JP2509512B2 - ドライブプレ―トの製造方法 - Google Patents
ドライブプレ―トの製造方法Info
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-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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- Y10T74/00—Machine element or mechanism
- Y10T74/19—Gearing
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- Y10T74/19893—Sectional
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Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
- Gears, Cams (AREA)
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、リングギヤの内周にプ
レートを一体的に固着したドライブプレートの製造方法
に関するものである。
レートを一体的に固着したドライブプレートの製造方法
に関するものである。
【0002】
【従来の技術】従来は、フラットバー材をカールしてフ
ラッシュバット溶接し、単能機盤或いは旋盤等により内
外径及び両端面を切削加工したリングギヤ素材に対し、
ホブ盤で歯切りした後特殊面取り(チャンファー加工)
を施してリングギヤを製作していた。そして、リングギ
ヤの内周にプレートを嵌め、1箇所の長さ15〜25m
m程度の電気溶接を10〜12箇所行って固着し、ドラ
イブプレートを製作していた。
ラッシュバット溶接し、単能機盤或いは旋盤等により内
外径及び両端面を切削加工したリングギヤ素材に対し、
ホブ盤で歯切りした後特殊面取り(チャンファー加工)
を施してリングギヤを製作していた。そして、リングギ
ヤの内周にプレートを嵌め、1箇所の長さ15〜25m
m程度の電気溶接を10〜12箇所行って固着し、ドラ
イブプレートを製作していた。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、フラッ
トバー材からリングギヤを製作するまでの一連の工程に
於いて切削加工や、歯数が120〜160のリングギヤ
に対するチャンファー加工を行ったり、電気溶接を行う
ため加工時間が長くなる等の問題点があった。本発明は
上記問題点を解決するためになされたもので、切削加工
を廃止して加工時間を短縮したドライブプレートの製造
方法を提供することを目的とするものである。
トバー材からリングギヤを製作するまでの一連の工程に
於いて切削加工や、歯数が120〜160のリングギヤ
に対するチャンファー加工を行ったり、電気溶接を行う
ため加工時間が長くなる等の問題点があった。本発明は
上記問題点を解決するためになされたもので、切削加工
を廃止して加工時間を短縮したドライブプレートの製造
方法を提供することを目的とするものである。
【0004】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め本発明のドライブプレートの製造方法は、入口内周縁
にテーパ面を設け、ワークとの摺接面を鏡面加工した雌
ダイスを用いるプレス型鍛造により、リング形ワークの
外周に歯車の歯形部と、内周に複数個のかしめ用突起と
を形成し、トリミング加工を施した後、前記各かしめ用
突起を円形プレートの複数個のかしめ用孔にそれぞれ挿
通して、該円形プレートを前記リング形ワークの内周に
装着するとともに、かしめパンチにより前記かしめ用突
起を打圧して、前記リング形ワークと前記円形プレート
とを固着することを特徴とする。
め本発明のドライブプレートの製造方法は、入口内周縁
にテーパ面を設け、ワークとの摺接面を鏡面加工した雌
ダイスを用いるプレス型鍛造により、リング形ワークの
外周に歯車の歯形部と、内周に複数個のかしめ用突起と
を形成し、トリミング加工を施した後、前記各かしめ用
突起を円形プレートの複数個のかしめ用孔にそれぞれ挿
通して、該円形プレートを前記リング形ワークの内周に
装着するとともに、かしめパンチにより前記かしめ用突
起を打圧して、前記リング形ワークと前記円形プレート
とを固着することを特徴とする。
【0005】
【作用及び発明の効果】プレス型鍛造では入口内周縁に
テーパ面を設けワークとの摺接面を鏡面加工した雌ダイ
スを用いるから、リング形ワークとの摩擦抵抗が少なく
なるとともに、外周に形成される歯形部の歯先に円弧状
面が形成される。そして、トリミング後内周に形成され
た複数個のかしめ用突起を、円形プレートに穿設したか
しめ用孔を挿通して、リング形ワークの内周に円形プレ
ートを装着する。かしめ用突起をかしめパンチで打圧す
ることにより、リング形ワークと前記円形プレートとを
固着したドライブプレートが製造される。上記したよう
に、本発明方法は、プレス加工によりドライブプレート
を製造するもので、切削加工や電気溶接を行うことがな
いから加工時間を短縮できる。また、入口の内周縁にテ
ーパ面を設け、ワークとの摺接面を鏡面加工した雌ダイ
スを用いるからリング形ワークとの摩擦抵抗が少なくな
り、雌ダイス等の金型の寿命が延びてコストの低減に寄
与することができる。
テーパ面を設けワークとの摺接面を鏡面加工した雌ダイ
スを用いるから、リング形ワークとの摩擦抵抗が少なく
なるとともに、外周に形成される歯形部の歯先に円弧状
面が形成される。そして、トリミング後内周に形成され
た複数個のかしめ用突起を、円形プレートに穿設したか
しめ用孔を挿通して、リング形ワークの内周に円形プレ
ートを装着する。かしめ用突起をかしめパンチで打圧す
ることにより、リング形ワークと前記円形プレートとを
固着したドライブプレートが製造される。上記したよう
に、本発明方法は、プレス加工によりドライブプレート
を製造するもので、切削加工や電気溶接を行うことがな
いから加工時間を短縮できる。また、入口の内周縁にテ
ーパ面を設け、ワークとの摺接面を鏡面加工した雌ダイ
スを用いるからリング形ワークとの摩擦抵抗が少なくな
り、雌ダイス等の金型の寿命が延びてコストの低減に寄
与することができる。
【0006】
【実施例】本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
図1はドライブプレート1の断面図、図2は概略の製造
工程を示すブロック図である。製造工程は、第1プレス
型鍛造工程101、第2プレス型鍛造工程102、トリ
ミング加工工程103及びかしめ・歪み取り加工工程1
04からなる。
図1はドライブプレート1の断面図、図2は概略の製造
工程を示すブロック図である。製造工程は、第1プレス
型鍛造工程101、第2プレス型鍛造工程102、トリ
ミング加工工程103及びかしめ・歪み取り加工工程1
04からなる。
【0007】第1プレス型鍛造工程101は、図3に示
すような固定ダイス11と雌ダイス12を用いて、リン
グ形ワーク2にプレス型鍛造を行う。雌ダイス12は内
周面に歯形成形部13が形成されている。そして、雌ダ
イス12の入口の内周縁には、開き角度θ=70°のテ
ーパ面14が形成されている。この固定ダイス11と雌
ダイス12のリング形ワーク2との摺接面は鏡面加工が
施されている。この第1プレス型鍛造により、リング形
ワーク2は厚さ寸法の50%程度まで雌ダイス12内に
押し込められ、外周に歯形部3と内周に8〜12箇所ボ
ス部4が形成される。歯形部3の先端部は、前記雌ダイ
ス12のテーパ面14により円弧状面5が形成される。
すような固定ダイス11と雌ダイス12を用いて、リン
グ形ワーク2にプレス型鍛造を行う。雌ダイス12は内
周面に歯形成形部13が形成されている。そして、雌ダ
イス12の入口の内周縁には、開き角度θ=70°のテ
ーパ面14が形成されている。この固定ダイス11と雌
ダイス12のリング形ワーク2との摺接面は鏡面加工が
施されている。この第1プレス型鍛造により、リング形
ワーク2は厚さ寸法の50%程度まで雌ダイス12内に
押し込められ、外周に歯形部3と内周に8〜12箇所ボ
ス部4が形成される。歯形部3の先端部は、前記雌ダイ
ス12のテーパ面14により円弧状面5が形成される。
【0008】第2プレス型鍛造工程102は、第1プレ
ス型鍛造工程101を経たリング形ワーク2に対して、
図4に示す固定ダイス21と雌ダイス22を用いてプレ
ス型鍛造を行う。雌ダイス22は内周面に歯形成形部2
3が形成され、その彫込みの深さはリング形ワーク2の
厚さの70%程度とする。そして、雌ダイス22の入口
の内周縁には、開き角度θ=90°のテーパ面24が形
成されている。この固定ダイス21と雌ダイス22のリ
ング形ワーク2との摺接面には、鏡面加工が施されてい
る。
ス型鍛造工程101を経たリング形ワーク2に対して、
図4に示す固定ダイス21と雌ダイス22を用いてプレ
ス型鍛造を行う。雌ダイス22は内周面に歯形成形部2
3が形成され、その彫込みの深さはリング形ワーク2の
厚さの70%程度とする。そして、雌ダイス22の入口
の内周縁には、開き角度θ=90°のテーパ面24が形
成されている。この固定ダイス21と雌ダイス22のリ
ング形ワーク2との摺接面には、鏡面加工が施されてい
る。
【0009】雌ダイス22の歯形成形部24の底部に
は、リング形ワーク2に形成される歯形部3に対して、
チャンファー加工を施すための突部25が形成されてい
る。また、固定ダイス21にはリング形ワーク2に形成
されたボス部4から、8〜12個のかしめ用突起5を成
形するための凹部26が形成されている。この第2プレ
ス型鍛造により、リング形ワーク2の外周にチャンファ
加工された歯形部3aと、内周に8〜12個のかしめ用
突起4aが形成される。
は、リング形ワーク2に形成される歯形部3に対して、
チャンファー加工を施すための突部25が形成されてい
る。また、固定ダイス21にはリング形ワーク2に形成
されたボス部4から、8〜12個のかしめ用突起5を成
形するための凹部26が形成されている。この第2プレ
ス型鍛造により、リング形ワーク2の外周にチャンファ
加工された歯形部3aと、内周に8〜12個のかしめ用
突起4aが形成される。
【0010】続いて行われるトリミング加工工程103
では、図5に示す内径パンチ31と雌ダイス32を用い
て、リング形ワーク2の外周に発生している予肉部6
と、内周に発生している予肉部7でかしめ用突起4aの
かしめに必要でない部分の抜き取りを行う。同時に、歯
形部3aの側面を僅かに削り取りながら、予肉部6の厚
さに相当する部分を抜き取って、リングギヤ41を形成
する。
では、図5に示す内径パンチ31と雌ダイス32を用い
て、リング形ワーク2の外周に発生している予肉部6
と、内周に発生している予肉部7でかしめ用突起4aの
かしめに必要でない部分の抜き取りを行う。同時に、歯
形部3aの側面を僅かに削り取りながら、予肉部6の厚
さに相当する部分を抜き取って、リングギヤ41を形成
する。
【0011】かしめ・歪み取り加工工程104では、図
6に示すように上記各工程を経て製造されたリングギヤ
41を上下反転してその歯形部42を、ダイス43の内
周に形成した歯形部44に嵌め込む。そして、円形プレ
ート45に穿設したかしめ用孔46に、リングギヤ41
のかしめ用突起4aを挿通するとともに、センタガイド
ピン47を中心孔48に挿通して位置決めする。かしめ
パンチ49によりかしめ用突起4aを打圧して潰し、円
形プレート45をリングギヤ41の内周に固着すること
により、ドライブプレート1が製造される。同時に、リ
ングギヤ41の歯形部42に高周波焼き入れの際に生じ
た歪みを除去する。
6に示すように上記各工程を経て製造されたリングギヤ
41を上下反転してその歯形部42を、ダイス43の内
周に形成した歯形部44に嵌め込む。そして、円形プレ
ート45に穿設したかしめ用孔46に、リングギヤ41
のかしめ用突起4aを挿通するとともに、センタガイド
ピン47を中心孔48に挿通して位置決めする。かしめ
パンチ49によりかしめ用突起4aを打圧して潰し、円
形プレート45をリングギヤ41の内周に固着すること
により、ドライブプレート1が製造される。同時に、リ
ングギヤ41の歯形部42に高周波焼き入れの際に生じ
た歪みを除去する。
【0012】上記実施例において、かしめ用突起4aの
断面形状及びかしめ用孔46の孔形状を、図7に示すよ
うに円形、星形、十字形等とすることにより、かしめ時
に生じる材料流動によって、一層強固なかしめ加工を施
すことができる。また、リングギヤ41と円形プレート
45をリベットを用いて固着することもできる。各プレ
ス加工工程に於ける雌ダイスの入口の内周縁に形成する
テーパ面の開き角度は、リング形ワークの材質や厚さ等
に応じて20〜150°の範囲で最適に設定する。上記
方法は、既存のプレス機により実施できるものであり、
雌ダイスやパンチ等の主要部品の交換のみで多種少量生
産に対応できるとともに、各製造工程の自動化が可能に
なる。
断面形状及びかしめ用孔46の孔形状を、図7に示すよ
うに円形、星形、十字形等とすることにより、かしめ時
に生じる材料流動によって、一層強固なかしめ加工を施
すことができる。また、リングギヤ41と円形プレート
45をリベットを用いて固着することもできる。各プレ
ス加工工程に於ける雌ダイスの入口の内周縁に形成する
テーパ面の開き角度は、リング形ワークの材質や厚さ等
に応じて20〜150°の範囲で最適に設定する。上記
方法は、既存のプレス機により実施できるものであり、
雌ダイスやパンチ等の主要部品の交換のみで多種少量生
産に対応できるとともに、各製造工程の自動化が可能に
なる。
【図1】ドライブプレートの断面図である。
【図2】ドライブプレートの概略の製造工程を示すブロ
ック図である。
ック図である。
【図3】第1プレス型鍛造工程の概略を示す断面図であ
る。
る。
【図4】第2プレス型鍛造工程の概略を示す断面図であ
る。
る。
【図5】トリミング加工工程の概略を示す断面図であ
る。
る。
【図6】かしめ・歪み取り工程の概略を示す断面図であ
る。
る。
【図7】かしめ用突起の断面形状及びかしめ用孔の孔形
状の例示図である。
状の例示図である。
1...ドライブプレート 2...リング形ワーク 3,3a,42...歯形部 4a...かしめ用突起 11,21...固定ダイス 12,22,32...雌ダイス 14,24...テーパ面 41...リングギヤ 45...円形プレート 46...かしめ用孔 49...かしめパンチ
Claims (1)
- 【請求項1】 入口内周縁にテーパ面を設け、ワークと
の摺接面を鏡面加工した雌ダイスを用いるプレス型鍛造
により、リング形ワークの外周に歯車の歯形部と、内周
に複数個のかしめ用突起とを形成し、トリミング加工を
施した後、前記各かしめ用突起を円形プレートの複数個
のかしめ用孔にそれぞれ挿通して、該円形プレートを前
記リング形ワークの内周に装着するとともに、かしめパ
ンチにより前記かしめ用突起を打圧して、前記リング形
ワークと前記円形プレートとを固着することを特徴とす
るドライブプレートの製造方法。
Priority Applications (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP5073028A JP2509512B2 (ja) | 1993-03-05 | 1993-03-05 | ドライブプレ―トの製造方法 |
KR1019950703477A KR960700839A (ko) | 1993-03-05 | 1994-03-07 | 드라이브 플레이트의 제조방법 |
EP94908508A EP0691164A4 (en) | 1993-03-05 | 1994-03-07 | METHOD FOR MANUFACTURING A DRIVE TRAY |
US08/501,089 US5647125A (en) | 1993-03-05 | 1994-03-07 | Process for manufacturing a drive plate |
PCT/JP1994/000364 WO1994020239A1 (en) | 1993-03-05 | 1994-03-07 | Method of manufacturing drive plate |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP5073028A JP2509512B2 (ja) | 1993-03-05 | 1993-03-05 | ドライブプレ―トの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH06254636A JPH06254636A (ja) | 1994-09-13 |
JP2509512B2 true JP2509512B2 (ja) | 1996-06-19 |
Family
ID=13506488
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP5073028A Expired - Fee Related JP2509512B2 (ja) | 1993-03-05 | 1993-03-05 | ドライブプレ―トの製造方法 |
Country Status (5)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US5647125A (ja) |
EP (1) | EP0691164A4 (ja) |
JP (1) | JP2509512B2 (ja) |
KR (1) | KR960700839A (ja) |
WO (1) | WO1994020239A1 (ja) |
Families Citing this family (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0994398B1 (fr) * | 1998-10-15 | 2009-01-21 | ETA SA Manufacture Horlogère Suisse | Procédé de fabrication d'un mobile d'horlogerie et mobile d'horlogerie fabriqué selon ce procédé |
JP3578398B2 (ja) * | 2000-06-22 | 2004-10-20 | 古河スカイ株式会社 | 成膜用ガス分散プレート及びその製造方法 |
KR100422658B1 (ko) * | 2001-08-31 | 2004-03-12 | 현대자동차주식회사 | 클러치 기어 단조용 금형 |
JP2003098674A (ja) * | 2001-09-21 | 2003-04-04 | Fuji Photo Film Co Ltd | 光重合性平版印刷版 |
KR100820383B1 (ko) * | 2006-09-25 | 2008-04-08 | 현대자동차주식회사 | 자동차용 드라이브 플레이트 |
CN110039270B (zh) * | 2019-04-11 | 2021-02-26 | 苏州科峰英诺传动技术有限公司 | 组合式双联齿轮制作方法 |
Family Cites Families (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2162902A (en) * | 1937-09-25 | 1939-06-20 | Hale D Adams | Method of connecting driving elements and the article produced thereby |
BE455601A (ja) * | 1943-05-06 | |||
JPS5168470A (en) * | 1974-12-11 | 1976-06-14 | Fuja Denki Kk | Kinzokuseiusubanno teiketsuhoho |
US4692294A (en) * | 1984-08-13 | 1987-09-08 | General Safety Corporation | Method of molding an integral spur gear and toothed sprocket assembly |
JPS632532A (ja) * | 1986-06-22 | 1988-01-07 | Yokoyama Seisakusho:Kk | 平歯車の製造方法 |
WO1991001859A1 (en) * | 1989-08-04 | 1991-02-21 | Beerens Cornelis J | Chain drive device and methods of forming same |
JPH0685969B2 (ja) * | 1990-03-28 | 1994-11-02 | 株式会社アイピーシー | リングギヤの製造方法 |
JP3423731B2 (ja) * | 1992-09-04 | 2003-07-07 | 富士通株式会社 | 移動端末の通話料金精算装置 |
-
1993
- 1993-03-05 JP JP5073028A patent/JP2509512B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1994
- 1994-03-07 US US08/501,089 patent/US5647125A/en not_active Expired - Fee Related
- 1994-03-07 EP EP94908508A patent/EP0691164A4/en not_active Withdrawn
- 1994-03-07 WO PCT/JP1994/000364 patent/WO1994020239A1/ja not_active Application Discontinuation
- 1994-03-07 KR KR1019950703477A patent/KR960700839A/ko not_active Application Discontinuation
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
EP0691164A4 (en) | 1997-02-26 |
KR960700839A (ko) | 1996-02-24 |
JPH06254636A (ja) | 1994-09-13 |
US5647125A (en) | 1997-07-15 |
EP0691164A1 (en) | 1996-01-10 |
WO1994020239A1 (en) | 1994-09-15 |
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