JP7438686B2 - 吸収性物品用シート部材製造方法、及び、吸収性物品 - Google Patents

Description

本発明は、吸収性物品用シート部材製造方法、及び、吸収性物品に関する。

従来、パンツ型使い捨ておむつ等の吸収性物品が知られている。このような吸収性物品では、着用時における通気性を向上させるために、吸収性物品を構成する不織布等のシート部材の表面に開孔が設けられる場合がある。例えば、特許文献１には、表裏を貫通する孔が間隔を空けて多数設けられた有孔不織布を備えた使い捨て着用物品が開示されている。

特開２０１８－５７８１０号公報

使い捨ておむつ等の吸収性物品には、通常、糸ゴム等の伸縮性弾性部材が設けられ、伸縮性が付与されるが、この糸ゴム等が、使い捨ておむつを構成するシート部材に設けられている貫通孔（通気用の開孔）から外側に飛び出してしまう場合がある。そして、貫通孔から飛び出した糸ゴム等を視認したユーザーは、当該吸収性物品が不良品であったり、伸縮性がしっかりと作用しておらず良好なフィット性が得られなかったり、といったネガティブな印象を生じやすくなる。

本発明は、上記のような従来の問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、貫通孔から弾性部材が飛び出していない吸収性物品用シート部材を提供することにある。

上記目的を達成するための主たる発明は、
複数の貫通孔が設けられた第１シート連続体と、第２シート連続体とを、それぞれ搬送する搬送工程と、
前記第１シート連続体と、前記第１シート連続体の厚さ方向の一方側に積層された前記第２シート連続体との間に、前記第１シート連続体又は前記第２シート連続体の搬送方向に伸長させた状態の弾性部材を取り付けるための複数の接合領域を形成する接合領域形成工程と、
伸長状態の前記弾性部材を、前記搬送方向に隣り合う２つの前記接合領域の間で切断し、切断された前記弾性部材を、前記貫通孔から前記第１シート連続体の前記厚さ方向の他方側に飛び出さないように前記搬送方向に沿って収縮させる弾性部材切断工程と、
を有し、
前記接合領域は、第１接合領域と、前記第１接合領域と前記搬送方向の下流側に隣り合う第２接合領域とを有し、
前記切断工程において、前記弾性部材は、前記搬送方向において前記第２接合領域よりも前記第１接合領域に近い位置にて切断され、
吸収性物品用シート部材は、テープ型使い捨ておむつの外装体であり、
前記弾性部材は、前記外装体の股下域に伸縮性を付与するクロッチギャザー弾性部材であり、
前記弾性部材切断工程にて、前記クロッチギャザー弾性部材の少なくとも一部が切断さる、ことを特徴とする吸収性物品用シート部材製造方法である。
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本発明によれば、貫通孔から弾性部材が飛び出していない吸収性物品用シート部材を提供することができる。

第１実施形態のおむつ１の概略斜視図である。 展開且つ伸長状態のおむつ１を肌側から見た概略平面図である。 図２のＡ－Ａ線の概略断面図である。 シート部材２を製造する製造装置１００について説明する概略側面図である。 シート部材２の製造工程を表すフロー図である。 接合領域５０の配置の一例を示す概略平面図である。 図７Ａ～図７Ｃは、従来の貫通孔が設けられた伸縮性シート部材において、貫通孔から弾性部材が飛び出すメカニズムについて説明する図である。 搬送方向上流側に設けられた接合領域５０（第１接合領域５０１）に近い位置で弾性部材３を切断した場合のカットバックの様子について説明する図である。 搬送方向下流側に設けられた接合領域５０（第２接合領域５０２）に近い位置で弾性部材３を切断した場合のカットバックの様子について説明する図である。 本実施形態におけるシート部材２の概略断面図である。 図１１Ａ～図１１Ｃは、従来の開孔不織布の形成方法について説明する概略説明図である。 図１２Ａ～図１２Ｃは、本実施形態の開孔不織布の形成方法について説明する概略説明図である。 貫通孔４０の直径を厚さ方向の一方側と他方側とで異ならせた場合について表す概略断面図である。 第２実施形態のおむつ５の展開且つ伸長状態における概略平面図である。 図１４のＢ－Ｂ線での概略断面図である。 シート部材６を製造する製造装置２００について説明する概略側面図である。 接合領域５０の配置の一例を示す概略平面図である。 接合領域５０の変形例について説明する概略平面図である。 図１９Ａ及び図１９Ｂは、溶着部対５２Ｓによる弾性部材３の取り付け機能の説明図である。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。
複数の貫通孔が設けられた第１シート連続体と、第２シート連続体とを、それぞれ搬送する搬送工程と、前記第１シート連続体と、前記第１シート連続体の厚さ方向の一方側に積層された前記第２シート連続体との間に、前記第１シート連続体又は前記第２シート連続体の搬送方向に伸長させた状態の弾性部材を取り付けるための複数の接合領域を形成する接合領域形成工程と、伸長状態の前記弾性部材を、前記搬送方向に隣り合う２つの前記接合領域の間で切断し、切断された前記弾性部材を、前記貫通孔から前記第１シート連続体の前記厚さ方向の他方側に飛び出さないように前記搬送方向に沿って収縮させる弾性部材切断工程と、を有する、ことを特徴とする吸収性物品用シート部材製造方法。

このような吸収性物品用シート部材製造方法によれば、シート部材に設けられた貫通孔から、弾性部材を飛び出し難くすることができる。したがって、当該シート部材を用いて吸収性物品を製造したときに、貫通孔から弾性部材（糸ゴム等）がはみ出していることが視認され難くなる。これにより、吸収性物品が不良品であったり、伸縮性がしっかりと作用しておらず良好なフィット性が得られなかったり、といった印象をユーザーに生じさせ難くすることができる。

かかる吸収性物品用シート部材製造方法であって、前記接合領域は、第１接合領域と、前記第１接合領域と前記搬送方向の下流側に隣り合う第２接合領域とを有し、前記切断工程において、前記弾性部材は、前記搬送方向において前記第２接合領域よりも前記第１接合領域に近い位置にて切断される、ことが望ましい。

このような吸収性物品用シート部材製造方法によれば、弾性部材が切断された位置から接合領域側へ収縮（カットバック）する際の収縮力を相対的に小さくすることができる。これにより、弾性部材が貫通孔の外縁部に引っかかり難くなり、該弾性部材が貫通孔から飛び出してしまうことを抑制しやすくなる。

かかる吸収性物品用シート部材製造方法であって、前記貫通孔の外縁部が前記厚さ方向に突出している部分の高さは０．２ｍｍ以下である、ことが望ましい。

このような吸収性物品用シート部材製造方法によれば、弾性部材が収縮（カットバック）する際に、該弾性部材が貫通孔の外縁部に引っかかってしまうことを抑制できる。したがって、弾性部材が貫通孔から飛び出してしまうことを効果的に抑制することができる。

かかる吸収性物品用シート部材製造方法であって、前記貫通孔の直径は、前記弾性部材の直径の３倍以下である、ことが望ましい。

このような吸収性物品用シート部材製造方法によれば、良好な通気性を確保しつつ、貫通孔から弾性部材が飛び出し難いシート部材を提供することができる。

かかる吸収性物品用シート部材製造方法であって、前記貫通孔の直径は、前記弾性部材の直径の２倍よりも小さい、ことが望ましい。

このような吸収性物品用シート部材製造方法によれば、弾性部材が収縮（カットバック）する動作において、弾性部材が貫通孔をより通過し難くなる。これにより、貫通孔から弾性部材が飛び出してしまうことを高精度に抑制することができる。

かかる吸収性物品用シート部材製造方法であって、前記貫通孔の前記厚さ方向の前記一方側における直径は、前記貫通孔の前記厚さ方向の前記他方側における直径よりも小さい、ことが望ましい。

このような吸収性物品用シート部材製造方法によれば、弾性部材が貫通孔の厚さ方向の一歩側（肌側）から他方側（非肌側）に飛び出すことを抑制しつつ、他方側（非肌側）において貫通孔を視認しやすくし、良好な通気性を有していることをユーザーに認識させやすくすることができる。

かかる吸収性物品用シート部材製造方法であって、前記貫通孔は、前記第１シート連続体に対して、前記厚さ方向の一方側から他方側にピンを貫通させることによって形成され、前記貫通孔を形成する際に、前記ピンは、前記第１シート連続体に含まれる熱可塑性繊維の軟化点以上、融点未満の温度になるように加熱されている、ことが望ましい。

このような吸収性物品用シート部材製造方法によれば、第１シート連続体を加熱しつつピン部を押し込み、そして引き抜くことができるため、加熱により柔らかくなった第１シート連続体へのピン部の挿入を容易にし、形成された貫通孔の開孔形状が維持されやすくなる。

かかる吸収性物品用シート部材製造方法であって、前記貫通孔を形成する際に、前記ピンは、前記第１シート連続体に含まれる熱可塑性繊維の前記融点よりも前記軟化点に近い温度になるように加熱されている、ことが望ましい。

このような吸収性物品用シート部材製造方法によれば、ピン部の加熱温度をなるべく低くして開孔を行うことで、開孔部分の繊維が収縮しやすくなり、貫通孔の直径が小さくなりやすくなる。

かかる吸収性物品用シート部材製造方法であって、前記接合領域は、第１接合領域と、前記第１接合領域と前記搬送方向の下流側に隣り合う第２接合領域とを有し、前記搬送方向において、前記第１接合領域と前記第２接合領域との間に、接着剤が設けられている、ことが望ましい。

このような吸収性物品用シート部材製造方法によれば、接着剤によって弾性部材が軽く固定されるため、該弾性部材が収縮する際にブレが生じ難くなる。したがって、弾性部材が収縮する際に、貫通孔の外縁部に引っかかり難くなり、弾性部材が貫通孔から飛び出すことをより抑制しやすくなる。

かかる吸収性物品用シート部材製造方法であって、吸収性物品用シート部材は、パンツ型使い捨ておむつの胴回り部材であり、前記弾性部材は、前記胴回り部材に伸縮性を付与するフィットギャザー弾性部材であり、前記弾性部材切断工程にて、前記フィットギャザー弾性部材の少なくとも一部が切断される、ことが望ましい。

このような吸収性物品用シート部材製造方法によれば、胴回り部において、貫通孔からフィットギャザー弾性部材が飛び出していないパンツ型使い捨ておむつを製造可能なシート部材を提供することができる。

かかる吸収性物品用シート部材製造方法であって、吸収性物品用シート部材は、テープ型使い捨ておむつの外装体であり、前記弾性部材は、前記外装体の股下域に伸縮性を付与するクロッチギャザー弾性部材であり、前記弾性部材切断工程にて、前記クロッチギャザー弾性部材の少なくとも一部が切断される、ことが望ましい。

このような吸収性物品用シート部材製造方法によれば、股下域において、貫通孔からクロッチギャザー弾性部材が飛び出していないテープ型使い捨ておむつを製造可能なシート部材を提供することができる。

また、互いに交差する上下方向と左右方向とを有し、表面に複数の貫通孔が設けられた第１シート部材と、前記第１シート部材よりも肌側に積層された第２シート部材と、前記第１シート部材と前記第２シート部材との間に、前記左右方向に伸長した状態で設けられた弾性部材と、前記弾性部材を、前記第１シート部材及び前記第２シート部材に取り付ける複数の接合部と、を有するシート部材を備えた吸収性物品であって、前記左右方向に隣り合う２つの前記接合部の間で切断された前記弾性部材が、前記貫通孔から前記第１シート部材の非肌側に飛び出さないように前記左右方向に沿って収縮している、ことを特徴とする吸収性物品が明らかとなる。

このような吸収性物品によれば、貫通孔から弾性部材（糸ゴム等）がはみ出していることが視認され難くなる。これにより、吸収性物品が不良品であったり、伸縮性がしっかりと作用しておらず良好なフィット性が得られなかったり、といった印象をユーザーに生じさせ難くすることができる。

かかる吸収性物品であって、前記弾性部材は前記上下方向に間隔を空けて複数設けられており、複数の前記弾性部材は、前記左右方向においてそれぞれ異なる位置で切断されている、ことが望ましい。

このような吸収性物品によれば、吸収性物品（第１シート部材）の非肌側表面において、弾性部材を切断した跡が目立ち難くなり、吸収性物品の見栄えを向上させることができる。

かかる吸収性物品であって、前記貫通孔の外縁部が前記肌側に突出している部分の高さは０．２ｍｍ以下である、ことが望ましい。

このような吸収性物品によれば、弾性部材が収縮（カットバック）する際に、該弾性部材が貫通孔の外縁部に引っかかってしまうことを抑制できる。したがって、弾性部材が貫通孔から飛び出し難い吸収性物品を実現できる。

かかる吸収性物品であって、前記貫通孔の直径は、前記弾性部材の直径の３倍以下である、ことが望ましい。

このような吸収性物品によれば、良好な通気性を確保しつつ、貫通孔から弾性部材が飛び出し難い吸収性物品を実現することができる。

かかる吸収性物品用であって、前記貫通孔の直径は、前記弾性部材の直径の２倍よりも小さい、ことが望ましい。

このような吸収性物品によれば、弾性部材が収縮（カットバック）する際に、弾性部材が貫通孔をより通過し難くなる。これにより、貫通孔から弾性部材が飛び出してしまうことが高精度に抑制された吸収性物品を実現することができる。

かかる吸収性物品であって、前記貫通孔の前記肌側における直径は、前記貫通孔の前記非肌側における直径よりも小さい、ことが望ましい。

このような吸収性物品によれば、弾性部材が貫通孔の厚さ方向の一歩側（肌側）から他方側（非肌側）に飛び出すことを抑制しつつ、他方側（非肌側）において貫通孔を視認しやすくし、良好な通気性を有した吸収性物品であることをユーザーに認識させやすくすることができる。

かかる吸収性物品であって、前記第１シート部材は、熱可塑性繊維を含む不織布であり、前記貫通孔の外縁部において、前記熱可塑性繊維が溶融していない部分の割合は、前記熱可塑性繊維が溶融している部分の割合よりも大きい、ことが望ましい。

このような吸収性物品によれば、貫通孔の外縁部における剛性を低くすることができる。したがって、弾性部材が収縮（カットバック）する際に外縁部に引っかかり難く、貫通孔から弾性部材が飛び出し難くなる。また、貫通孔が形成されている領域において、良好な肌触りを有する吸収性物品を実現することができる。

かかる吸収性物品であって、前記シート部材は、パンツ型使い捨ておむつの胴回り部材であり、前記弾性部材は、前記胴回り部材に伸縮性を付与するフィットギャザー弾性部材であり、前記フィットギャザー弾性部材の少なくとも一部が、前記左右方向の所定位置にて切断されている、ことが望ましい。

このような吸収性物品によれば、胴回り部において、貫通孔からフィットギャザー弾性部材が飛び出していないパンツ型使い捨ておむつを実現することができる。

かかる吸収性物品であって、前記シート部材は、テープ型使い捨ておむつの外装体であり、前記弾性部材は、前記外装体の股下域に伸縮性を付与するクロッチギャザー弾性部材であり、前記クロッチギャザー弾性部材の少なくとも一部が、前記上下方向の所定位置にて切断されている、ことが望ましい。

このような吸収性物品によれば、股下域において、貫通孔からクロッチギャザー弾性部材が飛び出していないテープ型使い捨ておむつを実現することができる。

かかる吸収性物品であって、展開状態において、前記上下方向に沿った縦方向を有し、前記縦方向において、展開状態の前記吸収性物品の腹側端と、前記クロッチギャザー弾性部材の伸縮性が作用している部分の腹側端との間の距離は、展開状態の前記吸収性物品の背側端と、前記クロッチギャザー弾性部材の伸縮性が作用している部分の背側端との間の距離よりも大きい、ことが望ましい。

このような吸収性物品によれば、縦方向において、腹側域中のいずれの個所で弾性部材が切断されたとしても、貫通孔からクロッチギャザー弾性部材を飛び出し難くさせることができる。

＝＝＝第１実施形態＝＝＝
第１実施形態に係る吸収性物品として、乳幼児向けのパンツ型使い捨ておむつ１（以下単に「おむつ１」とも呼ぶ）を例に挙げて説明する。但し上記に限定されず、第１実施形態に係る吸収性物品は、大人向けの使い捨ておむつにも適用可能である。

＜パンツ型使い捨ておむつ１の基本構成＞
図１は、第１実施形態のおむつ１の概略斜視図である。図２は、展開且つ伸長状態のおむつ１を肌側から見た概略平面図である。図３は、図２のＡ－Ａ線の概略断面図である。おむつ１の「伸長状態」とは、おむつ１を皺無く伸長させた状態であり、おむつ１を構成する各部材（例えば後述する腹側部２０等）の寸法がその部材単体の寸法と一致又はそれに近い長さになるまで伸長した状態である。

おむつ１は、吸収性本体１０と、腹側部２０と、背側部３０とを有する。吸収性本体１０は着用者の股間に配置される。腹側部２０と背側部３０は、着用者の胴回りに当てられる「シート部材２」でもある。図１に示されるように、パンツ型状態のおむつ１は、互いに直交する上下方向、左右方向、及び、厚さ方向を有する。厚さ方向において、着用者に接触する側を肌側といい、着用者に接触しない側を非肌側という。また、図２及び図３において、展開且つ伸長状態のおむつ１は、互いに直交する長手方向、幅方向、及び、厚さ方向を有する。長手方向は、図１のパンツ型状態における上下方向に沿った方向であり、幅方向は、パンツ型状態における左右方向に沿った方向である。

図２の展開状態のおむつ１では、吸収性本体１０の長手方向一方側の端部に、腹側部２０の幅方向の中央部が重なっており、吸収性本体１０の長手方向他方側の端部に、背側部３０の幅方向の中央部が重なっている。展開状態のおむつ１が長手方向の略中央部Ｃ１０で二つ折りされ、腹側部２０と背側部３０の幅方向（左右方向）の両側部がそれぞれ溶着等で接合されることにより、図１に示すパンツ型状態のおむつ１となる。

吸収性本体１０として、吸収体１１と、吸収体１１よりも肌側に配置される液透過性のトップシート（不図示）と、吸収体１１よりも非肌側に配置される液不透過性のバックシート（不図示）とを有するものを例示できる。吸収体１１は、尿等の***物を吸収保持するものであり、高吸収性ポリマー（ＳＡＰ）を含むパルプ等の液体吸収性繊維が所定の形状に成形されたものを例示できる。

腹側部２０、及び、背側部３０は、それぞれ、図３に示すように、その厚さ方向において肌側に配置される肌側不織布２１，３１と、肌側不織布２１，３１よりも非肌側に配置される非肌側不織布２２，３２と、フィットギャザー弾性部材２３，３３と、カバー不織布２４，３４とを有する。肌側不織布２１，３１、及び、非肌側不織布２２，３２は、吸収性本体１０よりも非肌側に配置されている。カバー不織布２４，３４は、吸収性本体１０よりも肌側に配置されており、肌側不織布２１，３１等よりも長手方向（上下方向）の長さが短く、吸収性本体１０の長手方向の端部を覆っている。

肌側不織布２１，３１、非肌側不織布２２，３２、及び、カバー不織布２４，３４は、熱可塑性樹脂繊維を有する不織布である。例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）やポリエチレン（ＰＥ）等の熱可塑性樹脂の単独繊維や、ＰＰ及びＰＥの鞘芯構造等の複合繊維からなるものを例示できる。

複数のフィットギャザー弾性部材２３，３３は、肌側不織布２１，３１と非肌側不織布２２，３２の間において、上下方向に並んで配置されるとともに、左右方向に伸長した状態で取り付けられている。これにより、腹側部２０、及び、背側部３０に、左右方向に沿った伸縮性が付与される。なお、フィットギャザー弾性部材２３，３３としては、糸状のゴムやスパンデックス等を例示できる。

また、腹側部２０、及び、背側部３０には、その厚さ方向において、非肌側不織布２２，３２を貫通する貫通孔４０が複数形成されている。すなわち、本実施形態における非肌側不織布２２，３２は複数の開孔を有する開孔不織布である。貫通孔４０は、所定のパターンで非肌側不織布２２，３２の全体に形成されているものとする。例えば、おむつ１では、図２に示されるように、円形の孔が所謂千鳥配置状に所定の間隔を空けて離散的に配置されている。但し、貫通孔４０の形状や数量、及び貫通孔４０の配置は特に制限されるものではなく、図２の例には限られない。

このような貫通孔４０が設けられていることにより、おむつ１の着用時において、腹側部２０、背側部３０の良好な通気性が確保される。なお、貫通孔４０は、腹側部２０と背側部３０のいずれか一方にのみ形成されているのであっても良い。また、肌側不織布２１，３１及び非肌側不織布２２，３２の両方を厚さ方向に貫通するように貫通孔４０が形成されていても良い。

＜シート部材２の製造方法＞
おむつ１のうち、腹側部２０（背側部３０）を構成するシート部材２の製造方向について説明する。なお、図３で示したように、腹側部２０及び背側部３０は略同様の構造を有していることから、以下では、腹側部２０について説明を行い、背側部３０については説明を省略する。

本実施形態における腹側部２０は、伸縮性を有するシート部材２を所定形状としたものである。具体的に、シート部材２は、複数の腹側部２０，２０・・・が所定の方向（左右方向に相当する方向）に連続したシート状の部材である。以下の説明では、シート部材２の製造方法において、複数の貫通孔４０，４０…が設けられた非肌側不織布２２に該当する不織布の連続体を第１シート連続体２Ａとする。同様に、肌側不織布２１に該当する不織布の連続体を第２シート連続体２Ｂとする。さらに、フィットギャザー弾性部材２３に該当する連続した状態の弾性部材を弾性部材３とする。

図４は、シート部材２を製造する製造装置１００について説明する概略側面図である。図５は、シート部材２の製造工程を表すフロー図である。図４に示す製造装置１００は、図５に示される各工程（Ｓ１０１～Ｓ１０３）を順次実施することによって、シート部材２（おむつ１の腹側部２０）を連続的に製造する。製造装置１００は、搬送機構１１０と、接合領域形成機構１２０と、弾性部材切断機構１３０と、を備える。

先ず、シート部材２を構成する各種基材を所定の搬送方向へ搬送する搬送工程が行われる（Ｓ１０１）。なお、製造装置１００において搬送方向は、おむつ１（腹側部２０）の左右方向に沿った方向である。搬送工程では、非肌側不織布２２が搬送方向に連なった第１シート連続体２Ａが、複数の搬送ローラーを備えた搬送機構１１０によって、所定の搬送速度で搬送方向の上流側から下流側へ搬送される。同様に、肌側不織布２１が搬送方向に連なった第２シート連続体２Ｂが搬送機構１１０によって、所定の搬送速度で搬送方向の上流側から下流側へ搬送される。また、フィットギャザー弾性部材２３が搬送方向に連なった弾性部材３が、搬送機構１１０によって所定の搬送速度で搬送方向の上流側から下流側へ搬送される。

なお、図４において、非肌側不織布２２（第１シート連続体２Ａ）には予め複数の貫通孔４０，４０…が形成されているものとする。すなわち、第１シート連続体２Ａは、開孔不織布として製造装置１００に供給される。但し、第１シート連続体２Ａが非開孔不織布として供給され、搬送方向に搬送される途中で貫通孔４０が形成される構成としても良い。この場合の貫通孔４０の形成方法については後で説明する。

次いで、第１シート連続体２Ａ及び第２シート連続体２Ｂに弾性部材３を取り付けるための複数の接合領域５０，５０…を形成する接合領域形成工程が行われる（Ｓ１０２）。図４に示されるように、第１シート連続体２Ａと、第２シート連続体２Ｂとは、厚さ方向に積層されるように搬送される。そして、弾性部材３が、所定の伸長倍率で搬送方向に伸長された状態で、第１シート連続体２Ａと第２シート連続体２Ｂとの厚さ方向の間に配置され、接合領域５０を介して、第１シート連続体２Ａ及び第２シート連続体２Ｂに挟み込まれるようにして取り付けられる。

接合領域形成工程において、接合領域５０は、搬送方向に搬送される各基材に対して、接合領域形成機構１２０によってホットメルト接着剤等の接合材が塗布されることによって形成される。図４では、接合領域形成機構１２０として、シート部材接着剤塗布部１２２及び弾性部材接着剤塗布部１２３が設けられている。そして、シート部材接着剤塗布部１２２によって、搬送中の第１シート連続体２Ａ及び第２シート連続体２Ｂの対向する面にそれぞれ接合材が塗布され、弾性部材接着剤塗布部１２３によって、搬送中の弾性部材３の表面に接合材が塗布される。

図６は、接合領域５０の配置の一例を示す概略平面図である。図６中の破線で示されるシート切断位置ＥＣは、後の工程（シート部材２を用いておむつ１を製造する工程）において、シート部材２が切断される位置を表している。すなわち、搬送方向に隣り合う２つのシート切断位置ＥＣ，ＥＣにてシート部材２が切断されることによって、腹側部２０（おむつ１）が形成される。

接合領域５０は、搬送方向に隣り合う２つのシート切断位置ＥＣ，ＥＣの間の領域で、少なくとも２カ所形成される。図６の例では、隣り合う２個所のシート切断位置ＥＣ，ＥＣの間に、第１接合領域５０１及び第２接合領域５０２の２カ所の接合領域５０が形成されている。第２接合領域５０２は、搬送方向において第１接合領域５０１の下流側に所定の間隔を空けて設けられており、これらの接合領域５０によって、搬送方向に伸長された状態の弾性部材３が第１シート連続体２Ａ及び第２シート連続体２Ｂとの間に取り付けられる。これにより、シート部材２に、搬送方向（おむつ１の左右方向）に沿った伸縮性が付与される。

なお、図６では、搬送方向と直行する方向（「ＣＤ方向」とも呼ぶ）に矩形状の接合部が複数並ぶことによって、接合領域５０が形成されているが、接合領域５０の形状や大きさは図６の例には限らない。また、第１接合領域５０１及び第２接合領域５０２の他に他の接合領域が設けられていても良い。

次いで、搬送方向に伸長した状態の弾性部材３を、搬送方向に隣り合う２つの接合領域５０，５０の間で切断する弾性部材切断工程が行われる（Ｓ１０３）。弾性部材の切断は、弾性部材切断機構１３０を用いて行われる。弾性部材切断機構１３０は、一対のカッターロール１３１と、アンビルロール１３２とを有する。カッターロール１３１及びアンビルロール１３２は、ともにＣＤ方向に沿った回転軸を有し、シート部材２の厚さ方向に対して互いに対向する位置に設けられている（図４参照）。そして、カッターロール１３１の周面に設けられたカッター刃と、アンビルロール１３２の周面に設けられたアンビルとの間で、搬送されるシート部材２を挟み込むことにより、弾性部材３のみを切断する。

例えば、図６において、搬送方向に隣り合う第１接合領域５０１及び第２接合領域５０２の間の弾性部材切断位置ＣＰにて、伸長状態の弾性部材３が切断される。すると、切断された弾性部材３は、弾性部材切断位置ＣＰから第１接合領域５０１に向かって搬送方向の上流側に収縮すると共に、弾性部材切断位置ＣＰから第２接合領域５０２に向かって搬送方向の下流側に収縮する。このように、切断された弾性部材３が収縮する動作を「カットバック」とも呼ぶ。図６では、複数設けられた弾性部材３，３のうち、一部についてカットバックを行うことで、シート部材２の所定の領域において左右方向（搬送方向）の伸縮性が発現しないようにしている。この領域は、おむつ１の製造工程において、吸収性本体１０と重ねて接合される領域であり、当該領域における左右方向に伸縮性を弱くすることにより、吸収性本体１０が左右方向に収縮してしまうことが抑制され、尿等の***物を漏れ難くすることができる。

なお、切断位置ＣＰは、伸長状態の弾性部材３が最初に切断される位置を表している。例えば、弾性部材切断機構１３０によって、弾性部材３が搬送方向の複数個所にて切断されるような場合には、当該複数個所のうち、弾性部材３が最初に切断される位置を切断位置ＣＰとする。

また、図６では、切断位置ＣＰが搬送方向（左右方向）の同じ位置に設けられている。すなわち、図６では、ＣＤ方向（上下方向）に間隔を空けて複数設けられている弾性部材３，３…の各々が、搬送方向の同じ位置で切断される例について示されている。しかしながら、複数の弾性部材３，３…の各々について、搬送方向における切断位置ＣＰが異なっていても良い。複数の弾性部材３毎に、左右方向における切断位置をずらすことにより、おむつ１の腹側部２０（非肌側不織布２２）において、弾性部材３を切断した跡が目立ち難くなり、おむつ１の見栄えを向上させることができる。

このような動作により、左右方向（搬送方向）に伸縮性を有するシート部材２が製造される。なお、図４では不図示であるが、製造装置１００の搬送方向の下流側では、おむつ１を製造するための各種工程が行われる。例えば、シート部材２（腹側部２０及び背側部３０）に対して吸収性本体１０を接合する工程、ＣＤ方向の所定位置（上述した長手方向の略中央部Ｃ１０）にて二つ折りにする工程、厚さ方向に重ねられたシート部材２，２同士（腹側部２０及び背側部３０）を搬送方向の所定位置（腹側部２０及び背側部３０の左右方向の両側部に相当する位置）にて接合する工程、シート切断位置ＥＣにてシート部材２を切断する工程等が行われる。これにより、図１に示されるようなパンツ型のおむつ１が製造される。

＜貫通孔４０について＞
従来、上述のようにしてシート部材２（腹側部２０，背側部３０）を製造する際に、該シート部材２に複数の貫通孔４０が設けられている場合、弾性部材３がカットバックするときに、該弾性部材３が貫通孔４０からシート部材２の外側に飛び出してしまうという問題があった。図７Ａ～図７Ｃは、従来の貫通孔が設けられた伸縮性シート部材（開孔不織布）において、貫通孔から弾性部材が飛び出すメカニズムについて説明する図である。

図７Ａは、厚さ方向に積層された開孔不織布ＮＷ１（第１シート連続体２Ａに相当）及び不織布ＮＷ２（第２シート連続体２Ｂに相当）と、その間に設けられた糸ゴムＳ（弾性部材３に相当）の様子をＣＤ方向から見た断面が示されている。糸ゴムＳは、搬送方向に伸長した状態で配置されている。開孔不織布ＮＷ１には、貫通孔ｈが設けられている。そして、貫通孔ｈの外縁部付近には、図７Ａに示されるように厚さ方向の一方側に突出した突出部ｈｐが形成されている。この突出部ｈｐは、所謂「バリ」であり、従来、不織布に貫通孔を形成する際に自然に形成されるものである。

図７Ａの状態から、糸ゴムＳが切断され搬送方向に収縮（カットバック）すると、糸ゴムＳが収縮する際に表面が貫通孔ｈの外縁部に形成された突出部ｈｐに引っかかって、図７Ｂに示されるように、貫通孔ｈから糸ゴムＳがΩ字形状に変形しながら開孔不織布ＮＷ１の外側に飛び出してしまう場合がある。すなわち、糸ゴムＳが、開孔不織布ＮＷ１の厚さ方向の一方側から他方側に飛び出してしまう場合がある。そして、糸ゴムＳの収縮力が強いほど、突出部ｈｐに引っかかったときの衝撃が大きくなり、糸ゴムＳが貫通孔ｈから飛び出しやすくなる。

さらに、おむつの製造工程において開孔不織布ＮＷ１が搬送されたり折り曲げられたりすることによって、図７Ｃのように、糸ゴムＳの切断端が、貫通孔ｈから開孔不織布ＮＷ１の外側に飛び出してしまうおそれがある。このようなシート部材を用いておむつが製造されると、通気孔（貫通孔ｈ）からゴムが飛び出しているのが視認されるようになる。そのため、ユーザーは、当該おむつが不良品であったり、伸縮性がしっかりと作用しておらず良好なフィット性が得られなかったり、といったネガティブな印象を生じやすくなる。

これに対して、本実施形態では、シート部材２を製造する際に、上述した弾性部材切断工程（Ｓ１０３）において、弾性部材３をカットバックさせる際に、非肌側不織布２２の貫通孔４０から弾性部材３を飛び出し難くすることができる。具体的には、搬送方向に隣り合う２つの接合領域５０，５０の間で弾性部材３を切断する際に、搬送方向下流側に設けられた接合領域５０よりも、搬送方向上流側に設けられた接合領域５０に近い位置で弾性部材３を切断する。

図８は、搬送方向上流側に設けられた接合領域５０（第１接合領域５０１）に近い位置で弾性部材３を切断した場合のカットバックの様子について説明する図である。図９は、搬送方向下流側に設けられた接合領域５０（第２接合領域５０２）に近い位置で弾性部材３を切断した場合のカットバックの様子について説明する図である。同図８及び図９では、図６と同様に、搬送方向の上流側から下流側に向かって第１接合領域５０１と第２接合領域５０２とが隣り合うように配置されている。そして、搬送方向において第１接合領域５０１と第２接合領域５０２との中間位置をＣ５０とする。また、シート部材２は、搬送方向の上流側から下流側に所定の速度Ｖ１で搬送されているものとする。

図８では、搬送方向において、中間位置Ｃ５０よりも上流側で弾性部材３が切断される。すなわち、搬送方向において、弾性部材３の切断位置ＣＰと第１接合領域５０１との間の距離は、弾性部材３の切断位置ＣＰと第２接合領域５０２との間の距離よりも短くなる。したがって、図８の矢印で示されるように、弾性部材３が切断位置ＣＰから搬送方向上流側（第１接合領域５０１）に向かう収縮速度Ｖ３１は、切断位置ＣＰから搬送方向下流側（第２接合領域５０２）に向かう収縮速度Ｖ３２よりも小さくなる。

このとき、シート部材２は、搬送方向の下流側へ速度Ｖ１で移動し続けている。したがって、シート部材２に対して、弾性部材３が単位時間あたりに搬送方向の上流側へ移動する相対的な収縮量をＷＤ１とすると、ＷＤ１＝Ｖ３１＋Ｖ１となる。また、弾性部材３が単位時間あたりに搬送方向の下流側へ移動する相対的な収縮量をＷＤ２とすると、ＷＤ２＝Ｖ３２－Ｖ１となる（図８参照）。

これに対して、図９では、搬送方向において、中間位置Ｃ５０よりも下流側で弾性部材３が切断される。すなわち、搬送方向において、弾性部材３の切断位置ＣＰと第１接合領域５０１との間の距離は、弾性部材３の切断位置ＣＰと第２接合領域５０２との間の距離よりも長くなる。したがって、図９の矢印で示されるように、弾性部材３が切断位置ＣＰから搬送方向上流側（第１接合領域５０１）に向かう収縮速度Ｖ３３は、切断位置ＣＰから搬送方向下流側（第２接合領域５０２）に向かう収縮速度Ｖ３４よりも大きくなる。

そして、シート部材２に対して、弾性部材３が単位時間あたりに搬送方向の上流側へ移動する相対的な収縮量をＷＤ３とすると、ＷＤ３＝Ｖ３３＋Ｖ１となる。また、弾性部材３が単位時間あたりに搬送方向の下流側へ移動する相対的な収縮量をＷＤ４とすると、ＷＤ４＝Ｖ３４－Ｖ１となる（図９参照）。

図８と図９とを比較すると、図８の方が弾性部材３の搬送方向上流側への単位時間当たりの収縮量が小さくなることがわかる（ＷＤ１＜ＷＤ３）。図８における搬送方向上流側への弾性部材３の収縮速度Ｖ３１が、図９における搬送方向上流側への弾性部材３の収縮速度Ｖ３３よりも小さいためである。すなわち、搬送方向下流側に設けられた接合領域５０（第２接合領域５０２）よりも、搬送方向上流側に設けられた接合領域５０（第１接合領域５０１）に近い位置で弾性部材３を切断することにより、弾性部材３の搬送方向上流側への収縮力を小さくすることができる。

図７で、糸ゴムＳが収縮する際に、収縮力が強いほど貫通孔ｈ外縁の突出部ｈｐに引っかかりやすく、糸ゴムが飛び出しやすいことを説明したが、本実施形態では、図８のように弾性部材３の収縮力を弱めることによって、該弾性部材３が貫通孔４０から飛び出すことを抑制しやすくすることができる。

なお、図８及び図９から明らかなように、弾性部材３の搬送方向下流側への収縮力は、搬送方向上流側への収縮力よりも相対的に小さい（ＷＤ１＞ＷＤ２、ＷＤ３＞ＷＤ４）。したがって、搬送方向上流側において弾性部材３が貫通孔４０から飛び出すことを抑制できれば、搬送方向下流側において弾性部材３が貫通孔４０から飛び出してしまう可能性は低い。

また、搬送方向において、シート部材２の第１接合領域５０１と第２接合領域との間に接着剤が設けられていても良い。例えば、第１接合領域５０１と第２接合領域との間に弾性部材３をカットバックさせることが可能な程度の粘着力を有するように、接着剤が塗布されていても良い。このような接着剤によって、シート部材２に対して弾性部材３が軽く固定されていれば、弾性部材３が搬送方向にカットバック（収縮）する際に、該弾性部材３がＣＤ方向や他の方向にブレ難くなる。すなわち、接着剤が振れ止めのように機能することで、弾性部材３の収縮動作が安定しやすく、貫通孔４０の外縁部４０ｅに引っかかり難くなる。これにより、弾性部材３が貫通孔４０から飛び出すことをより抑制しやすくなる。

また、弾性部材３の切断位置を調整することの他にも、貫通孔４０の形状を以下のように調整することによって、弾性部材３が貫通孔４０から飛び出すことを抑制することが可能となる。

図１０は、本実施形態におけるシート部材２の概略断面図であり、図７に相当する図である。図１０では、貫通孔４０の外縁部４０ｅが厚さ方向にほとんど突出していない。正確には、外縁部４０ｅが厚さ方向に突出する突出高さｈ４０ｅが所定位置以下となっている。すなわち、外縁部４０ｅには大きな突出部（バリ）が形成されていない。このような貫通孔４０であれば、弾性部材３が収縮する際に、貫通孔４０の外縁部４０ｅに引っかかり難くなる。したがって、弾性部材３が貫通孔４０から第１シート連続体２Ａ（非肌側不織布２２）の外側に（厚さ方向の一方側から他方側に）飛び出してしまうことが抑制される。

ここで、貫通孔４０の形成方法について簡単に説明する。図１１Ａ～図１１Ｃは、従来の開孔不織布の形成方法について説明する概略説明図である。図１２Ａ～図１２Ｃは、本実施形態の開孔不織布の形成方法について説明する概略説明図である。

従来、不織布に開孔（貫通孔）を形成する際には、不織布に孔を開けるための針状のピン部と、ピン部が挿入される溝部とで、不織布を厚さ方向の両側から挟み込む方法が一般的であった。図１１Ａでは、不織布の厚さ方向の上側にピン部１４１及びピン部を支持するピン支持基部１４２が設けられ、不織布の厚さ方向の下側に略台形状の溝部１４５が設けられている。このとき、不織布の繊維を柔らかくするために、ピン部１４１が所定の温度となるように加熱されたり、溝部１４５に接続された送風ブロワから加熱された空気が圧送されるようにしたりすると良い。

そして、図１１Ｂのように、ピン部１４１及びピン支持基部１４２を下側に移動させ溝部１４５に挿入させることにより、ピン部１４１によって不織布に開孔が形成される。このとき、不織布は、ピン部１４１の先端部が当接する部分において開孔が形成されるが、ピン支持基部１４２と溝部１４５とによって挟まれる部分では繊維が圧縮され、開孔の外縁部において、厚さ方向下側に突出した突出部（バリ）が形成される。その後、図１１Ｃのように、ピン部１４１及びピン支持基部１４２を上側に移動させることにより、不織布を貫通していたピン部１４１が引き抜かれる。このとき、開孔の外縁部に形成された突出部（バリ）では繊維が押し固められているため、ピン部１４１を引き抜く際に、開孔及びその外縁部の形状は維持されやすい。したがって、従来の方法で形成された開孔不織布では、開孔の外縁部に突出部（バリ）が残りやすい。

これに対して、本実施形態では、太さ（直径）が一様の針等からなるピン部１４３と、ピン部１４３が挿入される溝部１４６であって、ピン部１４３の直径とほぼ同じ大きさの直径を有する筒状の溝部１４６とで、不織布を厚さ方向の両側から挟み込むことによって貫通孔４０が形成される。具体的に、第１シート連続体２Ａ（非肌側不織布２２）の厚さ方向の上側にピン部１４３が設けられ、第１シート連続体２Ａの厚さ方向の下側に溝部１４６が設けられ（図１２Ａ参照）、ピン部１４３を下側に移動させ溝部１４６に挿入させることにより、貫通孔４０が形成される（図１２Ｂ参照）。本実施形態では、ピン部１４３と溝部１４６とで径方向のクリアランスが０．３～０．５ｍｍ程度と小さいため、図１２Ｂにおいて、第１シート連続体２Ａが溝部１４６の上端エッジとピン部１４３とに挟まれる際に、不織布の繊維が裁断されるようにして貫通孔４０が形成される。すなわち、溝部１４６にピン部１４３を挿入する際に、貫通孔４０の外縁部が厚さ方向に圧縮され難い。したがって、本実施形態では、図１１Ｂのような開孔外縁部における突出部（バリ）が形成され難い。その後、ピン部１４３を上側に移動させることにより、第１シート連続体２Ａを貫通していたピン部１４３が引き抜かれる（図１２Ｃ参照）。

このようにすれば、貫通孔４０の外縁部４０ｅにおける厚さ方向への突出を低く抑えることが可能となり、大きな突出部（バリ）の無い開孔不織布を形成することができる。なお、上述の方法によって形成された貫通孔４０では、図１０に示されるような外縁部４０ｅが厚さ方向に突出する高さｈ４０ｅの最大値は０．２ｍｍであった。つまり、本実施形態で第１シート連続体２Ａ（非肌側不織布２２）に形成される貫通孔４０の外縁部４０ｅは、厚さ方向への突出高さｈ４０ｅが０．２ｍｍ以下に抑えられている（ｈ４０ｅ≦０．２ｍｍ）。そして、突出高さｈ４０ｅが０．２ｍｍ以下であれば、図７で説明したように弾性部材３が貫通孔４０から飛び出してしまうことを効果的に抑制することが可能である。

また、貫通孔４０の直径Ｄ４０の大きさを調整することによっても、弾性部材３が貫通孔４０から飛び出すことを抑制することができる。例えば、貫通孔４０の直径Ｄ４０と、弾性部材３の直径ｄ３との大小関係を、所定の範囲内とすることによって、弾性部材３の飛び出しを抑制しやすくすることができる。具体的に、弾性部材３が貫通孔４０から飛び出す際には、カットバック途中の弾性部材３が、図７Ｂで示したようなΩ字形状に変形しつつ貫通孔４０から飛び出す。したがって、貫通孔４０の直径Ｄ４０が、弾性部材３の２本分の直径２×ｄ３よりも小さければ（Ｄ４０＜２×ｄ３）、Ω字形状の弾性部材３が貫通孔４０を通過してしまうことが生じ難くなるため、弾性部材３の飛び出しを高精度に抑制することができる。なお、貫通孔４０は必ずしも真円状に形成されているとは限らず、楕円形等に形成される場合もある。また、複数の貫通孔４０,４０…でそれぞれの大きさが異なる場合もある。このような場合、直径Ｄ４０は、貫通孔４０の直径の平均値とする。また、弾性部材３の直径ｄ３は、自然状態（伸長していない状態）における弾性部材３の直径を表すものとする。

但し、貫通孔４０は、おむつ１の通気孔としての機能を有しているため、通気性を維持するために貫通孔４０の直径Ｄ４０は、なるべく大きいことが望ましい。本実施形態の製造方法にてシート部材２を製造する際に、貫通孔４０の直径Ｄ４０が弾性部材３の直径ｄ３の４倍である場合の弾性部材３の飛び出しの発生率は２０％以上であった。ここで、「弾性部材３の飛び出しの発生率」とは、腹側部２０（おむつ１）を１００個製造したときに、弾性部材３の飛び出しが視認されたものの個数の割合を表している。この場合、おむつ１が１０～２０個程度包装された包装体の中に、弾性部材３が飛び出しているおむつ１が複数含まれることになるため、該包装体を購入したユーザーに不安を生じさせるおそれがある。

一方、貫通孔４０の直径Ｄ４０が弾性部材３の直径ｄ３の３倍である場合の弾性部材３の飛び出しの発生率は１％以下であった。この場合であれば、おむつ１が１０～２０個程度包装された包装体の中に弾性部材３が飛び出しているおむつ１が含まれる可能性は低く、ユーザーに不安を生じさせ難くすることができる。

したがって、貫通孔４０の直径Ｄ４０を、弾性部材３の３本分の直径３×ｄ３以下とすることにより（Ｄ４０≦３×ｄ３）、良好な通気性を確保しつつ、貫通孔４０から弾性部材３が飛び出し難いおむつ１を提供することができる。

また、貫通孔４０の直径Ｄ４０が、厚さ方向の一方側と他方側とで異なっていても良い。具体的には、厚さ方向の一方側（肌側）における直径Ｄ４０Ａよりも、厚さ方向の他方側（非肌側）における直径Ｄ４０Ｂが大きくなるようにすると良い（Ｄ４０Ａ＜Ｄ４０Ｂ）。図１３は、貫通孔４０の直径を厚さ方向の一方側と他方側とで異ならせた場合について表す概略断面図である。

図１３のように、厚さ方向の一方側（肌側）における貫通孔４０の直径Ｄ４０Ａをなるべく小さくすることにより、上述の様に、カットバックする弾性部材３が貫通孔４０から飛び出してしまうことを抑制しやすくなる。一方、厚さ方向の他方側（非肌側）における貫通孔４０の直径Ｄ４０Ｂを大きくすることにより、おむつ１の胴回り部２０において、非肌面の表面に視認される貫通孔４０が目立ちやすくなる。したがって、ユーザーに対して、胴回り部２０が良好な通気性を有していることを認識させやすくすることができる。

第１シート連続体２Ａ（非肌側不織布２２）にこのような貫通孔４０を形成する際には、図１２で説明したピン部１４３を加熱して所定の温度条件下で開孔を行うことが望ましい。加熱されたピン部１４３を用いることで、第１シート連続体２Ａを加熱しながら貫通孔４０を形成することができる。加熱されたピン部１４３の温度は、第１シート連続体２Ａに含まれる熱可塑性樹脂繊維の軟化点以上で、熱可塑性樹脂繊維の融点未満であることが好ましい。融点未満にすることで加熱されたピン部１４３による第１シート連続体２Ａの熱損傷を抑制でき、軟化点以上にすることで、繊維を柔らかくして、第１シート連続体２Ａに貫通孔４０を形成する際の摩擦抵抗を小さくすることができる。また、より好ましくは、熱可塑性樹脂繊維が硬化しない程度の温度とすると良い。熱可塑性樹脂繊維が硬化しない程度の温度とすることで、貫通孔４０の外縁部４０ｅにおいて不織布が硬くなってしまうおそれを軽減することができる。なお、軟化点については、ＪＩＳＫ７１９６（熱可塑性プラスチックフィルム、及び、シートの熱機械分析による軟化温度試験方法）に準じて測定できる。これによって、第１シート連続体２Ａを加熱しつつピン部１４３を押し込み、そして引き抜くことができるため、加熱により柔らかくなった第１シート連続体２Ａへのピン部１４３の挿入を容易にし、形成された貫通孔４０の開孔形状を維持しやすくなる。

さらに、ピン部１４３の温度は、第１シート連続体２Ａに含まれる熱可塑性樹脂繊維の融点よりも軟化点に近い温度であることがより望ましい。すなわち、ピン部１４３の加熱温度は、熱可塑性樹脂繊維の融点と軟化点との間の温度範囲内において、なるべく低くすることが望ましい。本実施形態の第１シート連続体２Ａでは、具体的に、ピン部１４３を１２０℃～１３５℃程度に加熱して貫通孔４０の形成が行われる。このように、加熱温度をなるべく低くすることで、柔らかくなった熱可塑性繊維の温度が下がったときに、開孔部分の繊維が収縮しやすくなり、貫通孔４０の直径Ｄ４０が小さくなりやすくなる。また、
図１２Ｃのように、ピン部１４３を厚さ方向の他方側（非肌側）引き抜く際には、第１シート連続体２Ａの厚さ方向の一方側（肌側）の温度が先に下がりやすくなるため、貫通孔４０の肌側において繊維がより収縮しやすくなる。そのため、厚さ方向の一方側（肌側）における貫通孔４０の直径Ｄ４０Ａが、厚さ方向の他方側（非肌側）における貫通孔４０の直径Ｄ４０Ｂよりも小さくなりやすい。これにより、図１３に示されるような形状の貫通孔４０が形成される。

また、このようにして形成された貫通孔４０では、その外縁部４０ｅにおいて、熱可塑性繊維が溶融していない部分の割合が、溶融している部分の割合よりも大きくなる。熱可塑性繊維が溶融していな部分では繊維の柔軟性が維持されやすく剛性が高くなり難いため、非溶融部分の割合が高いほど、貫通孔４０の外縁部４０ｅにおける剛性を低くすることができる。したがって、弾性部材３がカットバックする際に外縁部４０ｅに引っかかり難く、貫通孔４０から弾性部材３が飛び出し難くなる。また、貫通孔４０が形成されている領域における非肌側不織布２２の柔軟性が維持されやすいため、おむつ１の良好な肌触りを実現することができる。

＝＝＝第２実施形態＝＝＝
第２実施形態では、吸収性物品として、テープ型使い捨ておむつ５（以下、「おむつ５」とも呼ぶ）について説明する。

＜テープ型使い捨ておむつ５の基本構成＞
図１４は第２実施形態のおむつ５が展開且つ伸長状態における平面図である。図１５は図１４に示す線Ｂ－Ｂでの断面図である。おむつ５は、互いに直交する縦方向及び横方向を有するとともに、背側胴回り域５Ａ、股下域５Ｂ、腹側胴回り域５Ｃを縦方向に並んで有する。おむつ５の縦方向は、おむつ１の上下方向（長手方向）に対応する方向であり、おむつ５の横方向は、おむつ１の左右方向（幅方向）に対応する方向である。また、図１５に示すように、おむつ５を構成する資材が積層された方向を厚さ方向という。厚さ方向において、着用者に接する側を肌側といい、その反対側を非肌側という。

図１４及び図１５に示すように、おむつ５は、***物を吸収する吸収体１１と、吸収体１１よりも肌側に位置する液透過性の肌側シート１２と、吸収体１１と肌側シート１２の間に位置する液透過性の中間シート１３と、吸収体１１よりも非肌側に位置する液不透過性の防漏シート１４と、防漏シート１４よりも非肌側に位置する外装シート１５と、肌側シート１２の横方向の両側部に設けられた一対のサイドシート１６とを有する。また、背側胴回り域５Ａから横方向の両外側に一対のファスニングテープ１７が延出している。また、おむつ５の横方向の両側部には、縦方向に伸縮する脚周り伸縮性部材（例えば糸ゴム等）が配置されており、おむつ５は着用者の脚周りにフィットする。また、吸収体１１の横方向の両側部には、肌側に起立する一対の防漏壁部１８が設けられている。おむつ５における吸収体１１の構成は、第１実施形態の吸収体１１と略同様である。

股下域５Ｂには、糸ゴム等のクロッチギャザー弾性部材３５が縦方向位に沿って伸長された状態で、防漏シート１４及び外装シート１５の厚さ方向の間に複数取り付けられている。このクロッチギャザー弾性部材３５が発現する伸縮性によって、おむつ５の着用時において、着用者の股下部に対して吸収体１１を非肌側から肌側に押しつける力が作用する。これにより、股下部において吸収体１１が着用者の肌に密着しやすくなり、股下部のフィット性が高まると共に、***物の漏れが抑制されやすくなる。

また、第２実施形態のおむつ５において、外装シート１５は、第１実施形態の非肌側不織布２２と同等の開孔不織布であり、その表面には、外装シート１５を厚さ方向に貫通する貫通孔４０が複数形成されている。第２実施形態の外装シート１５に設けられる貫通孔４０は、第１実施形態の貫通孔４０と略同等の構成を有するものとする。

＜シート部材６の製造方法＞
おむつ５を構成する部材のうち、厚さ方向に積層された防漏シート１４と外装シート１５と、その間に設けられたクロッチギャザー弾性部材３５は、おむつ５の外装体に相当する。以下では、当該外装体を「シート部材６」として（図１５参照）、該シート部材６の製造方法について説明する。

第２実施形態において、シート部材６は、複数の防漏シート１４，外装シート１５が所定の方向（図１４の縦方向に相当する方向）に連続したシート状の部材である。シート部材６の製造方法において、複数の貫通孔４０，４０…が設けられた外装シート１５に該当する不織布の連続体を第１シート連続体６Ａとする。そして、防漏シート１４に該当する液不透過性シートの連続体を第２シート連続体６Ｂとし、クロッチギャザー弾性部材３５に該当する連続した状態の弾性部材を弾性部材７とする。

図１６は、シート部材６を製造する製造装置２００について説明する概略側面図である。製造装置２００の基本構成は、第１実施形態の製造装置１００と略同様であり、搬送機構２１０と、接合領域形成機構２２０と、弾性部材切断機構２３０と、を備える。そして、製造装置２００を用いて、シート部材２の製造工程と同様の各工程（Ｓ１０１～Ｓ１０３）を実施することによって、シート部材６が製造される（図５参照）。

先ず、搬送工程（Ｓ１０１）において、第１シート連続体６Ａが、複数の搬送ローラーを備えた搬送機構２１０によって、所定の搬送速度で搬送方向の上流側から下流側へ搬送される。なお、製造装置２００において搬送方向は、おむつ５の縦方向に沿った方向である。同様に、第２シート連続体６Ｂ及び弾性部材７が搬送機構２１０によって、所定の搬送速度で搬送方向の上流側から下流側へ搬送される。

次いで、第１シート連続体６Ａ及び第２シート連続体６Ｂに弾性部材７を取り付けるための複数の接合領域５０，５０…を形成する接合領域形成工程が行われる（Ｓ１０２）。図１６に示されるように、第１シート連続体６Ａと、第２シート連続体６Ｂとは、厚さ方向に積層されるように搬送される。そして、弾性部材７が、所定の伸長倍率で搬送方向に伸長された状態で、第１シート連続体６Ａと第２シート連続体６Ｂとの厚さ方向の間に配置され、接合領域５０を介して、第１シート連続体６Ａ及び第２シート連続体６Ｂに挟み込まれるようにして取り付けられる。接合領域５０の形成方法は、第１実施形態と略同様である。

図１７は、接合領域５０の配置の一例を示す概略平面図である。図１７中の破線で示されるシート切断位置ＥＣは、後の工程（シート部材６を用いておむつ５を製造する工程）において、シート部材６が切断される位置を表している。

第２実施形態において、接合領域５０は、搬送方向においてシート切断位置ＥＣの両側にそれぞれ１カ所以上形成される。図１７の例では、シート切断位置ＥＣを挟んで搬送方向の上流側に第１接合領域５１１が形成され、搬送方向の下流側に第２接合領域５１２が形成されている。そして、これらの接合領域５０によって、搬送方向に沿って伸長された状態の弾性部材７が、第１シート連続体６Ａと第２シート連続体６Ｂとの間に取り付けられている。なお、第１実施形態と同様、搬送方向において、第１接合領域５１１と第２接合領域５１２との間に接着剤が設けられていても良い。

次いで、搬送方向に伸長した状態の弾性部材７を、搬送方向に隣り合う２つの接合領域５０，５０の間で切断する弾性部材切断工程が行われる（Ｓ１０３）。弾性部材の切断は、一対のカッターロール２３１と、アンビルロール２３２とを備えた弾性部材切断機構２３０を用いて行われる。図１７では、搬送方向に隣り合う第１接合領域５１１及び第２接合領域５１２の間の弾性部材切断位置ＣＰにて、伸長状態の弾性部材７が切断される。切断された弾性部材７は、弾性部材切断位置ＣＰから搬送方向の上流側及び下流側へそれぞれカットバックし、第１接合領域５１１と第２接合領域５１２との間の領域では、弾性部材７による伸縮性が発現しなくなる。すなわち、おむつ５の股下域５Ｂの一部分にのみ、伸縮性が付与されるようになる。

そして、この弾性部材切断工程（Ｓ１０３）では、第１実施形態と同様に、弾性部材切断位置ＣＰを適当に調整することにより、カットバック（収縮）する弾性部材７が第１シート連続体６Ａに設けられた貫通孔４０から飛び出してしまうことを抑制できる。具体的には、搬送方向において第２接合領域５１２よりも第１接合領域５１１に近い位置で弾性部材７が切断される。図１７の場合、第１接合領域５１１と第２接合領域５１２との搬送方向の中間位置をＣ５１とすると、弾性部材切断位置ＣＰは中間位置をＣ５１よりも搬送方向に上流側にすることが望ましい。

このようにすれば、図８で説明したように、弾性部材７の単位時間当たりの収縮量を相対的に小さくすることができる。すなわち、搬送方向に所定の搬送速度Ｖ２で搬送されるシート部材６に対して、弾性部材切断位置ＣＰにて切断された弾性部材７が、搬送方向下流側に収縮する速度Ｖ７２よりも、搬送方向上流側に収縮する速度Ｖ７１を小さくすることができる。したがって、弾性部材７の収縮力を全体として小さくすることができる。これにより、弾性部材７がカットバックする際に、貫通孔４０の外縁部４０ｅに引っかかり難くなり、貫通孔４０から弾性部材７が飛び出してしまうことを抑制しやすくなる。

なお、搬送方向において弾性部材７（クロッチギャザー弾性部材３５）の伸縮性が作用している部分を弾性部材の「有効長部分」とも呼ぶ。そして、図１４に示されるように、縦方向において、おむつ５の腹側端と、クロッチギャザー弾性部材３５の有効長部分の腹側端と間の距離ｄ３５ｆは、おむつ５の背側端と、クロッチギャザー弾性部材３５の有効長部分の背側端と間の距離ｄ３５ｂよりも大きくなっている。すなわち、クロッチギャザー弾性部材３５の有効長部分は、おむつ５の縦方向において、中央よりも背側寄りに設けられている。したがって、おむつ５の着用時には、臀部側において吸収体１１が着用者の身体にフィットしやすくなり、***漏れを抑制しやすくなっている。また、このような構成であれば、背側胴回り域５Ａ内で弾性部材７（クロッチギャザー弾性部材３５）を切断することにより（図１７参照）、該弾性部材７の収縮力を小さく抑えることができる。したがって、弾性部材切断位置ＣＰの位置調整が容易であり、貫通孔４０からクロッチギャザー弾性部材３５が飛び出し難いおむつ５を実現しやすくなる。

＝＝＝接合領域５０の変形例＝＝＝
上述の実施形態では、ホットメルト接着剤等の接着手段を用いて接合領域５０が形成されていたが、接合領域５０の形成方法はこの限りでなはい。例えば、超音波溶着等の溶着手段を用いて接合領域５０が形成されているのであっても良い。なお、超音波溶着は公知技術であることから、本明細書中では超音波溶着についての説明は省略する。

図１８は、接合領域５０の変形例について説明する概略平面図である。同図１８は、第１実施形態の図６で説明した接合領域について変形して表した図である。本変形例では、搬送方向及び搬送方向と直交する方向（ＣＤ方向）に離散的に配された複数の溶着部５２，５２によって溶着領域５０が形成されている。各々の溶着部５２は、超音波溶着により、略矩形状に形成され、第１シート連続体２Ａ及び第２シート連続体２Ｂを厚さ方向に接合すると共に、ＣＤ方向に隣り合う１対の溶着部対５２ＳによってＣＤ方向の両側から弾性部材３を挟み込むことによって、シート部材２に対して弾性部材３を取り付けている。

図１９Ａ及び図１９Ｂは、溶着部対５２Ｓによる弾性部材３の取り付け機能の説明図であり、図１８中のＣ部の概略拡大図である。図１９Ａに示すように、溶着部対５２Ｓをなす一対の溶着部５２，５２は、ＣＤ方向に間隔ＧＨ５０を空けて並んでいる。そして、間隔ＧＨ５０大きさは、所定の伸長倍率まで伸長した状態の弾性部材３の直径ｄ３ｔと同寸又はそれよりも若干大きい寸法に設定されている（ＧＨ５０≧ｄ３ｔ）。つまり、伸長状態の弾性部材３は、溶着部対５２ＳのＣＤ方向の間に配置される。

この状態から、弾性部材３が伸長状態から緩和されると、１９Ｂに示すように、弾性部材３は搬送方向に収縮しつつＣＤ方向に拡大し、自然状態における直径ｄ３は溶着部対５２ＳのＣＤ方向の間隔ＧＨ５０よりも大きくなる（ｄ３＞ＧＨ５０）。これにより、溶着部５２，５２同士によって、弾性部材３がＣＤ方向に挟圧された状態となる。その結果、弾性部材３がシート部材２に取り付けられる。

なお、図１のパンツ型状態のおむつ１においては、フィットギャザー弾性部材３２（弾性部材３）は、上記の伸長状態から緩和された自然状態である。また、パンツ型状態のおむつ１では、腹側部２０（背側部３０）の左右方向両側部が溶着等によって接合されるため、おむつ１の着用時において腹側部２０が左右方向に伸長されたとしても、フィットギャザー弾性部材３２が腹側部２０から外れてしまうことは無い。

また、第２実施形態のおむつ５における接合領域５０を、上述のような溶着部対５２Ｓによって形成することも可能である。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝

以上、本発明の実施形態について説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。また、本発明は、その趣旨を逸脱すること無く、変更や改良され得るとともに、本発明にはその等価物が含まれるのはいうまでも無い。

１ おむつ（第１実施形態）（パンツ型使い捨ておむつ，吸収性物品）、
２ シート部材（第１実施形態）、
２Ａ 第１シート連続体（非肌側不織布）、
２Ｂ 第２シート連続体（肌側不織布）、
３ 弾性部材（フィットギャザー弾性部材）、
５ おむつ（第２実施形態）（テープ型使い捨ておむつ，吸収性物品）、
６ シート部材（第２実施形態）、
６Ａ 第１シート連続体（外装シート）、
６Ｂ 第２シート連続体（液不透過性シート）、
７ 弾性部材（クロッチギャザー弾性部材）、
１０ 吸収性本体、
１１ 吸収体、１２ 肌側シート、１３ 中間シート、１４ 防漏シート、
１５ 外装シート、１６ サイドシート、１７ ファスニングテープ、１８ 防漏壁部、
２０ 腹側部、
２１ 肌側不織布、２２ 非肌側不織布、２３ フィットギャザー弾性部材、
２４ カバー不織布、
３０ 背側部、
３１ 肌側不織布、３２ 非肌側不織布、３３ フィットギャザー弾性部材、
３４ カバー不織布、３５ クロッチギャザー弾性部材、
４０ 貫通孔、４０ｅ 外縁部、
５０ 接合領域、
５０１ 第１接合領域、５０２ 第２接合領域、
５１１ 第１接合領域、５１２ 第２接合領域、
５２ 溶着部、５２Ｓ 溶着部対、
１００ 製造装置（第１実施形態）、
１１０ 搬送機構、
１２０ 接合領域形成機構、
１２２ シート部材接着剤塗布部、１２３ 弾性部材接着剤塗布部、
１３０ 弾性部材切断機構、
１３１ カッターロール、１３２ アンビルロール、
１４１ ピン部、１４２ ピン支持基部、１４３ ピン部、
１４５ 溝部、１４６ 溝部、
２００ 製造装置（第２実施形態）、
２１０ 搬送機構、
２２０ 接合領域形成機構、
２２２ シート部材接着剤塗布部、２２３ 弾性部材接着剤塗布部、
２３０ 弾性部材切断機構、
２３１ カッターロール、２３２ アンビルロール、

Claims (8)

1. 複数の貫通孔が設けられた第１シート連続体と、第２シート連続体とを、それぞれ搬送する搬送工程と、
   前記第１シート連続体と、前記第１シート連続体の厚さ方向の一方側に積層された前記第２シート連続体との間に、前記第１シート連続体又は前記第２シート連続体の搬送方向に伸長させた状態の弾性部材を取り付けるための複数の接合領域を形成する接合領域形成工程と、
   伸長状態の前記弾性部材を、前記搬送方向に隣り合う２つの前記接合領域の間で切断し、切断された前記弾性部材を、前記貫通孔から前記第１シート連続体の前記厚さ方向の他方側に飛び出さないように前記搬送方向に沿って収縮させる弾性部材切断工程と、
   を有し、
   前記接合領域は、第１接合領域と、前記第１接合領域と前記搬送方向の下流側に隣り合う第２接合領域とを有し、
   前記弾性部材切断工程において、前記弾性部材は、前記搬送方向において前記第２接合領域よりも前記第１接合領域に近い位置にて切断され、
   吸収性物品用シート部材は、テープ型使い捨ておむつの外装体であり、
   前記弾性部材は、前記外装体の股下域に伸縮性を付与するクロッチギャザー弾性部材であり、
   前記弾性部材切断工程にて、前記クロッチギャザー弾性部材の少なくとも一部が切断さる、ことを特徴とする吸収性物品用シート部材製造方法。
2. 請求項１に記載の吸収性物品用シート部材製造方法であって、
   前記貫通孔の外縁部が前記厚さ方向に突出している部分の高さは０．２ｍｍ以下である、ことを特徴とする吸収性物品用シート部材製造方法。
3. 請求項１に記載の吸収性物品用シート部材製造方法であって、
   前記貫通孔の直径は、前記弾性部材の直径の３倍以下である、ことを特徴とする吸収性物品用シート部材製造方法。
4. 請求項３に記載の吸収性物品用シート部材製造方法であって、
   前記貫通孔の直径は、前記弾性部材の直径の２倍よりも小さい、ことを特徴とする吸収性物品用シート部材製造方法。
5. 請求項１に記載の吸収性物品用シート部材製造方法であって、
   前記貫通孔の前記厚さ方向の前記一方側における直径は、前記貫通孔の前記厚さ方向の前記他方側における直径よりも小さい、ことを特徴とする吸収性物品用シート部材製造方法。
6. 請求項１～５のいずれか１項に記載の吸収性物品用シート部材製造方法であって、
   前記貫通孔は、前記第１シート連続体に対して、前記厚さ方向の一方側から他方側にピンを貫通させることによって形成され、
   前記貫通孔を形成する際に、前記ピンは、前記第１シート連続体に含まれる熱可塑性繊維の軟化点以上、融点未満の温度になるように加熱されている、ことを特徴とする吸収性物品用シート部材製造方法。
7. 請求項６に記載の吸収性物品用シート部材製造方法であって、
   前記貫通孔を形成する際に、前記ピンは、前記第１シート連続体に含まれる熱可塑性繊維の前記融点よりも前記軟化点に近い温度になるように加熱されている、ことを特徴とする吸収性物品用シート部材製造方法。
8. 請求項１～７のいずれか１項に記載の吸収性物品用シート部材製造方法であって、
   前記接合領域は、第１接合領域と、前記第１接合領域と前記搬送方向の下流側に隣り合う第２接合領域とを有し、
   前記搬送方向において、前記第１接合領域と前記第２接合領域との間に、接着剤が設けられている、ことを特徴とする吸収性物品用シート部材製造方法。

Images