JP7503770B2 - 管理コンピュータおよびノズル配置決定方法 - Google Patents

Description

本開示は、管理コンピュータおよびノズル配置決定方法に関する。

特許文献１では、回路基板の搬送経路に沿って配列した複数の部品実装機で回路基板に部品を実装する部品実装ラインの段取り替え支援システムが開示されている。段取り替え支援システムでは、部品を供給する複数のフィーダまたは部品を吸着して回路基板に実装する複数のノズルを一括交換する一括交換ユニットが複数の部品実装機の各々にセットされている。また、セットされた一括交換ユニットと交換可能な複数の一括交換ユニットが準備される。さらに、段取り替え支援システムは、この交換可能な複数の一括交換ユニットについて各一括交換ユニットが保有するフィーダまたはノズルの情報をセットアップ情報として記憶し、段取り替え前の生産で使用した一括交換ユニットが保有するフィーダまたはノズルの情報と記憶されたセットアップ情報とに基づいて、準備された複数の一括交換ユニットの中から段取り替え後の生産で使用するフィーダまたはノズルが全て含まれる一括交換ユニットの組み合わせを決定して作業者に知らせる。

国際公開第２０１６／０８４１４３号公報

しかし、特許文献１は、準備スペースに予め準備された複数のノズルチェンジャのうち、段取り替え後の生産で使用するノズルが全て含まれる一括交換ユニットの組み合わせがない場合のノズルチェンジャの交換については想定されていない。

また、従来の段取り替え支援システムでは、フロアまたは工場内に存在し、部品実装機から取り外されているノズルチェンジャのノズル配置と、作成されたノズルチェンジャのノズルチェンジャ配置とが異なるため、作業者は、ノズルチェンジャに配置されているノズルをすべて取り外してからノズルチェンジャのノズルを再配置しなければならず、段取り作業が効率的でなかった。

本開示は、上述した従来の事情に鑑みて案出され、ノズルチェンジャの段取りにおける段取り工数をより低減し、作業者によるノズルの取り換え作業を効率的に支援する管理コンピュータおよびノズル配置決定方法を提供することを目的とする。

本開示は、部品を吸着する複数のノズルが配置可能な複数の配置位置を有するノズルチェンジャを着脱可能な部品実装装置と通信可能に接続された管理コンピュータであって、生産で使用される複数のノズルの情報を取得するノズル情報取得部と、少なくとも１つのノズルが配置されたノズルチェンジャを選択するノズルチェンジャ選択部と、前記ノズルチェンジャ選択部により選択された前記ノズルチェンジャに、前記ノズル情報取得部によって取得された前記複数のノズルの情報により特定される前記複数のノズルのそれぞれの配置位置を決定するノズル配置決定部と、を備え、前記ノズル情報取得部は、前記ノズルチェンジャに配置されている前記ノズルの情報を取得し、前記ノズル配置決定部は、前記生産で使用される前記複数のノズルのうち前記ノズルチェンジャで未配置のノズルを抽出し、前記ノズルチェンジャで前記ノズルが配置されていない１以上の空きホールに前記未配置のノズルを配置したノズル配置データを生成して出力し、前記ノズルチェンジャ選択部は、前記生産で使用される前記複数のノズルと最も一致する複数のノズルが配置された前記ノズルチェンジャを選択する、管理コンピュータを提供する。
また、本開示は、部品を吸着する複数のノズルが配置可能な複数の配置位置を有するノズルチェンジャを着脱可能な部品実装装置と通信可能に接続された管理コンピュータであって、生産で使用される複数のノズルの情報を取得するノズル情報取得部と、少なくとも１つのノズルが配置されたノズルチェンジャを選択するノズルチェンジャ選択部と、前記ノズルチェンジャ選択部により選択された前記ノズルチェンジャに、前記ノズル情報取得部によって取得された前記複数のノズルの情報により特定される前記複数のノズルのそれぞれの配置位置を決定するノズル配置決定部と、を備え、前記ノズル情報取得部は、前記ノズルチェンジャに配置されている前記ノズルの情報を取得し、前記ノズル配置決定部は、前記生産で使用される前記複数のノズルのうち前記ノズルチェンジャで未配置のノズルを抽出し、前記ノズルチェンジャで前記ノズルが配置されていない１以上の空きホールに前記未配置のノズルを配置したノズル配置データを生成して出力し、前記ノズル配置決定部は、選択された前記ノズルチェンジャの前記空きホールの数が前記未配置のノズルの数より少ないと判定した場合、前記ノズルチェンジャに配置された前記複数のノズルのうち前記生産で使用されないノズルを暫定的に取り外して前記空きホールを生成し、前記ノズル配置決定部は、前記生産で使用されないノズルを取り外して生成された前記空きホールに前記未配置のノズルが配置されないと判定した場合、生成された前記空きホールに前記暫定的に取り外された前記ノズルを再配置する、管理コンピュータを提供する。

また、本開示は、部品に吸着する複数のノズルを配置可能な複数の配置位置を有するノズルチェンジャのノズル配置決定方法であって、生産で使用される複数のノズルの情報を取得し、前記ノズルチェンジャに配置されている前記ノズルの情報を取得し、前記生産で使用される前記複数のノズルと最も一致する複数のノズルが配置された１以上の前記ノズルチェンジャを選択し、選択された前記ノズルチェンジャに配置されている前記ノズルの情報を取得し、前記生産で使用される前記複数のノズルのうち前記ノズルチェンジャで未配置のノズルを抽出し、取得された前記複数のノズルの情報により特定される前記複数のノズルのそれぞれの配置位置を、前記ノズルチェンジャで前記ノズルが配置されていない１以上の空きホールに前記未配置のノズルを配置したノズル配置データを生成して出力する、ノズル配置決定方法を提供する。

本開示によれば、ノズルチェンジャの段取りにおける段取り工数をより低減し、作業者によるノズルの取り換え作業を効率的に支援できる。

実施の形態１に係る部品実装システムが配置されたフロア内部を上から見た図 実施の形態１に係る部品実装ラインを説明する図 実施の形態１に係る部品実装装置を上から見た図 実施の形態１に係る部品実装装置の実装ヘッドおよびノズルの説明図 実施の形態１に係る部品実装装置におけるノズルチェンジャの構成説明図 図５Ａに示すノズルチェンジャのＧ－Ｇ断面図 実施の形態１に係る管理コンピュータの内部構成例を示す図 実施の形態１に係る管理コンピュータの動作手順例を示すフローチャート 実施の形態１に係る管理コンピュータの動作手順（ステップ１０）例を説明する図 実施の形態１に係る管理コンピュータの動作手順（ステップ１１、ステップ１２）例を説明する図 実施の形態１に係る管理コンピュータの動作手順（ステップ１３）例を説明する図 実施の形態１に係る管理コンピュータの動作手順（ステップ１６、ステップ１３）例を説明する図 実施の形態１に係る管理コンピュータの動作手順（ステップ１５）例を説明する図 実施の形態１の変形例１に係る管理コンピュータの動作手順例を示すフローチャート 実施の形態１の変形例１に係る管理コンピュータの動作手順例を示すフローチャート 実施の形態１の変形例２に係る管理コンピュータの動作手順例を示すフローチャート

以下、適宜図面を参照しながら、本開示に係る管理コンピュータおよびノズル配置決定方法を具体的に開示した各実施の形態を詳細に説明する。但し、必要以上に詳細な説明は省略する場合がある。例えば、既によく知られた事項の詳細説明や実質的に同一の構成に対する重複説明を省略する場合がある。これは、以下の説明が不必要に冗長になることを避け、当業者の理解を容易にするためである。尚、添付図面および以下の説明は、当業者が本開示を十分に理解するために提供されるものであり、これらにより特許請求の範囲に記載の主題を限定することは意図されていない。

（実施の形態１）
図１は、実施の形態１に係る部品実装システム１が配置されたフロアＦ内部を上から見た図である。実施の形態１に係る部品実装システム１は、基板上に半田を印刷する半田印刷工程と、基板に印刷された半田の印刷不良を検査する印刷検査工程と、半田印刷後の基板に部品を実装する部品実装工程と、基板に実装された部品を検査する実装検査工程と、基板に印刷された半田をリフローするリフロー工程とを実行して基板を生産するシステムである。

実施の形態１に係る部品実装システム１は、複数の部品実装ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３と、通信ネットワークＬＬと、管理コンピュータＰＰと、段取り作業支援装置ＳＳと、複数のノズルチェンジャ１３Ａ，１３Ｂ，１３Ｃ，１３Ｄ…のそれぞれと、を含んで構成される。なお、図１では部品実装ラインが３本の例を示すが、１本、２本または４本以上であってよい。また、図１では４つのノズルチェンジャの例を示すが、段取りエリアＡｐに配置されたノズルチェンジャの数はこれに限定されない。例えば同一フロアＦ内でなく他のフロア内（つまり、工場内）に部品実装装置から取り外されたノズルチェンジャを配置した他の段取りエリアがある場合、段取りエリアＡｐに配置されたノズルチェンジャの数は、０（ゼロ）個であってもよい。

通信ネットワークＬＬは、管理コンピュータＰＰと、複数の部品実装ラインＬ１～Ｌ３のそれぞれと、段取り作業支援装置ＳＳとの間をデータ通信可能に接続する。なお、図１の例において通信ネットワークＬＬは、有線通信可能に接続される例を示すが、無線通信可能であってもよい。ここでいう無線通信は、例えば無線ＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ Ａｒｅａ ＮｅｔＷｏｒｋ）、Ｂｌｕｅｔｏｏｔｈ（登録商標）またはＷｉ－Ｆｉ（登録商標）などの無線通信規格に準じて提供される通信方式である。

管理コンピュータＰＰは、例えばＰＣ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ Ｃｏｍｐｕｔｅｒ）、タブレット等であって、通信ネットワークＬＬを介して複数の部品実装ラインＬ１～Ｌ３のそれぞれ（つまり、複数の部品実装ラインＬ１～Ｌ３のそれぞれを構成する各部品実装用装置のそれぞれ）、および段取り作業支援装置ＳＳとの間で通信可能に接続される。また、管理コンピュータＰＰは、ユーザ操作を受け付け可能なユーザインターフェース（例えば、マウス、キーボード、タッチパネル、タッチパッド、ポインティングデバイスなど）を備え、ユーザ操作に基づく入力を制御信号に変換する。

管理コンピュータＰＰは、複数の部品実装ラインＬ１～Ｌ３のそれぞれを構成する各部品実装用装置により実行される半田印刷工程と、印刷検査工程と、部品実装工程と、を含む基板の生産工程を統括して制御する。例えば、管理コンピュータＰＰは、作業者により予め入力あるいは設定された生産工程に関する生産情報と、生産工程を実行させる実行指令を生成して、これらの生産工程を実行する部品実装ラインに送信する。

また、管理コンピュータＰＰは、作業者により予め入力あるいは設定された生産データに基づいて、複数の部品実装ラインＬ１～Ｌ３のそれぞれにより実行される生産に関する生産情報を生成する。具体的に、管理コンピュータＰＰは、段取り作業支援装置ＳＳにデータ通信可能に接続された複数のノズルチェンジャ１３Ａ，１３Ｂ，１３Ｃ，１３Ｄ…のそれぞれのノズルチェンジャ情報（例えば、ノズルチェンジャの識別情報、ノズルチェンジャのノズル配置リストなど）を取得し、取得されたノズルチェンジャ情報と作業者により予め入力あるいは設定された生産工程に関する情報とに基づいて、いずれかの部品実装ラインにより実行される生産の段取り情報としてノズル配置リストを生成する。

なお、ここでいうノズル配置リストは、各ノズルチェンジャ１３Ａ，…が備える複数のノズル収納部２４（図５Ａ，図５Ｂ参照）のそれぞれに付与されたアドレスと、それぞれのノズル収納部２４に収納されたノズルの情報とを対応付けたデータである。

なお、管理コンピュータＰＰは、管理コンピュータＰＰにおける管理記憶部３２（図６参照）に記憶されたノズル配置リストのデータを参照して、段取りエリアＡｐに配置された１以上のノズルチェンジのノズル配置リストを取得してもよい。管理コンピュータＰＰは、生成された段取り情報を表示部３４（図６参照）などに出力するとともに、管理記憶部３２（図６参照）に記録する。

なお、ここでいう生産データは、部品実装装置による部品実装工程の実行に用いられる情報であり、管理コンピュータＰＰにより生成されて管理記憶部３２に記録される。生産データは、例えば基板のサイズ、基板認識マークの位置、部品の大きさ、ノズル吸着時間、実装位置、基板（実装）高さ、ノズルの情報、ノズルチェンジャごとのノズル配置リスト、基板の生産枚数などを含む。なお、生産データは、上述した項目のデータに限定されなくてよい。

段取り作業支援装置ＳＳは、段取りエリアＡｐに配置され、通信ネットワークＬＬを介して管理コンピュータＰＰおよび複数のノズルチェンジャ１３Ａ，…のそれぞれとの間でデータ通信可能に接続される。なお、段取り作業支援装置ＳＳは、管理コンピュータＰＰに含まれ、一体に形成されてもよい。段取り作業支援装置ＳＳは、複数のノズルチェンジャ１３Ａ，…のそれぞれからノズル配置リストを取得し、管理コンピュータＰＰに送信する。

複数のノズルチェンジャ１３Ａ，…のそれぞれは、段取りエリアＡｐに配置され、段取り作業支援装置ＳＳとの間でデータ通信可能に接続される。複数のノズルチェンジャ１３Ａ，…のそれぞれは、部品実装装置に着脱可能であって、所定の部品実装装置によって実行される部品実装工程で基板に実装される１以上の部品を供給するテープフィーダを備える。複数のノズルチェンジャ１３Ａ，…のそれぞれは、少なくともノズルチェンジャの識別情報と、ノズル収納部２４に配置されたノズル配置リストとを段取り作業支援装置ＳＳに送信する。

次に図２を参照して、部品実装ラインＬ１を構成する各部品実装用装置について説明する。図２は、実施の形態１に係る部品実装ラインＬ１を説明する図である。なお、複数の部品実装ラインＬ１～Ｌ３のそれぞれは、同様の構成を有し、図２では部品実装ラインＬ１について説明する。

部品実装ラインＬ１は、各部品実装用装置としての半田印刷装置Ｍ１と、印刷検査装置Ｍ２と、複数の部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれと、実装検査装置Ｍ７と、リフロー装置Ｍ８と、を含んで構成される。部品実装ラインＬ１を構成するこれらの各部品実装装置は、通信ネットワークＬＬを介して管理コンピュータＰＰとの間でデータ通信可能に接続され、管理コンピュータＰＰから送信された実行指令に基づいて、各制御を実行する。

なお、実施の形態１に係る部品実装システム１における部品実装ラインＬ１は、半田印刷装置Ｍ１と、印刷検査装置Ｍ２と、複数の部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれと、実装検査装置Ｍ７と、リフロー装置Ｍ８と、を含んで構成される例を示すが、少なくとも１つの部品実装装置を含んで構成されていればよい。つまり、部品実装ラインＬ１は、少なくとも１つの部品実装装置と、実装検査装置Ｍ７とを含んで構成されてもよい。

半田印刷装置Ｍ１は、管理コンピュータＰＰから送信された基板Ｂの半田のデータ（例えば、半田の印刷パターンなど）に基づいて、部品実装ラインＬ１の上流側（図２に示す半田印刷装置Ｍ１の左側）から搬入された基板Ｂにマスクを介して半田を印刷する半田印刷工程を実行する。半田印刷装置Ｍ１は、半田印刷後の基板Ｂを印刷検査装置Ｍ２に搬出する。

印刷検査装置Ｍ２は、管理コンピュータＰＰから送信された基板Ｂの半田のデータ（例えば、半田の印刷パターンなど）に基づいて、半田印刷装置Ｍ１から搬入された基板Ｂに印刷された半田の状態を検査する印刷検査工程を実行する。印刷検査装置Ｍ２は、搬入された基板Ｂを撮像するカメラを備え、カメラによって撮像された撮像画像を用いて半田の状態（つまり、半田の印刷不良の有無）を検査する。印刷検査装置Ｍ２は、印刷検査装置Ｍ２におけるメモリ（不図示）に基板Ｂの半田の印刷検査結果を記録するとともに、検査に合格した基板Ｂを部品実装装置Ｍ３に搬出する。

複数の部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれは、管理コンピュータＰＰから送信された実行指令に基づいて、印刷検査装置Ｍ２から搬入された基板Ｂに１以上の部品を実装する部品実装工程を実行する。なお、部品実装ラインＬ１は、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６が４台の構成に限定されず、例えば部品実装装置Ｍ３～Ｍ６が１～３台であっても５台以上であってもよい。

複数の部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれは、管理コンピュータＰＰから送信された基板Ｂの生産データに基づいて、ノズルを制御し、部品実装装置に取り付けられた部品供給部が備えるテープフィーダから部品を吸着して取り出す。複数の部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれは、ノズルにより吸着された部品を基板Ｂ上の所定位置に搬送して、実装する。複数の部品実装装置Ｍ３～Ｍ５のそれぞれは、連結された次の部品実装装置に部品実装後の基板Ｂを搬出する。また、部品実装装置Ｍ６は、部品実装後の基板Ｂを実装検査装置Ｍ７に搬出する。

実装検査装置Ｍ７は、管理コンピュータＰＰから送信された基板Ｂの生産データに基づいて、部品実装装置Ｍ６から搬入された基板Ｂに実装された部品の状態（例えば、部品の実装位置不良の有無など）を検査する実装検査工程を実行する。実装検査装置Ｍ７は、搬入された基板Ｂを撮像するカメラを備え、カメラによって撮像された撮像画像を用いて実装された部品の状態を検査する。実装検査装置Ｍ７は、実装検査装置Ｍ７におけるメモリ（不図示）に基板Ｂの部品実装検査結果を記録するとともに、検査に合格した基板Ｂをリフロー装置Ｍ８に搬出する。

リフロー装置Ｍ８は、管理コンピュータＰＰから送信された基板Ｂのリフローデータ（例えば、基板Ｂを搬送するコンベアの搬送速度、加熱温度など）に基づいて、実装検査装置Ｍ７から搬入された基板Ｂの電極部分と実装された１以上の部品とを接合するリフロー工程を実行する。リフロー装置Ｍ８は、装置内に搬入された基板Ｂをベルトコンベアで搬送しながら加熱し、基板Ｂ上の半田を硬化させ、基板Ｂの電極部分と実装された１以上の部品とを接合する。リフロー装置Ｍ８は、部品実装ラインＬ１の下流側（図２に示すリフロー装置Ｍ８の右側）にリフロー後の基板Ｂを搬出する。

次に、図３を参照して、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６の構成について説明する。なお、複数の部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれは、同様の構成を有し、ここでは部品実装装置Ｍ３について説明する。図３は、実施の形態１に係る部品実装装置Ｍ３を上から見た図である。なお、実施の形態１に係る部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれは、基板Ｂを搬送する一対の基板搬送機構２の両側方（Ｙ方向、－Ｙ方向）のそれぞれに複数の部品供給部４のそれぞれを備えるが、部品供給部は片側のみに備えてもよい。さらに、実施の形態１に係る部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれは、シングルレーン（つまり、１つの基板Ｂを搬送可能な一対の基板搬送機構２）の構成を有する例を示すが、複数の基板のそれぞれに同時に部品を実行可能なデュアルレーンの構成を有してもよい。

図３に示す部品実装装置Ｍ３は、基台１Ａと、基板搬送機構２と、複数の部品供給部４のそれぞれと、Ｙ軸ビーム７と、Ｘ軸ビーム８と、実装ヘッド９と、基板認識カメラ１１と、部品認識カメラ１２と、ノズルチェンジャ１３と、荷重計測部１４と、を含んで構成される。

基台１Ａは、基台１Ａの中央位置に基板Ｂを搬送するための基板搬送機構２が設けられる。基板搬送機構２は、連接された印刷検査装置Ｍ２（部品実装装置Ｍ４～Ｍ６の場合は、連接された部品実装装置）から搬入された基板Ｂを、基台１Ａの中央位置における所定の部品実装位置まで搬送し、保持する。また、基板搬送機構２は、連接された次の部品実装装置Ｍ４（部品実装装置Ｍ６の場合は、連接された実装検査装置Ｍ７）に部品実装後の基板Ｂを搬出する。

複数の部品供給部４のそれぞれは、基板Ｂに実装される部品を供給する複数のテープフィーダのそれぞれを並設して備える。なお、実施の形態１に係る部品実装装置Ｍ３において、テープフィーダは、２つのキャリヤテープを装着可能なダブルフィーダである例を説明するが、１つのキャリヤテープを装着可能なシングルフィーダであってもよい。つまり、部品実装装置Ｍ３は、シングルフィーダとダブルフィーダとを任意に装着可能な部品供給部により構成されてよい。

部品供給部４は、複数のテープフィーダのそれぞれを備える。複数のテープフィーダのそれぞれは、キャリヤテープ（部品）を取り付け可能なテープフィーダのそれぞれの位置を特定するためのテープフィーダアドレスが設定される。

管理コンピュータＰＰは、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれに装着された、または段取りエリアＡｐに配置された各ノズルチェンジャ１３が備える複数のノズル収納部２４（図５Ａ，図５Ｂ参照）のそれぞれのアドレスと、これらのノズルチェンジャ１３が備える複数のノズル収納部２４のそれぞれに配置されたノズル１６の情報とを対応付けたノズル配置リストのデータを生成する。管理コンピュータＰＰは、生成されたノズル配置リストのデータを管理記憶部３２（図６参照）に記憶する。なお、管理コンピュータＰＰは、他の段取りエリアに配置された各ノズルチェンジャのノズル配置リストを生成して、管理記憶部３２に記憶してもよい。

なお、図３における複数の部品供給部４のそれぞれは、テープフィーダに基板への実装対象となる部品を収納したキャリヤテープを取り付け、実装ヘッド９による部品取り出し位置までこのキャリヤテープに収納された部品をピッチ送りする機能を有する例を示す。複数の部品供給部４のそれぞれは、所定のテープ送り方向に向かって部品を収納したキャリヤテープのそれぞれをピッチ送りすることにより、以下に説明する実装ヘッド９によって部品取り出し位置に部品のそれぞれを供給する。

基台１Ａの上面においてＸ方向の一端側の端部には、リニア駆動機構を備えたＹ軸ビーム７がＹ方向に沿って配設されている。Ｙ軸ビーム７には、同様にリニア駆動機構を備えた２基のＸ軸ビーム８のそれぞれが、Ｙ方向，－Ｙ方向に移動自在に結合される。２基のＸ軸ビーム８のそれぞれは、Ｘ方向に沿って配設される。２基のＸ軸ビーム８のそれぞれには、プレート（不図示）が備えられる。プレートは、実装ヘッド９および基板認識カメラ１１をＸ軸ビーム８に取り付け、Ｘ軸ビーム８と一体的に駆動（移動）可能にする。

実装ヘッド９は、Ｘ軸ビーム８により基板認識カメラ１１と一体的に駆動（移動）され、複数のテープフィーダのそれぞれに取り付けられたキャリヤテープに収納された部品Ｄを吸着保持し、基板Ｂの実装位置に搬送して実装する。

基板認識カメラ１１は、Ｘ軸ビーム８により実装ヘッド９と一体に駆動（移動）され、基板搬送機構２に位置決めされた基板Ｂの上方から基板Ｂ上の所定の位置に設けられた基板マーク（不図示）を撮像する。基板認識カメラ１１は、撮像された撮像画像を部品実装装置Ｍ３の制御部（不図示）に送信する。部品実装装置Ｍ３の制御部は、基板マークが撮像された撮像画像を画像処理して、基板Ｂの搬送位置および姿勢を認識する。

複数の部品認識カメラ１２は、基台１Ａ上の部品供給部４と基板搬送機構２との間にそれぞれ備えられる。複数の部品認識カメラ１２のそれぞれは、部品供給部４におけるキャリヤテープに収納された部品Ｄを取り出した実装ヘッド９が部品認識カメラ１２の上方を移動するタイミングで、部品認識カメラ１２は実装ヘッド９に保持された部品Ｄを下方から撮像する。複数の部品認識カメラ１２のそれぞれは、撮像された撮像画像を部品実装装置Ｍ３の制御部（不図示）に送信する。部品実装装置Ｍ３の制御部は、部品Ｄが撮像された撮像画像を画像処理して、部品Ｄの保持姿勢を認識する。

ノズルチェンジャ１３は、実装ヘッド９が備える複数のノズルホルダ１５（図４参照）に着脱自在に取り付け可能な１つ以上のノズル１６を収納する。実装ヘッド９は、基板Ｂに実装される部品Ｄの生産データに基づいて、装着されているノズル１６を取り外してノズルチェンジャ１３に収納されたいずれかのノズル１６を取り付け、ノズル交換を実行する。

荷重計測部１４は、例えばロードセルなどであって、ノズル１６が吸着保持された状態の部品Ｄを基板Ｂに押し込む荷重を計測する荷重計測センサである。荷重計測部１４は、低荷重ノズル１６Ａ（図４参照）が取り付けられた実装ヘッド９を荷重計測部１４の上方に移動させ、低荷重ノズル１６Ａを下降させて荷重計測部１４に押し付けることにより、低荷重ノズル１６Ａのノズル１６が吸着保持された状態の部品Ｄを押し込む荷重（所謂、摺動荷重）を計測することができる。荷重計測部１４は、計測された荷重に基づいて、ノズル１６の装着品質を評価することにより、ノズル１６の摺動不良に起因する装着品質の不良を防止できる。

次に、図４を参照して、実装ヘッド９およびノズル１６について説明する。図４は、実施の形態１に係る部品実装装置Ｍ３～Ｍ６の実装ヘッド９およびノズル１６の説明図である。なお、図４では、実装ヘッド９が４つのノズルユニット１０を備える例を示すが、ノズルユニット１０の数はこれに限定されず、３つ以下であってもよいし、５つ以上であってもよい。

実装ヘッド９は、複数のノズルユニット１０のそれぞれを備える。複数のノズルユニット１０のそれぞれは、下端部にノズル１６を着脱自在にするノズルホルダ１５を有する。

ノズル１６は、装着部１７と、鍔部１８と、軸部１９と、により構成される。装着部１７は、ノズルホルダ１５に嵌脱自在に取り付けられ、下面に鍔部１８が設けられる。軸部１９は、鍔部１８の下面から下方（Ｚ方向と逆方向）に延出される。ノズル１６は、ノズルホルダ１５に装着部１７が嵌合されることで実装ヘッド９に装着され、軸部１９によって装着対象の部品Ｄを吸着して保持する。

次に、図５Ａおよび図５Ｂを参照して、ノズルチェンジャ１３について説明する。図５Ａは、実施の形態１に係る部品実装装置Ｍ３～Ｍ６におけるノズルチェンジャ１３の構成説明図である。図５Ｂは、図５Ａに示すノズルチェンジャ１３のＧ－Ｇ断面図である。また、図５Ａは、ノズルチェンジャ１３を上から見た図である。

ノズルチェンジャ１３は、複数のノズル１６のそれぞれが収納される複数のノズル収納部２４をベース部２０に備える。実装ヘッド９は、実装ヘッド９に取り付けられたノズル１６を取り外して、ノズルチェンジャ１３のノズル収納部２４に収納し、ノズルチェンジャ１３のノズル収納部２４に収納された他のノズル１６を取り付けることにより、ノズルの交換動作を実行する。

次に、図６を参照して、管理コンピュータＰＰの内部構成について説明する。図６は、実施の形態１に係る管理コンピュータの内部構成例を示す図である。

ノズルチェンジャ選択部の一例としての管理コンピュータＰＰは、段取り作業支援装置ＳＳと、複数の部品実装ラインＬ１～Ｌ３のそれぞれと、の間でデータ通信可能に接続される。なお、図６では説明を分かり易くするために、複数の部品実装ラインＬ１～Ｌ３のそれぞれに含まれる構成として複数の部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれのみを示す。管理コンピュータＰＰは、管理制御部３１と、管理記憶部３２と、入力部３３と、表示部３４と、通信部３５と、を含んで構成される。

管理制御部３１は、例えばＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ｕｎｉｔ）またはＦＰＧＡ（Ｆｉｅｌｄ Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｇａｔｅ Ａｒｒａｙ）を用いて構成され、管理記憶部３２と協働して、各種の処理および制御を行う。具体的には、管理制御部３１は管理記憶部３２に保持されたプログラムおよびデータを参照し、そのプログラムを実行することにより、各部の機能を実現する。ここでいう各部は、例えばノズル配置生成部３１Ａ、生産時間算出部３１Ｂ、およびノズル配置決定部３１Ｃなどである。管理制御部３１は、これら各部により、ノズル配置リストの生成およびノズル配置リストを使用した基板の生産に要するサイクルタイムの算出を実行する。

また、管理制御部３１は、入力部３３により受け付けられた作業者による操作に基づいて、基板あるいは部品ごとの生産データ、生産で使用される基板のグループ情報、部品実装装置に着脱されるノズルチェンジャ１３Ａ，…ごとのノズル配置リストなどを生成して、管理記憶部３２に出力して記憶する。さらに、管理制御部３１は、各部品実装用装置に各生産工程を実行させる実行指令を生成し、通信部３５に出力して送信する。

ノズルチェンジャ選択部の一例としてのノズル配置生成部３１Ａは、ノズルチェンジャ１３Ａ，…のうちノズル配置リストを流用する流用ノズルチェンジャとして作業者により選択された１以上のノズルチェンジャにおける現在のノズル配置リスト（ノズルチェンジャの情報と、ノズル配置リストとを含む情報）と、生産で使用する部品実装装置の情報とを取得する。なお、ここで選択される流用ノズルチェンジャは、段取りエリアＡｐあるいはフロアＦ内に配置されたノズルチェンジャに限定されず、フロアＦ外に配置されて部品実装装置に取り付けられていないノズルチェンジャ（不図示）であってもよい。

また、ノズル配置生成部３１Ａは、入力部３３を介して作業者により選択され、生産で使用される１枚以上の基板の情報を取得する。ノズル配置生成部３１Ａは、管理記憶部３２に記憶され、選択された１枚以上の基板に関する生産データを参照し、選択された基板で使用される生産ノズルのリスト（以降、「生産ノズルリスト」と表記）を生成する。

ノズル配置生成部３１Ａは、生産ノズルリストと、作業者により選択された流用ノズルチェンジャのノズル配置リストとを比較して同一のノズルがあるか否かを判定する。ノズル配置生成部３１Ａは、生産ノズルリストのうち同一のノズルと判定されたノズルに、流用ノズルチェンジャに既に割当て済みのノズル（以降、「割当て済みノズル」と表記）であることを示すフラグを付与する。

また、ノズル配置生成部３１Ａは、生産ノズルリストと作業者により選択された流用ノズルチェンジャのノズル配置リストとを比較して、ノズル配置データのうち生産ノズルリストに存在しないノズルがあるか否かを判定する。ノズル配置生成部３１Ａは、ノズル配置リストのうち生産ノズルリストに存在しないノズルに、不要ノズルであることを示す不要フラグを付与する。

ノズル配置生成部３１Ａは、生産ノズルリストのうち割当て済みノズルであることを示すフラグが付与されていない未割り当てのノズルを、流用ノズルチェンジャが備える複数のノズル収納部２４のうちノズルが配置されていないノズル収納部２４（以降、「空きホール」と表記）に割り当てたノズル配置リストを生成する。ノズル配置生成部３１Ａは、生産ノズルリストのうち割り当て処理を実行したノズルに割当て済みノズルであることを示すフラグを付与する。

ノズル配置生成部３１Ａは、流用ノズルチェンジャが備えるノズル収納部２４に生産ノズルリストに含まれるすべてのノズルが割り当てられているか否か（つまり、ノズル配置データにすべての生産ノズルリストのノズルが含まれているか否か）を判定する。ノズル配置生成部３１Ａは、生産ノズルリストに含まれるすべてのノズルが割り当てられていると判定した場合、さらに流用ノズルチェンジャのノズル配置リストに空きホールがあるか否かを判定する。ノズル配置生成部３１Ａは、空きがあると判定した場合には、この空きホールに配置されていた不要ノズルを戻す（割り当てる）処理を実行する。

なお、この空きホールに配置されていた不要ノズルがないと判定した場合には、ノズル配置生成部３１Ａは、後述する処理で他の不要ノズルのうち暫定的に取り外されたままの状態にある不要ノズルのうちいずれかを割り当てる。

一方、ノズル配置生成部３１Ａは、生産ノズルリストに含まれるすべてのノズルが割り当てられていないと判定した場合、ノズル配置リストのうち不要フラグが付与された不要ノズルを暫定的に取り外す処理を実行して、不要ノズルが配置された位置を空白（空きホール）にする。ノズル配置生成部３１Ａは、空きホールに未割り当てのノズルを割り当てるとともに、生産ノズルリストのうち割り当て処理を行ったノズルに割当て済みノズルであることを示すフラグを付与し、生産ノズルリストに含まれるすべてのノズルが割当てられているか否かを再判定する。

ノズル配置生成部３１Ａは、生産ノズルリストに含まれるすべてのノズルについて割り当て処理を実行した後、流用ノズルチェンジャのノズル配置リストのデータを１以上生成し、生産時間算出部３１Ｂに出力する。ここで、ノズル配置生成部３１Ａは、割り当て処理実行後のノズルチェンジャのノズル配置リストのうち、割当て済みノズルおよび不要ノズル以外のノズルについて少なくとも１以上のノズルの配置が異なる複数のノズル配置リストのデータを生成する。

生産時間算出部３１Ｂは、ノズル配置生成部３１Ａから入力された１以上のノズル配置リストのデータに基づいて、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれで基板への部品実装に要するサイクルタイム（つまり、生産時間）を算出する。生産時間算出部３１Ｂは、ノズル配置リストごとに算出されたサイクルタイムと流用ノズルチェンジャの識別情報とを対応付けて、ノズル配置決定部３１Ｃに出力する。

ノズル配置決定部３１Ｃは、生産時間算出部３１Ｂから入力されたノズル配置リストのデータごとのサイクルタイムを比較し、サイクルタイムが最も短いノズル配置リストのデータをノズル配置リストのデータとして設定するとともに、管理記憶部３２に出力して記憶する。

管理記憶部３２は、例えば管理制御部３１の各処理を実行する際に用いられるワークメモリとしてのＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）と、管理制御部３１の動作を規定したプログラムおよびデータを格納するＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）とを有する。ＲＡＭには、管理制御部３１により生成あるいは取得されたデータもしくは情報が一時的に保存される。ＲＯＭには、管理制御部３１の動作を規定するプログラムが書き込まれている。管理記憶部３２は、生産データ３２Ａと、グループ情報３２Ｂと、ノズル配置リストデータ３２Ｃと、を記憶する。

生産データ３２Ａは、基板ごとに生成され、基板を生産するためのデータである。グループ情報３２Ｂは、生産で使用される１以上の基板（例えば、図８に示す複数の基板Ｂ１～Ｂ６のそれぞれ）をグルーピングした情報である。ノズル配置リストデータ３２Ｃは、ノズル配置決定部３１Ｃにより設定されたノズルチェンジャごとのノズル配置リストのデータである。なお、ノズル配置リストデータ３２Ｃは、流用されたノズルチェンジャのノズル配置リストのデータを含んでよい。これにより、作業者は、流用されたノズルチェンジャに配置されたノズル配置リストと、生産で使用されるノズル配置リストと、を比較しながらノズルの配置を変更できる。

管理記憶部３２は、作業者により選択され、生産で使用される基板のグループ情報３２Ｂに、基板ごとの生産データ３２Ａと、ノズルチェンジャごとのノズル配置リストデータ３２Ｃとを対応付けて記憶し、管理する。

ノズルチェンジャ選択部の一例としての入力部３３は、作業者による操作を受け付けるユーザインターフェースであって、例えばマウス、キーボード、タッチパネル、タッチパッド、ポインティングデバイスなどを用いて構成される。入力部３３は、ユーザ操作に基づく信号を管理制御部３１に出力する。

表示部３４は、例えばＬＣＤ（Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ Ｄｉｓｐｌａｙ）または有機ＥＬ（Ｅｌｅｃｔｒｏｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ）などのディスプレイを用いて構成される。表示部３４は、管理制御部３１によって生成されたノズル配置リストあるいはエラー通知を表示する。

ノズル情報取得部の一例としての通信部３５は、通信ネットワークＬＬを介して、段取り作業支援装置ＳＳおよび複数の部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれとの間で、データ通信可能に接続される。通信部３５は、作業者により予め入力あるいは設定された生産工程に関する生産情報に基づいて、管理制御部３１により生成された生産工程を実行させる実行指令を対応する部品実装装置に送信する。

次に、図７～図１２を参照して、実施の形態１に係る管理コンピュータＰＰの動作手順について説明する。図７は、実施の形態１に係る管理コンピュータＰＰの動作手順例を示すフローチャートである。図８は、実施の形態１に係る管理コンピュータＰＰの動作手順（ステップ１０）例を説明する図である。図９は、実施の形態１に係る管理コンピュータＰＰの動作手順（ステップ１１、ステップ１２）例を説明する図である。図１０は、実施の形態１に係る管理コンピュータＰＰの動作手順（ステップ１３）例を説明する図である。図１１は、実施の形態１に係る管理コンピュータＰＰの動作手順（ステップ１６、ステップ１３）例を説明する図である。図１２は、実施の形態１に係る管理コンピュータＰＰの動作手順（ステップ１５）例を説明する図である。

なお、図７～図１２に示す管理コンピュータＰＰの動作手順において、生産における生産対象は、複数の基板Ｂ１～Ｂ６のそれぞれである例を示す。複数の基板Ｂ１～Ｂ６のそれぞれは、ノズルｎ１，ｎ２，ｎ３，ｎ４，ｎ５，ｎ６，ｎ７，ｎ８，ｎ９，ｎ１０，ｎ１１，ｎ１２により部品ｐ１，ｐ２，ｐ３，ｐ４，ｐ５，…，ｐｎが実装される例を示す。また、図７～図１２に示す管理コンピュータＰＰの動作手順において流用されるノズルチェンジャは、例えば１５のノズル収納部９ａ１，９ａ２，９ａ３，９ａ４，９ａ５，９ａ６，９ａ７，９ａ８，９ａ９，９ａ１０，９ａ１１，９ａ１２，９ａ１３，９ａ１４，９ａ１５を有する。

管理コンピュータＰＰは、段取りエリアＡｐに配置された複数のノズルチェンジャのうち作業者により選択された流用ノズルチェンジャの現在のノズル配置リスト（各ノズル収納部９ａ１～９ａ１５に収納されたノズルの情報を含む情報）を取得する。管理コンピュータＰＰは、入力部３３を介して作業者により選択され、生産で使用される複数の基板Ｂ１～Ｂ６の情報を取得する。管理コンピュータＰＰは、複数の基板Ｂ１～Ｂ６のそれぞれを含むグループ情報３２Ｂを生成する。管理コンピュータＰＰは、管理記憶部３２を参照して、このグループ情報３２Ｂに含まれる基板Ｂ１～Ｂ６のそれぞれの生産データを取得する。また、管理コンピュータＰＰは、このグループ情報３２Ｂに含まれる基板のそれぞれに使用（実装）される複数の部品ｐ１～ｐｎのそれぞれの情報を抽出し、複数の部品ｐ１～ｐｎのそれぞれを実装可能なノズルｎ１～ｎ１２の情報を抽出して生産ノズルリストＬＴ１０を生成する（Ｓｔ１０）。

管理コンピュータＰＰは、生産ノズルリストＬＴ１０と、流用ノズルチェンジャのノズル配置リストＬＴ２０とを比較して、同一のノズル（割当て済みノズル）を判定する（Ｓｔ１１）。管理コンピュータＰＰは、割り当て済みノズルと判定されたノズルに、割り当て済みであることを示すフラグを付与した生産ノズルリストＬＴ１０を生成する。

ここで、図９に示す流用ノズルチェンジャのノズル配置リストＬＴ２０を用いて、ステップＳｔ１１の処理について説明する。ノズル配置リストＬＴ２０は、例えばノズルが収納（配置）されていない３のノズル収納部９ａ１，９ａ２，９ａ３のそれぞれ（つまり、ノズルが未収納のノズル収納部）と、ノズルが収納（配置）された１２のノズル収納部９ａ４，９ａ５，９ａ６，９ａ７，９ａ８，９ａ９，９ａ１０，９ａ１１，９ａ１２，９ａ１３，９ａ１４，９ａ１５のそれぞれと、を有する。

図９に示すノズル配置リストＬＴ２０の例において管理コンピュータＰＰは、ノズル収納部９ａ６に収納されたノズルとノズルｎ２とが同一、ノズル収納部９ａ７に収納されたノズルとノズルｎ４とが同一、ノズル収納部９ａ８に収納されたノズルがノズルｎ５と同一、ノズル収納部９ａ１１に収納されたノズルがノズルｎ８と同一、ノズル収納部９ａ１２に収納されたノズルがノズルｎ７と同一、ノズル収納部９ａ１３に収納されたノズルがノズルｎ９と同一であると判定する。管理コンピュータＰＰは、ノズル配置リストＬＴ２０に含まれるノズルｎ２，ｎ４，ｎ５，ｎ７，ｎ８，ｎ９に、割り当て済みであることを示すフラグを付与する。

また、管理コンピュータＰＰは、生産ノズルリストＬＴ１０とノズル配置リストＬＴ２０とを比較し、ノズル配置リストＬＴ２０のうち生産ノズルリストＬＴ１０に存在しないノズルを判定する。管理コンピュータＰＰは、ノズル配置リストＬＴ２０のうち生産ノズルリストに存在しないノズルに、不要ノズルであることを示す不要フラグを付与する（Ｓｔ１２）。なお、ここでいう不要ノズルは、例えば図９に示すノズル配置リストＬＴ２０の例において、ノズル収納部９ａ４，９ａ５，９ａ９，９ａ１０，９ａ１４，９ａ１５に収納されたノズルである。

管理コンピュータＰＰは、生産ノズルリストＬＴ１０のうち割当て済みノズルを示すフラグが付与されていない未割り当てのノズル（つまり、ノズルｎ１，ｎ３，ｎ６，ｎ１０，ｎ１１，ｎ１２）を流用ノズルチェンジャの空きホールＥｍ１，Ｅｍ２，Ｅｍ３のそれぞれに割り当てる（Ｓｔ１３）。管理コンピュータＰＰは、生産ノズルリストＬＴ１０のうち割り当て処理を実行したノズルｎ１，ｎ３，ｎ６に割当て済みノズルであることを示すフラグを付与する。管理コンピュータＰＰは、空きホールＥｍ１～Ｅｍ３のそれぞれに未割り当てノズルを割り当てた後のノズル配置リストＬＴ２１を生成する。

具体的に、図１０に示す例において管理コンピュータＰＰは、空きホールＥｍ１にノズルｎ１を、空きホールＥｍ２にノズルｎ３を、空きホールＥｍ３にノズルｎ６をそれぞれ割り当てる。なお、ステップＳｔ１３で空きホールに割り当てられる未割り当てノズルは、例えば基板Ｂ１～Ｂ６のそれぞれの生産において使用（実装）頻度が高いノズルであってもよいし、任意のノズルであってもよい。

管理コンピュータＰＰは、流用ノズルチェンジャのノズル配置リストＬＴ２１に生産ノズルリストＬＴ１０に含まれるすべてのノズルｎ１～ｎ１２のそれぞれが割り当て済みであるか否か（つまり、ノズル配置リストＬＴ２１に生産ノズルリストＬＴ１０のすべてのノズルが含まれているか否か）を判定する（Ｓｔ１４）。

管理コンピュータＰＰは、ステップＳｔ１４の処理において、生産ノズルリストＬＴ１０に含まれるすべてのノズルｎ１～ｎ１２のそれぞれが割り当て済みであると判定した場合（Ｓｔ１４，ＹＥＳ）、流用ノズルチェンジャのノズル配置リストに空きホールがあるか否かを判定する。管理コンピュータＰＰは、空きホールがあり、かつステップＳｔ１２の処理の時点でこの空きホールに不要ノズルとして収納されていたノズル（具体的に、ステップＳｔ１６で暫定的に取り外された不要ノズル）がある場合には、この空きホールに暫定的に取り外された不要ノズルを戻す処理を実行する（Ｓｔ１５）。

なお、管理コンピュータＰＰは、流用ノズルチェンジャのノズル配置リストに空きホールがない場合（例えば、図１０に示すノズル配置リストＬＴ２１）、またはこの空きホールにステップＳｔ１２の処理の時点でこの空きホールに不要ノズルとして収納されていたノズルがない場合、ステップＳｔ１５の処理を省略し、ステップＳｔ１７の処理に移行する。

一方、管理コンピュータＰＰは、ステップＳｔ１４の処理において、生産ノズルリストＬＴ１０に含まれるすべてのノズルｎ１～ｎ１２のそれぞれが割り当て済みでないと判定した場合（Ｓｔ１４，ＮＯ）、流用ノズルチェンジャのノズル配置リストのうち不要フラグが付与されている不要ノズルを暫定的に取り外す（Ｓｔ１６）。管理コンピュータＰＰは、不要ノズルを暫定的に取り外した後のノズル配置リストＬＴ２２を生成する。

具体的に、図１１に示す例において、管理コンピュータＰＰは、ノズル配置リストＬＴ２１からノズル収納部９ａ４，９ａ５，９ａ９，９ａ１０，９ａ１４，９ａ１５のそれぞれに収納された不要ノズルを暫定的に取り外して、不要ノズルが収納されていたノズル収納部に対応する位置を空きホールＥｍ４，Ｅｍ５，Ｅｍ６，Ｅｍ７，Ｅｍ８，Ｅｍ９にする。管理コンピュータＰＰは、不要ノズル取り外し後のノズル配置リストＬＴ２２を生成する。

管理コンピュータＰＰは、ステップＳｔ１６の処理の後に生成されたノズル配置リストＬＴ２２に基づいて、再度ステップＳｔ１３の処理を実行する。具体的に、図１１に示す例において管理コンピュータＰＰは、空きホールＥｍ４にノズルｎ１０を、空きホールＥｍ５にノズルｎ１１を、空きホールＥｍ６にノズルｎ１２をそれぞれ割り当てる。管理コンピュータＰＰは、生産ノズルリストＬＴ１０のうち割り当て処理を実行したノズルｎ１０～ｎ１２に割当て済みノズルであることを示すフラグを付与する。管理コンピュータＰＰは、空きホールＥｍ４～Ｅｍ６のそれぞれに未割り当てノズルを割り当てた後のノズル配置リストＬＴ２３を生成する。

管理コンピュータＰＰは、図１１に示すステップＳｔ１６およびステップＳｔ１３の処理を実行した後、ステップＳｔ１４の処理において、ノズル配置リストＬＴ２３に生産ノズルリストＬＴ１０に含まれるすべてのノズルｎ１～ｎ１２のそれぞれが割り当て済みであると判定した場合（Ｓｔ１４，ＹＥＳ）、ノズル配置リストＬＴ２３に空きホールがあるか否かを判定する。

具体的に、図１２に示す例において、管理コンピュータＰＰは、ノズル配置リストＬＴ２３に空きホールがあるか否かを判定する。図１２に示す例において、管理コンピュータＰＰは、ノズル配置リストＬＴ２３に空きホールＥｍ７～Ｅｍ９があると判定すると、ステップＳｔ１２の処理の時点でこの空きホールＥｍ７～Ｅｍ９に対応する位置（ノズル収納部９ａ１０，９ａ１４，９ａ１５のそれぞれ）に不要ノズルとして収納されていたノズル（言い換えると、ステップＳｔ１６の処理で暫定的に取り外されたノズル）を戻す処理を実行する（Ｓｔ１５）。管理コンピュータＰＰは、ステップＳｔ１５の処理が完了すると、ノズル配置リストＬＴ２４を生成する。

管理コンピュータＰＰは、ステップＳｔ１５の処理で生成されたノズル配置リストＬＴ２１（ステップＳｔ１６の処理が実行されなかった場合）またはノズル配置リストＬＴ２４（ステップＳｔ１６の処理が実行された場合）のデータに基づいて、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６で実行される部品実装工程のサイクルタイム（つまり、生産時間）を算出する。なお、ここで管理コンピュータＰＰは、ノズル配置リストのデータに含まれる割当て済みノズルおよび不要ノズル以外のノズルについて、サイクルタイムが最短（最速）となるようにノズルの配置を並び替える。管理コンピュータＰＰは、サイクルタイムが最短となったノズル配置リストのデータを生成して、出力する（Ｓｔ１７）。管理コンピュータＰＰは、生成されたノズル配置リストのデータに算出されたサイクルタイムと流用するノズルチェンジャの識別情報とを対応付けて管理記憶部３２に記憶するとともに、表示部３４に出力、あるいはこのノズル配置リストのデータを使用して基板を生産する所定の部品実装装置に送信する。

以上により、実施の形態１に係る部品実装システム１は、ノズルが既に配置された既存のノズルチェンジャのノズル配置リストを流用して、ノズル配置リストを生成することで、生産で使用されるノズルチェンジャの段取りにおける作業者の作業工程に要する時間をより削減できる。

（実施の形態１の変形例１）
実施の形態１に係る部品実装システム１は、ノズル配置リストを流用する流用ノズルチェンジャが作業者により選択され、選択されたノズルチェンジャのノズル配置リストを流用してノズル配置リストを生成する。実施の形態１の変形例１に係る部品実装システム１は、流用ノズルチェンジャが各部品実装装置に配置されたノズルチェンジャのノズル配置リストを流用してノズル配置リストを生成する。

まず、実施の形態１の変形例１に係る管理コンピュータＰＰについて説明する。管理コンピュータＰＰにおけるノズル配置生成部３１Ａは、各部品実装装置に配置されてデータ通信可能に接続された複数のノズルチェンジャのそれぞれのノズル配置リストを、通信ネットワークＬＬを介して各部品実装装置から収集、または管理記憶部３２から参照して収集する。

実施の形態１の変形例１に係るノズル配置生成部３１Ａは、生産で使用される生産ノズルリストと、収集された複数のノズルチェンジャのそれぞれのノズル配置リストと、を比較し、生産ノズルリストに含まれるノズルと一致率が高いノズル配置リストを有し、かつ生産ノズルリストに含まれるノズル数を配置（収納）可能なノズル収納部を有するノズルチェンジャを流用ノズルチェンジャとして選択する。

図１３Ａおよび図１３Ｂを参照して、実施の形態１の変形例１に係る管理コンピュータＰＰの動作手順例について説明する。図１３Ａは、実施の形態１の変形例１に係る管理コンピュータＰＰの動作手順例を示すフローチャートである。図１３Ｂは、実施の形態１の変形例１に係る管理コンピュータＰＰの動作手順例を示すフローチャートである。なお、実施の形態１の変形例１に係る管理コンピュータＰＰの動作手順例は、ステップＳｔ１０～ステップＳｔ１７の処理において図７に示す実施の形態１に係る管理コンピュータＰＰの動作手順例とほぼ同一の処理が実行されるため、実施の形態１と同一の操作手順あるいは動作手順については同一の符号を用いることで、その説明を省略する。

実施の形態１の変形例１に係る管理コンピュータＰＰは、複数の部品実装装置のそれぞれが備える各実装ヘッド９に対応したノズルチェンジャのノズル配置リストをそれぞれ収集する（Ｓｔ２１）。

管理コンピュータＰＰは、収集された複数のノズルチェンジャのノズル配置リストのそれぞれと、生産ノズルリストに含まれるノズルとの一致率をそれぞれ算出する。管理コンピュータＰＰは、算出された一致率が最も高い１つのノズルチェンジャを流用ノズルチェンジャとして選択する（Ｓｔ２２）。

管理コンピュータＰＰは、選択された流用ノズルチェンジャが生産ノズルリストＬＴ１０のすべてのノズルを割り当て可能であるか否か（つまり、流用ノズルチェンジャのノズル収納部の数が生産ノズルリストＬＴ１０に含まれるノズルの数を上回るか否か）を判定する（Ｓｔ２３）。

管理コンピュータＰＰは、ステップＳｔ２３の処理において、選択された流用ノズルチェンジャが生産ノズルリストＬＴ１０のすべてのノズルを割り当て可能であると判定した場合（Ｓｔ２３，ＹＥＳ）、ステップＳｔ１１の処理に移行する。

一方、管理コンピュータＰＰは、ステップＳｔ２３の処理において、選択された流用ノズルチェンジャが生産ノズルリストＬＴ１０のすべてのノズルを割り当て可能でないと判定した場合（Ｓｔ２３，ＮＯ）、ステップＳｔ２２の処理に移行し、算出された一致率が次に高い１つのノズルチェンジャを流用ノズルチェンジャとして再選択する。

以上により、実施の形態１の変形例１に係る部品実装システム１は、ノズル配置リストに含まれるノズルと最も一致率が高いノズルチェンジャを用いて生産で使用されるノズル配置リストを生成することで、生産で使用されるノズルチェンジャの段取りにおける作業者の作業工程に要する時間をより削減できる。

（実施の形態１の変形例２）
実施の形態１の変形例１に係る部品実装システム１は、管理コンピュータＰＰにより選択された部品供給装置に配置されたノズルチェンジャを流用ノズルチェンジャとし、このノズルチェンジャのノズル配置リストに基づいて、ノズル配置リストを生成する例について示した。実施の形態１の変形例２に係る部品実装システム１は、管理コンピュータＰＰにより一度に選択されるノズルチェンジャが複数である場合に、これら複数のノズルチェンジャ（以降、「ノズルチェンジャ群」と表記）のノズル配置リストのそれぞれに基づいて、ノズル配置リストのそれぞれを生成する例について説明する。

まず、実施の形態１の変形例２に係る管理コンピュータＰＰについて説明する。管理コンピュータＰＰにおけるノズル配置生成部３１Ａは、フロアＦ内（段取りエリアＡｐおよび各部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれ）に配置されて、データ通信可能に接続された複数のノズルチェンジャのそれぞれのノズル配置リストを、通信ネットワークＬＬを介して段取り作業支援装置ＳＳおよび各部品実装装置から収集、または管理記憶部３２から参照して収集する。

実施の形態１の変形例２に係るノズル配置生成部３１Ａは、生産で使用される生産ノズルリストと、収集された複数のノズルチェンジャのそれぞれのノズル配置リストと、を比較し、生産ノズルリストに含まれるノズルと一致率が高いノズル配置リストを有し、かつ生産ノズルリストに含まれるノズル数を配置（収納）可能なノズル収納部を有するノズルチェンジャ群を流用ノズルチェンジャ群として選択する。

図１４を参照して、実施の形態１の変形例２に係る管理コンピュータＰＰの動作手順例について説明する。図１４は、実施の形態１の変形例２に係る管理コンピュータＰＰの動作手順例を示すフローチャートである。なお、実施の形態１の変形例２に係る管理コンピュータＰＰの動作手順例は、ステップＳｔ１０～ステップＳｔ１７の処理において図７に示す実施の形態１に係る管理コンピュータＰＰの動作手順例とほぼ同一の処理が実行されるため、実施の形態１と同一の操作手順あるいは動作手順については同一の符号を用いることで、その説明を省略する。

実施の形態１の変形例２に係る管理コンピュータＰＰは、フロアＦ内（段取りエリアＡｐおよび各部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれ）に配置されて、データ通信可能に接続された複数のノズルチェンジャのそれぞれのノズル配置リストを収集する（Ｓｔ３１）。なお、ここで管理コンピュータＰＰは、通信ネットワークＬＬを介して段取り作業支援装置ＳＳおよび各部品実装装置、または管理記憶部３２を参照して複数のノズルチェンジャのそれぞれのノズル配置リストを収集する。

管理コンピュータＰＰは、収集された複数のノズルチェンジャのそれぞれのノズル配置リストと、生産で使用される生産ノズルリストとを比較し、生産ノズルリストに含まれるノズルと一致率が高いノズル配置リストを有し、かつ生産ノズルリストに含まれるノズル数を配置（収納）可能なノズル収納部を有するノズルチェンジャ群（つまり、複数のノズルチェンジャのそれぞれ）を流用ノズルチェンジャ群として選択する（Ｓｔ３２）。

以上により、実施の形態１の変形例２に係る部品実装システム１は、ノズル配置リストに含まれるノズルと最も一致率が高いノズルチェンジャ群を用いて生産で使用されるノズル配置リストを生成することで、生産で使用されるノズルチェンジャの段取りにおける作業者の作業工程に要する時間をより削減できる。

以上により、実施の形態１に係る部品実装システム１における管理コンピュータＰＰは、部品Ｄを吸着する複数のノズルが配置可能な複数の配置位置を有するノズルチェンジャを着脱可能な部品実装装置と通信可能に接続される。管理コンピュータＰＰは、生産で使用される複数のノズルチェンジャの情報を取得する通信部３５と、少なくとも１つのノズルが配置されている１以上のノズルチェンジャを選択するノズル配置生成部３１Ａ（具体的に、ユーザ操作により流用ノズルチェンジャが指定（選択）される場合は、入力部３３により選択されたノズルチェンジャの情報がノズル配置生成部３１Ａに入力される）と、ノズル配置生成部３１Ａにより選択されたノズルチェンジャに、通信部３５によって取得された複数のノズルの情報により特定される複数のノズルのそれぞれを配置する配置位置（複数のノズル収納部２４のそれぞれのうちいずれか）を決定するノズル配置決定部３１Ｃと、を備える。通信部３５は、ノズルチェンジャに配置されているノズルの情報を取得する。また、ノズル配置決定部３１Ｃは、生産で使用される複数のノズルのうちノズルチェンジャで未配置（つまり、未割り当て）のノズルを抽出し、ノズルチェンジャでノズルが配置されていない１以上の空きホールに未配置のノズルを配置したノズル配置リストのデータ（ノズル配置データの一例）を生成して出力する。

これにより、実施の形態１に係る部品実装システム１は、ノズルが既に配置された既存のノズルチェンジャを用いてノズル配置リストを生成することで、生産で使用されるノズルチェンジャの段取りにおいて作業者のノズルの取り換え作業に要する作業工程を削減低減できる。

また、実施の形態１に係る管理コンピュータＰＰにおけるノズル配置生成部３１Ａは、生産で使用される複数のノズルと最も一致する複数のノズルが配置されたノズルチェンジャを選択する。これにより、実施の形態１に係る部品実装システム１は、ノズルが既に配置された既存のノズルチェンジャのうち、生産ノズルリストに含まれるノズルとノズルの一致率が最も高いノズルチェンジャを用いてノズル配置リストを生成することで、生産で使用されるノズルチェンジャの段取りにおいて作業者のノズルの取り換え作業に要する作業工程をより削減できる。

また、実施の形態１に係る管理コンピュータＰＰにおけるノズル配置決定部３１Ｃは、選択されたノズルチェンジャの空きホールの数が未配置のノズルの数より少ないと判定した場合、ノズルチェンジャに配置された複数のノズルのうち生産で使用されないノズル（不要ノズルの一例であって、例えば、図９に示すノズル収納部９ａ４，９ａ５，９ａ９，９ａ１０，９ａ１４，９ａ１５のそれぞれに収納されたノズル）を暫定的に取り外して空きホール（例えば、図１１のノズル配置リストＬＴ２２に示す空きホールＥｍ４～Ｅｍ９）を生成する。これにより、実施の形態１に係る部品実装システム１は、最低限必要な生産ノズルリストに含まれるノズルのうち未割り当てノズルをより確実に割り当てることができる。

また、実施の形態１に係る管理コンピュータＰＰにおけるノズル配置決定部３１Ｃは、生産で使用されないノズル（不要ノズルの一例であって、例えば、図９に示すノズル収納部９ａ４，９ａ５，９ａ９，９ａ１０，９ａ１４，９ａ１５のそれぞれに収納されたノズル）を取り外して生成された空きホールに未配置のノズルが配置されない（つまり、空きホールに未割り当てノズルが配置されていない）と判定した場合、生成された空きホール（例えば、図１１のノズル配置リストＬＴ２３に示す空きホールＥｍ７～Ｅｍ９）に暫定的に取り外されたノズル（例えば、図１１に示すノズル収納部９ａ１０，９ａ１４，９ａ１５）を再配置する。これにより、実施の形態１に係る部品実装システム１は、生産で使用されるノズルチェンジャの段取りにおいて作業者のノズルの取り換え作業で取り換え不要（つまり取り外し不要）のノズルを増やすことができ、ノズルの取り換え作業に要する作業工程をより削減できる。

また、実施の形態１に係る管理コンピュータＰＰにおけるノズル配置決定部３１Ｃは、複数のノズル配置リストを生成して、複数のノズル配置リストのうち生産におけるサイクルタイムが最短となるノズル配置リストを生成して出力する。これにより、実施の形態１に係る部品実装システム１は、ノズルが既に配置された既存のノズルチェンジャを用いてノズル配置リストを生成することで、生産で使用されるノズルチェンジャの段取りにおいて作業者のノズルの取り換え作業に要する作業工程をより削減できるとともに、生産工程の効率を向上可能なノズル配置リストを生成できる。

以上、添付図面を参照しながら各種の実施の形態について説明したが、本開示はかかる例に限定されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範疇内において、各種の変更例、修正例、置換例、付加例、削除例、均等例に想到し得ることは明らかであり、それらについても本開示の技術的範囲に属すると了解される。また、発明の趣旨を逸脱しない範囲において、上述した各種の実施の形態における各構成要素を任意に組み合わせてもよい。

本開示は、ノズルチェンジャの段取りにおける段取り工数をより低減し、作業者によるノズルの取り換え作業を効率的に支援する管理コンピュータおよびノズル配置決定方法として有用である。

１ 部品実装システム
９ 実装ヘッド
１３ ノズルチェンジャ
１６ ノズル
２４ ノズル収納部
３１ 管理制御部
３１Ａ ノズル配置生成部
３１Ｂ 生産時間算出部
３１Ｃ ノズル配置決定部
３２ 管理記憶部
３２Ａ 生産データ
３２Ｂ グループ情報
３２Ｃ ノズル配置リストデータ
３３ 入力部
３４ 表示部
３５ 通信部
Ｄ，ｐ１，ｐ２，ｐ３，ｐ４，ｐ５ 部品
Ｅｍ１，Ｅｍ２，Ｅｍ３，Ｅｍ４，Ｅｍ５，Ｅｍ６，Ｅｍ７，Ｅｍ８，Ｅｍ９ 空きホール
ＬＴ１０ 生産ノズルリスト
ＬＴ２０，ＬＴ２１，ＬＴ２３，ＬＴ２４ ノズル配置リスト
Ｍ３，Ｍ４，Ｍ５，Ｍ６ 部品実装装置
ｎ１，ｎ２，ｎ３，ｎ４，ｎ５，ｎ６，ｎ７，ｎ８，ｎ９，ｎ１０，ｎ１１，ｎ１２ ノズル
ＰＰ 管理コンピュータ

Claims (5)

1. 部品を吸着する複数のノズルが配置可能な複数の配置位置を有するノズルチェンジャを着脱可能な部品実装装置と通信可能に接続された管理コンピュータであって、
   生産で使用される複数のノズルの情報を取得するノズル情報取得部と、
   少なくとも１つのノズルが配置されたノズルチェンジャを選択するノズルチェンジャ選択部と、
   前記ノズルチェンジャ選択部により選択された前記ノズルチェンジャに、前記ノズル情報取得部によって取得された前記複数のノズルの情報により特定される前記複数のノズルのそれぞれの配置位置を決定するノズル配置決定部と、を備え、
   前記ノズル情報取得部は、前記ノズルチェンジャに配置されている前記ノズルの情報を取得し、
   前記ノズル配置決定部は、前記生産で使用される前記複数のノズルのうち前記ノズルチェンジャで未配置のノズルを抽出し、前記ノズルチェンジャで前記ノズルが配置されていない１以上の空きホールに前記未配置のノズルを配置したノズル配置データを生成して出力し、
   前記ノズルチェンジャ選択部は、前記生産で使用される前記複数のノズルと最も一致する複数のノズルが配置された前記ノズルチェンジャを選択する、
   管理コンピュータ。
2. 前記ノズル配置決定部は、選択された前記ノズルチェンジャの前記空きホールの数が前記未配置のノズルの数より少ないと判定した場合、前記ノズルチェンジャに配置された前記複数のノズルのうち前記生産で使用されないノズルを暫定的に取り外して前記空きホールを生成する、
   請求項１に記載の管理コンピュータ。
3. 部品を吸着する複数のノズルが配置可能な複数の配置位置を有するノズルチェンジャを着脱可能な部品実装装置と通信可能に接続された管理コンピュータであって、
   生産で使用される複数のノズルの情報を取得するノズル情報取得部と、
   少なくとも１つのノズルが配置されたノズルチェンジャを選択するノズルチェンジャ選択部と、
   前記ノズルチェンジャ選択部により選択された前記ノズルチェンジャに、前記ノズル情報取得部によって取得された前記複数のノズルの情報により特定される前記複数のノズルのそれぞれの配置位置を決定するノズル配置決定部と、を備え、
   前記ノズル情報取得部は、前記ノズルチェンジャに配置されている前記ノズルの情報を取得し、
   前記ノズル配置決定部は、前記生産で使用される前記複数のノズルのうち前記ノズルチェンジャで未配置のノズルを抽出し、前記ノズルチェンジャで前記ノズルが配置されていない１以上の空きホールに前記未配置のノズルを配置したノズル配置データを生成して出力し、
   前記ノズル配置決定部は、選択された前記ノズルチェンジャの前記空きホールの数が前記未配置のノズルの数より少ないと判定した場合、前記ノズルチェンジャに配置された前記複数のノズルのうち前記生産で使用されないノズルを暫定的に取り外して前記空きホールを生成し、
   前記ノズル配置決定部は、前記生産で使用されないノズルを取り外して生成された前記空きホールに前記未配置のノズルが配置されないと判定した場合、生成された前記空きホールに前記暫定的に取り外された前記ノズルを再配置する、
   管理コンピュータ。
4. 前記ノズル配置決定部は、複数の前記ノズル配置データを生成して、前記複数のノズル配置データのうち前記生産におけるサイクルタイムが最短となるノズル配置データを生成して出力する、
   請求項１または３に記載の管理コンピュータ。
5. 部品に吸着する複数のノズルを配置可能な複数の配置位置を有するノズルチェンジャのノズル配置決定方法であって、
   生産で使用される複数のノズルの情報を取得し、
   前記ノズルチェンジャに配置されている前記ノズルの情報を取得し、
   前記生産で使用される前記複数のノズルと最も一致する複数のノズルが配置された１以上の前記ノズルチェンジャを選択し、
   選択された前記ノズルチェンジャに配置されている前記ノズルの情報を取得し、
   前記生産で使用される前記複数のノズルのうち前記ノズルチェンジャで未配置のノズルを抽出し、
   取得された前記複数のノズルの情報により特定される前記複数のノズルのそれぞれの配置位置を、前記ノズルチェンジャで前記ノズルが配置されていない１以上の空きホールに前記未配置のノズルを配置したノズル配置データを生成して出力する、
   ノズル配置決定方法。

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