JP6676664B2 - 吸収性物品に係るシート状部材の製造方法、及び製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、使い捨ておむつ等の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法、及び製造装置に関する。

従来、尿などの***物を吸収する使い捨ておむつ等の吸収性物品の製造ラインでは、吸収性物品に通気性を付与する等の目的で、搬送方向に連続する連続シートに複数の貫通孔を形成する処理が行われることがある。そして、その形成方法の一例として、特許文献１には、回転するロールの外周面に突出形成された複数の押し込み部材を上記連続シートに対して厚さ方向に押し込むことが開示されている。

特開２００３−１７１８６６号

一方、同製造ラインでは、次のような複合シートに複数の貫通孔を形成することも考えられる。すなわち、複合シートは、先ず、搬送方向に連続する第１不織布と、複合シートの厚さ方向に第１不織布に重なって配されつつ搬送方向に連続する第２不織布と、を有する。そして、これら第１不織布と第２不織布との間には、搬送方向に伸長状態で同搬送方向に沿った複数の弾性部材が、搬送方向と交差するＣＤ方向に並んだ状態で介挿されつつ、少なくとも第１不織布又は第２不織布に固定されている。

しかし、かかる複合シートに押し込み部材を押し込んで貫通孔を形成すると、第１及び第２不織布において押し込み部材で押し退けられた繊維が貫通孔の縁部に過度に偏在したり、同縁部で繊維同士が過度に強固に交絡等して、これにより、複合シートは、貫通孔の形成処理の影響が過度に残った不適正状態になり得る。そして、かかる不適正状態で複合シートに更に加工をする場合には、当該加工が不安定になる等して、加工精度が悪化する恐れがある。

また、上記のような貫通孔の縁部の繊維の過度な偏在等は、貫通孔の縁部での触り心地の悪化も招き得るが、そのままの状態で搬送方向の下流の複数の加工工程を経て、おむつが製造されると、最終的に肌触りの悪いおむつが製造される恐れがある。

この点につき、上記のような貫通孔の縁部の不具合を改善する方法として、加工工程よりも搬送方向の上流側の位置で、複合シートの貫通孔の縁部の繊維をほぐすことが有効であるものと考えられる。

本発明は、上記のような従来の問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、複合シートに形成された貫通孔の縁部の繊維が所定の加工工程に到達する前に、当該縁部の繊維を速やかにほぐすことにある。

上記目的を達成するための主たる発明は、
所定方向に連続する複合シートから複数の貫通孔が形成されたシート状部材を製造する方法であって、
前記所定方向に連続する第１不織布と、前記複合シートの厚さ方向に前記第１不織布に重なって配されつつ前記所定方向に連続する第２不織布との間に、前記所定方向に伸長状態で前記所定方向に沿った複数の弾性部材が、前記所定方向と交差するＣＤ方向に並んだ状態で介挿されて固定された前記複合シートを、前記所定方向を搬送方向として搬送する搬送工程と、
前記複合シートにおいて前記ＣＤ方向に隣り合う前記弾性部材同士の間の位置に前記厚さ方向に押し込み部材を押し込むことにより、前記複合シートに前記厚さ方向に貫通する前記貫通孔を形成する貫通孔形成工程と、
前記貫通孔形成工程で前記貫通孔を形成する貫通孔形成処理位置よりも前記搬送方向の下流側の位置において、前記複合シートに前記ＣＤ方向の張力を付与するＣＤ方向張力付与工程と、
前記ＣＤ方向張力付与工程で前記張力を付与する張力付与位置よりも前記搬送方向の下流側の位置において、前記複合シートに加工を行う加工工程と、を有することを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法である。

また、
所定方向に連続する複合シートから複数の貫通孔が形成されたシート状部材を製造する装置であって、
前記所定方向に連続する第１不織布と、前記複合シートの厚さ方向に前記第１不織布に重なって配されつつ前記所定方向に連続する第２不織布との間に、前記所定方向に伸長状態で前記所定方向に沿った複数の弾性部材が、前記所定方向と交差するＣＤ方向に並んだ状態で介挿されて固定された前記複合シートを、前記所定方向を搬送方向として搬送する搬送装置と、
前記複合シートにおいて前記ＣＤ方向に隣り合う前記弾性部材同士の間の位置に前記厚さ方向に押し込み部材を押し込むことにより、前記複合シートに前記厚さ方向に貫通する前記貫通孔を形成する貫通孔形成装置と、
前記貫通孔形成装置が前記複合シートに前記貫通孔を形成する貫通孔形成処理位置よりも前記搬送方向の下流側の位置において、前記複合シートに前記ＣＤ方向の張力を付与するＣＤ方向張力付与装置と、
前記ＣＤ方向張力付与装置が前記複合シートに前記ＣＤ方向の前記張力を付与する張力付与位置よりも前記搬送方向の下流側の位置において、前記複合シートに加工を行う加工装置と、を有することを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造装置である。
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本発明によれば、複合シートに形成された貫通孔の縁部の繊維が所定の加工工程に到達する前に、当該縁部の繊維を速やかにほぐすことができる。

吸収性物品の一例としての３ピースタイプの使い捨ておむつ１をパンツ型状態において腹側から見た概略斜視図である 展開状態の同おむつ１を肌側から見た概略平面図である。 図２中のＩＩＩ−ＩＩＩ断面図である。 腹側帯部材３１を厚さ方向の非肌側から見た概略平面図である。 図５Ａは、第１実施形態に係る通気孔ｈを厚さ方向の非肌側から見た概略拡大図であり、図５Ｂは、図５Ａ中のＢ−Ｂ断面図である。 製造ラインでなされる各種処理を説明するための同ラインの概略平面図である。 通気孔形成工程Ｓ５０へ搬送される直前の中間製品１ｍの概略平面図である。 通気孔形成工程Ｓ５０を通過直後の中間製品１ｍの概略平面図である。 図８Ａは、腹側糸ゴム切断工程Ｓ８０へ搬送される直前の腹側帯部材の連続体３１ａの概略平面図であり、図８Ｂは、同工程Ｓ８０を通過中及び通過後の腹側帯部材の連続体３１ａの概略平面図である。 一部の構成を縦断面視で示す通気孔形成装置５０の概略側面図である。 図９中のＸ−Ｘ矢視の概略拡大図である。 中間ロール５５の外周面におけるピン部材５５ｐの配置パターンの説明図である。 上流側ロール５１の外周面における穴部５１ｈの配置パターンの説明図である。 図１３Ａは、図１１中のＸＩＩＩａ部の拡大図であり、図１３Ｂは、図１３Ａ中のＢ−Ｂ矢視図である。 図１４Ａは、ＣＤ方向張力付与装置６０を拡大して示す概略平面図であり、図１４Ｂは、図１４Ａ中のＢ−Ｂ矢視図である。 図１５Ａは、腹側用カッター装置８０の概略側面図であり、図１５Ｂは、図１５Ａ中のＢ−Ｂ矢視図である。 第２実施形態の製造方法の概略説明図である。 第３実施形態の製造方法の概略説明図である。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。
所定方向に連続する複合シートから複数の貫通孔が形成されたシート状部材を製造する方法であって、
前記所定方向に連続する第１不織布と、前記複合シートの厚さ方向に前記第１不織布に重なって配されつつ前記所定方向に連続する第２不織布との間に、前記所定方向に伸長状態で前記所定方向に沿った複数の弾性部材が、前記所定方向と交差するＣＤ方向に並んだ状態で介挿されて固定された前記複合シートを、前記所定方向を搬送方向として搬送する搬送工程と、
前記複合シートにおいて前記ＣＤ方向に隣り合う前記弾性部材同士の間の位置に前記厚さ方向に押し込み部材を押し込むことにより、前記複合シートに前記厚さ方向に貫通する前記貫通孔を形成する貫通孔形成工程と、
前記貫通孔形成工程で前記貫通孔を形成する貫通孔形成処理位置よりも前記搬送方向の下流側の位置において、前記複合シートに前記ＣＤ方向の張力を付与するＣＤ方向張力付与工程と、
前記ＣＤ方向張力付与工程で前記張力を付与する張力付与位置よりも前記搬送方向の下流側の位置において、前記複合シートに加工を行う加工工程と、を有することを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法である。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、上記の張力付与位置は、搬送方向において上記貫通孔形成処理位置と上記の加工工程で加工を行う位置との間に位置している。よって、貫通孔形成工程で複合シートに形成された貫通孔の縁部の繊維が上記の加工工程に到達する前に、当該縁部の繊維を、上記張力付与位置で付与されるＣＤ方向の張力に基づいて速やかにほぐすことができる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記貫通孔形成処理位置よりも前記搬送方向の下流側には、前記加工工程を複数有し、
前記貫通孔形成処理位置と、前記複数の加工工程のうちで前記貫通孔形成処理位置に最も近い加工工程の位置との間に、前記ＣＤ方向張力付与工程の前記張力付与位置が位置しているのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、上記貫通孔形成処理位置の直近下流の位置で複合シートにＣＤ方向の張力を付与する。よって、上記貫通孔形成処理位置よりも下流側に位置する複数の加工工程のうちで最上流の加工工程から、複合シートの状態を、その貫通孔の縁部の繊維がほぐれた適正状態にすることができる。そして、これにより、当該最上流の加工工程から高い加工精度で複合シートに加工を行うことができる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記ＣＤ方向張力付与工程の前記張力付与位置よりも前記搬送方向の上流側の位置には、前記複合シートに別部材を固定する別部材固定工程が存在しないのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、別部材を固定する前に複合シートにＣＤ方向の張力を付与する。よって、別部材の固定後にＣＤ方向の張力を付与する場合に起こる不具合、すなわち、上記張力を別部材が受けてしまうことで当該張力が複合シートに伝達し難くなって、同シートの貫通孔の縁部の繊維をほぐす作用が低下してしまうことを有効に防ぐことができる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記第１不織布及び前記第２不織布は、どちらも熱可塑性樹脂繊維を含み、
前記貫通孔形成工程では、前記搬送方向に沿って回転する前記第１回転体の外周面に突出形成された前記押し込み部材が、前記搬送方向に沿って回転する前記第２回転体の外周面の穴部に挿入される際に、前記押し込み部材が前記複合シートに押し込まれて前記貫通孔を形成し、
前記第１回転体及び前記第２回転体のうちの少なくとも一方の回転体は、加熱されているとともに、前記回転体によって前記複合シートは加熱されており、
前記ＣＤ方向張力付与工程では、前記回転体によって加熱される前の前記複合シートの温度よりも高温の状態で、前記複合シートに前記ＣＤ方向の前記張力を付与するのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、複合シートの温度が高温の状態で複合シートにＣＤ方向の張力を付与する。よって、同シートの貫通孔の縁部の繊維が軟化した状態で同繊維をほぐすことができて、これにより、当該繊維をほぐし易くなる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記張力付与位置での前記複合シートの前記ＣＤ方向の寸法は、前記貫通孔形成処理位置での前記複合シートの前記ＣＤ方向の寸法以上であるのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、ＣＤ方向張力付与工程の上記張力付与位置での複合シートのＣＤ方向の寸法を、貫通孔形成工程の上記貫通孔形成処理位置での複合シートのＣＤ方向の寸法以上にしている。よって、上記貫通孔形成処理位置から上記張力付与位置へと搬送される間に、搬送用の張力起因で縮小し得る複合シートのＣＤ方向の寸法を、少なくとも貫通孔が形成される際のＣＤ方向の寸法まで拡大することができる。そして、これにより、ＣＤ方向張力付与工程では複合シートにＣＤ方向の張力を確実に付与することができて、その結果、複合シートの貫通孔の縁部の繊維を確実にほぐすことができる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記押し込み部材の前記ＣＤ方向の寸法よりも、前記張力付与位置での前記貫通孔の前記ＣＤ方向の寸法の方が大きくなるように、前記ＣＤ方向張力付与工程では前記ＣＤ方向の前記張力を付与するのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、押し込み部材のＣＤ方向の寸法よりも、上記張力付与位置での貫通孔のＣＤ方向の寸法の方が大きくなるように、ＣＤ方向張力付与工程では複合シートに対してＣＤ方向の張力を付与する。よって、貫通孔形成工程の上記貫通孔形成処理位置からＣＤ方向張力付与工程の上記張力付与位置へと複合シートが搬送される間に、搬送用の張力起因で縮小し得る複合シートのＣＤ方向の寸法を、少なくとも貫通孔が形成される際のＣＤ方向の寸法まで拡大することができる。そして、これにより、ＣＤ方向張力付与工程では複合シートにＣＤ方向の張力を確実に付与することができて、その結果、複合シートの貫通孔の縁部の繊維を確実にほぐすことができる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記貫通孔形成処理位置よりも前記搬送方向の上流側に、前記複合シートに前記ＣＤ方向に張力を付与するＣＤ方向張力付与工程を別途有し、
前記貫通孔形成工程では、前記ＣＤ方向の前記張力が付与された状態で前記複合シートに前記貫通孔が形成されるのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、複合シートは弾性部材を有しており、また、複合シートが搬送方向に搬送される際には、搬送用の張力として複合シートには、搬送方向に沿った方向に張力が付与される。よって、当該搬送用の張力で複合シートが搬送方向に伸長される分だけ、同シートはＣＤ方向に収縮し得る。そして、この収縮によって、複合シートの繊維が全体としてＣＤ方向の端側から中央側へと寄ってしまい、その結果、複合シートは、繊維分布の密度がＣＤ方向に関して偏った状態になる。そして、そのような疎密を有した不適正な状態で複合シートに貫通孔を形成すると、貫通孔の形成が不安定となって、貫通孔の形成精度が低下し得るが、この点につき、上記の製造方法によれば、複合シートにＣＤ方向の張力が付与された状態で複合シートに貫通孔を形成する。よって、貫通孔の形成時には、複合シートは、繊維分布の密度がＣＤ方向に関して偏った不適正状態から、当該密度の偏りが縮小された適正状態へと変更されていて、これにより、貫通孔の形成精度を高めることができる。

また、
所定方向に連続する複合シートから複数の貫通孔が形成されたシート状部材を製造する装置であって、
前記所定方向に連続する第１不織布と、前記複合シートの厚さ方向に前記第１不織布に重なって配されつつ前記所定方向に連続する第２不織布との間に、前記所定方向に伸長状態で前記所定方向に沿った複数の弾性部材が、前記所定方向と交差するＣＤ方向に並んだ状態で介挿されて固定された前記複合シートを、前記所定方向を搬送方向として搬送する搬送装置と、
前記複合シートにおいて前記ＣＤ方向に隣り合う前記弾性部材同士の間の位置に前記厚さ方向に押し込み部材を押し込むことにより、前記複合シートに前記厚さ方向に貫通する前記貫通孔を形成する貫通孔形成装置と、
前記貫通孔形成装置が前記複合シートに前記貫通孔を形成する貫通孔形成処理位置よりも前記搬送方向の下流側の位置において、前記複合シートに前記ＣＤ方向の張力を付与するＣＤ方向張力付与装置と、
前記ＣＤ方向張力付与装置が前記複合シートに前記ＣＤ方向の前記張力を付与する張力付与位置よりも前記搬送方向の下流側の位置において、前記複合シートに加工を行う加工装置と、を有することを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造装置である。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造装置によれば、前述した製造方法の場合と同様の作用効果を奏することができる。

＝＝＝第１実施形態＝＝＝
第１実施形態の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法及び製造装置は、例えば、吸収性物品の一例としての使い捨ておむつ１の製造ラインで使用される。図１は、使い捨ておむつ１の一例としての３ピースタイプのおむつ１をパンツ型状態において腹側から見た概略斜視図である。また、図２は、展開状態のおむつ１を肌側から見た概略平面図であり、図３は、図２中のＩＩＩ−ＩＩＩ断面図である。

このおむつ１は、図１のパンツ型状態において、互いに直交する三方向として上下方向と横方向と前後方向とを有している。そして、以下では、このパンツ型状態において上下方向の上側及び下側のことを、それぞれ「胴回り開口側」及び「股下側」とも言い、また、前後方向の前側及び後側のことを、それぞれ「腹側」及び「背側」とも言う。
一方、図２及び図３の展開状態においては、おむつ１は、互いに直交する三方向として縦方向と横方向と厚さ方向とを有している。そして、以下では、この展開状態において縦方向の一方側及び他方側のことをそれぞれ「腹側」及び「背側」とも言い、また、厚さ方向の一方側及び他方側のことをそれぞれ「肌側」及び「非肌側」とも言う。
ちなみに、横方向については、パンツ型状態と展開状態とで互いに同じ意味である。また、展開状態の縦方向は、パンツ型状態の上下方向に沿っているとともに、展開状態の厚さ方向は、パンツ型状態の前後方向に沿っている。
更に、図２及び図３の展開状態では、おむつ１に伸縮性を付与するための後述の弾性部材たる糸ゴム１６，３５，４５による収縮力が全く無いものと仮想して広がった状態のおむつ１を示している。

このおむつ１は所謂３ピースタイプであることから、図２の展開状態において、第１部品として、***物を吸収する吸収性本体１０を有し、第２部品として腹側帯部材３１を有し、第３部品として背側帯部材４１を有している。詳しくは、腹側帯部材３１と背側帯部材４１とが縦方向に間隔をあけて平行に並んだ状態において、これら両者３１，４１同士の間に吸収性本体１０が掛け渡されつつ、同吸収性本体１０の縦方向の各端部１０ｅａ，１０ｅｂがそれぞれ最寄りの帯部材３１，４１に接合固定されていて、その外観形状は平面視略Ｈ形状をなしている。
そして、この略Ｈ形状の展開状態から、吸収性本体１０の縦方向の所定位置ＣＬ１０（縦方向におけるおむつ１の中央位置ＣＬ１に相当する位置）を折り位置として同吸収性本体１０が二つ折りされるとともに、この二つ折りの状態において互いに対向する帯部材３１，４１同士が横方向の各端部３１ｅ，４１ｅにて溶着等で接合されると、これら帯部材３１，４１同士が環状に繋がって、これにより、図１に示すような胴回り開口ＢＨ及び一対の脚回り開口ＬＨ，ＬＨが形成されたパンツ型状態のおむつ１となる。

なお、図２及び図３の展開状態においては、吸収性本体１０は、平面視略長方形状をなしている。そして、吸収性本体１０の長手方向は、縦方向に沿うように配されている。また、吸収性本体１０は、吸収体１１と、同吸収体１１を肌側から覆って設けられたトップシート１３と、同吸収体１１を非肌側から覆って設けられたバックシート１５と、を備えている。

吸収体１１は、液体吸収性の吸収性コア１１ｃと、同コア１１ｃの外周面を被覆する不図示のティッシュペーパー等のコアラップシートと、を有する。吸収性コア１１ｃは、所定の液体吸収性素材を所定形状の一例としての平面視略砂時計形状に成形した成形体である。液体吸収性素材としては、パルプ繊維等の液体吸収性繊維や、高吸収性ポリマー（所謂ＳＡＰ）等の液体吸収性粒状物を例示できる。

トップシート１３は、吸収体１１から縦方向及び横方向に突出するような平面サイズの不織布等の液透過性のシートである。また、バックシート１５も、吸収体１１から縦方向及び横方向に突出するような平面サイズのシートであり、その一例としては、図３のような二層構造のラミネートシート１５が挙げられる。すなわち、当該ラミネートシート１５は、肌側に、ポリエチレンフィルム（ＰＥ）やポリプロピレンフィルム（ＰＰ）等の液不透過性の防漏シート１５ａを有し、非肌側には、不織布製の外装シート１５ｂを有している。
そして、これらトップシート１３とバックシート１５との間に吸収体１１を挟んだ状態において、吸収体１１から縦方向及び横方向に突出した部分でこれら両シート１３，１５同士が例えば額縁状に接着や溶着等で接合されることにより、吸収性本体１０が形成されている。なお、バックシート１５は、外装シート１５ｂを有さずに、防漏シート１５ａだけを有していても良い。

また、この図２の例にように、吸収性本体１０における吸収体１１よりも横方向の外側の各部分１０ＬＧには、それぞれ縦方向に伸縮するレッグギャザーＬＧを設けても良い。かかるレッグギャザーＬＧは、脚回り開口ＬＨの一部を構成する。また、レッグギャザーＬＧの伸縮性の付与は、上記の各部分１０ＬＧに、それぞれ縦方向に沿って弾性部材としての糸ゴム１６を縦方向に伸長した状態で固定することでなされる。なお、このレッグギャザーＬＧに加えて、更に、横漏れを防止する目的で、吸収性本体１０における横方向の両側に防漏壁部として所謂立体ギャザー（不図示）を設けても良い。

一方、図２に示すように、腹側帯部材３１は、不織布３２，３３を素材とした平面視略矩形形状のシート部材である。この例では、図３に示すように、ホットメルト接着剤で不織布３２，３３を二枚重ねに接合することで腹側帯部材３１は形成されている。そして、図２及び図３に示すように、腹側帯部材３１の横方向の中央部が、吸収性本体１０における縦方向の腹側の端部１０ｅａに非肌側から重ねられて接合されている。

また、背側帯部材４１も、腹側帯部材３１と同様に、不織布４２，４３を素材とした平面視略矩形形状のシート部材であり、この例では、図３に示すように、ホットメルト接着剤で不織布４２，４３を二枚重ねに接合することで背側帯部材４１は形成されている。そして、図２及び図３に示すように、背側帯部材４１の横方向の中央部が、吸収性本体１０における縦方向の背側の端部１０ｅｂに非肌側から重ねられて接合されている。

なお、以下で説明する内容は、腹側帯部材３１及び背側帯部材４１の両者について共通の内容である。そのため、ここでは、両者を代表して腹側帯部材３１についてのみ説明し、背側帯部材４１については、対応する部材の符号を括弧書きで示すのみとする。

図２及び図３に示すように、腹側帯部材３１（４１）に係る２枚の不織布３２，３３（４２，４３）同士の間には、横方向に沿った弾性部材として複数本の糸ゴム３５，３５…（４５，４５…）が縦方向に並んで介挿されつつ、横方向に伸長下で同不織布３２，３３（４２，４３）にホットメルト接着剤で接合固定されている。そして、これにより、腹側帯部材３１（４１）には横方向の伸縮性が付与されている。

また、この例では、図２に示すように、腹側帯部材３１（４１）において吸収性コア１１ｃと重なる部分の少なくとも一部（例えば、横方向の中央部）については、吸収体１１の皺の発生を防ぐ等の目的で、糸ゴム３５（４５）が非連続とされている。そして、これにより、この部分については伸縮性が付与されていない。
すなわち、図４の腹側帯部材３１を厚さ方向の非肌側から見た概略平面図に示すように、腹側帯部材３１（４１）を、縦方向に二つの領域ＡＵ，ＡＤに区分し、そして、縦方向において胴回り開口ＢＨ側に位置する領域ＡＵのことを「上部領域ＡＵ」と言い、股下側に位置する領域ＡＤのことを「下部領域ＡＤ」と言った場合に、前者の上部領域ＡＵには、吸収性本体１０の吸収性コア１１ｃが概ね重なっていない。そのため、当該上部領域ＡＵには、横方向の略全長に亘って伸縮性が付与されている。すなわち、当該上部領域ＡＵには、横方向の略全長に亘って糸ゴム３５，３５…（４５，４５…）が設けられている。

一方、後者の下部領域ＡＤについては、その横方向の中央領域ＡＤｃに吸収性本体１０の吸収性コア１１ｃが重なっていることから、当該中央領域ＡＤｃの中央部には糸ゴム３５，３５…が配置されておらず、これにより、同中央領域ＡＤｃの中央部には、横方向の伸縮性がほぼ無い非伸縮領域ＡＬが存在している。但し、この中央領域ＡＤｃの両側に位置する各端側領域ＡＤｅ，ＡＤｅには、吸収性コア１１ｃが概ね重ならないことから、当該端側領域ＡＤｅ，ＡＤｅには糸ゴム３５，３５…（４５，４５…）が配置されていて、これにより、同端側領域ＡＤｅ，ＡＤｅは、上記の非伸縮領域ＡＬよりも高い伸縮性を有した伸縮領域ＡＨ，ＡＨとなっている。なお、このような非伸縮領域ＡＬ及び伸縮領域ＡＨを下部領域ＡＤに形成することの実現は、上記の中央部を横方向に横断して配された糸ゴムの連続体３５ａ（４５ａ）（図８Ａ及び図８Ｂを参照）を、当該中央部で切断することによりなされているが、かような切断処理については後述する。

また、かかる糸ゴム３５（４５）の繊度としては、例えば、４００ｄｔｅｘ〜１０００ｄｔｅｘを例示でき、また、糸ゴム３５（４５）の具体例としては、ＬＹＣＲＡ（商標）などを例示できる。但し、何等これに限らない。

更に、この例では、図３に示すように、２枚の不織布３２，３３（４２，４３）のうちで厚さ方向の非肌側に位置する不織布３３（４３）の平面サイズは、肌側に位置する不織布３２（４２）から縦方向の外側に突出するようなサイズとされている。そして、前者の不織布３３（４３）において突出する部分が、縦方向の内側に折り返されていて、この折り返し部３３Ｂ（４３Ｂ）が後者の不織布３２（４２）の縦方向の端部３２Ｌｅ（４２Ｌｅ）を肌側から覆っているが、何等これに限らない。

また、図２及び図４に示すように、上記の腹側帯部材３１（４１）における横方向の両側には、上記の端側領域ＡＤｅを含め、吸収性本体１０が重ね合わせられていない部分３１ｓ（４１ｓ）（以下、吸収性本体非存在部分３１ｓ（４１ｓ）とも言う）が存在しているが、当該吸収性本体非存在部分３１ｓ（４１ｓ）には、その通気性を良くする目的で、同非存在部分３１ｓ（４１ｓ）を貫通する複数の通気孔ｈ（ｈ）が所定の配置パターンで離散的に形成されていて、これにより、これら通気孔ｈ（ｈ）は、通気孔ｈの一群たる通気孔群Ｇｈ３１（Ｇｈ４１）をなしている。すなわち、この例では、吸収性本体非存在部分３１ｓ（４１ｓ）において縦方向に隣り合う糸ゴム３５，３５（４５，４５）同士の間の位置に、それぞれ、複数の通気孔ｈ，ｈ…（ｈ，ｈ…）が横方向に所定の形成ピッチで並んで形成されていて、これにより、これら通気孔ｈ，ｈ…（ｈ，ｈ…）は、横方向に沿った通気孔列Ｒｈ３１（Ｒｈ４１）をなしている。また、縦方向に隣り合う通気孔列Ｒｈ３１，Ｒｈ３１（Ｒｈ４１，Ｒｈ４１）同士は、互いに上記形成ピッチの半値だけ横方向にずれている。そして、これにより、これら通気孔ｈ，ｈ…（ｈ，ｈ…）は、概ね千鳥配置で配された通気孔群Ｇｈ３１（Ｇｈ４１）をなしている。但し、何等これに限らない。例えば、通気孔ｈ，ｈ…（ｈ，ｈ…）が、格子配置で形成されていても良い。

更に、この例では、各通気孔ｈ,ｈ…は、例えば直径が０．２ｍｍ〜３ｍｍの正円を目標の開口形状として形成されているが、形成精度の問題で正円になっていない通気孔ｈ,ｈ…も存在する。そして、そのような非正円形状の通気孔ｈの直径は、通気孔ｈの周方向の位置に応じて変動しているが、かかる変動する直径についても、例えば０．２ｍｍ〜３ｍｍの範囲に入っている。よって、各通気孔ｈは、所期の通気性を速やかに奏することができる。但し、通気孔ｈの目標の開口形状は、何等上述の正円に限らない。例えば、正三角形や正方形などの多角形でも良い。

また、図５Ａに、通気孔ｈを厚さ方向の非肌側から見た概略拡大図を示し、図５Ｂには、図５Ａ中のＢ−Ｂ断面図を示すが、これら図５Ａ及び図５Ｂを参照してわかるように、通気孔ｈの縁部ｈｅにはバリＢが突出している。つまり、同縁部ｈｅは、不織布３２，３３（４２，４３）において後述のピン部材５５ｐで押し退けられた繊維が密集して存在していていることから、当該縁部ｈｅは、他の部分よりも繊維が多く存在する偏在部分となっているとともに、同縁部ｈｅは、構成繊維同士が強固に交絡した高交絡強度部分となっている。そして、かかる偏在や交絡強度が過大になると冒頭に説明したような不具合を起こし得る。そのため、後述するおむつ１の製造ラインでは、当該縁部ｈｅの繊維をほぐす工程Ｓ６０（図６）を設けていて、これにより、このおむつ１では、上記縁部ｈｅでの繊維の偏在等が緩和されている。

更に、この例では、腹側帯部材３１に係る２枚の不織布３２，３３及び背側帯部材４１に係る２枚の不織布４２，４３の何れも、スパンボンド不織布が使用されている。但し、何等これに限らず、ＳＭＳ（スパンボンド／メルトブローン／スパンボンド）不織布等の別の種類の不織布を用いても良い。また、この例では、不織布の構成繊維として熱可塑性樹脂の代表例のポリプロピレン（ＰＰ）の単独繊維を用いているが、何等これに限らない。例えば、ポリエチレン（ＰＥ）などの他の熱可塑性樹脂の単独繊維を用いても良いし、更には、ＰＥ及びＰＰの鞘芯構造などの複合繊維を用いても良い。

このようなおむつ１は、製造ラインで製造される。同ラインでは、おむつ１の中間製品１ｍが、所定の搬送方向に沿って搬送されている（搬送工程に相当）。そして、かかる搬送中に、同中間製品１ｍには種々の処理が施され、各処理が施される度に、順次中間製品１ｍの形態が変化していって、最終的に図１のようなおむつ１が完成する。

なお、以下では、製造ラインの幅方向のことを「ＣＤ方向」とも言う。また、この例では、ＣＤ方向は水平方向に沿っている。そして、この製造ラインでは、このＣＤ方向と直交する平面内の任意の方向を搬送方向として中間製品１ｍは搬送されている。すなわち、搬送方向は、鉛直な上下方向と水平な前後方向との両者で規定される方向を向いている。なお、ここで言う「上下方向」及び「前後方向」は、それぞれ、前述のおむつ１の説明で用いた「上下方向」及び「前後方向」とは直接的には関係しない別の方向である。

また、中間製品１ｍの搬送は、ベルトコンベアや搬送ローラー等の適宜な搬送装置でなされる。よって、特段の説明が無い限りは、これらの搬送装置によって、中間製品１ｍが搬送方向に搬送されているものとする。なお、ベルトコンベアの一例としては、駆動周回する無端ベルトを搬送面として有した通常のベルトコンベアや、無端ベルトの外周面に吸着機能を有したサクションベルトコンベア等を挙げることができる。

図６は、製造ラインでなされる各種処理を説明するための同ラインの概略平面図である。製造ラインは、通気孔形成工程Ｓ５０（貫通孔形成工程に相当）と、ＣＤ方向張力付与工程Ｓ６０と、スリット工程Ｓ７０（加工工程に相当）と、間隔形成工程Ｓ７５（加工工程に相当）と、腹側糸ゴム切断工程Ｓ８０（加工工程に相当）と、背側糸ゴム切断工程Ｓ９０（加工工程に相当）と、吸収性本体取り付け工程Ｓ１００（加工工程及び別部材固定工程に相当）と、二つ折り工程Ｓ１１０（加工工程に相当）と、サイドシール工程Ｓ１２０（加工工程に相当）と、切断工程Ｓ１３０（加工工程に相当）と、を有している。そして、これらの各工程Ｓ５０〜Ｓ１３０を行う各位置が、搬送方向の上流側から下流側へと、この順番で並んで位置している。

図７Ａは、通気孔形成工程Ｓ５０へ搬送される直前の中間製品１ｍの概略平面図であり、図７Ｂは、通気孔形成工程Ｓ５０を通過直後の中間製品１ｍの概略平面図である。

図７Ａ及び図７Ｂを対比してわかるように、この通気孔形成工程Ｓ５０では、腹側帯部材３１及び背側帯部材４１の両者の基材となる中間製品１ｍに対して前述の通気孔ｈ，ｈ…（貫通孔に相当）を形成する。ここで、この製造ラインでは、中間製品１ｍは、所謂横流れの搬送形態で搬送されている。すなわち、おむつ１の横方向が搬送方向を向き縦方向がＣＤ方向を向いた姿勢で中間製品１ｍは搬送されている。そのため、図７Ａに示すように、上工程から通気孔形成工程Ｓ５０に送られる時点の中間製品１ｍの形態は、概ね、複数の腹側帯部材３１，３１…が横方向に連続してなる腹側帯部材の連続体３１ａと、複数の背側帯部材４１，４１…が横方向に連続してなる背側帯部材の連続体４１ａとがＣＤ方向に一体に繋がってなる一つのシート状部材３０ｍｆとなっている。

より正確には、このシート状部材３０ｍｆは、腹側帯部材３１の不織布３２の縦方向の寸法と背側帯部材４１の不織布４２の縦方向の寸法との加算値に相当するＣＤ方向の大きさを有しつつ搬送方向に連続する連続不織布３０ｍｆ１（第１不織布に相当）と、腹側帯部材３１の不織布３３の縦方向の寸法と背側帯部材４１の不織布４３の縦方向の寸法との加算値に相当するＣＤ方向の大きさを有しつつ搬送方向に連続する連続不織布３０ｍｆ２（第２不織布に相当）と、を有している。そして、これらの連続不織布３０ｍｆ１，３０ｍｆ２は、厚さ方向に重ね合わせられた二枚重ねの状態でホットメルト接着剤で接合されている。また、これら連続不織布３０ｍｆ１，３０ｍｆ２同士の間には、前述の複数の糸ゴム３５，４５となるべき複数の糸ゴムの連続体３５ａ，４５ａが、搬送方向に伸長状態で搬送方向に沿って連続しつつ、ＣＤ方向に並んだ状態で介挿されて各連続不織布３０ｍｆ１，３０ｍｆ２に固定されている。更に、２枚の連続不織布３０ｍｆ１，３０ｍｆ２のうちの一方の連続不織布３０ｍｆ２は、もう一方の連続不織布３０ｍｆ１よりもＣＤ方向のサイズが大きくなっていて、これにより、前者たる一方の連続不織布３０ｍｆ２は、後者たるもう一方の連続不織布３０ｍｆ１からＣＤ方向の両側に突出する部分３０ｍｆ２ｐ１，３０ｍｆ２ｐ２を有している。そして、かかる各突出する部分３０ｍｆ２ｐ１，３０ｍｆ２ｐ２が、それぞれＣＤ方向の内側に折り返されていて、これにより、前述の折り返し部３３Ｂ，４３Ｂに相当する部分が形成されている。

そして、この通気孔形成工程Ｓ５０では、このようなシート状部材３０ｍｆ（複合シートに相当）たる図７Ａの中間製品１ｍに対して、図７Ｂに示すようにＣＤ方向の一方側の領域に腹側帯部材３１の一対の通気孔群Ｇｈ３１，Ｇｈ３１をそれぞれ搬送方向に製品ピッチＰ１で繰り返し形成し、また、他方側の領域には背側帯部材４１の一対の通気孔群Ｇｈ４１，Ｇｈ４１をそれぞれ搬送方向に製品ピッチＰ１で繰り返し形成する。なお、ここで言う製品ピッチＰ１は、図２の展開状態における腹側帯部材３１及び背側帯部材４１の横方向の全長Ｌ３１，Ｌ４１と概ね同値である。

次のＣＤ方向張力付与工程Ｓ６０では、図６に示すように、中間製品１ｍとして通気孔ｈが形成済みの上記シート状部材３０ｍｆに対してＣＤ方向に張力を付与する。そして、この張力によって、通気孔ｈの縁部ｈｅの繊維をほぐして、これにより、通気孔ｈの縁部ｈｅの繊維の過度な偏在などといったシート状部材３０ｍｆに残存する通気孔ｈの形成処理の影響を小さくした適正状態で当該シート状部材３０ｍｆを以降のスリット工程Ｓ７０等の各種工程Ｓ７０〜Ｓ１３０へ送る。その結果、これら各工程Ｓ７０〜Ｓ１３０でなされる加工の精度を高めることができる。なお、シート状部材３０ｍｆに対するＣＤ方向の張力の付与についてはＣＤ方向張力付与装置６０によってなされ、これについては後述する。

次のスリット工程Ｓ７０では、同図６に示すように上記のシート状部材３０ｍｆをＣＤ方向に二分割して、これにより、糸ゴムの連続体３５ａが未切断状態の腹側帯部材の連続体３１ａと、糸ゴムの連続体４５ａが未切断状態の背側帯部材の連続体４１ａとを生成する。

次の間隔形成工程Ｓ７５では、中間製品１ｍとしての腹側帯部材の連続体３１ａと背側帯部材の連続体４１ａとを、それぞれ、ＣＤ方向の外側にそれぞれ移動する。そして、これにより、これら連続体３１ａ，４１ａ同士のＣＤ方向の間に、図２の展開形状のおむつ１における腹側帯部材３１と背側帯部材４１との間の縦方向の間隔Ｌｄに相当する大きさの間隔を形成する。

次の腹側糸ゴム切断工程Ｓ８０では、上記の腹側帯部材の連続体３１ａが通過する際に、同連続体３１ａにおける非伸縮領域ＡＬに対応する領域ＡＬ１で糸ゴムの連続体３５ａを切断し、これにより、腹側帯部材の連続体３１ａに非伸縮領域ＡＬを形成する。詳しくは次の通りである。

先ず、この腹側帯部材の連続体３１ａにおいては、図８Ａの概略平面図に示すように、ＣＤ方向の一方側の領域が、前述の腹側帯部材３１における上部領域ＡＵに相当し、他方側の領域が、同じく下部領域ＡＤに相当している。そして、この時点では、どちらの領域にも、糸ゴムの連続体３５ａが搬送方向に沿って当該搬送方向に伸長した状態で配されている。但し、上部領域ＡＵに相当する前者の一方側の領域には、糸ゴムの連続体３５ａが搬送方向の全長に亘ってホットメルト接着剤で固定されているが、下部領域ＡＤに相当する後者の他方側の領域には、糸ゴムの連続体３５ａが固定されている固定領域ＡＨ１と、固定されていない非固定領域ＡＬ１とが、搬送方向に存在している。そして、この非固定領域ＡＬ１は、搬送方向に製品ピッチＰ１で且つ搬送方向に前述の非伸縮領域ＡＬの大きさで存在している。
よって、図８Ｂの右部に示すように、この非固定領域ＡＬ１の所定位置ＰＣで糸ゴムの連続体３５ａを切断すると、糸ゴムの連続体３５ａにおける下流側の端部３５ａｅｄが同連続体３５ａから切り離される。すると、切り離された糸ゴム３５における上流側の部分３５ｅｕが、その下流側に位置する固定領域ＡＨ１の方へと収縮する。また、上記の切断に基づいて糸ゴムの連続体３５ａにおける新たな下流側の端部となった部分３５ａｅｄｎは、その上流側に位置する固定領域ＡＨ１の方へ収縮する。そして、これにより、図８Ｂの左部に示すように、非固定領域ＡＬ１は、糸ゴム３５が存在しない状態となって、結果、当該非固定領域ＡＬ１が、前述の非伸縮領域ＡＬとなる。一方、同図８Ｂに示すように、固定領域ＡＨ１には、ホットメルト接着剤での固定に基づいて、上記の切り離された糸ゴム３５及び上記新たな下流側の端部となった部分３５ａｅｄｎがそれぞれ留まるので、当該糸ゴム３５によって当該固定領域ＡＨ１には伸縮性が付与される。そして、これにより、当該固定領域ＡＨ１は、前述の伸縮領域ＡＨとなる。

次の背側糸ゴム切断工程Ｓ９０では、図６に示す上記背側帯部材の連続体４１ａが通過する際に、同連続体４１ａにおける非伸縮領域ＡＬに対応する領域ＡＬ１で糸ゴムの連続体４５ａを切断し、これにより、背側帯部材の連続体４１ａに非伸縮領域ＡＬを形成する。なお、この切断による非伸縮領域ＡＬの形成処理は、腹側帯部材の連続体３１ａに対してなされた上述の切断処理と概ね同じである。よって、その説明については省略する。

次の吸収性本体取り付け工程Ｓ１００では、上記の各糸ゴム切断工程Ｓ８０，Ｓ９０から中間製品１ｍとして送られる各帯部材の連続体３１ａ，４１ａ同士に、不図示の別工程で生成された単票状の吸収性本体１０を掛け渡して固定し、これにより、中間製品１ｍを、図２の略Ｈ形状に展開されたおむつ１Ｈ，１Ｈ…が連続してなる略梯子状のおむつの連続体１Ｈａの形態にする。

次の二つ折り工程Ｓ１１０では、中間製品１ｍたる略梯子状のおむつの連続体１Ｈａを、腹側帯部材の連続体３１ａと背側帯部材の連続体４１ａとが厚さ方向の上下に重なるように二つ折りする。

次のサイドシール工程Ｓ１２０では、二つ折り工程Ｓ１１０で上下に重ねられた腹側帯部材の連続体３１ａと背側帯部材の連続体４１ａとを、おむつ１の横方向の端部３１ｅ，４１ｅに相当する位置で溶着してサイドシール部ＳＳを形成し、これにより、二つ折り状態に固定する。そして、その結果、中間製品１ｍは、複数のパンツ型のおむつ１，１…が横方向に繋がってなるパンツ型のおむつの連続体１ａの形態となる。

そうしたら、最後の切断工程Ｓ１３０では、中間製品１ｍとしてのパンツ型のおむつの連続体１ａを各サイドシール部ＳＳで切断して、これにより、パンツ型のおむつ１が製造される。

以下、各工程Ｓ５０〜Ｓ１００についてより詳しく説明するが、ここで、二つ折り工程Ｓ１１０以降の各工程Ｓ１１０〜Ｓ１３０については、適宜、周知な方法で実現可能なことは明らかなので、これ以上の説明はしない。

＜＜＜通気孔形成工程Ｓ５０＞＞＞
通気孔形成工程Ｓ５０には、シート状部材３０ｍｆに通気孔ｈを形成する通気孔形成装置５０（貫通孔形成装置に相当）が配置されている。図９は、一部の構成（上流側ロール５１及び下流側ロール５８）を縦断面視で示す同装置５０の概略側面図であり、図１０は、図９中のＸ−Ｘ矢視の概略拡大図である。
図９に示すように、通気孔形成装置５０は、ＣＤ方向に沿った回転軸回りに駆動回転する３本のロール５１，５５，５８を有する。すなわち、搬送方向の上流側から下流側へと、上流側ロール５１、中間ロール５５、及び下流側ロール５８の順番で各ロール５１，５５，５８が並んで配置されている。また、中間ロール５５は、上流側ロール５１及び下流側ロール５８の両者と、互いの外周面が対向するように各ロール５１，５８に近接配置されている。そして、通気孔形成装置５０へ中間製品１ｍとして送られた上記のシート状部材３０ｍｆは、これら３本のロール５１，５５，５８の回転動作に基づいて、略Ω形状の搬送ルートで搬送される。すなわち、先ず、シート状部材３０ｍｆは、当該上流側ロール５１に巻き付いた状態となる円弧状の第１搬送ルートＲ５１で搬送され、次に、中間ロール５５に巻き付いた状態となる円弧状の第２搬送ルートＲ５５で搬送され、最後に、下流側ロール５８に巻き付いた状態となる円弧状の第３搬送ルートＲ５８で搬送される。そして、しかる後に、シート状部材３０ｍｆは、下流側ロール５８から離れて次工程のＣＤ方向張力付与工程Ｓ６０へと送出される。
なお、上流側ロール５１と中間ロール５５とは、上流側ロール５１の回転方向Ｄｃ５１における所定位置Ｐ５１で最接近しているが、この最接近位置Ｐ５１が、第１搬送ルートＲ５１から第２搬送ルートＲ５５へと切り替わる位置である。同様に、中間ロール５５と下流側ロール５８とは、中間ロール５５の回転方向Ｄｃ５５における所定位置Ｐ５５で最接近しているが、この最接近位置Ｐ５５が、第２搬送ルートＲ５５から第３搬送ルートＲ５８へと切り替わる位置である。

中間ロール５５は、外周面に突出形成された複数のピン部材５５ｐ，５５ｐ…（押し込み部材）を有する。各ピン部材５５ｐ，５５ｐ…は、先端側が先細り形状の部材である。すなわち、図１０に示すように、この例では、ピン部材５５ｐは、先端側に円錐部５５ｐａを有し、根元側に円錐部５５ｐａの底面と同径の円柱部５５ｐｂを一体に有している。また、上流側ロール５１の外周面は、ピン部材５５ｐ，５５ｐ…を挿入可能な穴部５１ｈ，５１ｈ…を有している。すなわち、穴部５１ｈは、ピン部材５５ｐが挿入される範囲において、ピン部材５５ｐの円錐部５５ｐａの直径よりも大きな直径を有している。そして、上記の最接近位置Ｐ５１において、一つの穴部５１ｈにピン部材５５ｐが一つだけ挿入されるように、各穴部５１ｈは各ピン部材５５ｐに対応して形成されている。

よって、図９の上流側ロール５１上に位置するシート状部材３０ｍｆにおいて通気孔ｈを形成すべき形成対象部分が上記最接近位置Ｐ５１を通過する際には、図１０に示すように、上流側ロール５１の各穴部５１ｈに、対応するピン部材５５ｐが挿入されることにより、ピン部材５５ｐは、シート状部材３０ｍｆにおける上記形成対象部分に円滑に押し込まれて、これにより、当該形成対象部分に通気孔ｈが速やかに貫通形成される。
ちなみに、この例では、上述のように最接近位置Ｐ５１で通気孔ｈが形成されることから、以下では、最接近位置Ｐ５１のことを通気孔形成処理位置Ｐ５１（貫通孔形成処理位置に相当）とも言う。

また、図１０中の要部拡大図に示すように、この通気孔ｈの形成の際には、シート状部材３０ｍｆを構成する二枚の連続不織布３０ｍｆ１，３０ｍｆ２が、ピン部材５５ｐによって厚さ方向に押し込められる。すると、通気孔ｈの縁部ｈｅには、ピン部材５５ｐによって押し退けられた連続不織布３０ｍｆ１の繊維と連続不織布３０ｍｆ２の構成繊維とが一緒に密集して存在していて、これにより、当該縁部ｈｅは、他の部分よりも構成繊維が多い偏在部分となっており、また、構成繊維同士が強固に交絡等した高交絡強度部分となっている。そして、かかる偏在や交絡強度が過大な場合には、通気孔ｈの縁部ｈｅでの触り心地が悪化するし、また、当該通気孔ｈの形成後にシート状部材３ｍｆに別の加工を施す場合には、上記のような通気孔ｈの形成処理の影響が過度に残った不適正状態でシート状部材３０ｍｆを加工することになることから、加工精度の悪化を招き得る。そこで、この製造方法及び製造装置では、前述のＣＤ方向張力付与工程Ｓ６０を設けている。つまり、同工程Ｓ６０では、シート状部材３０ｍｆに形成された通気孔ｈの縁部ｈｅの繊維をほぐし、しかる後に、同シート状部材３０ｍｆを各加工工程Ｓ７０〜Ｓ１３０へ送るようにしている。なお、このＣＤ方向張力付与工程Ｓ６０の詳細については後述する。

ところで、図１０の円錐部５５ｐａの頂角は、例えば２０°〜４５°の範囲から選択され、この例では３６°である。また円錐部５５ｐａの高さは、例えば３ｍｍ〜８ｍｍの範囲から選択され、この例では、４．６ｍｍである。但し、何等これに限らない。更に、この例では、穴部５１ｈの縁部が面取りされているが、何等これに限らず、つまり、面取りされていなくても良い。

また、この例では、図９の中間ロール５５は、一回転につき図７Ｂのようにおむつ二つ分の通気孔群Ｇｈ３１，Ｇｈ３１，Ｇｈ３１，Ｇｈ３１，Ｇｈ４１，Ｇｈ４１，Ｇｈ４１，Ｇｈ４１を形成するように、周長が前述の製品ピッチＰ１の略２倍に相当する長さの大径ロールとされている。一方、図９の上流側ロール５１は、一回転につき図７Ｂのおむつ一つ分の通気孔群Ｇｈ３１，Ｇｈ３１，Ｇｈ４１，Ｇｈ４１を形成可能なように、周長が略製品ピッチＰ１に相当する長さの小径ロールとされている。但し、何等これに限らない。

図１１は、中間ロール５５の外周面におけるピン部材５５ｐの配置パターンの説明図であり、図１２は、上流側ロール５１の外周面における穴部５１ｈの配置パターンの説明図である。なお、何れの図も、各ロール５５，５１の外周面を平面上に展開して示している。また、図１１では、図の錯綜を防ぐ目的で後述の受け部５５ｒを不図示としている。

図１１に示すように、ピン部材５５ｐは、前述のシート状部材３０ｍｆに形成される通気孔群Ｇｈ３１，Ｇｈ４１に対応させて設けられている。すなわち、図７Ｂに示すように、シート状部材３０ｍｆにおけるＣＤ方向の一方側の領域には、おむつ一つにつき腹側帯部材３１用に一対の通気孔群Ｇｈ３１，Ｇｈ３１が形成されるべきであることから、図１１に示すように、中間ロール５５の外周面におけるＣＤ方向の一方側の領域には、通気孔群Ｇｈ３１と同じ千鳥配置で複数のピン部材５５ｐを有したピン部材群Ｇ５５ｐ１，Ｇ５５ｐ１が、回転方向Ｄｃ５５に一対並んで設けられている。同様に、シート状部材３０ｍｆにおいてＣＤ方向の他方側の領域には、おむつ一つにつき背側帯部材４１用の一対の通気孔群Ｇｈ４１，Ｇｈ４１が形成されるべきであることから、中間ロール５５の外周面におけるＣＤ方向の他方側の領域には、通気孔群Ｇｈ４１と同じ千鳥配置で複数のピン部材５５ｐを有したピン部材群Ｇ５５ｐ２，Ｇ５５ｐ２が回転方向Ｄｃ５５に一対並んで設けられている。

また、この例では、前述のように、中間ロール５５は一回転でおむつ二つ分の通気孔ｈを形成することから、回転方向Ｄｃ５５に並ぶ上記一対のピン部材群Ｇ５５ｐ１，Ｇ５５ｐ１（Ｇ５５ｐ２，Ｇ５５ｐ２）を１セットのピン部材群セットＳＧ５５ｐ１（ＳＧ５５ｐ２）とした場合に、中間ロール５５の外周面には、回転方向Ｄｃ５５に１８０°の等ピッチで２セットのピン部材群セットＳＧ５５ｐ１，ＳＧ５５ｐ１（ＳＧ５５ｐ２，ＳＧ５５ｐ２）が並んで設けられている。

更に、図１３Ａに、図１１中のＸＩＩＩａ部の拡大図を示し、図１３Ｂには、図１３Ａ中のＢ−Ｂ矢視図を示すが、ここで、前者の図１３Ａに示すように、この中間ロール５５の外周面において隣り合うピン部材５５ｐ，５５ｐ同士の間の位置には、ピン部材５５ｐとは別体の受け部５５ｒが突出形成されている。そして、図１３Ｂに示すように、この受け部５５ｒは、先端に、中間ロール５５の回転半径方向Ｄｒ５５の外方を向いた頂面５５ｒｔを有した略円柱体である。よって、シート状部材３０ｍｆは、ピン部材５５ｐ以外に当該受け部５５ｒでも受け止められて保持される。そのため、シート状部材３０ｍｆを、全体として、中間ロール５５の回転半径方向Ｄｒ５５の適正な位置に安定して保持可能となる。また、このとき、同受け部５５ｒは上記頂面５５ｒｔでシート状部材３０ｍｆの一方の面を貫通せずに受け止めるが、このことも、シート状部材３０ｍｆを上記の適正な位置に安定して保持することに有効に寄与する。

また、この例では、図１３Ａに示すように、かかる受け部５５ｒは、ピン部材５５ｐの周囲の四カ所にそれぞれ設けられていて、これにより、シート状部材３０ｍｆを確実に受け止め可能としているが、何等上記の四カ所に限らない。例えば、配置スペースを確保できない場合には、これより少なくても良いし、逆に配置スペースを確保できる場合には、これより多くても良い。

更に、この図１３Ｂの例では、受け部５５ｒの頂面５５ｒｔの位置は、ピン部材５５ｐの頂点の位置よりも中間ロール５５の回転半径方向Ｄｒ５５の内方に位置している。そして、これにより、ピン部材５５ｐによる通気孔ｈの貫通形成処理を、受け部５５ｒが邪魔することを防止している。なお、ここで望ましくは、受け部５５ｒの頂面５５ｒｔは、ピン部材５５ｐの円錐部５５ｐａの底面の近傍に位置していると良く、例えば、当該頂面５５ｒｔは、回転半径方向Ｄｒ５５の位置に関して上記底面の位置を中心とする±２ｍｍの範囲に入っていると良い。そして、この例では、当該頂面５５ｒｔは、円錐部５５ｐａの底面と一致している。よって、受け部５５ｒは、ピン部材５５ｐの通気孔ｈの貫通形成処理を概ね邪魔せずにシート状部材３０ｍｆを確実に受け止めることができる。そして、これにより、ピン部材５５ｐは、シート状部材３０ｍｆに対して速やかに通気孔ｈを形成可能となる。

また、この例では、受け部５５ｒの頂面５５ｒｔは正円形状とされていて、その直径は、例えば２ｍｍ〜５ｍｍの範囲から選択されているが、何等これに限らない。例えば、正三角形や正方形などの多角形でも良いし、これら以外の形状でも良い。

一方、図１２に示すように、上流側ロール５１の外周面の穴部５１ｈは、ピン部材５５ｐに対応させて設けられている。すなわち、図１１に示すように、中間ロール５５の外周面におけるＣＤ方向の一方側の領域には一対のピン部材群Ｇ５５ｐ１，Ｇ５５ｐ１が回転方向Ｄｃ５５に並んで設けられていることから、これに対応させて、上流側ロール５１の外周面におけるＣＤ方向の一方側の領域には、千鳥配置で複数の穴部５１ｈを有した穴部群Ｇ５１ｈ１，Ｇ５１ｈ１が、回転方向Ｄｃ５１に並んで一対設けられている。同様に、図１１に示すように、中間ロール５５の外周面におけるＣＤ方向の他方側の領域には一対のピン部材群Ｇ５５ｐ２，Ｇ５５ｐ２が回転方向Ｄｃ５５に並んで設けられていることから、これに対応させて、上流側ロール５１の外周面におけるＣＤ方向の他方側の領域には、千鳥配置で複数の穴部５１ｈを有した穴部群Ｇ５１ｈ２，Ｇ５１ｈ２が、回転方向Ｄｃ５１に一対並んで設けられている。

但し、前述のように上流側ロール５１は、一回転でおむつ一つ分の通気孔ｈの形成に関与することから、回転方向Ｄｃ５１に並ぶ上記一対の穴部群Ｇ５１ｈ１，Ｇ５１ｈ１（Ｇ５１ｈ２，Ｇ５１ｈ２）を１セットの穴部群セットＳＧ５１ｈ１（ＳＧ５１ｈ２）とした場合に、上流側ロール５１の外周面には、かかる穴部群セットＳＧ５１ｈ１（ＳＧ５１ｈ２）が１セットだけ設けられている。

なお、場合によっては、図９の中間ロール５５の内部に電熱ヒーター等の加熱装置（不図示）を内蔵させて、これにより、中間ロール５５のピン部材５５ｐを加熱しても良い。そして、このようにすれば、加熱されたピン部材５５ｐに基づいて、シート状部材３０ｍｆの連続不織布３０ｍｆ１，３０ｍｆ２の構成繊維たる熱可塑性樹脂繊維を軟化させることができる。よって、当該ピン部材５５ｐをシート状部材３０ｍｆに押し込む際に当該繊維を周囲に押し退け易くなって、これにより、通気孔ｈを形成し易くなる。

ちなみに、加熱の目安としては、例えば、ピン部材５５ｐの温度が、上記の熱可塑性樹脂の軟化点以上融点未満にすることが挙げられる。軟化点については、ＪＩＳＫ７１９６（熱可塑性プラスチックフィルム及びシートの熱機械分析による軟化温度試験方法）のＴＭＡ（熱機械分析）で求めることができる。また、融点については、ＪＩＳＫ７１２１（プラスチックの転移温度測定方法）のＤＳＣ（示差走査熱量測定）において融解ピーク温度として求めることができる。

他方、図９の下流側ロール５８の構成は、概ね上流側ロール５１のそれと同じである。例えば、下流側ロール５８の外周面には、上流側ロール５１の外周面の穴部群Ｇ５１ｈ１，Ｇ５１ｈ２と同仕様の穴部群Ｇ５８ｈ１，Ｇ５８ｈ２が設けられている。そして、これにより、シート状部材３０ｍｆを中間ロール５５から受け取る際に、これら穴部群Ｇ５８ｈ１，Ｇ５８ｈ２の各穴部５８ｈには、中間ロール５５のピン部材５５ｐが円滑に挿入されて、これにより、シート状部材３０ｍｆに形成された通気孔ｈの形状を大きく崩すことなく、当該シート状部材３０ｍｆを受け取り可能である。

＜＜＜ＣＤ方向張力付与工程Ｓ６０＞＞＞
図６に示すように、ＣＤ方向張力付与工程Ｓ６０では、上工程の通気孔形成工程Ｓ５０から送られる通気孔ｈを形成済みのシート状部材３０ｍｆに対してＣＤ方向の両側に張力を付与する。そして、これにより、シート状部材３０ｍｆの通気孔ｈの縁部ｈｅの繊維をほぐす。

かかるＣＤ方向の張力の付与は、ＣＤ方向張力付与装置６０によってなされる。図１４Ａは、ＣＤ方向張力付与装置６０を拡大して示す概略平面図であり、図１４Ｂは、図１４Ａ中のＢ−Ｂ矢視図である。
図１４Ａに示すように、ＣＤ方向張力付与装置６０は、ＣＤ方向の両側にそれぞれ位置調整機構６０Ａ，６０Ａを有する。そして、各位置調整機構６０Ａ，６０Ａは、それぞれ、シート状部材３０ｍｆにおいて対応するＣＤ方向の各端部３０ｍｆｅ，３０ｍｆｅの位置を調整する。

なお、各位置調整機構６０Ａ，６０Ａは、互いにＣＤ方向の中心線ＣＬに関して鏡像関係にあり、その基本構造は概ね同じである。よって、以下では、一方の位置調整機構６０Ａについてのみ説明する。

図１４Ａ及び図１４Ｂに示すように、位置調整機構６０Ａは、例えば、シート状部材３０ｍｆのＣＤ方向の端部３０ｍｆｅを厚さ方向の両側から挟み込むべく互いの外周面を対向させて配されて従動回転する上下一対のニップローラー６０Ｒｕ，６０Ｒｄと、これら上下一対のニップローラー６０Ｒｕ，６０Ｒｄを、搬送方向及びＣＤ方向の両者を有する平面内で支持軸Ｃ６０Ａ回りに旋回駆動するアクチュエータ６０ｄと、同ニップローラー６０Ｒｕ，６０Ｒｄの直近下流に配されて上記端部３０ｍｆｅのＣＤ方向の位置を計測して計測信号を出力する光電管などのセンサー６０ｓと、センサー６０ｓからの計測信号に基づいて上記のアクチュエータ６０ｄを制御する不図示のコントローラと、を有する。

そして、計測信号が、目標位置よりもＣＤ方向の一方側に上記端部３０ｍｆｅが位置していることを示している場合には、コントローラは、計測信号が示す実際の位置と目標位置との偏差に所定のゲインを乗算してなる制御量でアクチュエータ６０ｄを制御し、これにより、上下一対のニップローラー６０Ｒｕ，６０Ｒｄの送り出し方向Ｄｒ６０を、現在の送り出し方向Ｄｒ６０よりも上記制御量に対応する分だけＣＤ方向の他方側に向ける。一方、計測信号が、目標位置よりもＣＤ方向の他方側に上記端部３０ｍｆｅが位置していることを示している場合には、コントローラは、同様に、計測信号が示す実際の位置と目標位置との偏差に所定のゲインを乗算してなる制御量でアクチュエータ６０ｄを制御し、これにより、上下一対のニップローラー６０Ｒｕ，６０Ｒｄの送り出し方向Ｄｒ６０を、現在の送り出し方向Ｄｒ６０よりも上記制御量に対応する分だけＣＤ方向の一方側に向ける。そして、これを所定の制御周期で繰り返し行うことによって、シート状部材３０ｍｆの端部３０ｍｆｅはＣＤ方向の目標位置に位置するようになる。

なお、かかる目標位置は、シート状部材３０ｍｆにＣＤ方向の張力が付与されるような位置に予め設定されている。すなわち、この例では、シート状部材３０ｍｆは、搬送方向に沿った糸ゴムの連続体３５ａ，３５ａ…（４５ａ，４５ａ…）を有しているとともに、同シート状部材３０ｍｆには、搬送用の張力が搬送方向に沿って付与されている。そのため、この搬送用の張力に起因してシート状部材３０ｍｆはＣＤ方向に幅縮みをする。つまり、搬送に伴ってＣＤ方向の寸法が縮小する。そして、この例では、この縮小した状態でのシート状部材３０ｍｆの各端部３０ｍｆｅの位置よりも、ＣＤ方向の外側の位置に上記の目標位置は設定されている。よって、各端部３０ｍｆｅが目標位置に位置するように調整することで、シート状部材３０ｍｆにはＣＤ方向の張力が付与される。

また、この例では、上述のように、上下一対のニップローラー６０Ｒｕ，６０Ｒｄが、シート状部材３０ｍｆのＣＤ方向の端部３０ｍｆｅを厚さ方向の両側から挟み込みつつ上記の旋回動作をすることでシート状部材３０ｍｆにＣＤ方向の張力を付与する。そのため、請求項に係る「張力付与位置」、すなわち「シート状部材３０ｍｆにＣＤ方向の張力を付与する位置」は、上下一対のニップローラー６０Ｒｕ，６０Ｒｄがシート状部材３０ｍｆを挟み込む位置たるニップ位置Ｐ６０と概ね同じ位置である。そのため、以下では、このニップ位置Ｐ６０のことを「張力付与位置Ｐ６０」とも言う。

ここで、望ましくは、上記の目標位置の調整により、シート状部材３０ｍｆのＣＤ方向の寸法の大小関係を次のように設定すると良い。すなわち、ＣＤ方向張力付与工程Ｓ６０に係る上記張力付与位置Ｐ６０でのシート状部材３０ｍｆのＣＤ方向の寸法Ｌ３０ｍｆｋ（図１４Ａ）が、通気孔形成工程Ｓ５０に係る前述の通気孔形成処理位置Ｐ５１でのシート状部材３０ｍｆのＣＤ方向の寸法Ｌ３０ｍｆｈ以上になるようにすると良い。そして、このようにすれば、通気孔形成処理位置Ｐ５１から張力付与位置Ｐ６１へと搬送される間に、縮小し得るシート状部材３０ｍｆのＣＤ方向の寸法を、少なくとも通気孔ｈが形成される際のＣＤ方向の寸法Ｌ３０ｍｆｈまで拡大することができる。そして、これにより、ＣＤ方向張力付与工程Ｓ６０ではシート状部材３０ｍｆにＣＤ方向の張力を確実に付与することができて、その結果、シート状部材３０ｍｆの通気孔ｈの縁部ｈｅの繊維を確実にほぐすことができる。

また、上記の目標位置の調整を、以下を目安に行っても良い。すなわち、図１０のピン部材５５ｐの円錐部５５ｐａのＣＤ方向の最大寸法Ｌ５５ｐａよりも、張力付与位置Ｐ６０での通気孔ｈのＣＤ方向の寸法の方が大きくなるように、上記の目標位置を設定しても良い。そして、このようにしても、通気孔形成工程Ｓ５０からＣＤ方向張力付与工程Ｓ６０へと搬送される間に、縮小し得るシート状部材３０ｍｆのＣＤ方向の寸法を、少なくとも通気孔ｈが形成される際のＣＤ方向の寸法Ｌ３０ｍｆｈまで拡大することができる。よって、ＣＤ方向張力付与工程Ｓ６０ではシート状部材３０ｍｆにＣＤ方向の張力を確実に付与することができて、その結果、シート状部材３０ｍｆの通気孔ｈの縁部ｈｅの繊維を確実にほぐすことができる。

一方、この例では、図６に示すように、当該ＣＤ方向張力付与工程Ｓ６０の張力付与位置Ｐ６０は、加工工程に相当する前述の各工程Ｓ７０〜Ｓ１３０のうちで通気孔形成工程Ｓ５０の通気孔形成処理位置Ｐ５１に最も近い加工工程Ｓ７０たるスリット工程Ｓ７０の位置と、当該通気孔形成処理位置Ｐ５１との間に設けられている。そして、これにより、通気孔形成処理位置Ｐ５１の直近下流の位置で、通気孔ｈが形成済みのシート状部材３０ｍｆに対してＣＤ方向の張力が付与される。よって、当該通気孔形成処理位置Ｐ５１よりも下流側に位置する加工工程Ｓ７０〜Ｓ１３０のうちで最上流の加工工程Ｓ７０から、シート状部材３０ｍｆの状態を、通気孔ｈの縁部ｈｅの繊維がほぐされた適正状態にすることができる。そのため、当該最上流の加工工程Ｓ７０たるスリット工程Ｓ７０を始めとしてその下流に位置する全ての加工工程Ｓ７５〜Ｓ１３０において高い加工精度でシート状部材３０ｍｆに加工を行うことができる。

また、図９を参照して前述した中間ロール５５（第１回転体に相当）が、前述のような加熱装置で加熱された加熱ロールである場合には、当該中間ロール５５によってシート状部材３０ｍｆも加熱されるが、その場合には、次のようになっているのが望ましい。すなわち、ＣＤ方向張力付与工程Ｓ６０においてなされるシート状部材３０ｍｆへのＣＤ方向の張力の付与は、シート状部材３０ｍｆの温度が、中間ロール５５で加熱される前の温度よりも高温の状態にある時になされると良い。
そして、このようになっていれば、シート状部材３０ｍｆの通気孔ｈの縁部ｈｅの繊維が軟化した状態で同繊維をほぐすことができて、これにより、当該繊維をほぐし易くなる。なお、中間ロール５５に代えて又は中間ロール５５に加えて、図９の上流側ロール５１（第２回転体に相当）又は下流側ロール５８が、電熱ヒーター等の加熱装置（不図示）で加熱された加熱ロールであっても良い。そして、このようにしても、これらロール５１，５８でシート状部材３０ｍｆを加熱することができて、これにより、上述と同様の作用効果を奏することができる。

＜＜＜スリット工程Ｓ７０＞＞＞
図６に示すように、スリット工程Ｓ７０では、上工程のＣＤ方向張力付与工程Ｓ６０から送られるシート状部材３０ｍｆを、ＣＤ方向の一方側の領域と他方側の領域との境界位置ＢＬ（図７Ｂ）において二分割する。そして、これにより、糸ゴムの連続体３５ａが未切断状態の腹側帯部材の連続体３１ａと、糸ゴムの連続体４５ａが未切断状態の背側帯部材の連続体４１ａとが、ＣＤ方向に並んだ状態で生成される（図６）。

かかる二分割処理は、図６の周知のスリッター装置７０を用いて実施可能である。すなわち、同装置７０は、例えば上下一対の円盤状の回転刃を有し、そして、回転刃の外周縁の刃先でもって上記のシート状部材３０ｍｆをＣＤ方向に二分割するが、かような装置７０は周知である。よって、これ以上の説明については省略する。

＜＜＜間隔形成工程Ｓ７５＞＞＞
図６に示すように、間隔形成工程Ｓ７５では、上工程のスリット工程Ｓ７０から送られる腹側帯部材の連続体３１ａと背側帯部材の連続体４１ａとを、それぞれ、ＣＤ方向の外側にそれぞれ移動して、これにより、これら連続体３１ａ，４１ａ同士のＣＤ方向の間に、図２の展開形状のおむつ１における腹側帯部材３１と背側帯部材４１との間の縦方向の間隔Ｌｄに相当する大きさの間隔を形成する。

なお、かかる腹側帯部材の連続体３１ａのＣＤ方向の外側への移動及び背側帯部材の連続体４１ａのＣＤ方向の外側への移動については、それぞれ、上記移動を考慮した搬送経路に沿って複数の搬送ローラー（不図示）を配置することにより実現可能であり、その内容については上記の記載から想到可能である。そのため、これ以上の説明については省略する。

＜＜＜腹側糸ゴム切断工程Ｓ８０＞＞＞
腹側糸ゴム切断工程Ｓ８０においては、上工程の間隔形成工程Ｓ７５から送られる図８Ａの腹側帯部材の連続体３１ａに対して、図８Ｂに示すように、非伸縮領域ＡＬに対応する非固定領域ＡＬ１では、糸ゴムの連続体３５ａを切断する一方、伸縮領域ＡＨに対応する固定領域ＡＨ１では、糸ゴムの連続体３５ａを切断しない。そして、これにより、腹側帯部材の連続体３１ａに非伸縮領域ＡＬと伸縮領域ＡＨとが形成される。なお、非伸縮領域ＡＬに対応する領域ＡＬ１は、搬送方向におむつ１の製品ピッチＰ１で現れる。よって、かかる切断処理は、腹側帯部材の連続体３１ａに対しておむつ１の製品ピッチＰ１で行われる。

この切断処理は、腹側用カッター装置８０によって行われる。図１５Ａは、同カッター装置８０の概略側面図であり、図１５Ｂは、図１５Ａ中のＢ−Ｂ矢視図である。

腹側用カッター装置８０は、互いの外周面８１ｕａ，８１ｄａを対向させつつ、ＣＤ方向に沿った回転軸回りに駆動回転する上下一対のロール８１ｕ，８１ｄを有する。そして、上ロール８１ｕの外周面８１ｕａのカッターブロック８４には、図８Ｂの所定位置ＰＣ，ＰＣ…に対応させて複数のカッター刃Ｃ，Ｃ…が突出形成されており、下ロール８１ｄの外周面８１ｄａは、カッター刃Ｃ，Ｃ…を受けるべく平滑面とされている。また、これらロール８１ｕ，８１ｄは、腹側帯部材の連続体３１ａの搬送動作と連動して回転するように制御されていて、これにより、非伸縮領域ＡＬに対応する前述の非固定領域ＡＬ１が通過する度に、同非固定領域ＡＬ１にカッターブロック８４が対向するようにカッターロール８１ｕは回転する。そして、これにより、これら一対のロール８１ｕ，８１ｄの外周面８１ｕａ，８１ｄａ同士の間を、図８Ａの非伸縮領域ＡＬに対応する非固定領域ＡＬ１が通過する度に、同非固定領域ＡＬ１は、カッターロール８１ｕのカッターブロック８４のカッター刃Ｃ，Ｃ…とアンビルロール８１ｄの外周面８１ｄａとで押圧される。そして、押圧された各位置ＰＣで各糸ゴムの連続体３５ａ，３５ａ…がそれぞれ切断される。
＜＜＜背側糸ゴム切断工程Ｓ９０＞＞＞
図６に示すように、背側糸ゴム切断工程Ｓ９０においては、上工程の間隔形成工程Ｓ７５から送られる背側帯部材の連続体４１ａに対して、図８Ａ及び図８Ｂを参照して説明したのと同様の切断処理を行う。すなわち、非伸縮領域ＡＬに対応する領域ＡＬ１では、糸ゴムの連続体４５ａを切断し、伸縮領域ＡＨに対応する領域ＡＨ１では、糸ゴムの連続体４５ａを切断しない。そして、これにより、背側帯部材の連続体４１ａに非伸縮領域ＡＬと伸縮領域ＡＨとが形成される。なお、上述からわかるように、かかる切断処理は、前述の腹側糸ゴム切断工程Ｓ８０と概ね同じであり、また、当該切断処理を行う図６の背側用カッター装置９０の構成も、腹側用カッター装置８０のそれと同じである。そのため、ここでは、その詳細な説明については省略する。

＜＜＜吸収性本体取り付け工程Ｓ１００＞＞＞
吸収性本体取り付け工程Ｓ１００においては、図６に示すように、上工程の各糸ゴム切断工程Ｓ８０，Ｓ９０から中間製品１ｍとして送られる各帯部材の連続体３１ａ，４１ａ同士に、不図示の別工程で生成された単票状の吸収性本体１０を掛け渡して固定し、これにより、中間製品１ｍを、図２の略Ｈ形状に展開されたおむつ１Ｈ，１Ｈ…が連続してなる略梯子状のおむつの連続体１Ｈａの形態にする。

なお、かかる吸収性本体１０の取り付け処理の実現については、例えば、外周面に吸収性本体１０を吸着保持する複数の保持部を回転方向に製品ピッチＰ１で並んで有した回転ドラム（不図示）を使用してなすことができ、かかる回転ドラムは周知である。そのため、詳細な説明については省略する。

＝＝＝第２実施形態＝＝＝
図１６は、第２実施形態の製造方法の概略説明図である。
前述の第１実施形態では、図６に示すように、ＣＤ方向張力付与工程Ｓ６０の張力付与位置Ｐ６０が、搬送方向において通気孔形成工程Ｓ５０とスリット工程Ｓ７０との間に位置していたが、この第２実施形態では、図１６に示すように、ＣＤ方向張力付与工程Ｓ６０の張力付与位置Ｐ６０が、スリット工程Ｓ７０よりも下流側に位置している。そして、このスリット工程Ｓ７０よりも下流側の位置では、シート状部材３０ｍｆは、腹側帯部材の連続体３１ａと背側帯部材の連続体４１ａとに分断されていていることから、これら各連続体３１ａ，４１ａに対して、それぞれＣＤ方向張力付与工程Ｓ６０，Ｓ６０が設けられている点で主に相違する。そして、これ以外の点については概ね前述の第１実施形態と同じである。よって、同じ構成については同じ符号を付して、その説明については省略する。

図１６に示すように、この第２実施形態では、腹側帯部材の連続体３１ａ用のＣＤ方向張力付与工程Ｓ６０の張力付与位置Ｐ６０は、搬送方向において腹側糸ゴム切断工程Ｓ８０と吸収性本体取り付け工程Ｓ１００との間に位置しており、他方、背側帯部材の連続体４１ａ用のＣＤ方向張力付与工程Ｓ６０の張力付与位置Ｐ６０は、搬送方向において背側糸ゴム切断工程Ｓ９０と吸収性本体取り付け工程Ｓ１００との間に位置している。そして、各張力付与位置Ｐ６０，Ｐ６０には、それぞれ、ＣＤ方向張力付与装置６０，６０が設けられている。すなわち、腹側帯部材の連続体３１ａ用のＣＤ方向張力付与装置６０は、それぞれ、ＣＤ方向の両側に前述と同様に位置調整機構６０Ａ，６０Ａを有しており、同機構６０Ａ，６０Ａによって腹側帯部材の連続体３１ａにはＣＤ方向の張力が付与される。同様に、背側帯部材の連続体４１ａ用のＣＤ方向張力付与装置６０も、それぞれ、ＣＤ方向の両側に位置調整機構６０Ａ，６０Ａを有しており、同機構６０Ａ，６０Ａによって背側帯部材の連続体４１ａにはＣＤ方向の張力が付与される。そして、これら位置調整機構６０Ａ，６０Ａ…の構成は、前述の第１実施形態で説明したものと同じである。よって、詳細な説明については省略する。

なお、この図１６の第２実施形態及び図６の第１実施形態のどちらの場合も、ＣＤ方向張力付与工程Ｓ６０の張力付与位置Ｐ６０よりも搬送方向の上流側の位置には、腹側帯部材及び背側帯部材の各連続体３１ａ，４１ａ又はシート状部材３０ｍｆに対して吸収性本体１０等の別部材を固定する工程が存在していない。つまり、これら第２及び第１実施形態では、当該別部材が固定される前に、通気孔ｈを形成済みの各連続体３１ａ，４１ａ又はシート状部材３０ｍｆに対してＣＤ方向の張力を付与するようになっている。
そのため、これら第２及び第１実施形態によれば、かかる別部材の固定後にＣＤ方向の張力を付与する場合に起こる不具合、すなわち、上記張力が別部材に受けられてしまうことで当該張力が各連続体３１ａ，４１ａ又はシート状部材３０ｍｆに伝達し難くなって、通気孔ｈの縁部ｈｅの繊維をほぐす作用が低下してしまうことを有効に防ぐことができる。

ちなみに、場合によっては、図１６に示す第２実施形態の製造ラインが、腹側帯部材の連続体３１ａ用及び背側帯部材の連続体４１ａ用の各ＣＤ方向張力付与工程Ｓ６０，Ｓ６０だけでなく、図６の第１実施形態で述べたシート状部材３０ｍｆ用のＣＤ方向張力付与工程Ｓ６０を有していても良い。

＝＝＝第３実施形態＝＝＝
図１７は、第３実施形態の製造方法の概略説明図である。
前述の第１実施形態では、図６に示すように、通気孔形成工程Ｓ５０の通気孔形成処理位置Ｐ５１よりも搬送方向の下流側にのみ、ＣＤ方向張力付与工程Ｓ６０が設けられていて、上流側には設けられていなかったが、この第３実施形態では、図１７に示すように、下流側だけでなく上流側にも同工程Ｓ６０が設けられている点で主に相違する。そして、これ以外の点については概ね前述の第１実施形態と同じである。よって、同じ構成については同じ符号を付して、その説明については省略する。

図１７に示すように、この第３実施形態では、通気孔形成工程Ｓ５０の通気孔形成処理位置Ｐ５１よりも搬送方向の上流側の位置に、前述の第１実施形態で説明したのと概ね同構成のＣＤ方向張力付与装置６０が配置されている。すなわち、同装置６０は、ＣＤ方向の両側に、それぞれ前述と略同構成の位置調整機構６０Ａ，６０Ａを有していて、これらの位置調整機構６０Ａ，６０Ａにより、通気孔ｈを未形成のシート状部材３０ｍｆに対してＣＤ方向の張力が付与される。そして、これにより、通気孔形成工程Ｓ５０の通気孔形成処理位置Ｐ５１では、ＣＤ方向の張力が付与された状態でシート状部材３０ｍｆに通気孔ｈが形成される。

ここで、このように通気孔ｈを形成する際にシート状部材３０ｍｆにＣＤ方向の張力を付与している方が、通気孔ｈの形成精度を高めることができる。詳しくは次の通りである。

先ず、既述のように、シート状部材３０ｍｆは糸ゴムの連続体３５ａ，４５ａを有しており、また、当該シート状部材３０ｍｆが搬送方向に搬送される際には、搬送用の張力としてシート状部材３０ｍｆには、搬送方向に沿った方向に張力が付与される。そのため、当該搬送用の張力でシート状部材３０ｍｆが搬送方向に伸長される分だけ、同シート状部材３０ｍｆは幅縮みし得る。つまり、ＣＤ方向に収縮し得る。すると、この収縮に基づいて、シート状部材３０ｍｆの繊維が全体としてＣＤ方向の端側から中央側へと寄ってしまい、その結果、シート状部材３０ｍｆは、繊維分布の密度（ｇ／ｃｍ^３）がＣＤ方向に関して偏った状態になる。例えば、ＣＤ方向の中央部の密度の方が端部のそれよりも高い状態となる。そして、そのような疎密を有した不適正状態のシート状部材３０ｍｆに通気孔ｈを形成すると、通気孔ｈの形成処理が不安定となって、通気孔ｈの形成精度が低下し得る。しかし、この点につき、この第３実施形態の製造方法によれば、シート状部材３０ｍｆにＣＤ方向の張力が付与された状態でシート状部材３０ｍｆに通気孔ｈを形成する。よって、通気孔ｈの形成時には、シート状部材３０ｍｆは、繊維分布の密度がＣＤ方向に関して偏った不適正状態から、当該密度の偏りが縮小された適正状態へと変更されていて、これにより、通気孔ｈの形成精度を高めることができる。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
以上、本発明の実施形態について説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。また、本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更や改良され得るとともに、本発明にはその等価物が含まれるのはいうまでもない。例えば、以下に示すような変形が可能である。

上述の実施形態では、連続する弾性部材の一例として糸ゴムの連続体３５ａ，４５ａを例示したが、何等これに限らない。例えば、帯ゴムの連続体でも良い。

上述の実施形態では、図１０中の要部拡大図に示すように、中間ロール５５のピン部材５５ｐは、円錐部５５ｐａと円柱部５５ｐｂとを有していたが、何等これに限らない。例えば、円錐部５５ｐａに代えて三角錐や四角錐等の断面多角形の錐状部を有しても良いし、円柱部５５ｐｂに代えて三角柱や四角柱等の断面多角形の柱状部を有していても良い。

上述の実施形態では、図９に示すように中間製品１ｍとしてのシート状部材３０ｍｆを、通気孔形成工程Ｓ５０の通気孔形成装置５０の上流側ロール５１及び中間ロール５５にそれぞれ巻き付けていたが、何等これに限らない。すなわち、上流側ロール５１及び中間ロール５５のどちらにも巻き付けずに各ロール５１，５５同士の間にシート状部材３０ｍｆを通すようにしても良い。

上述の実施形態では、吸収性物品の一例として３ピースタイプの使い捨ておむつ１を例示したが、何等これに限らない。例えば、２ピースタイプの使い捨ておむつの材料となるシート状部材を製造する際に、本発明のシート状部材の製造方法及び製造装置を適用しても良い。ちなみに、２ピースタイプの使い捨ておむつとは、例えば腹側部と股下部と背側部とを有した外装シートを第１部品として有し、同外装シートの肌側面に固定される吸収性本体１０を第２部品として有するタイプのおむつのことである。そして、その場合には、上述の外装シートの連続シートが二枚重ねの不織布で形成されていて、当該二枚重ねの不織布に孔部を形成したり、二枚重ねの不織布同士の間の弾性部材を切断する際に、本発明のシート状部材の製造方法及び製造装置を使用することになる。
更に言えば、この２ピースタイプのおむつが、所謂テープ式の使い捨ておむつであっても良い。なお、テープ式の使い捨ておむつとは、着用者の胴部を腹側から覆う上記腹側部と、同胴部を背側から覆う上記背側部とを連結するのに、ファスニングテープを用いるタイプのおむつのことである。
また、更に言えば、吸収性物品は、何等使い捨ておむつ１に限らない。すなわち、不織布を材料として製造される吸収性物品であれば、その製造の際に、本発明のシート状部材の製造方法及び製造装置を適用可能である。そのため、この吸収性物品の概念には、尿取りパッドや生理用ナプキン等も含まれる。

上述の実施形態では、図６及び図１６のＣＤ方向張力付与工程Ｓ６０で使用されるＣＤ方向張力付与装置６０の一例として、ＣＤ方向の両側に、それぞれシート状部材３０ｍｆの各端部３０ｍｆｅ，３０ｍｆｅの位置を調整する２つの位置調整機構６０Ａ，６０Ａを有した装置を例示したが、何等これに限らない。例えば、同装置６０として、ロールクラウンがマイナスクラウン（凹形状）ロール、すなわち、ＣＤ方向の中央部の直径がＣＤ方向の両端部の直径よりも小径のロール（不図示）を使用しても良い。そして、その場合に、同ロールは、ＣＤ方向に沿った回転軸回りに回転可能に支持されているとともに、同ロールの外周面にシート状部材３０ｍｆが巻き付けられるが、そうすると、ロールにおけるＣＤ方向の中央部と両端部との間の周速差に基づいてシート状部材３０ｍｆはＣＤ方向の両側に引っ張られて、これにより、同シート状部材３０ｍｆにはＣＤ方向の張力が付与されることになる。

上述の実施形態では、スリット工程Ｓ７０、腹側糸ゴム切断工程Ｓ８０、及び背側糸ゴム切断工程Ｓ９０の各位置よりも搬送方向の上流側に通気孔形成工程Ｓ５０の位置が設定されていたが、何等これに限らない。例えば、スリット工程Ｓ７０の位置、又は、腹側糸ゴム切断工程Ｓ８０及び背側糸ゴム切断工程Ｓ９０の各位置よりも搬送方向の下流側に通気孔形成工程Ｓ５０の位置が設定されていても良い。

１ 使い捨ておむつ（吸収性物品）、
１ａ おむつの連続体、１Ｈａ 略梯子状のおむつの連続体、
１ｍ 中間製品、
１０ 吸収性本体、
１０ＬＧ 部分、１０ｅａ 端部、１０ｅｂ 端部、
１１ 吸収体、１１ｃ 吸収性コア、
１３ トップシート、１５ バックシート、
１５ａ 防漏シート、１５ｂ 外装シート、
１６ 糸ゴム、
３０ｍｆ シート状部材（複合シート）、３０ｍｆｅ 端部、
３０ｍｆ１ 連続不織布（第１不織布）、３０ｍｆ２ 連続不織布（第２不織布）、
３０ｍｆ２ｐ１ 部分、３０ｍｆ２ｐ２ 部分、
３１ 腹側帯部材、３１ａ 腹側帯部材の連続体、
３１ｅ 端部、
３１ｓ 吸収性本体非存在部分、
３２ 不織布、３２Ｌｅ 端部、
３３ 不織布、３３Ｂ 折り返し部、
３５ 糸ゴム（弾性部材）、３５ｅｕ 部分、
３５ａ 糸ゴムの連続体（弾性部材）、３５ａｅｄ 端部、３５ａｅｄｎ 部分、
４１ 背側帯部材、４１ａ 背側帯部材の連続体、
４２ 不織布、４２Ｌｅ 端部、
４３ 不織布、４３Ｂ 折り返し部、
４５ 糸ゴム（弾性部材）、
４５ａ 糸ゴムの連続体（弾性部材）、
５０ 通気孔形成装置（貫通孔形成装置）、
５１ 上流側ロール（第２回転体）、５１ｈ 穴部、
５５ 中間ロール（第１回転体）、
５５ｐ ピン部材（押し込み部材）、５５ｐａ 円錐部、５５ｐｂ 円柱部、
５５ｒ 受け部、５５ｒｔ 頂面、
５８ 下流側ロール、５８ｈ 穴部、
６０ ＣＤ方向張力付与装置、６０Ａ 位置調整機構、
６０Ｒｕ ニップローラー、６０Ｒｄ ニップローラー、
６０ｄ アクチュエータ、６０ｓ センサー、
７０ スリッター装置、
８０ 腹側用カッター装置、
８１ｕ カッターロール、８１ｕａ 外周面、
８１ｄ アンビルロール、８１ｄａ 外周面、
８４ カッターブロック、
９０ 背側用カッター装置、
ｈ 通気孔（貫通孔）、ｈｅ 縁部、Ｃ カッター刃、Ｂ バリ、
ＡＨ 伸縮領域、ＡＨ１ 固定領域、
ＡＬ 非伸縮領域、ＡＬ１ 非固定領域、
ＡＵ 上部領域、ＡＤ 下部領域、ＡＤｃ 中央領域、ＡＤｅ 端側領域、
ＢＨ 胴回り開口、ＬＨ 脚回り開口、ＬＧ レッグギャザー、
ＣＬ１ 中央位置、ＣＬ１０ 所定位置、ＣＬ 中心線、Ｃ６０Ａ 支持軸、
ＳＳ サイドシール部、
ＰＣ 所定位置、ＴＣ 痕跡、ＢＬ 境界位置、
Ｇｈ３１ 通気孔群、Ｒｈ３１ 通気孔列、
Ｇｈ４１ 通気孔群、Ｒｈ４１ 通気孔列、
Ｇ５１ｈ１ 穴部群、Ｇ５１ｈ２ 穴部群、
Ｇ５５ｐ１ ピン部材群、Ｇ５５ｐ２ ピン部材群、
Ｇ５８ｈ１ 穴部群、Ｇ５８ｈ２ 穴部群、
ＳＧ５１ｈ１ 穴部群セット、ＳＧ５１ｈ２ 穴部群セット、
ＳＧ５５ｐ１ ピン部材群セット、ＳＧ５５ｐ２ ピン部材群セット、
Ｒ５１ 第１搬送ルート、Ｒ５５ 第２搬送ルート、Ｒ５８ 第３搬送ルート、
Ｐ５１ 最接近位置（通気孔形成処理位置、貫通孔形成処理位置）、Ｐ５５ 最接近位置、
Ｐ６０ 挟み込み位置（張力付与位置）、
Ｓ５０ 通気孔形成工程（貫通孔形成工程）、
Ｓ６０ ＣＤ方向張力付与工程、
Ｓ７０ スリット工程（加工工程）、
Ｓ７５ 間隔形成工程（加工工程）、
Ｓ８０ 腹側糸ゴム切断工程（加工工程）、
Ｓ９０ 背側糸ゴム切断工程（加工工程）、
Ｓ１００ 吸収性本体取り付け工程（別部材固定工程、加工工程）、
Ｓ１１０ 二つ折り工程（加工工程）、
Ｓ１２０ サイドシール工程（加工工程）、
Ｓ１３０ 切断工程（加工工程）、

Claims (8)

1. 所定方向に連続する複合シートから複数の貫通孔が形成されたシート状部材を製造する方法であって、
   前記所定方向に連続する第１不織布と、前記複合シートの厚さ方向に前記第１不織布に重なって配されつつ前記所定方向に連続する第２不織布との間に、前記所定方向に伸長状態で前記所定方向に沿った複数の弾性部材が、前記所定方向と交差するＣＤ方向に並んだ状態で介挿されて固定された前記複合シートを、前記所定方向を搬送方向として搬送する搬送工程と、
   前記複合シートにおいて前記ＣＤ方向に隣り合う前記弾性部材同士の間の位置に前記厚さ方向に押し込み部材を押し込むことにより、前記複合シートに前記厚さ方向に貫通する前記貫通孔を形成する貫通孔形成工程と、
   前記貫通孔形成工程で前記貫通孔を形成する貫通孔形成処理位置よりも前記搬送方向の下流側の位置において、前記複合シートに前記ＣＤ方向の張力を付与するＣＤ方向張力付与工程と、
   前記ＣＤ方向張力付与工程で前記張力を付与する張力付与位置よりも前記搬送方向の下流側の位置において、前記複合シートに加工を行う加工工程と、を有することを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
2. 請求項１に記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   前記貫通孔形成処理位置よりも前記搬送方向の下流側には、前記加工工程を複数有し、
   前記貫通孔形成処理位置と、前記複数の加工工程のうちで前記貫通孔形成処理位置に最も近い加工工程の位置との間に、前記ＣＤ方向張力付与工程の前記張力付与位置が位置していることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
3. 請求項１又は２に記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   前記ＣＤ方向張力付与工程の前記張力付与位置よりも前記搬送方向の上流側の位置には、前記複合シートに別部材を固定する別部材固定工程が存在しないことを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
4. 請求項１乃至３の何れかに記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   前記第１不織布及び前記第２不織布は、どちらも熱可塑性樹脂繊維を含み、
   前記貫通孔形成工程では、前記搬送方向に沿って回転する前記第１回転体の外周面に突出形成された前記押し込み部材が、前記搬送方向に沿って回転する前記第２回転体の外周面の穴部に挿入される際に、前記押し込み部材が前記複合シートに押し込まれて前記貫通孔を形成し、
   前記第１回転体及び前記第２回転体のうちの少なくとも一方の回転体は、加熱されているとともに、前記回転体によって前記複合シートは加熱されており、
   前記ＣＤ方向張力付与工程では、前記回転体によって加熱される前の前記複合シートの温度よりも高温の状態で、前記複合シートに前記ＣＤ方向の前記張力を付与することを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
5. 請求項１乃至４の何れかに記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   前記張力付与位置での前記複合シートの前記ＣＤ方向の寸法は、前記貫通孔形成処理位置での前記複合シートの前記ＣＤ方向の寸法以上であることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
6. 請求項１乃至５の何れかに記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   前記押し込み部材の前記ＣＤ方向の寸法よりも、前記張力付与位置での前記貫通孔の前記ＣＤ方向の寸法の方が大きくなるように、前記ＣＤ方向張力付与工程では前記ＣＤ方向の前記張力を付与することを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
7. 請求項１乃至６の何れかに記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   前記貫通孔形成処理位置よりも前記搬送方向の上流側に、前記複合シートに前記ＣＤ方向に張力を付与するＣＤ方向張力付与工程を別途有し、
   前記貫通孔形成工程では、前記ＣＤ方向の前記張力が付与された状態で前記複合シートに前記貫通孔が形成されることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
8. 所定方向に連続する複合シートから複数の貫通孔が形成されたシート状部材を製造する装置であって、
   前記所定方向に連続する第１不織布と、前記複合シートの厚さ方向に前記第１不織布に重なって配されつつ前記所定方向に連続する第２不織布との間に、前記所定方向に伸長状態で前記所定方向に沿った複数の弾性部材が、前記所定方向と交差するＣＤ方向に並んだ状態で介挿されて固定された前記複合シートを、前記所定方向を搬送方向として搬送する搬送装置と、
   前記複合シートにおいて前記ＣＤ方向に隣り合う前記弾性部材同士の間の位置に前記厚さ方向に押し込み部材を押し込むことにより、前記複合シートに前記厚さ方向に貫通する前記貫通孔を形成する貫通孔形成装置と、
   前記貫通孔形成装置が前記複合シートに前記貫通孔を形成する貫通孔形成処理位置よりも前記搬送方向の下流側の位置において、前記複合シートに前記ＣＤ方向の張力を付与するＣＤ方向張力付与装置と、
   前記ＣＤ方向張力付与装置が前記複合シートに前記ＣＤ方向の前記張力を付与する張力付与位置よりも前記搬送方向の下流側の位置において、前記複合シートに加工を行う加工装置と、を有することを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造装置。

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