JPH0132776B2 - - Google Patents
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Description
［産業上の利用分野］
本発明は、合せガラスや太陽電池積層板等を製
造する際、積層接着用中間膜として用いて好適な
新規表面形状を有する熱可塑性樹脂製中間膜に関
する。 ［従来の技術］ 従来より、合せガラスや、シリコン・ウエハ製
発電体をガラス板と裏面板材との間に挟持した太
陽電池積層板等を製造する際には、その合せ面を
接着ないし補強するための接着剤ないし補強材と
して、ポリビニルブチラール、ポリアクリル系樹
脂、ポリウレタン等の熱可塑性樹脂からなる軟質
のフイルムまたはシートが用いられており、これ
らを一般に中間膜と称している。 そして、上記軟質のフイルムまたはシートを積
層接着用中間膜として用いて、例えば、合せガラ
スを製造する場合には、２枚のガラス板の間に中
間膜を挿入し、この積層体を予備圧着した後、本
圧着することにより、目的とする製品を得る。 予備圧着は、上記積層体のガラス板と中間膜と
の間に介在する空気を除去するのを主目的とし、
この工程では、通常ニツプロール等による扱き、
減圧状態下のラバーバツグ内における加圧等の脱
気手段が採用されている。 上記態様の用途に用いられる積層接着用中間膜
には、予備圧着工程における脱気性が良好である
ことに加え、保管時に重ね合せた中間膜同士のブ
ロツキング性（自着性ともいう。）がないこと、
およびガラス板の間に中間膜を挿入する際の作業
性が良好であること等の性能を全て具備している
ことが要求される。 この様な背景から、積層接着用中間膜として用
いられる軟質のフイルムまたはシートにおいて
は、微細な凹凸の表面形状を有するもの、例え
ば、その片面または両面に凹凸や条溝が設けられ
ており、凹凸面は山および谷の高さおよび深さの
それぞれ異なるランダム面を形成し、条溝面は、
平行な多数の条溝を形成しているものが用いられ
てきた。 しかしながら、上記の表面形状を有する従来の
中間膜は、膜同士のブロツキング性および積層時
に挿入する際の作業性という点ではある程度の効
果をあげているが、予備圧着工程における脱気性
に関しては満足なものではなかつた。すなわち、
予備圧着工程における脱気性が悪いため、ガラス
板と中間膜との間に空気の一部が気泡として残
り、本圧着終了後の合せガラスの透明性を損な
い、また接着強度も著しく低くなるという欠点を
有していた。 また、従来の中間膜を用いる場合には、予備圧
着工程の適性化を行つても、上記欠点を解消する
ことはできなかつた。例えば、ラバーバツグ内に
おける減圧脱気性において、減圧速度およびこの
温度条件の適性化が試みられたが、適性温度範囲
が極めて狭いため、脱気不良が多発し、品質良好
な合せガラスを生産性良く製造することはできな
かつた。また、扱き脱気法においても同様のこと
がいえ、むしろ減圧脱気法よりも脱気不良の発生
が多かつた。 ［発明が解決しようとする課題］ 本発明者等は、ブロツキング性が無く、積層時
に挿入する際の作業性に優れることは勿論、予備
圧着工程における適性温度範囲が広くて、脱気性
および加工性に優れ、且つニツプロール等による
扱き脱気および減圧脱気のいずれの方法をも採用
し得る中間膜を提供することを目的として鋭意検
討したところ、中間膜として用いるフイルムまた
はシートの少なくとも片面の表面形状を、多数の
独立した突出部を設けた特定の構造とすることに
より、上記の目的を達し得ることを見出だし本発
明に到達したものである。 ［課題を解決するための手段］ しかして、本発明の要旨とするところは、軟質
の熱可塑性樹脂よりなり、積層接着用中間膜とし
て用いられる微細な凹凸の表面形状を有するフイ
ルムまたはシートにおいて、該フイルムまたはシ
ートの少なくとも片面が、このフイルムまたはシ
ートと一体成形された多数の独立した突出部を有
し、且つ該突出部に対する凹部の全てを同一水準
で連続せしめられた表面形状とされてなることを
特徴とする熱可塑性樹脂製中間膜に存する。 以下に、本発明を詳細に説明する。 本発明に係る中間膜に使用される軟質の熱可塑
性樹脂は、フイルムまたはシート（以下、単に
「シート」という。）に成形可能で、ガラス等との
接着性を有し通常に積層接着用中間膜として使用
し得るものであれば特に限定されるものではな
い。かかる熱可塑性樹脂としては、ポリビニルブ
チラール、エチレン―アクリル酸共重合体、エチ
レン―アクリル酸エステル共重合体、エチレン―
酢酸ビニル共重合体、エチレン―メチルメタクリ
レート共重合体、ポリウレタン等が好適に用いら
れ、これらの中では、ポリウレタン、可塑化ポリ
ビニルブチラールが特に好ましい。 本発明に係る中間膜は、上記の熱可塑性樹脂か
ら製せられるシートであつて、該シートの少なく
とも片面に、このシートと一体成形された多数の
独立した突出部、すなわち山を有しており、該突
出部に対する凹部、すなわち谷は、全てが同一水
準で連続せしめられた表面形状とされていること
が必要である。 上記の表面形状を有する中間膜においては、予
備圧着の際、ガラス板と中間膜との間に介在する
空気が、全てが同一水準で連続せしめられている
凹部、すなわち谷を通路として接着面全体から容
易に排除されるため、気泡が接着面に封じ込めら
れることがなく、脱気性が大幅に改善される。 本発明に係る中間膜においては、その一方の面
が本発明に規定する前記特定の表面形状を有すれ
ば、他方の面はランダム面または条溝面であつて
もよい。例えば減圧脱気法による予備圧着におい
ては、中間膜が脱気性のよい接着面の方に密着吸
引される結果、他方の接着面に僅かな間隙が生成
して脱気性が波及的に向上するからである。 本発明に規定する前記特定の表面形状を形成す
る突出部の形状は、この突出部に対する凹部の全
てが同一水準で連続せしめられる限り、特に限定
されるものではないが、接着強度および脱気性の
点からは錐体ないし擬錐体であるのが望ましく、
例えば、三角錐、四角錐、……、円錐等の錐体ま
たは截頭三角錐、截頭四角錐、……、截頭円錐等
の擬錐体であるのが好ましく、四角錐、截頭四角
錐であるのが特に好ましい。 勿論、シート面の突出部は全て同一の形状であ
る必要はなく、上記の錐体または擬錐体が混在し
たものであつてもよい。また、錐体または擬錐体
の大きさは、中間膜の用途、接着加工温度、加工
時間等によつて適宜変更することができるが、一
般的には高さが10〜500μ、特に15〜360μの範囲
にあるのが好ましく、下底の幅は、例えば四角錐
または截頭四角錐の場合、100〜850μ、特に140
〜400μの範囲にあるのが好ましい。円錐等の下
底の径、幅も四角錐の幅等と同様な寸法範囲の中
かな適宜選択すればよく、また截頭四角錐等の上
底の幅も加工条件等により適宜選択するのが望ま
しい。 シート面の突出部は、その大きさがそれぞれ異
なつていてもよいが、揃つているのが好ましく、
また大きさの揃い、不揃いに関係なく、平均して
分布されているのが望ましい。そして、その分布
状態は規則的であつても、不規則的であつてもよ
いが、中間膜がより優れた脱気性を発揮するには
凹部が格子状に連通するように、直交して分布さ
れた配列とするのが好ましい。凹部の幅、すなわ
ち各突出部の下底間の間隔は、ある程度の寸法が
あつてもよいが、少なくとも前記突出部の下底の
幅（寸法）より小さいのが望ましく、特に下底寸
法の1/3以下であるのが好ましい。 以上の如くであり、本発明に係る中間膜におけ
る表面形状の最適の実施態様は、多数の独立した
正四角錐または截頭四角錐の突出部が相互に直交
するように配列されたものである。 次に、本発明に係る中間膜の肉厚は、前記突出
部を含めて、0.1〜５mm、特に0.2〜３mmの範囲で
あるのが各種の用途、特に合せガラス用としては
好適である。 本発明に係る中間膜は、その表面に前記特定の
表面形状を形成することができる限り、特別な製
法による必要はなく、従来公知の方法で製造する
ことができる。例えばカレンダーロール法、型押
出法、異形押出法などを用いることができ、これ
らの方法において、前記特定の表面形状を形成さ
せるためのエンボスロール、成形型を用いれば容
易に製造できる。 次に、本発明に係る中間膜を、図面を用いてさ
らに詳しく説明する。 第１図は、本発明に係る中間膜の表面形状の一
例を示す模擬的断面斜視図である。この図は片側
表面の一部を示し、突出部は四角錐、すなわちピ
ラミツド型であり、この突出部により形成されて
いる凹部が相互に直交するように配列された中間
膜であり、その上に積層する予備圧着用のガラス
板（一部切欠）が載置されている図面である。第
２図は、従来のランダム面を有する中間膜の表面
形状の一例を示す模擬的断面斜視図であり、突出
部の上に積層する予備圧着用のガラス板（一部切
欠）が載置されている図面である。第３図は、従
来の条溝面を有する中間膜の表面形状を示す模擬
的断面斜視図である。 図中、１はシート、２はシート１の上面に一体
に形成された四角錐、３は凹部、４はガラス板、
５はランダム面、６はガラス板、７は条溝面をそ
れぞれ示している。 第１図に示す中間膜においては、シート１の表
面に一体に形成された多数の四角錐２が整然と突
出して配列されており、これらの四角錐が形成す
る凹部３の最深部は、全て同一高さにあり直交し
て格子状に連通している。この中間膜をガラス板
等に予備圧着するときには、層間に介在する空気
がいずれの方向からも脱気され、極めて優れた予
備圧着効果を発揮する。 これに対し、第２図に示す中間膜においては、
シート１の表面にランダムな大小の突起および深
さの異なる凹部が１つ１つ独立して多数存在して
ランダム面５を形成している。この中間膜をガラ
ス板６に予備圧着するときには、凹部に空気が閉
じこめられるため脱気不良を惹起する。また、第
３図に示す中間膜においては、シート１の表面に
一方向のみ沿つた多数の条溝が存在し条溝面７を
形成している。この中間膜をガラス板等に予備圧
着するときには、押圧して条溝が潰れる際に、独
立した凹部が形成され、この凹部に空気が閉じこ
められるため脱気不良を引起こす。 本発明に係る中間膜を用いて積層合せガラスを
製造するには、先ず、温度調節を行つた２枚のガ
ラス板の間に中間膜を挿入し、ガラス板からはみ
出した部分を切断除去した後、例えば、この積層
体をラバーバツグ内に移し、ラバーバツグを排気
系に接続してガラス板―中間膜間の空気を脱気せ
しめつつ、同時に外熱により中間膜を半溶融せし
め、外気圧との差圧によつてガラス板を中間膜に
押圧して予備圧着する。次に、予備圧着された積
層体を、熱媒として空気または油を使用したオー
トクレーブ内に入れ高温高圧下でガラス板と中間
膜とを密着積層せしめ、予備圧着された積層体中
に僅かに残留した空気を中間膜中に溶解させて、
中間膜の層がガラス板の面に沿つて平滑化され
た、透明な積層合せガラスを得ることができる。 予備圧着後の積層体による、中間膜の脱気性の
評価は、一般に積層体の透明度によつて表され
る。すなわち、予備圧着後の積層体に一定の角度
から光を照射し、その透過光の強弱によつて表さ
れる。具体的には、中間膜を２枚のガラス板の間
に単に挿入積層した状態における透明度を０％、
完全に透明なガラス積層体の透明度を100％とし、
これを基準として予備圧着後の積層体の透明度を
測定する。本測定値の実態は、予備圧着により平
滑化された中間膜面の表面平滑度を表し、ひいて
は脱気の完全、不完全を示す指標となる。 また、本圧着後のガラス積層体の接着面の残留
空気の多寡は、ベークテスト発泡率で表す。ベー
クテスト発泡率とは、多数のガラス積層体のサン
プルを適当な温度および時間条件下で加熱し、接
着面に残留する空気を気泡として発生せしめた場
合の、全サンプル数に対する気泡が認められたサ
ンプルの割合であり、これは中間膜の脱気性の良
否を示すよい指標となる。 ［発明の効果］ 本発明は、次のような特別に顕著な効果を奏し
その産業上の利用価値は極めて大である。 (1) 本発明に係る中間膜は、脱気性が極めてよく
これを用いて製造した積層体は、透明性がよく
接着強度の優れたものとなる。 (2) 本発明に係る中間膜は、広い温度条件幅での
予備圧着が可能である。 (3) 本発明に係る中間膜は、低い加熱温度または
短い加熱時間で、予備圧着が可能である。 (4) 本発明に係る中間膜に印刷を施して用いる場
合、印刷斑が生じず、遮光用合せガラスの製造
への利用価値が頗る高い。 ［実施例］ 以下に、本発明に係る中間膜を実施例により詳
細に説明するが、本発明は、その要旨を超えない
限り以下の実施例に限定されるものではない。 なお、以下の例において、合せガラスの製造法
並びに中間膜の表面形状、予備圧着後の透明度お
よび本圧着後のベークテスト発泡率の測定方法
は、次のようにした。 ａ） 合せガラスの製造法 合せガラスの製造Ａ法； 表面形状の観察を終えた中間膜を２枚のガラ
ス板の間に挟み、はみ出た部分を切取る。出来
た積層物をラバーバツグ内に移した後、積層物
の温度がそれぞれ25℃、40℃、60℃になるよう
に加熱した。しかる後にラバーバツグを排気系
に接続し、117℃の外気加熱温度で加熱を開始
すると同時に−500mmHgの真空に保持した。こ
の状態で15分経過後大気圧に復圧し予備圧着を
終了した。 予備圧着積層体の透明度を測定した後、この
積層体をオートクレーブ内において圧力13.5
Kg／cm2、温度135℃の条件下６分間保持した。
次に温度を55℃まで下げ大気圧に復圧し本圧着
を終了し、合せガラスを製造した。 合せガラスの製造Ｂ法； 表面形状の観察を終えた中間膜を２枚のガラ
ス板の間に挟み、はし出た部分を切取る。出来
た積層物を加熱オーブン中に保持し、積層物の
温度がそれぞれ45℃、65℃、85℃になるように
加熱した。加熱された積層物をニツプロールに
挟み、扱き法によつて脱気し予備圧着を行つ
た。予備圧着積層体を、前記Ａ法と同様にして
本圧着し、合せガラスを製造した。 ｂ） 表面形状 顕微鏡観察によつた。 ｃ） 透明度 予め、光沢計（村上色彩技術研究所製）を用
い、０から100％までの間を10％間隔で標準合
せガラスサンプルを作製、準備した。 予備圧着した積層体（合せガラスサンプル）
と標準合せガラスサンプル45゜の入射角で光を
当て、45゜の位置で光透過量を肉眼で比較し、
５％間隔で検定した。同一シートを用いた少な
くとも６枚の予備圧着サンプルの透明度を測定
してその平均値で示した。 ｄ） ベークテスト発泡率 同一シートを用いた少なくとも６枚の合せガ
ラス（サンプル）を、オーブン中において135
℃で２時間加熱した。次にオーブンから取出
し、室温で少なくとも３時間放冷後、合せガラ
ス（サンプル）に気泡の生じたサンプル数を全
サンプル数で除して、発泡率とした。 実施例１〜２、比較例１〜２ カレンダーロール法およびエンボスロール法に
より第１表に示された形状および寸法を有するポ
リビニルブチラール製中間膜を製造した。 これらの中間膜を使用して、前記製造Ａ法によ
り合せガラスを製造し、透明度およびベークテス
ト発泡率を測定した。結果を第１表に示す。 比較のため、細かいランダム面を有する市販の
中間膜および粗いランダム面を有する市販の中間
膜につき同様の試験を行つた。この結果も、同じ
く第１表に示す。 実施例３〜４、比較例３〜４ 実施例１、２、比較例１、２において用いたの
と同様の中間膜を用い、前記製造Ｂ法により合せ
ガラスを製造した。なお、ニツプロール圧は一定
とし、ニツプロールに挟む直前の温度は第２表に
示したとおりであつた。結果を第２表に示す。
造する際、積層接着用中間膜として用いて好適な
新規表面形状を有する熱可塑性樹脂製中間膜に関
する。 ［従来の技術］ 従来より、合せガラスや、シリコン・ウエハ製
発電体をガラス板と裏面板材との間に挟持した太
陽電池積層板等を製造する際には、その合せ面を
接着ないし補強するための接着剤ないし補強材と
して、ポリビニルブチラール、ポリアクリル系樹
脂、ポリウレタン等の熱可塑性樹脂からなる軟質
のフイルムまたはシートが用いられており、これ
らを一般に中間膜と称している。 そして、上記軟質のフイルムまたはシートを積
層接着用中間膜として用いて、例えば、合せガラ
スを製造する場合には、２枚のガラス板の間に中
間膜を挿入し、この積層体を予備圧着した後、本
圧着することにより、目的とする製品を得る。 予備圧着は、上記積層体のガラス板と中間膜と
の間に介在する空気を除去するのを主目的とし、
この工程では、通常ニツプロール等による扱き、
減圧状態下のラバーバツグ内における加圧等の脱
気手段が採用されている。 上記態様の用途に用いられる積層接着用中間膜
には、予備圧着工程における脱気性が良好である
ことに加え、保管時に重ね合せた中間膜同士のブ
ロツキング性（自着性ともいう。）がないこと、
およびガラス板の間に中間膜を挿入する際の作業
性が良好であること等の性能を全て具備している
ことが要求される。 この様な背景から、積層接着用中間膜として用
いられる軟質のフイルムまたはシートにおいて
は、微細な凹凸の表面形状を有するもの、例え
ば、その片面または両面に凹凸や条溝が設けられ
ており、凹凸面は山および谷の高さおよび深さの
それぞれ異なるランダム面を形成し、条溝面は、
平行な多数の条溝を形成しているものが用いられ
てきた。 しかしながら、上記の表面形状を有する従来の
中間膜は、膜同士のブロツキング性および積層時
に挿入する際の作業性という点ではある程度の効
果をあげているが、予備圧着工程における脱気性
に関しては満足なものではなかつた。すなわち、
予備圧着工程における脱気性が悪いため、ガラス
板と中間膜との間に空気の一部が気泡として残
り、本圧着終了後の合せガラスの透明性を損な
い、また接着強度も著しく低くなるという欠点を
有していた。 また、従来の中間膜を用いる場合には、予備圧
着工程の適性化を行つても、上記欠点を解消する
ことはできなかつた。例えば、ラバーバツグ内に
おける減圧脱気性において、減圧速度およびこの
温度条件の適性化が試みられたが、適性温度範囲
が極めて狭いため、脱気不良が多発し、品質良好
な合せガラスを生産性良く製造することはできな
かつた。また、扱き脱気法においても同様のこと
がいえ、むしろ減圧脱気法よりも脱気不良の発生
が多かつた。 ［発明が解決しようとする課題］ 本発明者等は、ブロツキング性が無く、積層時
に挿入する際の作業性に優れることは勿論、予備
圧着工程における適性温度範囲が広くて、脱気性
および加工性に優れ、且つニツプロール等による
扱き脱気および減圧脱気のいずれの方法をも採用
し得る中間膜を提供することを目的として鋭意検
討したところ、中間膜として用いるフイルムまた
はシートの少なくとも片面の表面形状を、多数の
独立した突出部を設けた特定の構造とすることに
より、上記の目的を達し得ることを見出だし本発
明に到達したものである。 ［課題を解決するための手段］ しかして、本発明の要旨とするところは、軟質
の熱可塑性樹脂よりなり、積層接着用中間膜とし
て用いられる微細な凹凸の表面形状を有するフイ
ルムまたはシートにおいて、該フイルムまたはシ
ートの少なくとも片面が、このフイルムまたはシ
ートと一体成形された多数の独立した突出部を有
し、且つ該突出部に対する凹部の全てを同一水準
で連続せしめられた表面形状とされてなることを
特徴とする熱可塑性樹脂製中間膜に存する。 以下に、本発明を詳細に説明する。 本発明に係る中間膜に使用される軟質の熱可塑
性樹脂は、フイルムまたはシート（以下、単に
「シート」という。）に成形可能で、ガラス等との
接着性を有し通常に積層接着用中間膜として使用
し得るものであれば特に限定されるものではな
い。かかる熱可塑性樹脂としては、ポリビニルブ
チラール、エチレン―アクリル酸共重合体、エチ
レン―アクリル酸エステル共重合体、エチレン―
酢酸ビニル共重合体、エチレン―メチルメタクリ
レート共重合体、ポリウレタン等が好適に用いら
れ、これらの中では、ポリウレタン、可塑化ポリ
ビニルブチラールが特に好ましい。 本発明に係る中間膜は、上記の熱可塑性樹脂か
ら製せられるシートであつて、該シートの少なく
とも片面に、このシートと一体成形された多数の
独立した突出部、すなわち山を有しており、該突
出部に対する凹部、すなわち谷は、全てが同一水
準で連続せしめられた表面形状とされていること
が必要である。 上記の表面形状を有する中間膜においては、予
備圧着の際、ガラス板と中間膜との間に介在する
空気が、全てが同一水準で連続せしめられている
凹部、すなわち谷を通路として接着面全体から容
易に排除されるため、気泡が接着面に封じ込めら
れることがなく、脱気性が大幅に改善される。 本発明に係る中間膜においては、その一方の面
が本発明に規定する前記特定の表面形状を有すれ
ば、他方の面はランダム面または条溝面であつて
もよい。例えば減圧脱気法による予備圧着におい
ては、中間膜が脱気性のよい接着面の方に密着吸
引される結果、他方の接着面に僅かな間隙が生成
して脱気性が波及的に向上するからである。 本発明に規定する前記特定の表面形状を形成す
る突出部の形状は、この突出部に対する凹部の全
てが同一水準で連続せしめられる限り、特に限定
されるものではないが、接着強度および脱気性の
点からは錐体ないし擬錐体であるのが望ましく、
例えば、三角錐、四角錐、……、円錐等の錐体ま
たは截頭三角錐、截頭四角錐、……、截頭円錐等
の擬錐体であるのが好ましく、四角錐、截頭四角
錐であるのが特に好ましい。 勿論、シート面の突出部は全て同一の形状であ
る必要はなく、上記の錐体または擬錐体が混在し
たものであつてもよい。また、錐体または擬錐体
の大きさは、中間膜の用途、接着加工温度、加工
時間等によつて適宜変更することができるが、一
般的には高さが10〜500μ、特に15〜360μの範囲
にあるのが好ましく、下底の幅は、例えば四角錐
または截頭四角錐の場合、100〜850μ、特に140
〜400μの範囲にあるのが好ましい。円錐等の下
底の径、幅も四角錐の幅等と同様な寸法範囲の中
かな適宜選択すればよく、また截頭四角錐等の上
底の幅も加工条件等により適宜選択するのが望ま
しい。 シート面の突出部は、その大きさがそれぞれ異
なつていてもよいが、揃つているのが好ましく、
また大きさの揃い、不揃いに関係なく、平均して
分布されているのが望ましい。そして、その分布
状態は規則的であつても、不規則的であつてもよ
いが、中間膜がより優れた脱気性を発揮するには
凹部が格子状に連通するように、直交して分布さ
れた配列とするのが好ましい。凹部の幅、すなわ
ち各突出部の下底間の間隔は、ある程度の寸法が
あつてもよいが、少なくとも前記突出部の下底の
幅（寸法）より小さいのが望ましく、特に下底寸
法の1/3以下であるのが好ましい。 以上の如くであり、本発明に係る中間膜におけ
る表面形状の最適の実施態様は、多数の独立した
正四角錐または截頭四角錐の突出部が相互に直交
するように配列されたものである。 次に、本発明に係る中間膜の肉厚は、前記突出
部を含めて、0.1〜５mm、特に0.2〜３mmの範囲で
あるのが各種の用途、特に合せガラス用としては
好適である。 本発明に係る中間膜は、その表面に前記特定の
表面形状を形成することができる限り、特別な製
法による必要はなく、従来公知の方法で製造する
ことができる。例えばカレンダーロール法、型押
出法、異形押出法などを用いることができ、これ
らの方法において、前記特定の表面形状を形成さ
せるためのエンボスロール、成形型を用いれば容
易に製造できる。 次に、本発明に係る中間膜を、図面を用いてさ
らに詳しく説明する。 第１図は、本発明に係る中間膜の表面形状の一
例を示す模擬的断面斜視図である。この図は片側
表面の一部を示し、突出部は四角錐、すなわちピ
ラミツド型であり、この突出部により形成されて
いる凹部が相互に直交するように配列された中間
膜であり、その上に積層する予備圧着用のガラス
板（一部切欠）が載置されている図面である。第
２図は、従来のランダム面を有する中間膜の表面
形状の一例を示す模擬的断面斜視図であり、突出
部の上に積層する予備圧着用のガラス板（一部切
欠）が載置されている図面である。第３図は、従
来の条溝面を有する中間膜の表面形状を示す模擬
的断面斜視図である。 図中、１はシート、２はシート１の上面に一体
に形成された四角錐、３は凹部、４はガラス板、
５はランダム面、６はガラス板、７は条溝面をそ
れぞれ示している。 第１図に示す中間膜においては、シート１の表
面に一体に形成された多数の四角錐２が整然と突
出して配列されており、これらの四角錐が形成す
る凹部３の最深部は、全て同一高さにあり直交し
て格子状に連通している。この中間膜をガラス板
等に予備圧着するときには、層間に介在する空気
がいずれの方向からも脱気され、極めて優れた予
備圧着効果を発揮する。 これに対し、第２図に示す中間膜においては、
シート１の表面にランダムな大小の突起および深
さの異なる凹部が１つ１つ独立して多数存在して
ランダム面５を形成している。この中間膜をガラ
ス板６に予備圧着するときには、凹部に空気が閉
じこめられるため脱気不良を惹起する。また、第
３図に示す中間膜においては、シート１の表面に
一方向のみ沿つた多数の条溝が存在し条溝面７を
形成している。この中間膜をガラス板等に予備圧
着するときには、押圧して条溝が潰れる際に、独
立した凹部が形成され、この凹部に空気が閉じこ
められるため脱気不良を引起こす。 本発明に係る中間膜を用いて積層合せガラスを
製造するには、先ず、温度調節を行つた２枚のガ
ラス板の間に中間膜を挿入し、ガラス板からはみ
出した部分を切断除去した後、例えば、この積層
体をラバーバツグ内に移し、ラバーバツグを排気
系に接続してガラス板―中間膜間の空気を脱気せ
しめつつ、同時に外熱により中間膜を半溶融せし
め、外気圧との差圧によつてガラス板を中間膜に
押圧して予備圧着する。次に、予備圧着された積
層体を、熱媒として空気または油を使用したオー
トクレーブ内に入れ高温高圧下でガラス板と中間
膜とを密着積層せしめ、予備圧着された積層体中
に僅かに残留した空気を中間膜中に溶解させて、
中間膜の層がガラス板の面に沿つて平滑化され
た、透明な積層合せガラスを得ることができる。 予備圧着後の積層体による、中間膜の脱気性の
評価は、一般に積層体の透明度によつて表され
る。すなわち、予備圧着後の積層体に一定の角度
から光を照射し、その透過光の強弱によつて表さ
れる。具体的には、中間膜を２枚のガラス板の間
に単に挿入積層した状態における透明度を０％、
完全に透明なガラス積層体の透明度を100％とし、
これを基準として予備圧着後の積層体の透明度を
測定する。本測定値の実態は、予備圧着により平
滑化された中間膜面の表面平滑度を表し、ひいて
は脱気の完全、不完全を示す指標となる。 また、本圧着後のガラス積層体の接着面の残留
空気の多寡は、ベークテスト発泡率で表す。ベー
クテスト発泡率とは、多数のガラス積層体のサン
プルを適当な温度および時間条件下で加熱し、接
着面に残留する空気を気泡として発生せしめた場
合の、全サンプル数に対する気泡が認められたサ
ンプルの割合であり、これは中間膜の脱気性の良
否を示すよい指標となる。 ［発明の効果］ 本発明は、次のような特別に顕著な効果を奏し
その産業上の利用価値は極めて大である。 (1) 本発明に係る中間膜は、脱気性が極めてよく
これを用いて製造した積層体は、透明性がよく
接着強度の優れたものとなる。 (2) 本発明に係る中間膜は、広い温度条件幅での
予備圧着が可能である。 (3) 本発明に係る中間膜は、低い加熱温度または
短い加熱時間で、予備圧着が可能である。 (4) 本発明に係る中間膜に印刷を施して用いる場
合、印刷斑が生じず、遮光用合せガラスの製造
への利用価値が頗る高い。 ［実施例］ 以下に、本発明に係る中間膜を実施例により詳
細に説明するが、本発明は、その要旨を超えない
限り以下の実施例に限定されるものではない。 なお、以下の例において、合せガラスの製造法
並びに中間膜の表面形状、予備圧着後の透明度お
よび本圧着後のベークテスト発泡率の測定方法
は、次のようにした。 ａ） 合せガラスの製造法 合せガラスの製造Ａ法； 表面形状の観察を終えた中間膜を２枚のガラ
ス板の間に挟み、はみ出た部分を切取る。出来
た積層物をラバーバツグ内に移した後、積層物
の温度がそれぞれ25℃、40℃、60℃になるよう
に加熱した。しかる後にラバーバツグを排気系
に接続し、117℃の外気加熱温度で加熱を開始
すると同時に−500mmHgの真空に保持した。こ
の状態で15分経過後大気圧に復圧し予備圧着を
終了した。 予備圧着積層体の透明度を測定した後、この
積層体をオートクレーブ内において圧力13.5
Kg／cm2、温度135℃の条件下６分間保持した。
次に温度を55℃まで下げ大気圧に復圧し本圧着
を終了し、合せガラスを製造した。 合せガラスの製造Ｂ法； 表面形状の観察を終えた中間膜を２枚のガラ
ス板の間に挟み、はし出た部分を切取る。出来
た積層物を加熱オーブン中に保持し、積層物の
温度がそれぞれ45℃、65℃、85℃になるように
加熱した。加熱された積層物をニツプロールに
挟み、扱き法によつて脱気し予備圧着を行つ
た。予備圧着積層体を、前記Ａ法と同様にして
本圧着し、合せガラスを製造した。 ｂ） 表面形状 顕微鏡観察によつた。 ｃ） 透明度 予め、光沢計（村上色彩技術研究所製）を用
い、０から100％までの間を10％間隔で標準合
せガラスサンプルを作製、準備した。 予備圧着した積層体（合せガラスサンプル）
と標準合せガラスサンプル45゜の入射角で光を
当て、45゜の位置で光透過量を肉眼で比較し、
５％間隔で検定した。同一シートを用いた少な
くとも６枚の予備圧着サンプルの透明度を測定
してその平均値で示した。 ｄ） ベークテスト発泡率 同一シートを用いた少なくとも６枚の合せガ
ラス（サンプル）を、オーブン中において135
℃で２時間加熱した。次にオーブンから取出
し、室温で少なくとも３時間放冷後、合せガラ
ス（サンプル）に気泡の生じたサンプル数を全
サンプル数で除して、発泡率とした。 実施例１〜２、比較例１〜２ カレンダーロール法およびエンボスロール法に
より第１表に示された形状および寸法を有するポ
リビニルブチラール製中間膜を製造した。 これらの中間膜を使用して、前記製造Ａ法によ
り合せガラスを製造し、透明度およびベークテス
ト発泡率を測定した。結果を第１表に示す。 比較のため、細かいランダム面を有する市販の
中間膜および粗いランダム面を有する市販の中間
膜につき同様の試験を行つた。この結果も、同じ
く第１表に示す。 実施例３〜４、比較例３〜４ 実施例１、２、比較例１、２において用いたの
と同様の中間膜を用い、前記製造Ｂ法により合せ
ガラスを製造した。なお、ニツプロール圧は一定
とし、ニツプロールに挟む直前の温度は第２表に
示したとおりであつた。結果を第２表に示す。
【表】
＊１ 分子：不良サンプル、分母：全テストサンプル
【表】
【表】
第１表および第２表より、次のことが明らかで
ある。 (1) 本発明に係る中間膜は、減圧脱気法、ロール
扱き法のいずれにおいても、予備圧着時の温度
条件範囲が広い（実施例１〜４）。 (2) 細かいランダム面を有する中間膜は、減圧脱
気法による予備圧着においては、25℃〜60℃の
範囲は、満足な脱気ができなかつた（比較例
１）。また、ロール扱き法による予備圧着にお
いては、65℃以下の温度でしか、満足な脱気が
できなかつた（比較例３）。 (3) 粗いランダム面を有する中間膜は、予備圧着
時の温度条件範囲が狭い。最適温度以下の条件
においては、良好な予備圧着ができず、透明度
の悪い合せガラスしか得られない（比較例２）。
また、ロール扱き法による予備圧着において
も、85℃以下の温度では、満足な脱気ができな
い（比較例４）。
ある。 (1) 本発明に係る中間膜は、減圧脱気法、ロール
扱き法のいずれにおいても、予備圧着時の温度
条件範囲が広い（実施例１〜４）。 (2) 細かいランダム面を有する中間膜は、減圧脱
気法による予備圧着においては、25℃〜60℃の
範囲は、満足な脱気ができなかつた（比較例
１）。また、ロール扱き法による予備圧着にお
いては、65℃以下の温度でしか、満足な脱気が
できなかつた（比較例３）。 (3) 粗いランダム面を有する中間膜は、予備圧着
時の温度条件範囲が狭い。最適温度以下の条件
においては、良好な予備圧着ができず、透明度
の悪い合せガラスしか得られない（比較例２）。
また、ロール扱き法による予備圧着において
も、85℃以下の温度では、満足な脱気ができな
い（比較例４）。
第１図は、本発明に係る中間膜の表面形状の一
例を示す模擬的断面斜視図、第２図は、従来のラ
ンダム面を有する中間膜の表面形状の一例を示す
模擬的断面斜視図、第３図は、従来の条溝面を有
する中間膜の表面形状を示す模擬的断面斜視図、
である。 図中、１はシート、２はシート１の上面に一体
形成された四角錐、３は凹部、４はガラス板、５
はランダム面、６はガラス板、７は条溝面を、そ
れぞれ示す。
例を示す模擬的断面斜視図、第２図は、従来のラ
ンダム面を有する中間膜の表面形状の一例を示す
模擬的断面斜視図、第３図は、従来の条溝面を有
する中間膜の表面形状を示す模擬的断面斜視図、
である。 図中、１はシート、２はシート１の上面に一体
形成された四角錐、３は凹部、４はガラス板、５
はランダム面、６はガラス板、７は条溝面を、そ
れぞれ示す。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 軟質の熱可塑性樹脂よりなり、積層接着用中
間膜として用いられる微細な凹凸の表面形状を有
するフイルムまたはシートにおいて、該フイルム
またはシートの少なくとも片面が、このフイルム
またはシートと一体成形された多数の独立した突
出部を有し、且つ該突出部に対する凹部の全てを
同一水準で連続せしめられた表面形状とされてな
ることを特徴とする熱可塑性樹脂製中間膜。 ２ 突出部の形状が錐体または截頭錐体である特
許請求の範囲第１項記載の熱可塑性樹脂製中間
膜。 ３ 突出部の形状が四角錐または截頭四角錐であ
る特許請求の範囲第２項記載の熱可塑性樹脂製中
間膜。 ４ 凹部が格子状に連通するように突出部を配列
してなる特許請求の範囲第１項記載の熱可塑性樹
脂製中間膜。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56035888A JPS57150532A (en) | 1981-03-12 | 1981-03-12 | Intermediate membrane made of thermoplastic resin |
| US06/350,353 US4452840A (en) | 1981-03-12 | 1982-02-19 | Plastic interlayer for lamination with heights of 10 to 500 microns |
| FR8203738A FR2501577B1 (fr) | 1981-03-12 | 1982-03-05 | Couche intercalaire de matiere plastique pour stratifies |
| BE0/207500A BE892400A (fr) | 1981-03-12 | 1982-03-08 | Couche intercalaire de matiere plastique pour stratifies |
| DE19823208820 DE3208820A1 (de) | 1981-03-12 | 1982-03-11 | Kunststoffzwischenschicht fuer verbundstoffe |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56035888A JPS57150532A (en) | 1981-03-12 | 1981-03-12 | Intermediate membrane made of thermoplastic resin |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57150532A JPS57150532A (en) | 1982-09-17 |
| JPH0132776B2 true JPH0132776B2 (ja) | 1989-07-10 |
Family
ID=12454549
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56035888A Granted JPS57150532A (en) | 1981-03-12 | 1981-03-12 | Intermediate membrane made of thermoplastic resin |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4452840A (ja) |
| JP (1) | JPS57150532A (ja) |
| BE (1) | BE892400A (ja) |
| DE (1) | DE3208820A1 (ja) |
| FR (1) | FR2501577B1 (ja) |
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| JP2002185027A (ja) * | 2000-12-18 | 2002-06-28 | Bridgestone Corp | 太陽電池用封止膜 |
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