JPH0227491Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 本考案は、表示板のリード接続部、特にガラス
基板上に設けた表示用電極を外部に取り出す構造
を有する平型表示板のリード接続部の保護方法に
関する。

一般にこれら表示板は、表示用電極とこれを外
部電気回路へ取り出すリード電極とをガラス基板
上に施し、そのリード電極の一部を外部取り出し
用リードへ接続する構造となつている。この場
合、ガラス基板上のリード電極と外部取り出し用
リードとの接続方法には圧着、溶接、半田付等が
あるが信頼性上などから半田付で行うのが一般的
である。又ガラス基板上のリード電極の形成方法
にはメツキ、蒸着、スクリーン印刷、金属薄板等
があるがコスト量産性などからスクリーン印刷で
行うのが一般的である。これに対し、外部取り出
し用リードは金属製のテープ状、縒り線状、ある
いは線状のものが使かれる。これら薄い膜状のリ
ード電極と金属リードとを半田付で接続した場
合、リードは後に外部電気回路に接続する為ある
程度の強度を必要とし、膜状電極よりはるかに強
度が高くリード部の機械的強度は薄い膜状リード
電極とガラス基板との接着強度で決定される。そ
の為、リードに加えられる外的な力、特にリード
電極を剥離させる方向の力に極めて弱い。又、薄
い膜状電極が外部の湿気や活性ガス等に長期間さ
らされると酸化され、徐々に劣化する。あるいは
隣接する電極間に電圧が加わると、電極部材の金
属のマイグレーシヨンが起こり、長期間のうちに
両電極が電気的短絡してしまう。

上述のような欠点を補う為、従来用いられてい
る方法の一つは、電極とリードの接続部分を有機
物で被覆する手段である。この場合有機物の材料
選択が難しく、下記の条件を満足するものでなけ
ればならない。

(イ) 膜状電極及びリードとの接続部分を外部の湿
気や活性ガスから保護できる材料であること。

(ロ) ガラス基板及び金属製リードとの接着性が良
好であること。

(ハ) 表示板の使用される環境変化、特に温度が−
40℃から＋70℃程度まで変化してもガラス基板
及び接続部分に損傷を起さず、良好な接着力を
持続すること。

(ニ) 材料価格が安く、かつ使用法が簡単であるこ
と。

これらの条件を満足させる為、従来よく用いら
れている材料に、エポキシ系接着剤とシリコー
ン・ゴム系接着剤がある。但し、これらの接着剤
は単独では上記条件(イ)〜(ニ)を満足できず、ガラス
基板のリード接続部に異なる接着剤を二重に被覆
する方法がとられていた。しかしながら、接着剤
を二重に被覆する為、この方法は工数が大きくな
り、しかもエポキシ系接着剤、シリコーン・ゴム
系接着剤共にその硬化に10時間ないし70時間必要
である為、上記条件(ニ)を充分には満足できないと
いう欠点があつた。

本考案は、上述の様な欠点を補い、信頼性の高
い電極接続部を有した安価な表示板を提供するも
のである。

本考案に依れば、基板上に設けた表示用電極の
端部と外部電気回路接続用金属リードとを電気的
に接続する表示板において、上記接続部にシリコ
ーン・ゴムを混合した光硬化性接着剤を塗布し、
更に上記接着剤の塗布面に透明な板状補強板を配
置し光を照射して上記接着剤を硬化させて成るこ
とを特徴とする表示板が得られる。

次に図面を用いて本考案を詳細に説明する。第
１図は本考案を放電表示板に適用した場合の実施
例である。第１図に於いて約２mm厚の第１のガラ
ス基板１に銀電極２を約10μｍの厚さに、スクリ
ーン印刷によつて形成する。これに対向して約２
mm厚の第２のガラス基板４を準備し、第１のガラ
ス基板１上の銀電極に対向する、する部分にネサ
電極５を形成する。尚、これら銀電極及びネサ電
極は、ホウ硅酸鉛系低融点ガラスによつて覆う。
これら電極の形成された第１のガラス基板１と第
２のガラス基板４とを放電空間３が保たれるよう
に組み合わせ周囲をフリツト・ガラス６で気密封
止する。この場合、銀電極２及びネサ電極５はガ
ラス基板上で延長されて気密封止部より外部に引
き出してリード電極として構成されている。しか
る後、放電空間に電離性ガスを封入する。外部取
り出し用の金属リード７は例えば52鉄・ニツケル
合金に半田メツキした約0.3mm厚のものとする。
ガラス基板１に形成された銀電極２と金属リード
７とを半田８によつて半田付により接続する。次
にこれら半田付部分及び銀電極２を覆うように粒
径0.2〜0.5mmのシリコーン・ゴム粒子と光硬化性
接着剤とを重量比50：50で混合した樹脂９を塗布
し、この上に約1.3mm厚のガラス製補強板１０を
置く。この場合光硬化性接着剤としては例えば明
星チヤーチル(株)製の商品名フオートボンド100を
用いる。次にこの表示板１１を波長300〜500nm
の紫外線ランプで照射して樹脂９を硬化させ、ガ
ラス製補強板１０と表示板１１とを接着する。こ
の様な構造を有する表示板は光硬化性接着剤のガ
ラスとの良好な接着性と、シリコーン・ゴムを混
ぜたことによる膨張係数の低下、および低温での
可撓性の向上により、上記条件(イ)、(ロ)、(ハ)を満足
し、更に単層の接着剤である為に簡単な作業でし
かも紫外線の照射により、短時間で製作できると
いう著るしい特長をもつ。

本実施例では、シリコーン・ゴムと光硬化性接
着剤の混合率をそれぞれ50％、50％としたが、シ
リコーン・ゴムの混合率を30％ないし70％の範囲
にしても上記条件(イ)〜(ニ)を満足する樹脂が得られ
る。又、非酢酸系シリコーン・ゴム、あるいは２
液性シリコーン・ゴムを用いると、硬化前の液状
態で光硬化性接着剤と混合して使用しても粒状シ
リコーン・ゴムの場合と同様の効果が得られる。
本実施例の放電表示板以外の類似の表示板例えば
蛍光表示板あるいは液晶表示板へも全く同様に適
用できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本考案の実施例の断面図である。 １，４……ガラス基板、２，５……電極、３…
…放電空間、６……フリツト・ガラス、７……金
属リード、８……半田、９……シリコーン・ゴム
を混合した光硬化性接着剤、１０……ガラス製補
強板。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 基板上に設けた表示用電極の端部と外部電気回
   路接続用金属リードとを電気的に接続する表示板
   において、前記接続部にシリコーン・ゴムを混合
   した光硬化性接着剤を塗布し、更に前記接着剤の
   塗布面に透明な板状補強板を配置し光の照射によ
   り前記接着剤を硬化させたものであることを特徴
   とする表示板。