JPH05147981A - 合わせガラス用中間膜 - Google Patents
合わせガラス用中間膜Info
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- JPH05147981A JPH05147981A JP4096561A JP9656192A JPH05147981A JP H05147981 A JPH05147981 A JP H05147981A JP 4096561 A JP4096561 A JP 4096561A JP 9656192 A JP9656192 A JP 9656192A JP H05147981 A JPH05147981 A JP H05147981A
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
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- B29D7/01—Films or sheets
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- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
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- B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
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- B32B17/10559—Shape of the cross-section
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- B32B17/10587—Surface roughness created by embossing
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- B32B17/10807—Making laminated safety glass or glazing; Apparatus therefor
- B32B17/10981—Pre-treatment of the layers
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Joining Of Glass To Other Materials (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【構成】 熱可塑性樹脂よりなるシートまたはフィルム
の少なくとも片面に多数の微細な突起が設けられている
合わせガラス用中間膜であって、該シートまたはフィル
ムの表面を表面粗さ計を用いて測定して得られる負荷曲
線において、該シートまたはフィルムの任意の方向に対
するカッティングレベル５０％での相対負荷長さが、測
定長さの２０〜５０％であることを特徴とする合わせガ
ラス用中間膜。更にカッティングレベル３０％、５０％
及び７５％での平均相対負荷長さを表わすＦ(30)、Ｆ(5
0)及びＦ(75)が、それぞれ下記式を満たすことを特徴と
する合わせガラス用中間膜。 1.5％≦Ｆ(30)≦10%、５％≦Ｆ(50)≦50%、3.5≦Ｆ(50)
≦7.5 【効果】 予備圧着工程において、脱気性に優れ、かつ
透明性の良好な合わせガラス用中間膜を提供することが
できる。さらに、合わせ加工の作用性が向上し、中間膜
同士のブロッキングを防止することができる。
の少なくとも片面に多数の微細な突起が設けられている
合わせガラス用中間膜であって、該シートまたはフィル
ムの表面を表面粗さ計を用いて測定して得られる負荷曲
線において、該シートまたはフィルムの任意の方向に対
するカッティングレベル５０％での相対負荷長さが、測
定長さの２０〜５０％であることを特徴とする合わせガ
ラス用中間膜。更にカッティングレベル３０％、５０％
及び７５％での平均相対負荷長さを表わすＦ(30)、Ｆ(5
0)及びＦ(75)が、それぞれ下記式を満たすことを特徴と
する合わせガラス用中間膜。 1.5％≦Ｆ(30)≦10%、５％≦Ｆ(50)≦50%、3.5≦Ｆ(50)
≦7.5 【効果】 予備圧着工程において、脱気性に優れ、かつ
透明性の良好な合わせガラス用中間膜を提供することが
できる。さらに、合わせ加工の作用性が向上し、中間膜
同士のブロッキングを防止することができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、合わせガラス用中間膜
に関する。さらに詳しくは、本発明は、特定のカッティ
ングレベルにおける平均相対負荷長さが一定の範囲内に
あるような突起（凹凸の凸部）が設けられている合わせ
ガラス用中間膜に関する。
に関する。さらに詳しくは、本発明は、特定のカッティ
ングレベルにおける平均相対負荷長さが一定の範囲内に
あるような突起（凹凸の凸部）が設けられている合わせ
ガラス用中間膜に関する。
【０００２】
【従来の技術】合わせガラスは、２枚の板ガラスの間に
接着性を有する中間膜を挿入し、得られる積層体を予備
圧着及び本圧着の２工程において処理して製造される。
予備圧着工程は、２枚の板ガラスと中間膜との間に存在
する空気を排除することを主な目的とするものであり、
通常は上記積層体をニップロールに通したり、あるいは
積層体をラバーバック内に配設し、その後ラバーバック
内を減圧することによって脱気される。
接着性を有する中間膜を挿入し、得られる積層体を予備
圧着及び本圧着の２工程において処理して製造される。
予備圧着工程は、２枚の板ガラスと中間膜との間に存在
する空気を排除することを主な目的とするものであり、
通常は上記積層体をニップロールに通したり、あるいは
積層体をラバーバック内に配設し、その後ラバーバック
内を減圧することによって脱気される。
【０００３】上記合わせガラスに用いられる中間膜は、
予備圧着工程において脱気性が良好であることが要求さ
れるが、その他にも、保管時の中間膜同士のブロッキン
グがないこと、ガラス板と中間膜とを重ね合わせる際の
作業性が良好であること等が要求される。
予備圧着工程において脱気性が良好であることが要求さ
れるが、その他にも、保管時の中間膜同士のブロッキン
グがないこと、ガラス板と中間膜とを重ね合わせる際の
作業性が良好であること等が要求される。
【０００４】このような要求を満たすために、従来よ
り、表面に微細な凹凸（エンボス）が形成された中間膜
が使用されている。このエンボスの形態としては、例え
ばランダムな凹凸で形成されたものや、格子状の多数の
条溝で形成されたもの等がある。
り、表面に微細な凹凸（エンボス）が形成された中間膜
が使用されている。このエンボスの形態としては、例え
ばランダムな凹凸で形成されたものや、格子状の多数の
条溝で形成されたもの等がある。
【０００５】このようなエンボスが表面に形成された従
来の中間膜は、中間膜同士のブロッキング性や、ガラス
板と中間膜とを重ね合わせる際の作業性に関しては、あ
る程度の効果が認められるものの、予備圧着工程での脱
気性に関して満足できるものはまだない。
来の中間膜は、中間膜同士のブロッキング性や、ガラス
板と中間膜とを重ね合わせる際の作業性に関しては、あ
る程度の効果が認められるものの、予備圧着工程での脱
気性に関して満足できるものはまだない。
【０００６】特に、難形状の合わせガラスを製造する場
合等のようにガラスペア差が大きい場合や、合わせ工程
における線速が高速である場合には、脱気性が不十分と
なることが多い。脱気性が不十分であると、圧着後にガ
ラス板と中間膜との間に気泡が残り、接着性が不十分と
なって、完全に透明な合わせガラスを得ることができ
ず、また促進試験後に発泡がでてしまう。
合等のようにガラスペア差が大きい場合や、合わせ工程
における線速が高速である場合には、脱気性が不十分と
なることが多い。脱気性が不十分であると、圧着後にガ
ラス板と中間膜との間に気泡が残り、接着性が不十分と
なって、完全に透明な合わせガラスを得ることができ
ず、また促進試験後に発泡がでてしまう。
【０００７】従って、表面に凹凸が形成された合わせガ
ラス用中間膜の脱気性を改善するため、従来より種々の
技術が提案されている。
ラス用中間膜の脱気性を改善するため、従来より種々の
技術が提案されている。
【０００８】例えば、特公平１―３２７７６号公報に
は、図６に示すように、シート１と、該シート１の表面
に形成された多数の独立した突起２とを有する中間膜が
開示されている。隣接する突起２の間に形成された各凹
部３の底面はすべて同一水準で、しかも互いの凹部３が
連続するように形成されている。同号公報に記載の発明
は、このような構成を採用することによって、中間膜同
士のブロッキング性や、ガラス板と中間膜とを重ね合わ
せる際の作業性の向上を図っている。なお、前記突起２
の形態は、錐体または截頭錐体とされている。
は、図６に示すように、シート１と、該シート１の表面
に形成された多数の独立した突起２とを有する中間膜が
開示されている。隣接する突起２の間に形成された各凹
部３の底面はすべて同一水準で、しかも互いの凹部３が
連続するように形成されている。同号公報に記載の発明
は、このような構成を採用することによって、中間膜同
士のブロッキング性や、ガラス板と中間膜とを重ね合わ
せる際の作業性の向上を図っている。なお、前記突起２
の形態は、錐体または截頭錐体とされている。
【０００９】また、特公昭５４―２１２０９号公報（米
国特許第５７８７１０号公報）には、シートと該シート
の表面に形成された多数の独立した突起とを有する中間
膜が開示されている。突起間に形成された凹部の深さが
所定範囲となるように、凹凸が形成されている。
国特許第５７８７１０号公報）には、シートと該シート
の表面に形成された多数の独立した突起とを有する中間
膜が開示されている。突起間に形成された凹部の深さが
所定範囲となるように、凹凸が形成されている。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記特
公平１―３２７７６号公報に記載された中間膜は、予備
圧着工程での脱気性に関して充分に効果を奏していると
は必ずしも言えない。
公平１―３２７７６号公報に記載された中間膜は、予備
圧着工程での脱気性に関して充分に効果を奏していると
は必ずしも言えない。
【００１１】このような従来技術の欠点は、中間膜表面
に形成された凹凸部の形状に関して何等考慮されていな
いことに基づくと考えられる。即ち、ガラス板と中間膜
とを予備圧着する工程は、近年では非常に高速に行なわ
れる傾向にあり、特にニップロールによって脱気する場
合には、シート表面に形成されたエンボスは空気のスム
ーズな移動に対する抵抗として大きく作用する。空気の
移動に対する抵抗が大きくなるようなエンボスの形状で
は、不十分な脱気となるため、合わせガラスの生産性や
品質を低下させるのである。
に形成された凹凸部の形状に関して何等考慮されていな
いことに基づくと考えられる。即ち、ガラス板と中間膜
とを予備圧着する工程は、近年では非常に高速に行なわ
れる傾向にあり、特にニップロールによって脱気する場
合には、シート表面に形成されたエンボスは空気のスム
ーズな移動に対する抵抗として大きく作用する。空気の
移動に対する抵抗が大きくなるようなエンボスの形状で
は、不十分な脱気となるため、合わせガラスの生産性や
品質を低下させるのである。
【００１２】また、ガラスとの接着性（シール性）確保
のために、予備圧着の際の圧力（５〜１０Kg/cm2程度）
及び温度（５０〜８０℃）条件下におけるエンボスの潰
れ易さが要求されるが、エンボスが上記予備圧着条件に
達する前に潰れ易いと、シール先行とよばれる周辺部偏
接着状態となり、エアー溜まり状態や、それによるシー
ル破れが発現し、本圧着工程後に発泡等が生じ、好まし
くない。
のために、予備圧着の際の圧力（５〜１０Kg/cm2程度）
及び温度（５０〜８０℃）条件下におけるエンボスの潰
れ易さが要求されるが、エンボスが上記予備圧着条件に
達する前に潰れ易いと、シール先行とよばれる周辺部偏
接着状態となり、エアー溜まり状態や、それによるシー
ル破れが発現し、本圧着工程後に発泡等が生じ、好まし
くない。
【００１３】さらに、ラバーバッグ内の減圧方式による
予備圧着においても、周辺部のシール先行による発泡を
回避するために、脱気抵抗とともにエンボスの潰れ易さ
のバランスを考慮する必要がある。
予備圧着においても、周辺部のシール先行による発泡を
回避するために、脱気抵抗とともにエンボスの潰れ易さ
のバランスを考慮する必要がある。
【００１４】同様に、上記の特公昭５４―２１２０９号
公報に記載された中間膜においても、突起の形状に関し
ては特に記載されておらず、シート表面に形成された凹
部の深さが概ね揃っているというだけでは、合わせガラ
スの製造時の脱気性が良好であるとは言えない。
公報に記載された中間膜においても、突起の形状に関し
ては特に記載されておらず、シート表面に形成された凹
部の深さが概ね揃っているというだけでは、合わせガラ
スの製造時の脱気性が良好であるとは言えない。
【００１５】さらに、ガラスとこの中間膜との積層体を
ニップロールを通すことにより、ガラスと中間膜との間
の空気を脱気する際には、この積層体はニップロールの
進行方向に対して任意の向きに供給されるが、シート表
面に形成されている突起の分布が方向により異なる場合
には、ニップロールに供給される積層体の向きによって
脱気性が損われることがあった。
ニップロールを通すことにより、ガラスと中間膜との間
の空気を脱気する際には、この積層体はニップロールの
進行方向に対して任意の向きに供給されるが、シート表
面に形成されている突起の分布が方向により異なる場合
には、ニップロールに供給される積層体の向きによって
脱気性が損われることがあった。
【００１６】本発明は、上記の従来技術の欠点を解消す
るためになされたものであり、中間膜同士のブロッキン
グを防止し、ガラス板と中間膜との合わせ加工時の作業
性及びガラス板と中間膜との接着性（シール性）を向上
させるだけでなく、予備圧着工程で良好な脱気が行える
合わせガラス用中間膜を提供することを目的とする。
るためになされたものであり、中間膜同士のブロッキン
グを防止し、ガラス板と中間膜との合わせ加工時の作業
性及びガラス板と中間膜との接着性（シール性）を向上
させるだけでなく、予備圧着工程で良好な脱気が行える
合わせガラス用中間膜を提供することを目的とする。
【００１７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、鋭意研究
の結果、特定のカッティングレベルでの平均相対負荷長
さを一定範囲とすることによって、上記の目的を達成す
ることができることを見出し本発明を完成させた。
の結果、特定のカッティングレベルでの平均相対負荷長
さを一定範囲とすることによって、上記の目的を達成す
ることができることを見出し本発明を完成させた。
【００１８】即ち、本発明は、熱可塑性樹脂よりなるシ
ートまたはフィルムの少なくとも片面に多数の微細な突
起が設けられている合わせガラス用中間膜であって、該
シートまたはフィルムの表面を表面粗さ計を用いて測定
して得られる負荷曲線において、該シートの任意の方向
に対するカッティングレベル５０％での相対負荷長さ
が、測定長さの２０〜５０％であることを特徴とする合
わせガラス用中間膜からなる。
ートまたはフィルムの少なくとも片面に多数の微細な突
起が設けられている合わせガラス用中間膜であって、該
シートまたはフィルムの表面を表面粗さ計を用いて測定
して得られる負荷曲線において、該シートの任意の方向
に対するカッティングレベル５０％での相対負荷長さ
が、測定長さの２０〜５０％であることを特徴とする合
わせガラス用中間膜からなる。
【００１９】本発明はまた、熱可塑性樹脂よりなるシー
トまたはフィルムの少なくとも片面に多数の微細な突起
が設けられている合わせガラス用中間膜であって、該シ
ートまたはフィルムの表面を表面粗さ計を用いて測定し
て得られる負荷曲線において、該シートまたはフィルム
の任意の方向に対するカッティングレベル３０％、５０
％及び７５％での平均相対負荷長さ；Ｆ(30)、Ｆ(50)及
びＦ(75)が、それぞれ下記式 1.5％≦Ｆ(30)≦10%、５％≦Ｆ(50)≦50%、3.5≦Ｆ(75)
/Ｆ(50)≦7.5 を満たす合わせガラス用中間膜からなる。
トまたはフィルムの少なくとも片面に多数の微細な突起
が設けられている合わせガラス用中間膜であって、該シ
ートまたはフィルムの表面を表面粗さ計を用いて測定し
て得られる負荷曲線において、該シートまたはフィルム
の任意の方向に対するカッティングレベル３０％、５０
％及び７５％での平均相対負荷長さ；Ｆ(30)、Ｆ(50)及
びＦ(75)が、それぞれ下記式 1.5％≦Ｆ(30)≦10%、５％≦Ｆ(50)≦50%、3.5≦Ｆ(75)
/Ｆ(50)≦7.5 を満たす合わせガラス用中間膜からなる。
【００２０】本発明における合わせガラス用中間膜は、
熱可塑性樹脂からなるシートまたはフィルム（以下、単
に「シート」と称する。）の少なくとも片面に多数の微
細な突起が設けられているものである。従って、シート
の両面にこのような突起が設けられているものであって
もよい。本発明の合わせガラス用中間膜は、該中間膜と
ガラス及び場合によっては熱可塑性樹脂層との積層体の
製造に使用することができる。
熱可塑性樹脂からなるシートまたはフィルム（以下、単
に「シート」と称する。）の少なくとも片面に多数の微
細な突起が設けられているものである。従って、シート
の両面にこのような突起が設けられているものであって
もよい。本発明の合わせガラス用中間膜は、該中間膜と
ガラス及び場合によっては熱可塑性樹脂層との積層体の
製造に使用することができる。
【００２１】上記シートを形成する熱可塑性樹脂として
は、いかなる種類のものであってもよいが、ポリビニル
ブチラール、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル−エチレン
共重合体、塩化ビニル−エチレン−グリシジルメタクリ
レート共重合体、塩化ビニル−エチレン−グリシジルア
クリレート共重合体、塩化ビニル−グリシジルメタクリ
レート共重合体、塩化ビニル−グリシジルアクリレート
共重合体、ポリ塩化ビニリデン、ポリ塩化ビニリデン−
アクリロニトリル共重合体、ポリ酢酸ビニル、エチレン
−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアセタール−ポリビ
ニルブチラール混合物等を例として挙げることができ
る。
は、いかなる種類のものであってもよいが、ポリビニル
ブチラール、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル−エチレン
共重合体、塩化ビニル−エチレン−グリシジルメタクリ
レート共重合体、塩化ビニル−エチレン−グリシジルア
クリレート共重合体、塩化ビニル−グリシジルメタクリ
レート共重合体、塩化ビニル−グリシジルアクリレート
共重合体、ポリ塩化ビニリデン、ポリ塩化ビニリデン−
アクリロニトリル共重合体、ポリ酢酸ビニル、エチレン
−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアセタール−ポリビ
ニルブチラール混合物等を例として挙げることができ
る。
【００２２】これらの中では、ポリビニルブチラール、
ポリウレタン及び塩化ビニル−エチレン−グリシジルメ
タクリレート共重合体が好ましく用いられる。
ポリウレタン及び塩化ビニル−エチレン−グリシジルメ
タクリレート共重合体が好ましく用いられる。
【００２３】本発明に規定する負荷曲線は、ＩＳＯ規格
Ｒ４６８―６．６に定義されている。負荷曲線は、表面
粗さ計を使用してシート表面の粗さを測定することによ
り、図１(b)に示すような断面曲線を得（図中、中心線
は、シートまたはフィルム表面と平行となる）、断面曲
線の最高点（突起の最高点）をカッティングレベル０
％、断面曲線の最低点（凹部の最下点）をカッティング
レベル１００％として、カッティングレベル０〜１００
％にわたって中心線（カッティングレベル５０％）と平
行な直線が断面曲線を横切る際の、その断面曲線を横切
る長さの測定長さに対する比率を示したものである。本
発明による中間膜の表面の凹凸を、表面粗さ計により測
定し、その結果得られた負荷曲線の一例を図１(a)に示
す。
Ｒ４６８―６．６に定義されている。負荷曲線は、表面
粗さ計を使用してシート表面の粗さを測定することによ
り、図１(b)に示すような断面曲線を得（図中、中心線
は、シートまたはフィルム表面と平行となる）、断面曲
線の最高点（突起の最高点）をカッティングレベル０
％、断面曲線の最低点（凹部の最下点）をカッティング
レベル１００％として、カッティングレベル０〜１００
％にわたって中心線（カッティングレベル５０％）と平
行な直線が断面曲線を横切る際の、その断面曲線を横切
る長さの測定長さに対する比率を示したものである。本
発明による中間膜の表面の凹凸を、表面粗さ計により測
定し、その結果得られた負荷曲線の一例を図１(a)に示
す。
【００２４】本発明における各カッティングレベルでの
相対負荷長さを、カッティングレベルが５０％である場
合で説明すると、相対負荷長さは、図１(b)に示す中心
線が、断面曲線を横切る長さ、即ち、(a1＋a2＋・・・a
n)の測定長さ（a1＋a2＋・・・an＋b1＋b2＋・・・bn）
に対する比率を言い、平均相対負荷長さＦ(50)は、その
平均値をいう。
相対負荷長さを、カッティングレベルが５０％である場
合で説明すると、相対負荷長さは、図１(b)に示す中心
線が、断面曲線を横切る長さ、即ち、(a1＋a2＋・・・a
n)の測定長さ（a1＋a2＋・・・an＋b1＋b2＋・・・bn）
に対する比率を言い、平均相対負荷長さＦ(50)は、その
平均値をいう。
【００２５】本発明の第一の発明（請求項１記載の発
明）において、カッティングレベル５０％における相対
負荷長さは、測定長さに対して２０〜５０％である。
明）において、カッティングレベル５０％における相対
負荷長さは、測定長さに対して２０〜５０％である。
【００２６】また、本発明の第二の発明（請求項２記載
の発明）において、カッティングレベル５０％における
平均相対負荷長さＦ(50)は、５〜５０％である。
の発明）において、カッティングレベル５０％における
平均相対負荷長さＦ(50)は、５〜５０％である。
【００２７】負荷曲線は表面エンボスの平均形状を二次
的に一つの山に表わした片側（カッティングレベル軸で
折返すと平均エンボス形状になる）となり、負荷曲線よ
り上部は脱気の際の空気の通路の断面積、即ち、空気の
抜けやすさと考えることができ、また、下部は空気の移
動に対する抵抗と考えることができると同時に、エンボ
スの合わせ加工時の潰れやすさと相関関係がある。
的に一つの山に表わした片側（カッティングレベル軸で
折返すと平均エンボス形状になる）となり、負荷曲線よ
り上部は脱気の際の空気の通路の断面積、即ち、空気の
抜けやすさと考えることができ、また、下部は空気の移
動に対する抵抗と考えることができると同時に、エンボ
スの合わせ加工時の潰れやすさと相関関係がある。
【００２８】本発明の第一の発明において、カッティン
グレベル５０％点での相対負荷長さと中間膜の通気性、
ブロッキング性との関係は以下のようになる。
グレベル５０％点での相対負荷長さと中間膜の通気性、
ブロッキング性との関係は以下のようになる。
【００２９】即ち、相対負荷長さが２０％未満の場合
は、突起の分布が非常に粗となり、ブロッキングが起こ
ったり、内部の空気が排出される前に、ガラス周縁にて
ガラスと中間膜が密着し（エッジのシール先行）、本圧
着後も気泡が残るため、望ましくない。
は、突起の分布が非常に粗となり、ブロッキングが起こ
ったり、内部の空気が排出される前に、ガラス周縁にて
ガラスと中間膜が密着し（エッジのシール先行）、本圧
着後も気泡が残るため、望ましくない。
【００３０】また、相対負荷長さが５０％を越える場合
は、空気の移動に対する抵抗が大きいために、特に扱き
ロールでの脱気において、高速で扱われる際に空気残り
が起こる。また、ガラスとの接触面積が大きいため、２
枚のガラス間に中間膜を挿入する際の摩擦が大きく、作
業性が悪くなり、望ましくない。
は、空気の移動に対する抵抗が大きいために、特に扱き
ロールでの脱気において、高速で扱われる際に空気残り
が起こる。また、ガラスとの接触面積が大きいため、２
枚のガラス間に中間膜を挿入する際の摩擦が大きく、作
業性が悪くなり、望ましくない。
【００３１】一方、相対負荷長さが２０〜５０％の場合
は、脱気性能に優れ、ブロッキング防止及び作業性の向
上の両方の要求を満足することができる。
は、脱気性能に優れ、ブロッキング防止及び作業性の向
上の両方の要求を満足することができる。
【００３２】また、本発明の第二の発明において、Ｆ(3
0)が1.5％未満、またはＦ(50)が５％未満の場合は、そ
のカッティングレベルでの凸部（突起）の分布が非常に
粗であるかまたは突起が細くなり、膜同士のブロッキン
グが増大したり、内部の空気が排出される前にガラス周
辺においてガラスと中間膜が密着し（エッジシール先
行）、本圧着後も気泡が残るので望ましくない。
0)が1.5％未満、またはＦ(50)が５％未満の場合は、そ
のカッティングレベルでの凸部（突起）の分布が非常に
粗であるかまたは突起が細くなり、膜同士のブロッキン
グが増大したり、内部の空気が排出される前にガラス周
辺においてガラスと中間膜が密着し（エッジシール先
行）、本圧着後も気泡が残るので望ましくない。
【００３３】また、Ｆ(30)が１０％を越える場合、また
はＦ(50)が５０％を越える場合は、空気の移動に対する
抵抗が大きくなり、特にロールによる予備圧着の脱気の
際に、空気残りが起こる。また凸部が潰れにくいため、
シール不良となり、本圧着後に発泡やベーク発泡が起こ
り、不具合が生じる。更に、表面の摩擦抵抗が大きくな
り、ガラスとの積層時の作業性が悪く、望ましくない。
はＦ(50)が５０％を越える場合は、空気の移動に対する
抵抗が大きくなり、特にロールによる予備圧着の脱気の
際に、空気残りが起こる。また凸部が潰れにくいため、
シール不良となり、本圧着後に発泡やベーク発泡が起こ
り、不具合が生じる。更に、表面の摩擦抵抗が大きくな
り、ガラスとの積層時の作業性が悪く、望ましくない。
【００３４】また、Ｆ(50)が５から５０％の範囲にあっ
ても、Ｆ(75)／Ｆ(50)が3.5％未満である場合は、膜同
士のブロッキングが増大したり、内部の空気が排出され
る前に、ガラス周辺においてガラスと中間膜とが密着し
（エッジシール先行）、本圧着後も気泡が残り、望まし
くない。また、Ｆ(75)／Ｆ(50)が7.5％を越える場合
は、空気の移動に対する抵抗が大きくなるため、特にロ
ールによる予備圧着の脱気の際に空気残りが起こり、ま
た凸部が潰れにくいためにシール不良となり、本圧着後
に発泡やベーク発泡が起こり、不具合が生じる。
ても、Ｆ(75)／Ｆ(50)が3.5％未満である場合は、膜同
士のブロッキングが増大したり、内部の空気が排出され
る前に、ガラス周辺においてガラスと中間膜とが密着し
（エッジシール先行）、本圧着後も気泡が残り、望まし
くない。また、Ｆ(75)／Ｆ(50)が7.5％を越える場合
は、空気の移動に対する抵抗が大きくなるため、特にロ
ールによる予備圧着の脱気の際に空気残りが起こり、ま
た凸部が潰れにくいためにシール不良となり、本圧着後
に発泡やベーク発泡が起こり、不具合が生じる。
【００３５】本発明において、中間膜の凹凸の凸部の形
状は特に限定はされないが、円錐、角錐等の錐体、擬錐
体、角柱、円柱等の柱体、半球等を例として挙げること
ができ、円錐、角錐、半球状は望ましい。凸部の頂上部
が平坦なものは、中間膜同士のブロッキング性やガラス
板と中間膜とを重ね合わせる際の作業性の点で好ましく
ない。
状は特に限定はされないが、円錐、角錐等の錐体、擬錐
体、角柱、円柱等の柱体、半球等を例として挙げること
ができ、円錐、角錐、半球状は望ましい。凸部の頂上部
が平坦なものは、中間膜同士のブロッキング性やガラス
板と中間膜とを重ね合わせる際の作業性の点で好ましく
ない。
【００３６】さらに突起の形状がすべて同じである必要
はなく、円錐、角錐、半球及びその他のものが混在して
いてもよい。また、凹部（谷部）の深さについても、前
記負荷曲線に関する規定を満たしていれば、同一水準で
ある必要はない。
はなく、円錐、角錐、半球及びその他のものが混在して
いてもよい。また、凹部（谷部）の深さについても、前
記負荷曲線に関する規定を満たしていれば、同一水準で
ある必要はない。
【００３７】また、上記凸部の間隔は規則的であって
も、不規則的であってもよいが、１００〜２０００μｍ
であることが好ましく、特に２００〜１０００μｍがよ
り好ましい。
も、不規則的であってもよいが、１００〜２０００μｍ
であることが好ましく、特に２００〜１０００μｍがよ
り好ましい。
【００３８】凸部の大きさは、中間膜の用途、加工条件
（温度、時間、速度）によって、適宜変更可能である
が、概ね、高さが５〜５００μm、特に２０〜１００μ
m、より特に２０〜５０μｍの範囲のものが好ましい。
凸部の底辺長は、３０〜９００μmが好ましい。
（温度、時間、速度）によって、適宜変更可能である
が、概ね、高さが５〜５００μm、特に２０〜１００μ
m、より特に２０〜５０μｍの範囲のものが好ましい。
凸部の底辺長は、３０〜９００μmが好ましい。
【００３９】本発明による合わせガラス用中間膜は、上
記の凹凸を形成し得るもの方法であればいかなる方法を
用いても製造することができる。例えば、従来より公知
のエンボスロール、カレンダーロール等の成形型を用い
る方法、型押出法、異型押出法等の方法を用いて容易に
製造することができる。尚、成形の際に、必要に応じて
熱可塑性樹脂組成物中に熱安定剤や酸化防止剤を配合す
ることができ、更に高耐貫通性を与えるために、接着力
調整剤、例えば金属塩等を配合することもできる。
記の凹凸を形成し得るもの方法であればいかなる方法を
用いても製造することができる。例えば、従来より公知
のエンボスロール、カレンダーロール等の成形型を用い
る方法、型押出法、異型押出法等の方法を用いて容易に
製造することができる。尚、成形の際に、必要に応じて
熱可塑性樹脂組成物中に熱安定剤や酸化防止剤を配合す
ることができ、更に高耐貫通性を与えるために、接着力
調整剤、例えば金属塩等を配合することもできる。
【００４０】
【作用】本発明によれば、予備圧着の際には、中間膜の
凹凸がガラス板と中間膜との間に介在する空気の移動
（排出）の妨げとならずに、広い温度及び圧力条件下に
おいて、空気がスムーズに排出され、充分に脱気するこ
とができる。そのため、ガラス板と中間膜の良好な接着
性を得ることができ、完全に透明で不具合の無い合わせ
ガラスを効率よく製造することができる。
凹凸がガラス板と中間膜との間に介在する空気の移動
（排出）の妨げとならずに、広い温度及び圧力条件下に
おいて、空気がスムーズに排出され、充分に脱気するこ
とができる。そのため、ガラス板と中間膜の良好な接着
性を得ることができ、完全に透明で不具合の無い合わせ
ガラスを効率よく製造することができる。
【００４１】また、例えば、扱きロールによる予備圧着
の場合において、扱きスピード（ラインスピード）の向
上や、減圧時間の短縮、また、両方式における適正温度
範囲の拡大をもたらし、近年の合わせ加工の高速化、高
効率化に対して、大きく寄与する。
の場合において、扱きスピード（ラインスピード）の向
上や、減圧時間の短縮、また、両方式における適正温度
範囲の拡大をもたらし、近年の合わせ加工の高速化、高
効率化に対して、大きく寄与する。
【００４２】
【実施例】以下、実施例及び比較例を挙げ、まず本発明
の第一の発明を説明する。 実施例１ ＪＩＳ Ｒ６００１に規定される研磨材粒度３０番のア
ルミナ質研削材を用いて、５kg/cm2の空気圧にて、４回
のブラスト処理を行ない、約７５μm（ＩＳＯ−Ｒz）の
山高さをもつランダムエンボスをロール上に成形した。
ついでバーチカル研削により、研削後の山高さが約３５
μmになるまでラッピングを行い、さらに、ＪＩＳ Ｒ
６００１に規定される粒度１２０番のアルミナ質研削材
を用いて、３kg/cm2の空気圧にて、２回のブラスト処理
を行った。
の第一の発明を説明する。 実施例１ ＪＩＳ Ｒ６００１に規定される研磨材粒度３０番のア
ルミナ質研削材を用いて、５kg/cm2の空気圧にて、４回
のブラスト処理を行ない、約７５μm（ＩＳＯ−Ｒz）の
山高さをもつランダムエンボスをロール上に成形した。
ついでバーチカル研削により、研削後の山高さが約３５
μmになるまでラッピングを行い、さらに、ＪＩＳ Ｒ
６００１に規定される粒度１２０番のアルミナ質研削材
を用いて、３kg/cm2の空気圧にて、２回のブラスト処理
を行った。
【００４３】上記のようにして得られたエンボスロール
を使用し、ポリビニルブチラール樹脂の中間膜を作成し
た。得られた中間膜の表面形状は、深い谷のないランダ
ムエンボスであり、そのエンボス粗さ（ＩＳＯ−ＲZ）
は３５μm、ピッチ（頂点間距離）は巾方向（ＭＤ）で
４００μm、流れ方向（ＴＤ）で４００μmであった。こ
の中間膜の凸部を表面粗さ計により測定して得られる負
荷曲線を図２に示す。
を使用し、ポリビニルブチラール樹脂の中間膜を作成し
た。得られた中間膜の表面形状は、深い谷のないランダ
ムエンボスであり、そのエンボス粗さ（ＩＳＯ−ＲZ）
は３５μm、ピッチ（頂点間距離）は巾方向（ＭＤ）で
４００μm、流れ方向（ＴＤ）で４００μmであった。こ
の中間膜の凸部を表面粗さ計により測定して得られる負
荷曲線を図２に示す。
【００４４】比較例１ ＪＩＳ Ｒ６００１に規定される研磨材６０番のグリッ
トを用いて、３kg/cm2の空気圧で４回のブラスト処理を
行い、約３５μm（ＩＳＯ−ＲZ）の山高さを有するラン
ダムエンボスをロール上に形成した。得られたエンボス
ロールを使用し、実施例１と同様にして中間膜を作成し
た。得られた中間膜の表面形状は、完全なランダムエン
ボスであり、そのエンボス粗さ（ＩＳＯ−ＲZ）は３５
μm、ピッチは巾方向で２２０μm、流れ方向で２２０μ
mであった。この中間膜の凸部を表面粗さ計により測定
して得られる負荷曲線を図３に示す。
トを用いて、３kg/cm2の空気圧で４回のブラスト処理を
行い、約３５μm（ＩＳＯ−ＲZ）の山高さを有するラン
ダムエンボスをロール上に形成した。得られたエンボス
ロールを使用し、実施例１と同様にして中間膜を作成し
た。得られた中間膜の表面形状は、完全なランダムエン
ボスであり、そのエンボス粗さ（ＩＳＯ−ＲZ）は３５
μm、ピッチは巾方向で２２０μm、流れ方向で２２０μ
mであった。この中間膜の凸部を表面粗さ計により測定
して得られる負荷曲線を図３に示す。
【００４５】比較例２ 金型リップのスティッフスリップを用いて押出成形によ
りポリビニルブチラール樹脂の中間膜を作成した。得ら
れた中間膜の表面形状は、さざ波形状であり、そのエン
ボス粗さ（ＩＳＯ−ＲZ）は３５μm、ピッチは巾方向で
３００μm、流れ方向で５５０μmであた。この中間膜の
凸部を表面粗さ計により測定して得られる負荷曲線を図
４に示す。
りポリビニルブチラール樹脂の中間膜を作成した。得ら
れた中間膜の表面形状は、さざ波形状であり、そのエン
ボス粗さ（ＩＳＯ−ＲZ）は３５μm、ピッチは巾方向で
３００μm、流れ方向で５５０μmであた。この中間膜の
凸部を表面粗さ計により測定して得られる負荷曲線を図
４に示す。
【００４６】比較例３ 圧縮成形により表面凸部の形状が四角錐のポリビニルブ
チラール樹脂の中間膜を作成した。得られた中間膜の表
面形状は截頭正四角錐であり、エンボス粗さ（ＩＳＯ−
ＲZ）は３５μm、ピッチは巾方向で２００μm、流れ方
向で２００μmであった。この中間膜の突起を表面粗さ
計により測定して得られる負荷曲線を図５に示す。
チラール樹脂の中間膜を作成した。得られた中間膜の表
面形状は截頭正四角錐であり、エンボス粗さ（ＩＳＯ−
ＲZ）は３５μm、ピッチは巾方向で２００μm、流れ方
向で２００μmであった。この中間膜の突起を表面粗さ
計により測定して得られる負荷曲線を図５に示す。
【００４７】次に、実施例１及び比較例１〜３で得られ
た中間膜を用いて、下記のａ及びｂの方法によりそれぞ
れ合わせガラスを作成した。
た中間膜を用いて、下記のａ及びｂの方法によりそれぞ
れ合わせガラスを作成した。
【００４８】ａ：扱きロールによる予備圧着及び本圧着 中間膜を２枚の板ガラスの間に挿入し、はみ出した部分
を切り取った。この積層体を熱オーブンにより、５０、
６０、７０、８０、９０及び１００℃の各温度に加熱
し、線速１０ｍ／分で回転しているニップロールに通
し、扱き法によって予備圧着を行った。この予備圧着後
の積層体をオートクレーブ内にて、圧力１４kg/cm2、温
度１４０℃の条件で１０分間保持し、その後５０℃まで
温度を下げて除圧し、本圧着を終了した。
を切り取った。この積層体を熱オーブンにより、５０、
６０、７０、８０、９０及び１００℃の各温度に加熱
し、線速１０ｍ／分で回転しているニップロールに通
し、扱き法によって予備圧着を行った。この予備圧着後
の積層体をオートクレーブ内にて、圧力１４kg/cm2、温
度１４０℃の条件で１０分間保持し、その後５０℃まで
温度を下げて除圧し、本圧着を終了した。
【００４９】ｂ：減圧方式による予備圧着及び本圧着 中間膜を２枚の板ガラスの間に挿入し、はみ出した部分
を切り取る。この積層Ｔ体をラバーバックに入れ、ラバ
ーバック内を減圧系に接続し、６０、８０、１００及び
１２０℃の外気加熱温度で１０分間−６００mmHgの減圧
下で保持し、外気圧に戻して予備圧着を終了した。本圧
着については前記ａと同じ方法にて行った。
を切り取る。この積層Ｔ体をラバーバックに入れ、ラバ
ーバック内を減圧系に接続し、６０、８０、１００及び
１２０℃の外気加熱温度で１０分間−６００mmHgの減圧
下で保持し、外気圧に戻して予備圧着を終了した。本圧
着については前記ａと同じ方法にて行った。
【００５０】得られた合わせガラスについて、それぞれ
同一種の中間膜を用いた１０枚の合わせガラスをオーブ
ン中にて、１３５℃で２時間加熱し、室温まで除冷した
後、合わせガラス中に気泡の生じたサンプル数を調べ
た。その結果を、扱きロールにより作成された合わせガ
ラスについては表１に、また減圧方式により作成された
合わせガラスについては表２に示す。
同一種の中間膜を用いた１０枚の合わせガラスをオーブ
ン中にて、１３５℃で２時間加熱し、室温まで除冷した
後、合わせガラス中に気泡の生じたサンプル数を調べ
た。その結果を、扱きロールにより作成された合わせガ
ラスについては表１に、また減圧方式により作成された
合わせガラスについては表２に示す。
【００５１】
【表１】 （記号の説明） ○：発泡発生なし △：発泡１０枚中２枚以下 ×：発泡１０枚中３枚以上 ××：本圧着後（ベークテスト前）に既に気泡残りあり （条件） 線速：１０ｍ／分 ニップロールのプレス用エアシリンダー圧力：3.5kg/cm
2
2
【００５２】
【表２】 （記号の説明） ○、△、×及び××の定義は表１と同じ。 （条件） 減圧：６００mmHg/１０分
【００５３】実施例１及び比較例１〜３で得られた中間
膜について、それぞれ同一種の中間膜を用いて、１５×
３０cmの合わせガラス試験片を作成し、１５０枚重ねた
状態で、温度２０℃、湿度２３％ＲＨの雰囲気下に２４
時間放置し、最下部の２枚を引張試験機により５００mm
／分の引っ張りスピードでＴ形ハクリ試験を行い、１５
cm巾での応力を自着力として表わした。その結果を表３
に示す。
膜について、それぞれ同一種の中間膜を用いて、１５×
３０cmの合わせガラス試験片を作成し、１５０枚重ねた
状態で、温度２０℃、湿度２３％ＲＨの雰囲気下に２４
時間放置し、最下部の２枚を引張試験機により５００mm
／分の引っ張りスピードでＴ形ハクリ試験を行い、１５
cm巾での応力を自着力として表わした。その結果を表３
に示す。
【００５４】
【表３】
【００５５】表１〜３の結果から、下記のことが明らか
である。 １）実施例１の中間膜により作成された合わせガラス
は、扱きロール、減圧いずれの予備接着工程について
も、適正温度範囲が広い。
である。 １）実施例１の中間膜により作成された合わせガラス
は、扱きロール、減圧いずれの予備接着工程について
も、適正温度範囲が広い。
【００５６】２）比較例１の中間膜により作成された合
わせガラスは、扱きロールによる予備圧着工程におい
て、５０℃以下の温度では、周辺のシール不十分である
ため、本圧着の際に内部に空気が侵入して透明な合わせ
ガラスが得られない。また９０℃以上の温度では、周辺
が先にシールされ、内部に空気が多く残り、満足な合わ
せガラスが得られなかった。減圧方式の予備圧着工程に
ついても６０℃以下の温度では、周辺のシールが不十分
で、本圧着の空気の侵入が発生した。
わせガラスは、扱きロールによる予備圧着工程におい
て、５０℃以下の温度では、周辺のシール不十分である
ため、本圧着の際に内部に空気が侵入して透明な合わせ
ガラスが得られない。また９０℃以上の温度では、周辺
が先にシールされ、内部に空気が多く残り、満足な合わ
せガラスが得られなかった。減圧方式の予備圧着工程に
ついても６０℃以下の温度では、周辺のシールが不十分
で、本圧着の空気の侵入が発生した。
【００５７】３）比較例２の中間膜により作成された合
わせガラスは、扱きロールによる予備圧着工程において
は、中間膜の巾方向と流れる方向で脱気性能に差がある
ため、任意の方向での脱気を行うことができない。
わせガラスは、扱きロールによる予備圧着工程において
は、中間膜の巾方向と流れる方向で脱気性能に差がある
ため、任意の方向での脱気を行うことができない。
【００５８】４）比較例３の中間膜により作成された合
わせガラスは、表２に見られるように、高速（１０ｍ／
分）の扱きロール方式では、適正温度範囲が狭い。これ
は、図１(a)に示されている負荷曲線で、曲線より下部
の面積が非常に大きく、即ち、扱かれた空気の通路が狭
く、空気の移動に対するエンボスの抵抗が大きいことに
よるものである。
わせガラスは、表２に見られるように、高速（１０ｍ／
分）の扱きロール方式では、適正温度範囲が狭い。これ
は、図１(a)に示されている負荷曲線で、曲線より下部
の面積が非常に大きく、即ち、扱かれた空気の通路が狭
く、空気の移動に対するエンボスの抵抗が大きいことに
よるものである。
【００５９】５）表３より、比較例１と比較例３の中間
膜は、自着力が高いために積み重ねて保管した中間膜を
１枚１枚はがして、ガラス板の間に挿入する際の作業性
が悪い。特に比較例３の中間膜は、頭頂部の平坦な部分
同士の接着が悪く、高い自着力を示している。
膜は、自着力が高いために積み重ねて保管した中間膜を
１枚１枚はがして、ガラス板の間に挿入する際の作業性
が悪い。特に比較例３の中間膜は、頭頂部の平坦な部分
同士の接着が悪く、高い自着力を示している。
【００６０】次に、実施例及び比較例を挙げ、本願の第
二の発明を説明する。 実施例２ 可塑化ポリビニルブチラールからなる中間膜の両表面
に、エンボスロールを用いてエンボスを形成した。エン
ボスは、メインエンボスとランダムなサブエンボスから
なる。エンボスのピッチ、粗さ、形状及び各カッティン
グレベルでの平均相対負荷長さを下記表４に示す。
二の発明を説明する。 実施例２ 可塑化ポリビニルブチラールからなる中間膜の両表面
に、エンボスロールを用いてエンボスを形成した。エン
ボスは、メインエンボスとランダムなサブエンボスから
なる。エンボスのピッチ、粗さ、形状及び各カッティン
グレベルでの平均相対負荷長さを下記表４に示す。
【００６１】実施例３ 可塑化ポリビニルブチラールからなる中間膜の両表面
に、彫刻加工によるエンボスロールを用いてエンボスを
形成した。エンボスはメインエンボスのみであり、その
ピッチ、粗さ、形状及び各カッティングレベルでの平均
相対負荷長さを下記表４に示す。
に、彫刻加工によるエンボスロールを用いてエンボスを
形成した。エンボスはメインエンボスのみであり、その
ピッチ、粗さ、形状及び各カッティングレベルでの平均
相対負荷長さを下記表４に示す。
【００６２】実施例４ ＪＩＳ Ｒ６００１に規定される研磨材粒度２０番のア
ルミナ質研磨材でブラスト処理した後（粗さ約１００μ
m）、バーチカル研磨で粗さ約３０μmになるまでラッピ
ングを行い、さらに粒度１２０番のアルミナ質研磨材を
用いてブラスト処理したエンボスロールを使用したが、
それ以外は、実施例２と同様にしてメインエンボスとサ
ブエンボスからなるエンボスを形成した。エンボスのピ
ッチ、粗さ、形状及び各カッティングレベルでの平均相
対負荷長さを下記表４に示す。
ルミナ質研磨材でブラスト処理した後（粗さ約１００μ
m）、バーチカル研磨で粗さ約３０μmになるまでラッピ
ングを行い、さらに粒度１２０番のアルミナ質研磨材を
用いてブラスト処理したエンボスロールを使用したが、
それ以外は、実施例２と同様にしてメインエンボスとサ
ブエンボスからなるエンボスを形成した。エンボスのピ
ッチ、粗さ、形状及び各カッティングレベルでの平均相
対負荷長さを下記表４に示す。
【００６３】比較例４ 得られる中間膜の表面形状が完全なランダムエンボスで
あること以外は、実施例２と同様にして、中間膜を製造
した。エンボスのピッチ、粗さ、形状及び各カッティン
グレベルでの平均相対負荷長さを下記表４に示す。
あること以外は、実施例２と同様にして、中間膜を製造
した。エンボスのピッチ、粗さ、形状及び各カッティン
グレベルでの平均相対負荷長さを下記表４に示す。
【００６４】比較例５ 金型リップのスティフスリップを用いて押出成形により
ポリビニルブチラール樹脂の中間膜を作成した。得られ
た中間膜の表面形状はさざ波状であった。エンボスのピ
ッチ、粗さ、形状及び各カッティングレベルでの平均相
対負荷長さを下記表４に示す。
ポリビニルブチラール樹脂の中間膜を作成した。得られ
た中間膜の表面形状はさざ波状であった。エンボスのピ
ッチ、粗さ、形状及び各カッティングレベルでの平均相
対負荷長さを下記表４に示す。
【００６５】比較例６ 圧縮成形型により表面突起の形状が頭部が丸い四角錐で
あること以外は、実施例２と同様にして、中間膜を製造
した。エンボスのピッチ、粗さ、形状及び各カッティン
グレベルでの平均相対負荷長さを下記表４に示す。
あること以外は、実施例２と同様にして、中間膜を製造
した。エンボスのピッチ、粗さ、形状及び各カッティン
グレベルでの平均相対負荷長さを下記表４に示す。
【００６６】
【表４】
【００６７】実施例２〜４及び比較例４〜６で得られた
中間膜を用いて、下記ｃ及び上記ｂの方法により、それ
ぞれ合わせガラスを作成した。 ｃ：ロールプレスによる予備圧着及び本圧着 中間膜を２枚の板ガラスの間に挿入し、はみ出した部分
を切り取る。この積層体を加熱オーブンにより、５０、
６０、７０、８０、９０及び１００℃の各温度に加熱
し、圧力2.5kg/cm2、線速１３ｍ／分で回転しているニ
ップロールに通し、ロールプレスによって予備圧着を行
った。難形状合わせガラスを想定し、圧力は小さめで線
速は大きめである。本圧着は、上記ａと同じ方法にて行
った。ロールプレスによる予備圧着により作成された合
わせガラスについての評価を下記表５に、また減圧方式
により作成された合わせガラスについての評価を下記表
６に示す。なお、表中の○、△、×及び××の定義は表
１の場合と同じである。
中間膜を用いて、下記ｃ及び上記ｂの方法により、それ
ぞれ合わせガラスを作成した。 ｃ：ロールプレスによる予備圧着及び本圧着 中間膜を２枚の板ガラスの間に挿入し、はみ出した部分
を切り取る。この積層体を加熱オーブンにより、５０、
６０、７０、８０、９０及び１００℃の各温度に加熱
し、圧力2.5kg/cm2、線速１３ｍ／分で回転しているニ
ップロールに通し、ロールプレスによって予備圧着を行
った。難形状合わせガラスを想定し、圧力は小さめで線
速は大きめである。本圧着は、上記ａと同じ方法にて行
った。ロールプレスによる予備圧着により作成された合
わせガラスについての評価を下記表５に、また減圧方式
により作成された合わせガラスについての評価を下記表
６に示す。なお、表中の○、△、×及び××の定義は表
１の場合と同じである。
【００６８】
【表５】
【００６９】
【表６】
【００７０】
【発明の効果】以上、詳しく説明したように、本発明の
合わせガラス用中間膜によれば、予備圧着工程におい
て、脱気性に優れ、かつ透明性の良好な合わせガラスを
提供することができる。また予備圧着工程において、広
い温度範囲でかつ短時間での減圧による脱気が可能とな
るため、合わせ加工の作業性が向上する。
合わせガラス用中間膜によれば、予備圧着工程におい
て、脱気性に優れ、かつ透明性の良好な合わせガラスを
提供することができる。また予備圧着工程において、広
い温度範囲でかつ短時間での減圧による脱気が可能とな
るため、合わせ加工の作業性が向上する。
【００７１】従って、本発明の合わせガラス用中間膜
は、特に、合わせ工程の線速が高速である場合や、ガラ
スペア差が大きい難形状の合わせガラスの製造に対して
有効である。さらに、合わせガラス用中間膜の自着力が
低いため、中間膜同士のブロッキングを防止でき、積み
重ねて保管することができる。
は、特に、合わせ工程の線速が高速である場合や、ガラ
スペア差が大きい難形状の合わせガラスの製造に対して
有効である。さらに、合わせガラス用中間膜の自着力が
低いため、中間膜同士のブロッキングを防止でき、積み
重ねて保管することができる。
【図１】（ａ）は、本発明の合わせガラス用中間膜の表
面の負荷曲線、（ｂ）は、その説明図である。
面の負荷曲線、（ｂ）は、その説明図である。
【図２】実施例１で得られた中間膜の表面の負荷曲線で
ある。
ある。
【図３】比較例１で得られた中間膜の表面の負荷曲線で
ある。
ある。
【図４】比較例２で得られた中間膜の表面の負荷曲線で
ある。
ある。
【図５】比較例３で得られた中間膜の表面の負荷曲線で
ある。
ある。
【図６】従来の合わせガラス用中間膜を用いた合わせガ
ラスの斜視図である。
ラスの斜視図である。
１ シート ２ 突起 ３ 凹部 ４ ガラス板
Claims (2)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂よりなるシートまたはフィ
ルムの少なくとも片面に多数の微細な突起が設けられて
いる合わせガラス用中間膜であって、該シートまたはフ
ィルムの表面を表面粗さ計を用いて測定して得られる負
荷曲線において、該シートまたはフィルムの任意の方向
に対するカッティングレベル５０％での相対負荷長さ
が、測定長さの２０〜５０％であることを特徴とする合
わせガラス用中間膜。 - 【請求項２】 熱可塑性樹脂よりなるシートまたはフィ
ルムの少なくとも片面に多数の微細な突起が設けられて
いる合わせガラス用中間膜であって、該シートまたはフ
ィルムの表面を表面粗さ計を用いて測定して得られる負
荷曲線において、該シートまたはフィルムの任意の方向
に対するカッティングレベル３０％、５０％及び７５％
での平均相対負荷長さ；Ｆ（30）、Ｆ（50）及びＦ（7
5）が、それぞれ下記式を満たすことを特徴とする合わ
せガラス用中間膜。 1.5％≦Ｆ(30)≦10%、５％≦Ｆ(50)≦50%、3.5≦Ｆ(75)
/Ｆ(50)≦7.5
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| EP92110925A EP0525403A1 (en) | 1991-06-28 | 1992-06-27 | Interlayer for laminated glass |
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|---|---|---|---|
| JP15841091 | 1991-06-28 | ||
| JP3-158410 | 1991-06-28 | ||
| JP4096561A JPH05147981A (ja) | 1991-06-28 | 1992-04-16 | 合わせガラス用中間膜 |
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|---|---|
| JPH05147981A true JPH05147981A (ja) | 1993-06-15 |
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