JPH0216368B2 - - Google Patents
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- JPH0216368B2 JPH0216368B2 JP59209524A JP20952484A JPH0216368B2 JP H0216368 B2 JPH0216368 B2 JP H0216368B2 JP 59209524 A JP59209524 A JP 59209524A JP 20952484 A JP20952484 A JP 20952484A JP H0216368 B2 JPH0216368 B2 JP H0216368B2
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
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Description
（産業上の利用分野）
本発明は希土類磁石材料、特に希土類元素（以
下Ｒと略記する）、鉄及びホウ素を主成分とする
永久磁石材料の製造方法に関する。 （従来の技術） Ｒ−Fe−Ｂ系永久磁石材料はＲ−Co系永久磁
石材料よりも高い磁気特性が得られる新しい組成
系として開発が進んでいる（特開昭59−46008号、
59−64733号及び59−8940号、M.Sagawa et al、
J.Appl.Phys.55(6)2083（1984）“New Material
for Permanent Magnets on ａ Base of Nd
and Fe”）。これによれば、例えばNd15Fe75B10
［原子％、Nd（Fe0.88B0.12）5.7］なる合金で（BH）
max〜35MGOe、IHc〜10KOeの磁気特性が得ら
れる。また、Feの１部をCoで置換することによ
りキユーリー点が向上すること、Ti、Ni、Bi、
Ｖ、Nb、Ta、Cr、Mo、Ｗ、Mn、Al、Sb、
Ge、Sn、Zr及びHfの１種又は２種以上の添加に
よりIHcが向上することが示されている。 これらの永久磁石材料は粉末冶金法によつて作
製される。すなわち、真空溶解によるインゴツト
の作製、粉砕、磁界中成形及び焼結により作製さ
れる。焼結後時効熱処理を行う。 熱処理は、用いる希土類元素や組成によつて異
なることが考えられるが、600℃近傍の温度領域
の加熱保持によつて時効される。 例えば佐川らの結果によれば、590〜650℃の時
効により高いIHc（〜12KOe）が得られている［J.
Appl.Phys.55No.６ 2086（1984）］。これらのＲ−
Fe−Ｂ合金で得られる（BH）maxは35MGOeに
も達し、Ｒ−Co系磁石で得られている（BH）
max〜30MGOeを大きく上まわつている。 （発明が解決しようとする問題点） 上述したように従来技術である600℃近傍の熱
処理によつてIHcは12KOeに近い値まで得られて
いる。しかしながら、従来技術の熱処理によつて
得られるIHcは組成、結晶粒径、含有酸素量、焼
結温度によつて変化し、バラツキの大きいもので
あつた。すなわち、従来技術の熱処理だけでは本
材質の持つIHcポテンシヤルを充分ひき出せない
欠点があつた。 （問題を解決するための手段） 上記問題点を解決するため、本発明者は鋭意研
究をした結果、磁石材料の焼結後特別の熱処理を
施すことにより一層優れた磁気特性を有する磁石
を得ることができることを発見した。すなわち、
600℃近傍の時効の前に徐冷を含んだ熱処理を行
う。詳述すれば、焼結終了後750〜1000℃の温度
範囲で0.2〜５時間加熱し、0.3〜５℃／分の徐冷
速度で室温乃至600℃の温度まで冷却し、さらに
550〜700℃の温度範囲で0.2〜３時間の時効を行
い、その後20〜400℃／分の冷却速度で急冷する。 本発明の方法は希土類−鉄−ホウ素系合金に対
して有効であるが、特に下記の一般式； Ｒ（Fe1-x-yCoxBy）z （ただし、ＲはNd及び／又はPr、又はこれらの
一部を１種又は２種以上の他の希土類元素で置換
したもの、０≦ｘ≦0.5、0.02≦ｙ≦0.3、４≦ｚ
≦7.5である。） により表わされる組成を有する合金の永久磁石材
料を製造するのに有効である。 Coは磁石のキユーリー点を向上させるが、ｘ
が0.5を越えると4πIrの低下が大きく、永久磁石
材料として好ましくなくなる。 Ｂ置換量ｙが0.02未満の場合キユーリー点が上
昇せず、高いIHcも得られない。一方、Ｂ置換量
ｙが0.3を越える場合には、逆にキユーリー点、
4πIrが低下し又磁気特性の好ましくない相の発見
が見られる。 ｚが４未満の場合4πIrが低く、7.5を越えると
Fe、Coに富んだ相が現われ、IHcの低下が顕著と
なる。特にｘが０乃至0.3の範囲、ｙが0.06乃至
0.15の範囲乃至ｚが５乃至６の範囲の場合、良好
な結果が得られる。 また、材料中に含有される不可避的な不純物は
本発明の熱処理の効果にほとんど影響を与えな
い。 溶解は通常の方法でAr中乃至真空中で行う。
Ｂはフエロボロンを用いることも可能である。希
土類元素は最後に投入するのが好ましい。粉砕は
粗粉砕と微粉砕に工程的にはわかるが、粗粉砕は
スタンプミル、ジヨークラツシヤー、ブラウンミ
ル、デイスクミル等で、また微粉砕はジエツト・
ミル、振動ミル、ボールミル等で行う。いずれも
酸化を防ぐために、非酸化性雰囲気中で行い、こ
のために有機溶媒や不活性ガスを用いるのが好ま
しい。粉砕粒度は３〜5μｍ（FSSS）が望まし
い。成形は金型成形により磁場中で行う。これは
異方性をつけるために必要な技術で、Ｃ軸に粉砕
粉をそろえるためには不可欠の工程である。焼結
は、Ar、Heの不活性ガス中又は真空中、さらに
は水素中で1050〜1150℃の温度範囲で30分乃至３
時間で行う。 本発明の熱処理の条件を第１図に概略的に示
す。焼結後一旦冷却するが、焼結速度は最終製品
のIHcにほとんど影響を与えない。次いで750〜
1000℃の温度に加熱し、0.2〜５時間保持する。
加熱保持温度が750℃未満又は1000℃を越える場
合、十分に高いIHcが得られない。加熱保持の後
で0.3〜５℃／分の冷却速度で室温乃至600℃の温
度まで徐冷する。徐冷速度が５℃／分を越える場
合は、時効のために必要な平衡相が得られず、十
分に高いIHcが得られない。また0.3℃／分未満の
徐冷速度は熱処理に時間を要し、経済的でない。
好ましくは0.6〜2.0℃／分の徐冷速度が選ばれ
る。徐冷終了温度は室温が望ましいが、多少IHc
を犠牲にすれば600℃とし、その温度以下は急冷
してもよい。好ましくは、常温から400℃までの
徐冷が選ばれる。時効は550〜700℃の温度で0.2
〜３時間行う。時効温度が550℃未満の場合及び
700℃より高い場合は十分に高いIHcが得られな
い。時効後、20〜400℃／分の冷却速度で急冷す
る。急冷は水中、シリコンオイル中又はアルゴン
気流中等で行うことができる。急冷速度は、時効
温度における平衡相を維持するために速い方がよ
い。しかし400℃／分より高い急冷速度の場合試
料に急冷による亀裂が入り、工業的に価値のある
永久磁石材料が得られない。また20℃／分未満の
急冷速度の場合冷却過程でIHcに好ましくない相
があらたに出現する。 （実施例） 以下実施例により本発明をさらに詳細な説明す
る。 実施例 １ Nd（Fe0.9B0.1）5.5なる組成の合金を高周波溶解
にて作製した。得られたインゴツトをスタンプミ
ルおよびデイスクミルで粗粉砕し、32メツシユ以
下に調整後ジエツトミルで微粉砕した。粉砕媒体
はN2ガスを用い、粉砕粒度3.5μｍ（FSSS）の微
粉末を得た。得られた微粉砕粉を15KOeの磁場
中で横磁場成形した。成形圧力は２トン／cm2であ
つた。本成形体を真空中で1100℃で２時間焼結し
た。焼結後は冷却ゾーンに試料を移動し冷却し
た。得られた焼結体を700〜1080℃の各温度に１
時間保持したあと、1.3℃／分の徐冷速度で300℃
まで冷却した。冷却後600℃×１時間の時効を行
い、約300℃／分の急冷速度で冷却した。 IHcと加熱保持温度の関係を第２図に示す。
750〜1000℃の加熱保持により、12kOe以上のI
Hcが得られることがわかる。 これに対し、1100℃×２時間の焼結後冷却ゾー
ン中で１時間で室温まで冷却し、その後600℃で
１時間時効をする従来法の場合、10.5KOeのIHc
が得られただけであつた。 850℃加熱保持によつて得られた磁気特性は、 Br〜12100G BHc〜10900Oe IHc〜13700Oe （BH）max〜35.7MGOe であつた。 また上記従来法によつて得られた磁気特性は、 Br〜11900G BHc〜10000Oe IHc〜10500Oe （BH）max〜34.7MGOe であつた。 実施例 ２ 実施例１と同一組成の合金を実施例１と同様の
方法で溶解、粉砕、成形、焼結した。得られた焼
結体を850℃で１時間加熱保持した後、1.3℃／分
で800、700、600、500、400、300、200、100、室
温の各温度まで徐冷した。800〜100℃までの徐冷
の場合、その後室温までAr気流中で冷却した。
その後実施例１と同様の方法で時効、急冷をし
た。 得られた磁石材料のIHcと徐冷終了温度との関
係を第３図に示す。第３図から明らかなように、
徐冷終了温度を室温〜600℃に設定すれば12KOe
以上のIHcが得られる。 500℃まで徐冷することによつて得られた磁気
特性は、 Br〜12000G BHc〜10500Oe IHc〜13400Oe （BH）max〜35.4MGOe であつた。 実施例 ３ （Nd0.86Dy0.14）（Fe0.92B0.08）5.4なる組成の合金
を実施例１と同様の方法で溶解、粉砕、成形、焼
結した。得られた焼結体を900℃に２時間保持し、
１℃／分で200℃まで徐冷した。本熱処理の終了
した試料を550〜750℃の各温度で１時間時効し、
シリコンオイル中で急冷した。得られた磁気特性
を第１表に示す。上記従来法による結果も同時に
示す。
下Ｒと略記する）、鉄及びホウ素を主成分とする
永久磁石材料の製造方法に関する。 （従来の技術） Ｒ−Fe−Ｂ系永久磁石材料はＲ−Co系永久磁
石材料よりも高い磁気特性が得られる新しい組成
系として開発が進んでいる（特開昭59−46008号、
59−64733号及び59−8940号、M.Sagawa et al、
J.Appl.Phys.55(6)2083（1984）“New Material
for Permanent Magnets on ａ Base of Nd
and Fe”）。これによれば、例えばNd15Fe75B10
［原子％、Nd（Fe0.88B0.12）5.7］なる合金で（BH）
max〜35MGOe、IHc〜10KOeの磁気特性が得ら
れる。また、Feの１部をCoで置換することによ
りキユーリー点が向上すること、Ti、Ni、Bi、
Ｖ、Nb、Ta、Cr、Mo、Ｗ、Mn、Al、Sb、
Ge、Sn、Zr及びHfの１種又は２種以上の添加に
よりIHcが向上することが示されている。 これらの永久磁石材料は粉末冶金法によつて作
製される。すなわち、真空溶解によるインゴツト
の作製、粉砕、磁界中成形及び焼結により作製さ
れる。焼結後時効熱処理を行う。 熱処理は、用いる希土類元素や組成によつて異
なることが考えられるが、600℃近傍の温度領域
の加熱保持によつて時効される。 例えば佐川らの結果によれば、590〜650℃の時
効により高いIHc（〜12KOe）が得られている［J.
Appl.Phys.55No.６ 2086（1984）］。これらのＲ−
Fe−Ｂ合金で得られる（BH）maxは35MGOeに
も達し、Ｒ−Co系磁石で得られている（BH）
max〜30MGOeを大きく上まわつている。 （発明が解決しようとする問題点） 上述したように従来技術である600℃近傍の熱
処理によつてIHcは12KOeに近い値まで得られて
いる。しかしながら、従来技術の熱処理によつて
得られるIHcは組成、結晶粒径、含有酸素量、焼
結温度によつて変化し、バラツキの大きいもので
あつた。すなわち、従来技術の熱処理だけでは本
材質の持つIHcポテンシヤルを充分ひき出せない
欠点があつた。 （問題を解決するための手段） 上記問題点を解決するため、本発明者は鋭意研
究をした結果、磁石材料の焼結後特別の熱処理を
施すことにより一層優れた磁気特性を有する磁石
を得ることができることを発見した。すなわち、
600℃近傍の時効の前に徐冷を含んだ熱処理を行
う。詳述すれば、焼結終了後750〜1000℃の温度
範囲で0.2〜５時間加熱し、0.3〜５℃／分の徐冷
速度で室温乃至600℃の温度まで冷却し、さらに
550〜700℃の温度範囲で0.2〜３時間の時効を行
い、その後20〜400℃／分の冷却速度で急冷する。 本発明の方法は希土類−鉄−ホウ素系合金に対
して有効であるが、特に下記の一般式； Ｒ（Fe1-x-yCoxBy）z （ただし、ＲはNd及び／又はPr、又はこれらの
一部を１種又は２種以上の他の希土類元素で置換
したもの、０≦ｘ≦0.5、0.02≦ｙ≦0.3、４≦ｚ
≦7.5である。） により表わされる組成を有する合金の永久磁石材
料を製造するのに有効である。 Coは磁石のキユーリー点を向上させるが、ｘ
が0.5を越えると4πIrの低下が大きく、永久磁石
材料として好ましくなくなる。 Ｂ置換量ｙが0.02未満の場合キユーリー点が上
昇せず、高いIHcも得られない。一方、Ｂ置換量
ｙが0.3を越える場合には、逆にキユーリー点、
4πIrが低下し又磁気特性の好ましくない相の発見
が見られる。 ｚが４未満の場合4πIrが低く、7.5を越えると
Fe、Coに富んだ相が現われ、IHcの低下が顕著と
なる。特にｘが０乃至0.3の範囲、ｙが0.06乃至
0.15の範囲乃至ｚが５乃至６の範囲の場合、良好
な結果が得られる。 また、材料中に含有される不可避的な不純物は
本発明の熱処理の効果にほとんど影響を与えな
い。 溶解は通常の方法でAr中乃至真空中で行う。
Ｂはフエロボロンを用いることも可能である。希
土類元素は最後に投入するのが好ましい。粉砕は
粗粉砕と微粉砕に工程的にはわかるが、粗粉砕は
スタンプミル、ジヨークラツシヤー、ブラウンミ
ル、デイスクミル等で、また微粉砕はジエツト・
ミル、振動ミル、ボールミル等で行う。いずれも
酸化を防ぐために、非酸化性雰囲気中で行い、こ
のために有機溶媒や不活性ガスを用いるのが好ま
しい。粉砕粒度は３〜5μｍ（FSSS）が望まし
い。成形は金型成形により磁場中で行う。これは
異方性をつけるために必要な技術で、Ｃ軸に粉砕
粉をそろえるためには不可欠の工程である。焼結
は、Ar、Heの不活性ガス中又は真空中、さらに
は水素中で1050〜1150℃の温度範囲で30分乃至３
時間で行う。 本発明の熱処理の条件を第１図に概略的に示
す。焼結後一旦冷却するが、焼結速度は最終製品
のIHcにほとんど影響を与えない。次いで750〜
1000℃の温度に加熱し、0.2〜５時間保持する。
加熱保持温度が750℃未満又は1000℃を越える場
合、十分に高いIHcが得られない。加熱保持の後
で0.3〜５℃／分の冷却速度で室温乃至600℃の温
度まで徐冷する。徐冷速度が５℃／分を越える場
合は、時効のために必要な平衡相が得られず、十
分に高いIHcが得られない。また0.3℃／分未満の
徐冷速度は熱処理に時間を要し、経済的でない。
好ましくは0.6〜2.0℃／分の徐冷速度が選ばれ
る。徐冷終了温度は室温が望ましいが、多少IHc
を犠牲にすれば600℃とし、その温度以下は急冷
してもよい。好ましくは、常温から400℃までの
徐冷が選ばれる。時効は550〜700℃の温度で0.2
〜３時間行う。時効温度が550℃未満の場合及び
700℃より高い場合は十分に高いIHcが得られな
い。時効後、20〜400℃／分の冷却速度で急冷す
る。急冷は水中、シリコンオイル中又はアルゴン
気流中等で行うことができる。急冷速度は、時効
温度における平衡相を維持するために速い方がよ
い。しかし400℃／分より高い急冷速度の場合試
料に急冷による亀裂が入り、工業的に価値のある
永久磁石材料が得られない。また20℃／分未満の
急冷速度の場合冷却過程でIHcに好ましくない相
があらたに出現する。 （実施例） 以下実施例により本発明をさらに詳細な説明す
る。 実施例 １ Nd（Fe0.9B0.1）5.5なる組成の合金を高周波溶解
にて作製した。得られたインゴツトをスタンプミ
ルおよびデイスクミルで粗粉砕し、32メツシユ以
下に調整後ジエツトミルで微粉砕した。粉砕媒体
はN2ガスを用い、粉砕粒度3.5μｍ（FSSS）の微
粉末を得た。得られた微粉砕粉を15KOeの磁場
中で横磁場成形した。成形圧力は２トン／cm2であ
つた。本成形体を真空中で1100℃で２時間焼結し
た。焼結後は冷却ゾーンに試料を移動し冷却し
た。得られた焼結体を700〜1080℃の各温度に１
時間保持したあと、1.3℃／分の徐冷速度で300℃
まで冷却した。冷却後600℃×１時間の時効を行
い、約300℃／分の急冷速度で冷却した。 IHcと加熱保持温度の関係を第２図に示す。
750〜1000℃の加熱保持により、12kOe以上のI
Hcが得られることがわかる。 これに対し、1100℃×２時間の焼結後冷却ゾー
ン中で１時間で室温まで冷却し、その後600℃で
１時間時効をする従来法の場合、10.5KOeのIHc
が得られただけであつた。 850℃加熱保持によつて得られた磁気特性は、 Br〜12100G BHc〜10900Oe IHc〜13700Oe （BH）max〜35.7MGOe であつた。 また上記従来法によつて得られた磁気特性は、 Br〜11900G BHc〜10000Oe IHc〜10500Oe （BH）max〜34.7MGOe であつた。 実施例 ２ 実施例１と同一組成の合金を実施例１と同様の
方法で溶解、粉砕、成形、焼結した。得られた焼
結体を850℃で１時間加熱保持した後、1.3℃／分
で800、700、600、500、400、300、200、100、室
温の各温度まで徐冷した。800〜100℃までの徐冷
の場合、その後室温までAr気流中で冷却した。
その後実施例１と同様の方法で時効、急冷をし
た。 得られた磁石材料のIHcと徐冷終了温度との関
係を第３図に示す。第３図から明らかなように、
徐冷終了温度を室温〜600℃に設定すれば12KOe
以上のIHcが得られる。 500℃まで徐冷することによつて得られた磁気
特性は、 Br〜12000G BHc〜10500Oe IHc〜13400Oe （BH）max〜35.4MGOe であつた。 実施例 ３ （Nd0.86Dy0.14）（Fe0.92B0.08）5.4なる組成の合金
を実施例１と同様の方法で溶解、粉砕、成形、焼
結した。得られた焼結体を900℃に２時間保持し、
１℃／分で200℃まで徐冷した。本熱処理の終了
した試料を550〜750℃の各温度で１時間時効し、
シリコンオイル中で急冷した。得られた磁気特性
を第１表に示す。上記従来法による結果も同時に
示す。
【表】
＊ 従来法
実施例 ４ Nd（Fe0.92B0.08）5.7なる組成の合金を実施例１と
同様の方法で溶解、粉砕、成形、焼結した。得ら
れた焼結体を850℃で２時間保持し、0.9℃／分の
冷却速度で300℃まで徐冷し、さらに670℃で１時
間保持後、水中、シリコンオイル中、およびAr
気流中で急冷した。得られた磁気特性を第２表に
示す。
実施例 ４ Nd（Fe0.92B0.08）5.7なる組成の合金を実施例１と
同様の方法で溶解、粉砕、成形、焼結した。得ら
れた焼結体を850℃で２時間保持し、0.9℃／分の
冷却速度で300℃まで徐冷し、さらに670℃で１時
間保持後、水中、シリコンオイル中、およびAr
気流中で急冷した。得られた磁気特性を第２表に
示す。
【表】
実施例 ５
各組成を持つ合金を実施例１と同様の方法で溶
解、粉砕、成形、焼結した。得られた焼結体を
900℃で３時間保持し、0.9℃／分の徐冷速度で
100℃まで冷却し、再度670℃に加熱し１時間保持
した後シリコンオイル中で急冷した。得られた磁
気特性を第３表にＡとして示し、上記従来法によ
る磁気特性をＢとして示す。
解、粉砕、成形、焼結した。得られた焼結体を
900℃で３時間保持し、0.9℃／分の徐冷速度で
100℃まで冷却し、再度670℃に加熱し１時間保持
した後シリコンオイル中で急冷した。得られた磁
気特性を第３表にＡとして示し、上記従来法によ
る磁気特性をＢとして示す。
【表】
【表】
実施例 ６
Nd（Fe0.91B0.09）5.6なる組成の合金を実施例１と
同じ条件で溶解、粉砕、成形した。本発明の磁石
材料の磁気特性の酸化による影響を見るために、
成形工程中の酸素量を種々変えて酸素含有量の異
なる成形体を得た。得られた成形体を1100℃で２
時間真空中で焼結した。得られた焼結体に対して
それぞれ従来法及び本発明の熱処理を施した。従
来法は650℃で１時間保持した後シリコンオイル
中で急冷する工程からなり、本発明法は870℃に
１時間加熱保持した後1.5℃／分の冷却速度で400
℃まで磁石し、650℃で１時間時効し、さらにシ
リコンオイル中で急冷する工程からなるものであ
つた。本発明の熱処理により得られた磁気特性(A)
及び従来法の熱処理により得られた磁気特性(B)を
第４表に示す。
同じ条件で溶解、粉砕、成形した。本発明の磁石
材料の磁気特性の酸化による影響を見るために、
成形工程中の酸素量を種々変えて酸素含有量の異
なる成形体を得た。得られた成形体を1100℃で２
時間真空中で焼結した。得られた焼結体に対して
それぞれ従来法及び本発明の熱処理を施した。従
来法は650℃で１時間保持した後シリコンオイル
中で急冷する工程からなり、本発明法は870℃に
１時間加熱保持した後1.5℃／分の冷却速度で400
℃まで磁石し、650℃で１時間時効し、さらにシ
リコンオイル中で急冷する工程からなるものであ
つた。本発明の熱処理により得られた磁気特性(A)
及び従来法の熱処理により得られた磁気特性(B)を
第４表に示す。
【表】
【表】
第４表から明らかなように、含有酸素による磁
気特性の劣化は本発明の熱処理の場合極めて小さ
いが、従来法の場合特にBHc、IHcにおいて顕著で
あつた。 これにより、本発明の熱処理を施せば得られる
磁石材料の磁気特性は含有酸素によつてほとんど
影響されないことがわかる。このように本発明の
熱処理により、成形中の酸素を厳密にコントロー
ルする必要がなくなるという利点が得られる。 （発明の効果） 本発明の熱処理を用いることにより得られるI
Hcは非常に高く、また製造ロツトによる差も小
さい。すなわち、組成、結晶粒径、含有酸素量、
焼結温度によるIHcの変化量が低減できる。
気特性の劣化は本発明の熱処理の場合極めて小さ
いが、従来法の場合特にBHc、IHcにおいて顕著で
あつた。 これにより、本発明の熱処理を施せば得られる
磁石材料の磁気特性は含有酸素によつてほとんど
影響されないことがわかる。このように本発明の
熱処理により、成形中の酸素を厳密にコントロー
ルする必要がなくなるという利点が得られる。 （発明の効果） 本発明の熱処理を用いることにより得られるI
Hcは非常に高く、また製造ロツトによる差も小
さい。すなわち、組成、結晶粒径、含有酸素量、
焼結温度によるIHcの変化量が低減できる。
第１図は本発明の熱処理を示す概略図であり、
第２図はIHcと加熱保持温度との関係を示すグラ
フであり、第３図はIHcと徐冷終了温度との関係
を示すグラフである。
第２図はIHcと加熱保持温度との関係を示すグラ
フであり、第３図はIHcと徐冷終了温度との関係
を示すグラフである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 一般式； Ｒ（Fe1-x-yCoxBy）z （ただし、ＲはNd及び／又はPr、又はこれらの
一部を一種又は二種以上の希土類元素で置換した
もの、０＜ｘ≦0.5、0.02≦ｙ≦0.3及び４≦ｚ≦
7.5である。）により表わされる組成を有する合金
から粉末冶金法により永久磁石材料を製造する方
法であつて、焼結後750〜1000℃に0.2〜５時間加
熱保持し、0.6〜２℃／分の冷却速度で室温乃至
600℃の温度まで徐冷し、550〜700℃で0.2〜３時
間時効し、次いで20〜400℃／分の冷却速度で急
冷することを含む永久磁石材料の製造方法。 ２ 一般式； Ｒ（Fe1-yBy）z （ただし、ＲはNd及び／又はPr、又はこれらの
一部を一種又は二種以上の希土類元素で置換した
もの、0.02≦ｙ≦0.3及び４≦ｚ≦7.5である。）に
より表わされる組成を有する合金から粉末冶金法
により永久磁石材料を製造する方法であつて、焼
結後750〜1000℃に0.2〜５時間加熱保持し、0.6
〜２℃／分の冷却速度で室温乃至600℃の温度ま
で徐冷し、550〜700℃で0.2〜３時間時効し、次
いで20〜400℃／分の冷却速度で急冷することを
含む永久磁石材料の製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59209524A JPS6187825A (ja) | 1984-10-05 | 1984-10-05 | 永久磁石材料の製造方法 |
| US06/784,581 US4888068A (en) | 1984-10-05 | 1985-10-04 | Process for manufacturing permanent magnet |
| EP85307158A EP0177371B1 (en) | 1984-10-05 | 1985-10-07 | Process for manufacturing a permanent magnet |
| DE8585307158T DE3575232D1 (de) | 1984-10-05 | 1985-10-07 | Verfahren zur herstellung eines permanentmagneten. |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59209524A JPS6187825A (ja) | 1984-10-05 | 1984-10-05 | 永久磁石材料の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6187825A JPS6187825A (ja) | 1986-05-06 |
| JPH0216368B2 true JPH0216368B2 (ja) | 1990-04-17 |
Family
ID=16574215
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59209524A Granted JPS6187825A (ja) | 1984-10-05 | 1984-10-05 | 永久磁石材料の製造方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4888068A (ja) |
| EP (1) | EP0177371B1 (ja) |
| JP (1) | JPS6187825A (ja) |
| DE (1) | DE3575232D1 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS636808A (ja) * | 1986-06-26 | 1988-01-12 | Shin Etsu Chem Co Ltd | 希土類永久磁石 |
| JPS6347907A (ja) * | 1986-08-18 | 1988-02-29 | Tohoku Metal Ind Ltd | 希土類磁石の製造方法 |
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| DE3729361A1 (de) * | 1987-09-02 | 1989-03-16 | Max Planck Gesellschaft | Optimierung der gefuegestruktur des fe-nd-b-basis sintermagneten |
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| US5244510A (en) * | 1989-06-13 | 1993-09-14 | Yakov Bogatin | Magnetic materials and process for producing the same |
| JPH0354806A (ja) * | 1989-07-24 | 1991-03-08 | Shin Etsu Chem Co Ltd | 希土類永久磁石の製造方法 |
| AT393178B (de) * | 1989-10-25 | 1991-08-26 | Boehler Gmbh | Permanentmagnet(-werkstoff) sowie verfahren zur herstellung desselben |
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| WO1991019300A1 (en) * | 1990-06-08 | 1991-12-12 | Sps Technologies, Incorporated | Improved magnetic materials and process for producing the same |
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| JP6142792B2 (ja) | 2013-12-20 | 2017-06-07 | Tdk株式会社 | 希土類磁石 |
| JP6142793B2 (ja) | 2013-12-20 | 2017-06-07 | Tdk株式会社 | 希土類磁石 |
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-
1984
- 1984-10-05 JP JP59209524A patent/JPS6187825A/ja active Granted
-
1985
- 1985-10-04 US US06/784,581 patent/US4888068A/en not_active Expired - Fee Related
- 1985-10-07 EP EP85307158A patent/EP0177371B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1985-10-07 DE DE8585307158T patent/DE3575232D1/de not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60182107A (ja) * | 1984-02-28 | 1985-09-17 | Sumitomo Special Metals Co Ltd | 永久磁石材料の製造方法 |
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0177371A1 (en) | 1986-04-09 |
| JPS6187825A (ja) | 1986-05-06 |
| DE3575232D1 (de) | 1990-02-08 |
| US4888068A (en) | 1989-12-19 |
| EP0177371B1 (en) | 1990-01-03 |
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