(研磨布紙ベルト7との接
触部位に対し回転方向側)の小型歯付ベルト材Aに圧接
されている。ワークロール21は、第2図のように駆動
ベルト33を介して駆動モータ34により回転される。
ワークロール21の回転方向は時計方向で、前記ベルト
研削機3の研磨布紙ベルト7と前記ベルト材Aとの接触
部における回転方向が逆向きになるようにしている。
研削機3の研磨布紙ベルト7と前記ベルト材Aとの接触
部における回転方向が逆向きになるようにしている。
第3図のように、ワークロール21の回転に伴って小型
歯付ベルト材Aが時計方向へ回転するが、この時、ワー
クロール21の下位部でベルト材Aに前記倣い板27が
圧接され、ベルトHAの回転が抑えられる。また同時に
、ワークロール21の上位部でベルト材Aに前記絞りロ
ール30が圧接されるので、ベルト材Aが、ワークロー
ル21の添接周面に沿って絞り込まれる。したがって、
ワークロール21との添接部位C以外では、ベルト材A
は図のようにやや弛みが生じており、ベルト(最終製品
)の使用状態に近くなっている。
歯付ベルト材Aが時計方向へ回転するが、この時、ワー
クロール21の下位部でベルト材Aに前記倣い板27が
圧接され、ベルトHAの回転が抑えられる。また同時に
、ワークロール21の上位部でベルト材Aに前記絞りロ
ール30が圧接されるので、ベルト材Aが、ワークロー
ル21の添接周面に沿って絞り込まれる。したがって、
ワークロール21との添接部位C以外では、ベルト材A
は図のようにやや弛みが生じており、ベルト(最終製品
)の使用状態に近くなっている。
第1図において、送りシリンダ15が伸長してベース1
2がベルト研削機3の方向へ接近し、ベルト材Aは上記
した第3図の状態の下に、前記コンタクトホイール4上
の研磨布紙ベルト7に接触して、その背面の研削作業が
開始されるが、小型歯付ベルトの場合、ベルト、材Aの
背面の研削量はjam程度と非常に小さい。そこで本実
施例では、その研削量の調整をカム装置を使って行なう
ようにしている。すなわち、第4図及び第5図に示すよ
うに、前記ベツド2側に1mmの突出部41aを設けた
カム41が、一対の支持部材42間に駆動軸43で回動
自在に軸支され、駆動軸43の一端に低速駆動モータ4
4が連結されている。
2がベルト研削機3の方向へ接近し、ベルト材Aは上記
した第3図の状態の下に、前記コンタクトホイール4上
の研磨布紙ベルト7に接触して、その背面の研削作業が
開始されるが、小型歯付ベルトの場合、ベルト、材Aの
背面の研削量はjam程度と非常に小さい。そこで本実
施例では、その研削量の調整をカム装置を使って行なう
ようにしている。すなわち、第4図及び第5図に示すよ
うに、前記ベツド2側に1mmの突出部41aを設けた
カム41が、一対の支持部材42間に駆動軸43で回動
自在に軸支され、駆動軸43の一端に低速駆動モータ4
4が連結されている。
低速駆動モータ44は、前記ベルト研削機3の駆動モー
タ9の電流値が設定電流を越えると回転か停止し、設定
電流以下になると回転が開始する、いわゆる負荷制御さ
れながら駆動されるようにしている。駆動軸43の他端
部とベツド2との間には、カム41の回転停止用リミッ
トスイッチ45が配備されている。一方、ベース!2の
後端部の下方には、前記カム41との従動接触子である
ベアリング部材51が支持体52を介して設けられ、ま
た支持体52は、ベース12の下面に図の左右方向へ移
動可能に垂下されている。ベース12の後端には、下方
へ当接部材53が延設され、この当接部材53と前記支
持体52との間にベルト材Aの切削屡を調整するための
、スペーサ54及び55を挿着できるようにしである。
タ9の電流値が設定電流を越えると回転か停止し、設定
電流以下になると回転が開始する、いわゆる負荷制御さ
れながら駆動されるようにしている。駆動軸43の他端
部とベツド2との間には、カム41の回転停止用リミッ
トスイッチ45が配備されている。一方、ベース!2の
後端部の下方には、前記カム41との従動接触子である
ベアリング部材51が支持体52を介して設けられ、ま
た支持体52は、ベース12の下面に図の左右方向へ移
動可能に垂下されている。ベース12の後端には、下方
へ当接部材53が延設され、この当接部材53と前記支
持体52との間にベルト材Aの切削屡を調整するための
、スペーサ54及び55を挿着できるようにしである。
なお、第4図中の符号56及び57は、ストッパーであ
る。
る。
次に、上記した実施例のベル)Hの研削装置について、
その作動態様を説明する。
その作動態様を説明する。
第1図において、■ワークロール21とアイドラ軸26
との間に、被研削用ベルト材Aを掛け渡す。■ベルト厚
み調整用スペーサ54及び55を、前記支持体52と当
接部材53間に挿着する。■ベルト研削機3の研磨布紙
ベルト7を、駆動モータ9により時計方向に回転さける
。■集塵器の吸引装置を駆動さて、切削粉を集塵できる
ようにする。■駆動モータ34によりワークロール21
を回転させ、ベルト材Aを時計方向に回転させる。■エ
アシリンダ32を伸長して絞りロール30を、ワークロ
ール21上のベルト材Aに圧接した後、エアシリンダ2
9を収縮して倣い板27をベルト材Aに圧接する。■回
転支持装置11を、送りシリンダ15を伸長してベルト
研削機3に徐々に接近させる。■前記カム41の突出部
41aにベアリング部材51が接触する(この状態で、
前記スペーサ54及び55は接触している)と同時に、
コンタクトホイール4上の研磨布紙ベルト7に、ワーク
ロール21上のベルト材Aの背面が接触して研削作業が
開始される。また同時に、カム41も低速駆動モータ4
4により時計方向に回転を始める。なお、上記したよう
にカム41は、ベルト研削機3の駆動モータ9の電流値
によってその回転が自動的に制御される。■ベルト打入
が予め設定した厚み(研削M)まで研削され、カム41
が一定角度回転すると、リミットスイッチ45か作動し
てカム41の回転が停止する。・神前記■の状態から更
に数秒間、ベルト材Aの研削作業が継続された後、送り
シリンダ15を急速に収縮して回転支持装置11を、ベ
ルト研削機3から元の位置へ戻す。■絞りロール30及
び倣い板27を、エアシリンダ32を収縮すると共にエ
アシリンダ29を伸長してワークロール21上のベルト
打入からそれぞれ離間した後、ベルト材Aの回転を停止
する。同時に、ベルト研削機3の研磨布紙ベルト7の回
転も停止する。また、集塵器8の吸引装置の駆動ら停止
する。更に、カム41を回転させて、原点位置に戻す。
との間に、被研削用ベルト材Aを掛け渡す。■ベルト厚
み調整用スペーサ54及び55を、前記支持体52と当
接部材53間に挿着する。■ベルト研削機3の研磨布紙
ベルト7を、駆動モータ9により時計方向に回転さける
。■集塵器の吸引装置を駆動さて、切削粉を集塵できる
ようにする。■駆動モータ34によりワークロール21
を回転させ、ベルト材Aを時計方向に回転させる。■エ
アシリンダ32を伸長して絞りロール30を、ワークロ
ール21上のベルト材Aに圧接した後、エアシリンダ2
9を収縮して倣い板27をベルト材Aに圧接する。■回
転支持装置11を、送りシリンダ15を伸長してベルト
研削機3に徐々に接近させる。■前記カム41の突出部
41aにベアリング部材51が接触する(この状態で、
前記スペーサ54及び55は接触している)と同時に、
コンタクトホイール4上の研磨布紙ベルト7に、ワーク
ロール21上のベルト材Aの背面が接触して研削作業が
開始される。また同時に、カム41も低速駆動モータ4
4により時計方向に回転を始める。なお、上記したよう
にカム41は、ベルト研削機3の駆動モータ9の電流値
によってその回転が自動的に制御される。■ベルト打入
が予め設定した厚み(研削M)まで研削され、カム41
が一定角度回転すると、リミットスイッチ45か作動し
てカム41の回転が停止する。・神前記■の状態から更
に数秒間、ベルト材Aの研削作業が継続された後、送り
シリンダ15を急速に収縮して回転支持装置11を、ベ
ルト研削機3から元の位置へ戻す。■絞りロール30及
び倣い板27を、エアシリンダ32を収縮すると共にエ
アシリンダ29を伸長してワークロール21上のベルト
打入からそれぞれ離間した後、ベルト材Aの回転を停止
する。同時に、ベルト研削機3の研磨布紙ベルト7の回
転も停止する。また、集塵器8の吸引装置の駆動ら停止
する。更に、カム41を回転させて、原点位置に戻す。
■最後に、ワークロール21とアイドラ軸26とから、
研削済みのベルト材Aを取り外せば、研削作業か終了す
る。
研削済みのベルト材Aを取り外せば、研削作業か終了す
る。
ところで、第6図はベルト材Aに対する絞りロールの圧
接力とベルト材Aの厚み精度との関係を示すグラフであ
る。図から明らかなように、絞りロール30の圧接力が
20Kg以下(ベルト材Aの幅が450mmの場合)に
なると、ベルト材への厚み精度(誤差)は25μm前後
と非常に小さい。
接力とベルト材Aの厚み精度との関係を示すグラフであ
る。図から明らかなように、絞りロール30の圧接力が
20Kg以下(ベルト材Aの幅が450mmの場合)に
なると、ベルト材への厚み精度(誤差)は25μm前後
と非常に小さい。
したかって、絞りロール30の圧接力は、20Kg以下
にすることが望ましい。また、上記実施例では、摺接部
材として倣い板27を用いているが、回転を抑制したロ
ーラを用いてもよい。更に、ワークロール21の周面に
小型歯付ベルトHAの歯型に対応した歯溝を形成したが
、歯溝を設けなくてら実施できる。なお、上記実施例で
は、小型歯付ベルト材Aを例示して説明したが、直径が
100mm以上の歯付ベルト材や歯のないベルト材の研
削にも同様に実施できる。また、前記ワークロール21
の回転方向が上記実施例と逆向き(第1図で反時計方向
)の場合は、絞りロール30と倣い板27の圧接位置が
上下逆になる。
にすることが望ましい。また、上記実施例では、摺接部
材として倣い板27を用いているが、回転を抑制したロ
ーラを用いてもよい。更に、ワークロール21の周面に
小型歯付ベルトHAの歯型に対応した歯溝を形成したが
、歯溝を設けなくてら実施できる。なお、上記実施例で
は、小型歯付ベルト材Aを例示して説明したが、直径が
100mm以上の歯付ベルト材や歯のないベルト材の研
削にも同様に実施できる。また、前記ワークロール21
の回転方向が上記実施例と逆向き(第1図で反時計方向
)の場合は、絞りロール30と倣い板27の圧接位置が
上下逆になる。
[発明の効果]
以上説明したことから明らかなように、この発明のベル
ト材の研削装置は、下記の効果を奏する。
ト材の研削装置は、下記の効果を奏する。
(1)アイドラ軸を補助的に備えているが、被研削用の
ベルト材は主としてワークロール上に絞りロール及び摺
接部材を圧接させることにより保持して研削作業を行な
う構造としたので、ベルト材にはテンションが作用せず
、基本的には一軸式の研削装置になる。このため、ワー
クロールの外径を従来の二軸式のものより大きくでき、
しかも従来の二軸式のようにテンションがワークロール
に作用しないので、ベルトサイズの非常に小さい小型ベ
ルト材を研削する場合にらワークロールがたわまず、高
精度の研削作業ができる。
ベルト材は主としてワークロール上に絞りロール及び摺
接部材を圧接させることにより保持して研削作業を行な
う構造としたので、ベルト材にはテンションが作用せず
、基本的には一軸式の研削装置になる。このため、ワー
クロールの外径を従来の二軸式のものより大きくでき、
しかも従来の二軸式のようにテンションがワークロール
に作用しないので、ベルトサイズの非常に小さい小型ベ
ルト材を研削する場合にらワークロールがたわまず、高
精度の研削作業ができる。
(2)上記(1)の効果により、最小径(現状では、φ
29+nm)の小型ベルト材の研削が可能である。
29+nm)の小型ベルト材の研削が可能である。
(3)加硫成形用金型からベルト材を取り外して研削作
業を行なうので、金型の寸法精度に影響されず、また金
型を損傷させることらない。
業を行なうので、金型の寸法精度に影響されず、また金
型を損傷させることらない。
(4)ヘ−ルト研削機を用いたので、砥石車を用いるの
に比べて、研削効率が高くなり、研削時間か短縮される
。
に比べて、研削効率が高くなり、研削時間か短縮される
。
(5)請求項2に記載の研削装置によれば、ワークロー
ル上の歯付ベルト材に対する絞りロール及び摺接部材の
圧接力を弱くしても、研削作業時に歯付ベルト材がワー
クロール上で滑りを起こさす、確実に研削される。
ル上の歯付ベルト材に対する絞りロール及び摺接部材の
圧接力を弱くしても、研削作業時に歯付ベルト材がワー
クロール上で滑りを起こさす、確実に研削される。
第1図はこの発明のベルト材の研削装置の実施例を示す
全体概要正面図、第2図は同平面図である。第3図は第
1図のワークロール付近の拡大正面図、第4図は第1図
のベース後部付近の拡大正面図、第5図は同平面図であ
る。第6図はベルト材に対する絞りロールの圧接力とベ
ルト材の厚み精度との関係を示すグラフである。 第7図は従来のトラバース式研削装置を示す概要平面図
、第8図は従来のプランジカット式研削装置を示す概要
平面図、第9図は従来の心なし研削装置を示す概要正面
図、第1θ図は従来の二軸式のベルト材研削装置を示す
概要正面図である。 l・・・ベルト材研削装置、3・・・ベルト研削機、4
・・・コンタクトホイール、7・・・研磨布紙ヘルド、
11・・・ベルト材回転支持装置、21・・・ワークロ
ール、27・・・倣い板(摺接部材)、30・・・絞り
ロール、A・・・被研削用ベルト材。 第9図 第10図 :$6 図 畝りロールのE播刀 (k#) 第8図
全体概要正面図、第2図は同平面図である。第3図は第
1図のワークロール付近の拡大正面図、第4図は第1図
のベース後部付近の拡大正面図、第5図は同平面図であ
る。第6図はベルト材に対する絞りロールの圧接力とベ
ルト材の厚み精度との関係を示すグラフである。 第7図は従来のトラバース式研削装置を示す概要平面図
、第8図は従来のプランジカット式研削装置を示す概要
平面図、第9図は従来の心なし研削装置を示す概要正面
図、第1θ図は従来の二軸式のベルト材研削装置を示す
概要正面図である。 l・・・ベルト材研削装置、3・・・ベルト研削機、4
・・・コンタクトホイール、7・・・研磨布紙ヘルド、
11・・・ベルト材回転支持装置、21・・・ワークロ
ール、27・・・倣い板(摺接部材)、30・・・絞り
ロール、A・・・被研削用ベルト材。 第9図 第10図 :$6 図 畝りロールのE播刀 (k#) 第8図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1、回動可能な大径のワークロールと、該ワークロール
を回転させるための駆動装置と、ワークロールから所定
距離を離して設けた回動可能な小径のアイドラ軸とを備
え、被研削用ベルト材を前記ワークロールとアイドラ軸
との間に掛け渡して支持する回転支持装置を、ベルト研
削機のコンタクトホィール上の研磨ベルトに対向させて
相対的に接近及び離間可能に配備し、前記ワークロール
上の被研削用ベルト材の、前記コンタクトホィール上の
研磨ベルトとの接触部位を挟んで、ワークロールの回転
方向側に絞りロールを、またワークロールの反回転方向
側に倣い板状又はロール状の摺接部材を、それぞれ付勢
手段を介して圧接可能に配備したことを特徴とするベル
ト材の研削装置。 2、前記ワークロールの周面に、被研削用歯付ベルト材
の歯型に対応した歯溝を形成した請求項1に記載のベル
ト材の研削装置。
Priority Applications (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63233356A JPH0775820B2 (ja) | 1988-09-16 | 1988-09-16 | ベルト材の研削装置 |
US07/386,973 US4941294A (en) | 1988-09-16 | 1989-07-31 | Grinding machine for belt materials |
DE3926748A DE3926748C2 (de) | 1988-09-16 | 1989-08-12 | Bandschleifmaschine zum Schleifen von Endlosriemen |
KR1019890013196A KR940001129B1 (ko) | 1988-09-16 | 1989-09-12 | 벨트재의 연삭 장치 |
KR1019900017313A KR940008193B1 (ko) | 1988-09-16 | 1990-10-29 | 연삭 장치의 연삭량 제어 장치 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63233356A JPH0775820B2 (ja) | 1988-09-16 | 1988-09-16 | ベルト材の研削装置 |
Related Child Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP1285484A Division JPH0829493B2 (ja) | 1989-10-31 | 1989-10-31 | 研削装置の研削量制御装置 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0283160A true JPH0283160A (ja) | 1990-03-23 |
JPH0775820B2 JPH0775820B2 (ja) | 1995-08-16 |
Family
ID=16953868
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP63233356A Expired - Fee Related JPH0775820B2 (ja) | 1988-09-16 | 1988-09-16 | ベルト材の研削装置 |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4941294A (ja) |
JP (1) | JPH0775820B2 (ja) |
KR (2) | KR940001129B1 (ja) |
Cited By (2)
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CN103921200A (zh) * | 2014-04-29 | 2014-07-16 | 杭州祥生砂光机制造有限公司 | 宽带砂光机前置凸轮式砂带纠偏机构及纠偏方法 |
CN109202625A (zh) * | 2018-09-26 | 2019-01-15 | 徐艳梅 | 一种陶瓷磨底装置 |
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DE4446163B4 (de) * | 1994-12-23 | 2006-01-19 | Heidelberger Druckmaschinen Ag | Verfahren zur Gewinnung von Antriebsriemen mit geringem Drehwinkelfehler und Vorrichtung zur Minimierung des Drehwinkelfehlers eines Antriebsriemens |
JPH11190399A (ja) * | 1997-12-25 | 1999-07-13 | Bando Chem Ind Ltd | ローエッジベルトの製造方法およびその製造装置 |
KR100314267B1 (ko) * | 1998-10-27 | 2002-10-25 | 주식회사 현대 디스플레이 테크놀로지 | 액정셀의단자부연마장치 |
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1988
- 1988-09-16 JP JP63233356A patent/JPH0775820B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1989
- 1989-07-31 US US07/386,973 patent/US4941294A/en not_active Expired - Fee Related
- 1989-09-12 KR KR1019890013196A patent/KR940001129B1/ko not_active IP Right Cessation
-
1990
- 1990-10-29 KR KR1019900017313A patent/KR940008193B1/ko not_active IP Right Cessation
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CN109202625A (zh) * | 2018-09-26 | 2019-01-15 | 徐艳梅 | 一种陶瓷磨底装置 |
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Also Published As
Publication number | Publication date |
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KR910007403A (ko) | 1991-04-30 |
KR940008193B1 (ko) | 1994-09-08 |
KR940001129B1 (ko) | 1994-02-14 |
US4941294A (en) | 1990-07-17 |
KR900004457A (ko) | 1990-04-12 |
JPH0775820B2 (ja) | 1995-08-16 |
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