JPH06182472A - ラックバーの製造方法 - Google Patents
ラックバーの製造方法Info
- Publication number
- JPH06182472A JPH06182472A JP4340244A JP34024492A JPH06182472A JP H06182472 A JPH06182472 A JP H06182472A JP 4340244 A JP4340244 A JP 4340244A JP 34024492 A JP34024492 A JP 34024492A JP H06182472 A JPH06182472 A JP H06182472A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- manufacturing
- tooth
- mountain
- pipe material
- press die
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/76—Making machine elements elements not mentioned in one of the preceding groups
- B21K1/767—Toothed racks
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/76—Making machine elements elements not mentioned in one of the preceding groups
- B21K1/767—Toothed racks
- B21K1/768—Toothed racks hollow
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Gear Processing (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 パイプ材の歯列形成部分の肉厚を十分に確保
し、予定の歯形を確実に成形することを可能とする。 【構成】 パイプ材２の歯列成形範囲Ｌの側面を、断面
略山形状に凹陥するプレス型４により加圧してパイプ材
２に山形状凸部５を形成する工程と、この山形状凸部５
をプレスにより加圧して平担化する平坦化工程と、歯列
成形用プレス型８または切削により正規の歯形９を成形
する工程とを有することを特徴とする。
し、予定の歯形を確実に成形することを可能とする。 【構成】 パイプ材２の歯列成形範囲Ｌの側面を、断面
略山形状に凹陥するプレス型４により加圧してパイプ材
２に山形状凸部５を形成する工程と、この山形状凸部５
をプレスにより加圧して平担化する平坦化工程と、歯列
成形用プレス型８または切削により正規の歯形９を成形
する工程とを有することを特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はラックバーの製造方法に
関する。
関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば自動車のステアリング機構とし
て、ステアリングシャフトに固着されるピニオンと、前
輪操向側のラックとを噛合させ、ステアリングシャフト
の回転により前輪を操向させるようにしたラック・ピニ
オン方式がある。
て、ステアリングシャフトに固着されるピニオンと、前
輪操向側のラックとを噛合させ、ステアリングシャフト
の回転により前輪を操向させるようにしたラック・ピニ
オン方式がある。
【０００３】この種の機構に用いられるラックは、金属
丸棒材の一面を切削してラック歯を形成していたが、こ
のようにして作るラックバーは多くの工数が掛り、かつ
重量が大で、コストが嵩むという問題があったことか
ら、近時パイプ材から図４に示すようなラックバー１を
形成する技術が開発されている（例えば特公平３−５８
９２号公報）。
丸棒材の一面を切削してラック歯を形成していたが、こ
のようにして作るラックバーは多くの工数が掛り、かつ
重量が大で、コストが嵩むという問題があったことか
ら、近時パイプ材から図４に示すようなラックバー１を
形成する技術が開発されている（例えば特公平３−５８
９２号公報）。
【０００４】この公報に記載の技術は、パイプ材を製造
用型内に納め、その型の長手方向に開口する開口部分か
らパイプ材の上面を加熱して軟化させ、ついで上記開口
部からプレス型により平担状に加工したのちパイプ材を
取出し、内面に製造用歯型列を有する歯型製造用型に入
れ、パイプ材内に芯金を圧入して前記平担面を歯型内に
圧入して歯列を形成するものである。
用型内に納め、その型の長手方向に開口する開口部分か
らパイプ材の上面を加熱して軟化させ、ついで上記開口
部からプレス型により平担状に加工したのちパイプ材を
取出し、内面に製造用歯型列を有する歯型製造用型に入
れ、パイプ材内に芯金を圧入して前記平担面を歯型内に
圧入して歯列を形成するものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかるに上記従来の技
術では、丸パイプを平型によりその周面の一部を平担状
に加圧して平担面を形成し、この平担面に歯型を内側か
ら押出して製造するので、初回の平担加工時に肉が両側
へ圧縮されて平担面の肉厚が確保し難く、歯型製造時に
内側から歯型製造用型の歯型列に圧入させる際に歯型に
十分に充満せず、予定の歯の形状が得にくいうえ、歯底
部分の素材の肉厚が薄くなってしまうという問題があっ
た。
術では、丸パイプを平型によりその周面の一部を平担状
に加圧して平担面を形成し、この平担面に歯型を内側か
ら押出して製造するので、初回の平担加工時に肉が両側
へ圧縮されて平担面の肉厚が確保し難く、歯型製造時に
内側から歯型製造用型の歯型列に圧入させる際に歯型に
十分に充満せず、予定の歯の形状が得にくいうえ、歯底
部分の素材の肉厚が薄くなってしまうという問題があっ
た。
【０００６】本発明はこれに鑑み、丸パイプの歯列形成
部分の肉厚を十分に確保することができ、予定の歯高を
有する歯列を製造することができるラックバーの製造方
法を提供することを目的とする。
部分の肉厚を十分に確保することができ、予定の歯高を
有する歯列を製造することができるラックバーの製造方
法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段と作用】上記従来の技術が
有する問題点を解決する手段として、本発明は、パイプ
材の歯列製造範囲の側面を、断面略山形状に凹陥するプ
レス型により加圧してパイプ材に断面山形状凸部を形成
する工程と、この山形状凸部をプレスにより平担に押圧
する平坦化工程と、この平坦面に歯列を歯列製造用プレ
ス型または切削により形成する歯形製造工程とをを有す
ることを特徴とするものであり、上記平坦化加工時に粗
歯型列を有するプレス型を用いる場合がある。
有する問題点を解決する手段として、本発明は、パイプ
材の歯列製造範囲の側面を、断面略山形状に凹陥するプ
レス型により加圧してパイプ材に断面山形状凸部を形成
する工程と、この山形状凸部をプレスにより平担に押圧
する平坦化工程と、この平坦面に歯列を歯列製造用プレ
ス型または切削により形成する歯形製造工程とをを有す
ることを特徴とするものであり、上記平坦化加工時に粗
歯型列を有するプレス型を用いる場合がある。
【０００８】
【実施例】以下、本発明を図面に示す実施例を参照して
説明する。第１工程となる山形状凸部製造工程は、図１
（Ａ）に断面を示すように断面円形のパイプ材２（例え
ば外径２５〜３０mm、肉厚５〜６mmの丸パイプ材）の加
工面以外を保持型３，３で押え、パイプ材２のラック製
造範囲Ｌ（図４参照）に対応する長さを有しかつ長手方
向に直交する断面が略山形状に凹陥する凹型面４ａを有
するプレス型４により図１（Ｂ）のようにパイプ材２の
ラック製造範囲を加圧して断面山形状の凸部５を形成す
る。
説明する。第１工程となる山形状凸部製造工程は、図１
（Ａ）に断面を示すように断面円形のパイプ材２（例え
ば外径２５〜３０mm、肉厚５〜６mmの丸パイプ材）の加
工面以外を保持型３，３で押え、パイプ材２のラック製
造範囲Ｌ（図４参照）に対応する長さを有しかつ長手方
向に直交する断面が略山形状に凹陥する凹型面４ａを有
するプレス型４により図１（Ｂ）のようにパイプ材２の
ラック製造範囲を加圧して断面山形状の凸部５を形成す
る。
【０００９】この加工に際しては、パイプ材２の上面の
肉は両側に逃げることなく山形状に盛り上がった断面形
状に変形するだけで製造される。
肉は両側に逃げることなく山形状に盛り上がった断面形
状に変形するだけで製造される。
【００１０】ついで上記山形状凸部５の稜線部５ａを含
む所要範囲（図１（Ｂ）の点線範囲）を加熱（高周波加
熱）して赤め、平坦なプレス型６により山形状凸部５を
押圧して平坦化させる（図１（Ｃ））。
む所要範囲（図１（Ｂ）の点線範囲）を加熱（高周波加
熱）して赤め、平坦なプレス型６により山形状凸部５を
押圧して平坦化させる（図１（Ｃ））。
【００１１】これによりパイプ材２のラック製造範囲Ｌ
の上面は山形状凸部５が押し漬されるので、山形の２辺
５ｂ，５ｂがその稜線部５ａ方向に向けてのみ圧縮され
て肉寄せされ、図１（Ｃ）のように十分な肉厚を持った
平坦面７となる。
の上面は山形状凸部５が押し漬されるので、山形の２辺
５ｂ，５ｂがその稜線部５ａ方向に向けてのみ圧縮され
て肉寄せされ、図１（Ｃ）のように十分な肉厚を持った
平坦面７となる。
【００１２】こうして形成された平坦面７に歯型列８ａ
を有する歯形製造用プレス型８によるプレス加工、また
は切削加工（ブローチ加工）により歯形９を形成するこ
とにより図４に示したようなラック杆が得られる。
を有する歯形製造用プレス型８によるプレス加工、また
は切削加工（ブローチ加工）により歯形９を形成するこ
とにより図４に示したようなラック杆が得られる。
【００１３】上記平坦化工程時に、図２（Ｃ）のように
最終歯形に近似する粗歯型１０ａを有するプレス型１０
で加圧して平坦化加工すれば、平坦化と同時に粗歯形９
ａが形成され、最終歯形の歯形製造用プレス型８による
歯形の製造、またはプローチ加工による歯形切削時に加
工代が少なくなり、これらによる歯形製造を容易にする
ことができる。なお図２（Ａ），（Ｂ）は図１と同じ工
程であるからこれと対応する符号を付して説明は省略す
る。
最終歯形に近似する粗歯型１０ａを有するプレス型１０
で加圧して平坦化加工すれば、平坦化と同時に粗歯形９
ａが形成され、最終歯形の歯形製造用プレス型８による
歯形の製造、またはプローチ加工による歯形切削時に加
工代が少なくなり、これらによる歯形製造を容易にする
ことができる。なお図２（Ａ），（Ｂ）は図１と同じ工
程であるからこれと対応する符号を付して説明は省略す
る。
【００１４】上記のようにして歯形９が形成されたパイ
プ材２の歯列製造範囲Ｌ外の肉厚が必要強度以上に厚い
場合は、図３のようにパイプ材２内にその内径に近似し
た外径を有する芯金１１を挿入し、その外周をダイス１
２により矢印方向に移動させてしごくように絞り加工す
ることによりパイプ材２の肉厚を減少させることによ
り、完成後のラックバーの重量を軽減するとともに加工
硬度の増大により強度を高めることができる。
プ材２の歯列製造範囲Ｌ外の肉厚が必要強度以上に厚い
場合は、図３のようにパイプ材２内にその内径に近似し
た外径を有する芯金１１を挿入し、その外周をダイス１
２により矢印方向に移動させてしごくように絞り加工す
ることによりパイプ材２の肉厚を減少させることによ
り、完成後のラックバーの重量を軽減するとともに加工
硬度の増大により強度を高めることができる。
【００１５】なお、山形状凸部５の製造時には芯金を用
いずに製造することが可能であるが、芯金を入れて製造
してもよい。また平坦化加工、粗歯列加工時も同様であ
る。
いずに製造することが可能であるが、芯金を入れて製造
してもよい。また平坦化加工、粗歯列加工時も同様であ
る。
【００１６】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、パ
イプ材へのラック歯の製造時にその歯列製造部分の肉の
引けがなく、十分な歯肉としてラック歯を製造すること
ができ、十分なる歯高を有するラック杆を得ることがで
きる。
イプ材へのラック歯の製造時にその歯列製造部分の肉の
引けがなく、十分な歯肉としてラック歯を製造すること
ができ、十分なる歯高を有するラック杆を得ることがで
きる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）〜（Ｄ）は本発明の一実施例の工程を示
す説明図。
す説明図。
【図２】（Ａ）〜（Ｄ）は他の実施例の工程を示す説明
図。
図。
【図３】さらに他の実施例を示す説明用断面図。
【図４】本発明により得るラック杆の一例を示す斜視
図。
図。
１ ラック杆 ２ パイプ材 ３ 保持型 ４ プレス型 ４ａ 山形状凹陥部 ５ 山形状凸部 ５ａ 稜線部 ５ｂ 辺部 ９ 平坦なプレス型 ８ 歯形製造用プレス型 １０ 粗歯型を有するプレス型 １１ 芯金 １２ ダイス
Claims (3)
- 【請求項１】パイプ材の歯列製造範囲の側面を、断面略
山形状に凹陥するプレス型により加圧してパイプ材に断
面山形状凸部を形成する工程と、この山形状凸部をプレ
スにより平担に押圧する平坦化工程と、この平坦面に歯
列を歯列製造用プレス型または切削により形成する歯形
製造工程とを有することを特徴とするラックバーの製造
方法。 - 【請求項２】パイプ材の歯列製造範囲の側面を、断面略
山形状に凹陥するプレス型により加圧してパイプ材に山
形状凸部を形成する工程と、この山形状凸部を粗歯型列
を有するプレス型により加圧して山形状凸部を平担化す
ると同時に粗歯列を形成する工程と、歯列製造用プレス
型または切削により正規の歯形に製造する工程とを有す
ることを特徴とするラックバーの製造方法。 - 【請求項３】前記歯列製造範囲以外のパイプ材を絞り加
工により薄肉化する工程を含む請求項１または２記載の
ラックバーの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4340244A JPH06182472A (ja) | 1992-12-21 | 1992-12-21 | ラックバーの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4340244A JPH06182472A (ja) | 1992-12-21 | 1992-12-21 | ラックバーの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06182472A true JPH06182472A (ja) | 1994-07-05 |
Family
ID=18335080
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4340244A Pending JPH06182472A (ja) | 1992-12-21 | 1992-12-21 | ラックバーの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06182472A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0860225A2 (en) * | 1997-02-25 | 1998-08-26 | Koyo Seiko Co., Ltd. | Process for fabrication of rack shaft and fabrication machine therefor |
| US6494073B2 (en) | 1999-12-27 | 2002-12-17 | Neturen Co., Ltd. | Method and apparatus for production of hollowed rack bars |
| US6925899B2 (en) | 2001-11-29 | 2005-08-09 | Neturen Co., Ltd. | Hollow steering rack bar and its manufacturing method |
| JP2009127604A (ja) * | 2007-11-28 | 2009-06-11 | Sankei Giken Kogyo Co Ltd | 触媒コンバータ及びその製造方法 |
| JP2012135784A (ja) * | 2010-12-26 | 2012-07-19 | Noritz Corp | 金属製丸パイプの加工方法およびこの方法を用いて加工された金属製丸パイプ |
| CN102602195A (zh) * | 2011-01-20 | 2012-07-25 | 杨丽云 | 笔管及其成型制造方法 |
| CN104384831A (zh) * | 2014-09-12 | 2015-03-04 | 安吉中元管业有限公司 | 一种穿布管的制造方法 |
-
1992
- 1992-12-21 JP JP4340244A patent/JPH06182472A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0860225A2 (en) * | 1997-02-25 | 1998-08-26 | Koyo Seiko Co., Ltd. | Process for fabrication of rack shaft and fabrication machine therefor |
| EP0860225A3 (en) * | 1997-02-25 | 1999-03-17 | Koyo Seiko Co., Ltd. | Process for fabrication of rack shaft and fabrication machine therefor |
| US6000267A (en) * | 1997-02-25 | 1999-12-14 | Koyo Seiko Co., Ltd. | Process for fabrication of rack shaft and fabrication machine therefor |
| US6494073B2 (en) | 1999-12-27 | 2002-12-17 | Neturen Co., Ltd. | Method and apparatus for production of hollowed rack bars |
| US6925899B2 (en) | 2001-11-29 | 2005-08-09 | Neturen Co., Ltd. | Hollow steering rack bar and its manufacturing method |
| JP2009127604A (ja) * | 2007-11-28 | 2009-06-11 | Sankei Giken Kogyo Co Ltd | 触媒コンバータ及びその製造方法 |
| JP2012135784A (ja) * | 2010-12-26 | 2012-07-19 | Noritz Corp | 金属製丸パイプの加工方法およびこの方法を用いて加工された金属製丸パイプ |
| CN102602195A (zh) * | 2011-01-20 | 2012-07-25 | 杨丽云 | 笔管及其成型制造方法 |
| CN104384831A (zh) * | 2014-09-12 | 2015-03-04 | 安吉中元管业有限公司 | 一种穿布管的制造方法 |
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