JPH02247020A - ラックバーの製造方法 - Google Patents
ラックバーの製造方法Info
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- JPH02247020A JPH02247020A JP3827390A JP3827390A JPH02247020A JP H02247020 A JPH02247020 A JP H02247020A JP 3827390 A JP3827390 A JP 3827390A JP 3827390 A JP3827390 A JP 3827390A JP H02247020 A JPH02247020 A JP H02247020A
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- JP
- Japan
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- rack bar
- molded body
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- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 21
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 17
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- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 3
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- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/76—Making machine elements elements not mentioned in one of the preceding groups
- B21K1/767—Toothed racks
- B21K1/768—Toothed racks hollow
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Gears, Cams (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、歯列にピニオンを噛合させて、たとえば、自
動車の操向ハンドルの回転を前車輪に伝えるステアリン
グ機構等に使用されるラックバ−の製造方法に関する。
動車の操向ハンドルの回転を前車輪に伝えるステアリン
グ機構等に使用されるラックバ−の製造方法に関する。
従来のこの種ラックバ−は、通常、丸棒を切削して製造
されていた。
されていた。
従来の製造方法によると1手間がかかるとともに、高価
となり、しかも製品の重量が大になる。
となり、しかも製品の重量が大になる。
本発明は、きわめて軽量なラックバ−を、容易かつ能率
的に製造する方法を提供することを目的としている。
的に製造する方法を提供することを目的としている。
上記課題は、
(a)垂直をなす下部対向面同士が当接し、かつ垂直を
なす上部対向面が、得ようとするラックバ−の歯列の幅
と等しい間隔をもって、互いに側方へ引込んでおり、か
つ上下の対向面の間は凹入円弧面となっている左右1対
の半円筒状の第1次成形用割型における前記凹入円弧面
内に、得ようとするラックバ−とばぼ等径をなす金属管
を、弛みなく嵌合する。
なす上部対向面が、得ようとするラックバ−の歯列の幅
と等しい間隔をもって、互いに側方へ引込んでおり、か
つ上下の対向面の間は凹入円弧面となっている左右1対
の半円筒状の第1次成形用割型における前記凹入円弧面
内に、得ようとするラックバ−とばぼ等径をなす金属管
を、弛みなく嵌合する。
(b)左右の第1次成形用割型を結合する。
(c)割型の上部対向面間に露出する金属管の上面部を
、加熱して軟化させる。
、加熱して軟化させる。
(d)割型の上部対向面間に、得ようとするラックバ−
における歯列形成部たる平面部とほぼ等しい長さの角杆
状プレス型を圧入して、金属管の上面部を、平らにプレ
ス加工することにより、第1次成形体を形成する。
における歯列形成部たる平面部とほぼ等しい長さの角杆
状プレス型を圧入して、金属管の上面部を、平らにプレ
ス加工することにより、第1次成形体を形成する。
(e)半円筒状をなし、その対向面における凹入孔の上
面は、両端を除いて、軸線と直交し、かつラックバ−の
歯列と対応する凹凸面に形成されている左右1対の第2
次成形用割型内に、第1次成形体を嵌入する。
面は、両端を除いて、軸線と直交し、かつラックバ−の
歯列と対応する凹凸面に形成されている左右1対の第2
次成形用割型内に、第1次成形体を嵌入する。
(f)第2次成形用割型を結合する。
(g)第1次成形体の非円形部の内形とほぼ等しい断面
を有し、かつその中心より上面たる平面部までの距離が
、第1次成形体の軸線よりその平面部までの距離よりも
犬であり、かつ前記平面部の^「端部が、前方へ向って
下傾する傾斜部となっているポンチを、第2次成形用割
型内にある第1次成形体内に圧入し、もって、第1次成
形体の平面部の肉を、第2次成形用割型の凹凸面内に喰
い込ませて、歯列を形成させることにより解決される。
を有し、かつその中心より上面たる平面部までの距離が
、第1次成形体の軸線よりその平面部までの距離よりも
犬であり、かつ前記平面部の^「端部が、前方へ向って
下傾する傾斜部となっているポンチを、第2次成形用割
型内にある第1次成形体内に圧入し、もって、第1次成
形体の平面部の肉を、第2次成形用割型の凹凸面内に喰
い込ませて、歯列を形成させることにより解決される。
非切削によりラックバ−が簡単かつ容易に製造される。
第1図は本発明の方法によって製造されたラックバ−の
−例を示し、(1)は、所望の材質からなる金属管で、
その両端部(2)(3)は円形断面をなし、かつ端部(
2)(3)間の所要長さに亘る周壁部分は、金属管(1
)の軸線と平行をなす平面部(4)に形成され、この平
面部(4)には、前記軸線と直交する歯列(5)が、一
定ピツチで形成されている。
−例を示し、(1)は、所望の材質からなる金属管で、
その両端部(2)(3)は円形断面をなし、かつ端部(
2)(3)間の所要長さに亘る周壁部分は、金属管(1
)の軸線と平行をなす平面部(4)に形成され、この平
面部(4)には、前記軸線と直交する歯列(5)が、一
定ピツチで形成されている。
前記歯列(5)の形状及び寸法は、これに噛合させるべ
きビニオン等の歯形に応じて定められる。
きビニオン等の歯形に応じて定められる。
このラックバ−は、中空であるため、きわめて軽量であ
り取扱いに便利である。
り取扱いに便利である。
このラックバ−は、本発明に従い、次のようにして、プ
レス加工により製造される。
レス加工により製造される。
第2図において、(11)(12)は、左右対称をなす
、1対の半円筒状の第1次成形用割型である。
、1対の半円筒状の第1次成形用割型である。
両割型(11)(12)の垂直をなす下部対向面(Il
a)(12a)同士は、互いに間隙なく当接し、かつ垂
直をなす上部対向面(llb) (12b)は、得よう
とするラックバ−の歯列(5)の幅と等しい間隔をもっ
て、互いに側方へ引込んでいる。
a)(12a)同士は、互いに間隙なく当接し、かつ垂
直をなす上部対向面(llb) (12b)は、得よう
とするラックバ−の歯列(5)の幅と等しい間隔をもっ
て、互いに側方へ引込んでいる。
各割型(11)(12)の上下の対向面(1]、b)(
Ila)、(12b)(1,2a)の間は、凹入円弧面
(llc) (12C)となっている。
Ila)、(12b)(1,2a)の間は、凹入円弧面
(llc) (12C)となっている。
前記凹入円弧面(llc) (12c)内に、得ようと
するラックバ−とほぼ等径をなす金属管(1)を、弛み
なく嵌合してから、両割型(1])(12)を、適宜の
手段で互いに結合する。
するラックバ−とほぼ等径をなす金属管(1)を、弛み
なく嵌合してから、両割型(1])(12)を、適宜の
手段で互いに結合する。
次いで、上部対向面(1lb) (12b)間に露出す
る金属管(1)の」−面部(1b)を、適宜の手段で加
熱して軟化させる。
る金属管(1)の」−面部(1b)を、適宜の手段で加
熱して軟化させる。
この状態において、割型(11)(12)の上部対向面
(llb) (12b)間に、得ようとするラックバ−
における歯列(5)形成部たる平面部(4)とほぼ等し
い長さの角杆状プレス型(13)を圧入して、金属管(
1)の上面部(1b)を、平らにプレス加工する。
(llb) (12b)間に、得ようとするラックバ−
における歯列(5)形成部たる平面部(4)とほぼ等し
い長さの角杆状プレス型(13)を圧入して、金属管(
1)の上面部(1b)を、平らにプレス加工する。
すると、第3図及び第4図に示すように、両端部(2)
(3)は断面円形をなし、かつその間に、得ようとする
ラックバ−の歯列(5)の幅と等幅で、かつ所要の長さ
の平面部(4)を備える第1次成形体(1a)が形成さ
れる。
(3)は断面円形をなし、かつその間に、得ようとする
ラックバ−の歯列(5)の幅と等幅で、かつ所要の長さ
の平面部(4)を備える第1次成形体(1a)が形成さ
れる。
なおこの際、金属管(1)の上面部(1b)は、加熱軟
化されているから、形成された平面部(4)の裏面は、
中央部が厚肉の凸レンズ状の盛り上がり状態となる。
化されているから、形成された平面部(4)の裏面は、
中央部が厚肉の凸レンズ状の盛り上がり状態となる。
次に、第5図及び第6図に示すように、得ようとするラ
ックバ−と補形をなす左右1対の第2次成形用割型(3
]) (32)を用意する。
ックバ−と補形をなす左右1対の第2次成形用割型(3
]) (32)を用意する。
両割型(31)(32)は、ともに半円筒状をなし、そ
の対向面における凹入孔(3]a) (32a)の上面
は、両端を除いて、軸線と直交し、かつラックバ−の歯
列(5)と対応する凹凸面(31b) (32b)に形
成されている。凹入孔(31a) (32a)の両端部
は、合体して、第1次成形体(1a)の端部(2)(3
)と等形等寸の円形部となるような半円形部(31c)
(32c)となっている。
の対向面における凹入孔(3]a) (32a)の上面
は、両端を除いて、軸線と直交し、かつラックバ−の歯
列(5)と対応する凹凸面(31b) (32b)に形
成されている。凹入孔(31a) (32a)の両端部
は、合体して、第1次成形体(1a)の端部(2)(3
)と等形等寸の円形部となるような半円形部(31c)
(32c)となっている。
(33)は、欠円柱状をなすポンチで、その外形は、第
1次成形体(1a)の非円形部の内形とほぼ等しく、か
つその中心より、上面たる平面部(33a)までの距離
は、第1次成形体(1a)の軸線より、その平面部(4
)までの距離よりもやや犬である。
1次成形体(1a)の非円形部の内形とほぼ等しく、か
つその中心より、上面たる平面部(33a)までの距離
は、第1次成形体(1a)の軸線より、その平面部(4
)までの距離よりもやや犬である。
平面部(33a)の前端部(第5図左方)は、前方へ向
かって下傾する傾斜部(33c)に形成されている。
かって下傾する傾斜部(33c)に形成されている。
ポンチ(33)の前端面(33d)は、第1次成形体(
1a)の内面形と同形で、かつそれよりも僅かに小寸と
なっている。
1a)の内面形と同形で、かつそれよりも僅かに小寸と
なっている。
この第2次成形用割型(31) (32)内に、上記第
1次成形体(la)を嵌入するとともに、第2次成形用
割型(3])(32)を結合し、ついで、第1次成形体
(1a)内に、その右端より、ポンチ(33)を強制的
に圧入する。
1次成形体(la)を嵌入するとともに、第2次成形用
割型(3])(32)を結合し、ついで、第1次成形体
(1a)内に、その右端より、ポンチ(33)を強制的
に圧入する。
すると、ポンチ(33)の前端の傾斜部(33c)によ
り、第1次成形体(1a)の平面部(4)のみが押され
て、その外周面の肉は、割型(31)(3z)の凹凸面
(31b) (32b)に喰い込み、塑性変形して、歯
列(5)が形成され、全く切削によることなしに、従来
のラックバ−と同等のものを得ることができる。
り、第1次成形体(1a)の平面部(4)のみが押され
て、その外周面の肉は、割型(31)(3z)の凹凸面
(31b) (32b)に喰い込み、塑性変形して、歯
列(5)が形成され、全く切削によることなしに、従来
のラックバ−と同等のものを得ることができる。
なお、第2次成形の際、第1次成形体(la)が、左方
に抜は出る恐れがある時は、第5図に示すように、第2
次成形用割型(31)(32)の左端面に、第1次成形
体(1a)の端面外形より若干小型の窓孔(41)を有
するス1〜ツバ−(42)を当接しておけばよい。
に抜は出る恐れがある時は、第5図に示すように、第2
次成形用割型(31)(32)の左端面に、第1次成形
体(1a)の端面外形より若干小型の窓孔(41)を有
するス1〜ツバ−(42)を当接しておけばよい。
上述のようにして、従来のラックバ−と同等のラックバ
−を、簡単に、かつ能率よく製作することができ、しか
も、その際の材料の歩留りは、きわめて良好である。
−を、簡単に、かつ能率よく製作することができ、しか
も、その際の材料の歩留りは、きわめて良好である。
なお、金属管(1)の上面部(1b)を、予め加熱して
軟化させておくことにより、第1次成形体(1a)の平
面部(4)の裏面を、凸レンズ状に盛り上がらせておく
と、第5.6図に示すポンチ(33)の圧入]工程にお
いて、平面部(4)の中央部の肉が盛り上がり易くなり
、凹凸面(31b) (32b)に十分に食い込んで、
容易に正確な歯列(5)が形成される。
軟化させておくことにより、第1次成形体(1a)の平
面部(4)の裏面を、凸レンズ状に盛り上がらせておく
と、第5.6図に示すポンチ(33)の圧入]工程にお
いて、平面部(4)の中央部の肉が盛り上がり易くなり
、凹凸面(31b) (32b)に十分に食い込んで、
容易に正確な歯列(5)が形成される。
因みに、金属管(1)の上面部(1b)を軟化させない
ままで、プレス型(13)により抑圧加工すると、第7
図に示すように、形成された平面部の裏面は、中央部が
薄肉の凹レンズ状となり、これを、第5.6図示の要領
で、ポンチ(33)で加工しても、平面部(4)の肉は
、凹凸面(31b) (3zb)内に十分に食い込まず
、所期の歯列(5)は形成され難いのである。
ままで、プレス型(13)により抑圧加工すると、第7
図に示すように、形成された平面部の裏面は、中央部が
薄肉の凹レンズ状となり、これを、第5.6図示の要領
で、ポンチ(33)で加工しても、平面部(4)の肉は
、凹凸面(31b) (3zb)内に十分に食い込まず
、所期の歯列(5)は形成され難いのである。
また、第5.6図示の工程において、形成された歯列(
5)の山部の角稜部が、第8図示のように、丸味を有し
て、尖鋭度を欠く場合には、第9図に示すように、凹凸
面(31b) (32b)の谷部の中央部をやや凹状と
しておいて、ポンチ(33)加工すればよい。
5)の山部の角稜部が、第8図示のように、丸味を有し
て、尖鋭度を欠く場合には、第9図に示すように、凹凸
面(31b) (32b)の谷部の中央部をやや凹状と
しておいて、ポンチ(33)加工すればよい。
このようにすると、歯列(5)の山部の中央部が、凹凸
面(31b) (32b)の谷部の中央部に当接するこ
とにより、歯列(5)の山部の角稜部は鋭く形成される
。
面(31b) (32b)の谷部の中央部に当接するこ
とにより、歯列(5)の山部の角稜部は鋭く形成される
。
(効果)
全く機械加工することなく、ラックバ−が能率的に製造
され、かつ製品は軽量である。
され、かつ製品は軽量である。
第1図は1本発明の方法によって製造されたラックバ−
の−例を示す斜視図、 第2図以下は、第1図のラックバ−の製造要領を例示す
るもので、 第2図は、金属管を第1次成形用割型に嵌入して、成形
を開始する直前の状態を示す縦断側面図、第3図は、同
じく成形終了時の状態を示す縦断側面図、 第4図は、第1次成形体の斜視図、 第5図は、第1次成形体を第2次成形用割型内において
、成形中の状態を示す中央縦断正面図、第6図は、第5
図におけるA =A線断側面図、第7図は、金属管の上
面部を加熱軟化させることなく、第1次成形用割型内に
て加工した状態を示す、第3図と同様の縦断側面図、 第8図は、第5、第6図に示す第2次成形用割型内にて
成形し終った状態における歯列と成形用割型の凹凸面の
一部を示す拡大縦断面図、第9図は、改良された第2次
成形用割型内にして成形し終った状態における第8図と
同様の図である。 (1)金属管 (1b)上面部 (4)平面部 (11) (12)第1次成形用割型 (Ila)(12a)下部対向面 (IIC) (12c)凹入円弧面 (31) (32)第2次成形用割型 (31a) (32a)凹入孔 (31c) (32c)半円形部 (33a)円形部 (33c)傾斜部 (44)窓孔 (31b) (32b)凹凸面 (33)ポンチ (33b)平面部 (33d)前端面 (42)ス1〜ツバ− (llb) (12b)上部対向面 (13)プレス型 (1a)第1次成形体 (2) (3)端部 (5)歯列
の−例を示す斜視図、 第2図以下は、第1図のラックバ−の製造要領を例示す
るもので、 第2図は、金属管を第1次成形用割型に嵌入して、成形
を開始する直前の状態を示す縦断側面図、第3図は、同
じく成形終了時の状態を示す縦断側面図、 第4図は、第1次成形体の斜視図、 第5図は、第1次成形体を第2次成形用割型内において
、成形中の状態を示す中央縦断正面図、第6図は、第5
図におけるA =A線断側面図、第7図は、金属管の上
面部を加熱軟化させることなく、第1次成形用割型内に
て加工した状態を示す、第3図と同様の縦断側面図、 第8図は、第5、第6図に示す第2次成形用割型内にて
成形し終った状態における歯列と成形用割型の凹凸面の
一部を示す拡大縦断面図、第9図は、改良された第2次
成形用割型内にして成形し終った状態における第8図と
同様の図である。 (1)金属管 (1b)上面部 (4)平面部 (11) (12)第1次成形用割型 (Ila)(12a)下部対向面 (IIC) (12c)凹入円弧面 (31) (32)第2次成形用割型 (31a) (32a)凹入孔 (31c) (32c)半円形部 (33a)円形部 (33c)傾斜部 (44)窓孔 (31b) (32b)凹凸面 (33)ポンチ (33b)平面部 (33d)前端面 (42)ス1〜ツバ− (llb) (12b)上部対向面 (13)プレス型 (1a)第1次成形体 (2) (3)端部 (5)歯列
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 以下の諸工程よりなるラックバーの製造方法(a)垂直
をなす下部対向面同士が当接し、かつ垂直をなす上部対
向面が、得ようとするラックバーの歯列の幅と等しい間
隔をもって、互いに側方へ引込んでおり、かつ上下の対
向面の間は凹入円弧面となっている左右1対の半円筒状
の第1次成形用割型における前記凹入円弧面内に、得よ
うとするラックバーとほぼ等径をなす金属管を、弛みな
く嵌合する。 (b)左右の第1次成形用割型を結合する。 (c)割型の上部対向面間に露出する金属管の上面部を
、加熱して軟化させる。 (d)割型の上部対向面間に、得ようとするラックバー
における歯列形成部たる平面部とほぼ等しい長さの角杆
状プレス型を圧入して、金属管の上面部を、平らにプレ
ス加工することにより、第1次成形体を形成する。 (e)半円筒状をなし、その対向面における凹入孔の上
面は、両端を除いて、軸線と直交し、かつラックバーの
歯列と対応する凹凸面に形成されている左右1対の第2
次成形用割型内に、第1次成形体を嵌入する。 (f)第2次成形用割型を結合する。 (g)第1次成形体の非円形部の内計形とほぼ等しい断
面を有し、かつその中心より上面たる平面部までの距離
が、第1次成形体の軸線よりその平面部までの距離より
も大であり、かつ前記平面部の前端部が、前方へ向って
下傾する傾斜部となっているポンチを、第2次成形用割
型内にある第1次成形体内に圧入し、もって、第1次成
形体の平面部の肉を、第2次成形用割型の凹凸面内に喰
い込ませて、歯列を形成させる。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP3827390A JPH02247020A (ja) | 1990-02-21 | 1990-02-21 | ラックバーの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP3827390A JPH02247020A (ja) | 1990-02-21 | 1990-02-21 | ラックバーの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH02247020A true JPH02247020A (ja) | 1990-10-02 |
JPH035892B2 JPH035892B2 (ja) | 1991-01-28 |
Family
ID=12520703
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP3827390A Granted JPH02247020A (ja) | 1990-02-21 | 1990-02-21 | ラックバーの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH02247020A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2014005838A (ja) * | 2012-06-21 | 2014-01-16 | Neturen Co Ltd | ラックバー及びラックバー形成用歯型 |
JP2014069220A (ja) * | 2012-09-28 | 2014-04-21 | Neturen Co Ltd | 中空ラックバー製造装置及び中空ラックバー製造方法 |
WO2018077318A1 (de) | 2016-10-28 | 2018-05-03 | Mvo Gmbh Metallverarbeitung Ostalb | Verfahren zur bearbeitung einer zahnstange und danach bearbeitete zahnstange |
JP2020175398A (ja) * | 2019-04-15 | 2020-10-29 | 日本製鉄株式会社 | 構造部材製造方法及び構造部材製造装置 |
Families Citing this family (2)
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---|---|---|---|---|
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JP2012214192A (ja) * | 2011-03-31 | 2012-11-08 | Honda Motor Co Ltd | 車両用ステアリング装置 |
-
1990
- 1990-02-21 JP JP3827390A patent/JPH02247020A/ja active Granted
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