JP7413729B2 - 工作機械及び工作機械の制御方法 - Google Patents

Description

本発明は、工作機械及び工作機械の制御方法に関する。

旋盤等の工作機械では、工具を所定の方向に送ることによりワークを加工している。この工作機械において、２つの工具を用いてワークを加工するために、２つの工具をそれぞれ独立した工具駆動部により送ることが提案されている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１の工作機械では、工具の移動に関して数値制御を行っており、動作プログラム（加工プログラム）の各動作指令（各ブロック）において、工具の送り位置及び送り速度についての指示値を含む構成が開示されている。工作機械における数値制御では、例えば、１つのブロックである動作指令にＸ方向及びＺ方向などの２つの送り位置（２つの座標値）を含んでいると、２つの送り位置を合成した座標値（Ｘ、Ｚ）に向けて工具を直線で移動させるように、直線補間を行っている。

特許第５１３２８４２号公報

上記した工作機械のように、２つの工具をそれぞれ移動させる場合、１つの動作プログラム（１つのブロックである動作指令）により２つの工具駆動部を動作させれば制御が容易となる。しかしながら、１つのブロックである動作指令に２つの工具に対する２つの送り位置を含ませると、上記のように２つの送り位置に基づいて直線補間されてしまい、２つの工具による加工を同時に開始させかつ同時に終了させるように制御される。その結果、２つの工具のそれぞれにおいて、ワークを加工する際の適した送り速度（適した加工条件）から外れてしまう場合がある。

本発明は、１つのブロックである動作指令における工具駆動部ごとの個別の送り位置及び送り速度に基づいて、２つの工具をそれぞれ適した速度で送りつつワークを加工することが可能な工作機械及び工作機械の制御方法を提供することを目的とする。

本発明の態様に係る工作機械は、ワークを加工するための第１工具を送る第１工具駆動部と、ワークを加工するための第２工具を送る第２工具駆動部と、第１工具駆動部及び第２工具駆動部の動作を制御する制御装置と、を備え、制御装置は、第１工具駆動部に対する第１工具の送り位置及び第１工具の送り速度に関する第１指令と、第２工具駆動部に対する第２工具の送り位置及び第２工具の送り速度に関する第２指令とを含む１つのブロックである動作指令を受け付ける指令受付部と、指令受付部で受け付けた動作指令から第１指令と第２指令とをそれぞれ識別する指令識別部と、指令識別部により識別された第１指令を第１工具駆動部に出力する第１指令出力部と、指令識別部より識別された第２指令を第２工具駆動部に出力する第２指令出力部と、を備え、動作指令は、第１工具によるワークに対する加工動作と、第２工具によるワークに対する加工動作とを含む。

また、ワークを保持する主軸をさらに備え、第１工具駆動部及び第２工具駆動部のそれぞれは、主軸に保持されたワークの異なる位置に対してそれぞれ第１工具及び第２工具を送るようにしてもよい。また、第１工具駆動部による第１工具の送り位置と、第２工具駆動部による第２工具の送り位置とが異なってもよい。また、第１工具駆動部による第１工具の送り速度と、第２工具駆動部による第２工具の送り速度とが異なってもよい。

本発明の態様に係る工作機械の制御方法は、ワークを加工するための第１工具を送る第１工具駆動部と、ワークを加工するための第２工具を送る第２工具駆動部とを備える工作機械の制御方法であって、外部から、第１工具駆動部に対する第１工具の送り位置及び第１工具の送り速度に関する第１指令と、第２工具駆動部に対する第２工具の送り位置及び第２工具の送り速度に関する第２指令とを含む１つのブロックである動作指令を受け付けることと、動作指令から第１指令と前記第２指令とをそれぞれ識別することと、第１指令を第１工具駆動部に出力することと、第２指令を第２工具駆動部に出力することと、を含み、動作指令は、第１工具によるワークに対する加工動作と、第２工具によるワークに対する加工動作とを含む。

本発明の態様に係る工作機械及び工作機械の制御方法によれば、第１指令と第２指令とを含む１つのブロックである動作指令を受け付けた場合、動作指令から第１指令と第２指令とをそれぞれ識別して第１指令を第１工具駆動部に出力し、第２指令を第２工具駆動部に出力する。その結果、第１工具駆動部は、第１指令に基づいた第１工具の送り位置及び第１工具の送り速度により第１工具を送ってワークを加工する。また、第２工具駆動部は、第２指令に基づいた第２工具の送り位置及び第２工具の送り速度により第２工具を送ってワークを加工する。このように、ワークを加工する際に、第１工具駆動部と第２工具駆動部とをそれぞれ第１指令、第２指令に基づいた個別の送り位置、送り速度により第１工具及び第２工具を送ってワークを加工するので、２つの第１工具及び第２工具をそれぞれ適した送り速度で送りつつワークを加工することができる。

また、ワークを保持する主軸をさらに備え、第１工具駆動部及び第２工具駆動部のそれぞれは、主軸に保持されたワークの異なる位置に対してそれぞれ第１工具及び第２工具を送る形態では、２つの第１工具及び第２工具がワークの異なる位置を加工するので、ワークの加工効率を向上させることができる。また、第１工具駆動部による第１工具の送り位置と、第２工具駆動部による第２工具の送り位置とが異なる形態では、２つの第１工具及び第２工具によってワークの異なる位置を精度よく加工することができる。また、第１工具駆動部による第１工具の送り速度と、第２工具駆動部による第２工具の送り速度とが異なる形態では、２つの第１工具及び第２工具における適した送り速度が異なる場合に、２つの第１工具及び第２工具をそれぞれ適した送り速度で送りつつワークを加工することができる。

第１実施形態に係る旋盤の一例を示す概略構成図である。 図１に示す旋盤の制御に用いられる動作指令の一例を示す図である。 制御装置の機能ブロック構成の一例を示す図である。 制御装置の動作の一例を示すフローチャートである。 第１実施形態に係る旋盤において、動作プログラムの具体例を示す図である。 比較例に係る旋盤において、動作プログラムを示す図である。 第２実施形態に係る旋盤の一例を示す概略構成図である。 第２実施形態に係る旋盤において、動作プログラムの具体例を示す図である。

以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。ただし、本発明はこの形態に限定されない。また、図面においては実施形態を説明するため、一部分を大きく又は強調して記載するなど適宜縮尺を変更して表現しており、実際の製品とは形状又は大きさが異なっている場合がある。また、図面における旋盤（工作機械）１００、１００Ａは、要部について示している。各図においては、ＸＹＺ座標系を用いて図中の方向を説明する。このＸＹＺ座標系において、Ｚ方向は、水平面に沿った主軸１０の回転軸１１の方向をＺ方向と表記し、水平面に直交する鉛直方向をＸ方向と表記する。また、図示を省略しているが、水平面に沿う方向であってＺ方向と直交する方向をＹ方向とする。Ｘ方向及びＺ方向のそれぞれは、図中の矢印の指す方向が＋方向であり、矢印の方向と反対の方向が－方向であるとして説明する。

［第１実施形態］
第１実施形態について説明する。図１は、第１実施形態に係る旋盤１００の一例を示す概略構成図である。旋盤（工作機械）１００は、図１に示すように、主軸１０と、刃物台２０と、制御装置５０と、を備える。主軸１０は、旋盤１００に備える不図示の軸受に、水平軸方向（Ｚ方向）に沿った回転軸１１周りに回転可能に支持されている。主軸１０は、旋盤１００に備える不図示のモータによって、回転軸１１周りに回転駆動される。主軸１０には、ワーク１を保持するための不図示の主軸チャックが設けられている。主軸チャックは、例えば、三つの爪部が回転軸１１周りに配置され、各爪部が回転軸１１を中心とする放射方向に進退可能に設けられている。主軸１０は、主軸チャックにより保持した状態で回転駆動することにより、ワーク１を回転軸１１周りに回転させる。

刃物台２０は、第１刃物台２１と、第２刃物台２２と、第１工具駆動部２３と、第２工具駆動部２４と、を備えている。第１刃物台２１は、主軸１０に保持されたワーク１を加工する第１工具４１を保持する。第１工具４１は、第１刃物台２１に備える不図示のホルダによって第１刃物台２１の所定位置に着脱可能に保持される。第１刃物台２１は、例えば、タレット状刃物台又はくし歯状刃物台など、複数の第１工具４１を保持可能な形態であってもよい。この場合、複数の第１工具４１のうちワーク１の加工に用いられる第１工具４１が選択されて用いられる。

第１工具駆動部２３は、主軸１０に保持されたワーク１に対して、Ｘ方向に第１刃物台２１を送る。第１刃物台２１がＸ方向に送られることにより、主軸１０に保持されて回転するワーク１は、第１工具４１によってＸ方向に加工される。第１工具駆動部２３は、例えば、電動モータ及びボールねじ機構を用いた構成等が用いられる。本実施形態において、第１工具駆動部２３は、第１刃物台２１をＸ方向に送っているが、この形態に限定されず、例えば、第１刃物台２１をＸ方向、Ｙ方向（Ｘ方向とＺ方向とに直交する方向）、Ｚ方向のそれぞれの方向、及びこれらの方向を合成した方向に送るような形態であってもよい。

第２刃物台２２は、主軸１０に保持されたワーク１を加工する第２工具４２を保持する。第２工具４２は、第２刃物台２２に備える不図示のホルダによって第２刃物台２２の所定位置に着脱可能に保持される。第２刃物台２２は、例えば、タレット状刃物台又はくし歯状刃物台など、複数の第２工具４２を保持可能な形態であってもよい。この場合、複数の第２工具４２のうちワーク１の加工に用いられる第２工具４２が選択されて用いられる。

第２工具駆動部２４は、主軸１０に保持されたワーク１に対して、Ｚ方向に第２刃物台２２を送る。第２刃物台２２がＺ方向に送られることにより、主軸１０に保持されて回転するワーク１は、第２工具４２によってＺ方向に加工される。第２工具駆動部２４は、例えば、電動モータ及びボールねじ機構を用いた構成等が用いられる。本実施形態において、第２工具駆動部２４は、第２刃物台２２をＺ方向に送っているが、この形態に限定されず、例えば、第２刃物台２２をＸ方向、Ｙ方向、Ｚ方向のそれぞれの方向、及びこれらの方向を合成した方向に送るような形態であってもよい。

第１刃物台２１と第２刃物台２２とは、旋盤１００において異なる位置に設けられている。従って、第１刃物台２１の第１工具４１と、第２刃物台２２の第２工具４２とは、ワーク１の異なる位置に対して加工を行う。また、第１工具４１と第２工具４２とは、第１工具駆動部２３及び第２工具駆動部２４のそれぞれによって異なる方向（Ｘ方向、Ｚ方向）に移動しつつワーク１を加工する。すなわち、第１工具駆動部２３による第１工具４１の送り位置（座標値）と、第２工具駆動部２４による第２工具４２の送り位置（座標値）とは、互いに異なっている。なお、ワーク１への加工は、主軸１０を回転軸１１周りに回転させて行うことに限定されない。ワーク１を主軸１０に保持させて回転させずに第１工具４１等により加工する形態であってもよい。この場合、第１工具４１等としては、例えば、ドリル、タップ、エンドミル、フライスなどの回転工具が用いられる。

制御装置５０は、第１工具駆動部２３及び第２工具駆動部２４の動作を制御する。制御装置５０は、例えば、ＣＰＵ（中央演算処理装置）、記憶装置、通信装置等を備えており、各種情報の処理を行うコンピュータ装置である。制御装置５０は、例えば、各種の情報（データ）の処理、情報の記憶、情報の入出力、情報の通信（送受信）等を行う。制御装置５０は、例えば、外部から受け付ける動作プログラム６０に含まれる動作指令７０に基づいて、第１工具駆動部２３及び第２工具駆動部２４の動作を制御する。動作プログラム６０は、例えば、オペレータによって制御装置５０に入力されてもよいし、他の制御装置から通信等により制御装置５０に送られてもよい。すなわち、動作プログラム６０は、他の装置から（外部から）制御装置５０に送られてもよいし、制御装置５０の内部（例えば、後述するプログラム記憶部３２など）に予め記憶されていてもよい。

図２は、旋盤１００の制御に用いられる動作指令の一例を示す図である。動作プログラム６０は、動作指令７０を複数備えることにより構成されている。図２では、動作プログラム６０における１つのブロックである動作指令７０を示している。このブロックは、例えば制御装置５０により同時に処理される単位である。制御装置５０は、動作プログラム６０に含まれる複数の動作指令７０に基づいた動作を、動作プログラム６０により示された動作指令７０の順番で第１工具駆動部２３及び第２工具駆動部２４に対して実行させる。

図２に示すように、１つのブロックである動作指令７０は、第１工具駆動部２３に対する第１工具４１の送り位置、及び第１工具４１の送り速度に関する第１指令７０ａと、第２工具駆動部２４に対する第２工具４２の送り位置、及び第２工具４２の送り速度に関する第２指令７０ｂとを含んでいる。なお、以下の説明で用いる「原点」は、ワーク基準における原点である。ワーク基準の原点は、例えば、ワーク１において主軸１０と反対側の端面と回転軸１１との交点に設定される。なお、各ブロックの末尾に示されている「；」（セミコロン）は、１つのブロックの終わりを示している。

第１指令７０ａは、第１工具駆動部２３における第１工具４１の送り方向（Ｘ方向）を表す識別子「Ｘ」と、原点を基準としたＸ方向における第１工具４１の送り位置として送り先の座標値「△△△（△は数字）」と、第１工具駆動部２３における第１工具４１の送り速度を表す識別子「Ｆ」と、第１工具４１の送り速度を示す数値「○○○（○は数字、単位はｍｍ／分）」とを含む。第２指令７０ｂは、第２工具駆動部２４における第２工具４２の送り方向（Ｚ方向）を表す識別子「Ｚ」と、原点を基準としたＺ方向における第２工具４２の送り位置として送り先の座標値「□□□（□は数字）」と、第２工具駆動部２４における第２工具４２の送り速度を表す識別子「ＦＦ」と、第２工具４２の送り速度を示す数値「＊＊＊（＊は数字、単位はｍｍ／分）」とを含む。

なお、この動作指令７０（第１指令７０ａ及び第２指令７０ｂ）は、送り位置として送り先の座標値を用いているが、この形態に限定されない。例えば、送り位置として送り先までの送り量を用いる形態であってもよい。この場合、第１指令７０ａにおける「△△△（△は数字）」は、送り量（単位はｍｍ）であり、第２指令７０ｂにおける「□□□（□は数字）」は、送り量（単位はｍｍ）である。

１つのブロックである動作指令７０は、第１指令７０ａ、第２指令７０ｂの順に記述されている。動作プログラム６０は、上記したような動作指令７０を複数備えている。なお、第１工具駆動部２３及び第２工具駆動部２４のいずれか一方を動作させる場合、すなわち、第１工具４１及び第２工具４２のいずれか一方によりワーク１を加工させる場合、動作指令７０には、第１指令７０ａ及び第２指令７０ｂのいずれか一方が記述される。

図３は、制御装置５０の機能ブロック構成の一例を示す図である。図３に示すように、制御装置５０は、プログラム入力部３１と、プログラム記憶部３２と、指令読み出し部３３と、指令受付部３４と、指令識別部３５と、第１指令出力部３６と、第２指令出力部３７と、を備える。プログラム入力部３１は、外部に設けられた不図示の上位コントローラ、ＣＡＤシステム、プログラム作成装置等から、動作プログラム６０が入力される。プログラム入力部３１に対する動作プログラム６０の入力は、無線ＬＡＮ（Local Area Network）、有線ＬＡＮ等のネットワークを介して行ってもよいし、例えばＣＤ－ＲＯＭ、ＵＳＢメモリ等をはじめとする各種の記憶媒体を介して行ってもよい。

プログラム記憶部３２は、プログラム入力部３１に入力された動作プログラム６０を記憶する。指令読み出し部３３は、プログラム記憶部３２に記憶された動作プログラム６０から、動作プログラム６０を構成する動作指令７０を１つずつ読み出し、読み出した１つのブロックである動作指令７０を指令受付部３４に送る。指令受付部３４は、指令読み出し部３３から送られた動作指令７０を受け付ける。指令受付部３４は、受け付けた動作指令７０を、指令識別部３５に送る。

指令識別部３５は、指令受付部３４により受け付けた動作指令７０から、第１指令７０ａと第２指令７０ｂとをそれぞれ識別する。第１工具駆動部２３及び第２工具駆動部２４の双方を同時に動作させる場合、動作指令７０には、第１指令７０ａと第２指令７０ｂとが含まれている。また、第１工具駆動部２３のみを動作させる場合、動作指令７０には、第１指令７０ａを含んでいるが、第２指令７０ｂは含んでいない。第２工具駆動部２４のみを動作させる場合、動作指令７０には、第２指令７０ｂを含んでいるが、第１指令７０ａを含んでいない。

指令識別部３５は、動作指令７０から、第１工具駆動部２３における第１工具４１の送り方向を表す識別子「Ｘ」と、第１工具駆動部２３における第１工具４１の送り速度を表す識別子「Ｆ」とが含まれている部分を、第１指令７０ａであると識別して抽出する。また、指令識別部３５は、動作指令７０から、第２工具駆動部２４における第２工具４２の送り方向を表す識別子「Ｚ」と、第２工具駆動部２４における第２工具４２の送り速度を表す識別子「ＦＦ」とが含まれている部分を、第２指令７０ｂであると識別して抽出する。

なお、指令識別部３５は、１つのブロックである動作指令７０において、左側の記述を第１指令７０ａと識別し、第１指令７０ａに続く記述を第２指令７０ｂと識別してもよい。また、１つのブロックである動作指令７０において、第１指令７０ａの記述と第２指令７０ｂの記述との間に特定の記述（例えば「／／」、「・」、「＊」、「－」などの記号、「Ｓ」などの特定の文字）を加え、指令識別部３５が特定の記述に基づいて、特定の記述よりも前の記述を第１指令７０ａと識別し、特定の記述よりも後の記述を第２指令７０ｂと識別してもよい。

指令識別部３５は、動作指令７０から抽出した第１指令７０ａを、第１指令出力部３６に送る。また、指令識別部３５は、動作指令７０から抽出した第２指令７０ｂを、第２指令出力部３７に送る。第１指令出力部３６は、指令識別部３５から送られた第１指令７０ａを第１工具駆動部２３に出力する。第２指令出力部３７は、指令識別部３５から送られた第２指令７０ｂを第２工具駆動部２４に出力する。

図４は、制御装置５０の動作の一例を示すフローチャートである。まず、不図示のワーク搬送装置等によりワーク１が主軸１０に搬送され、不図示の主軸チャックによりワーク１が主軸１０に保持される。また、ワーク１の加工に先立って、動作プログラム６０が制御装置５０に入力される。制御装置５０のプログラム入力部３１は、外部から入力された動作プログラム６０を受け付け、プログラム記憶部３２に記憶させる。

旋盤１００において、ワーク１の加工が開始されると、図４に示すように、ステップＳ１において、制御装置５０の指令読み出し部３３は、プログラム記憶部３２に記憶された動作プログラム６０から、動作プログラム６０を構成する各動作指令７０を１つずつ読み出す。指令読み出し部３３は、読み出した動作指令７０を、指令受付部３４に送る。続いて、ステップＳ２において、制御装置５０の指令受付部３４は、指令読み出し部３３から送られた１つのブロックである動作指令７０を受け付ける。指令受付部３４は、受け付けた動作指令７０を、指令識別部３５に送る。

続いて、ステップＳ３において、制御装置５０の指令識別部３５は、指令受付部３４で受け付けた動作指令７０から、第１指令７０ａと第２指令７０ｂとをそれぞれ識別する。また、指令識別部３５は、動作指令７０から第１指令７０ａを抽出し、動作指令７０から第２指令７０ｂを抽出する。指令識別部３５は、動作指令７０から抽出した第１指令７０ａを、第１指令出力部３６に送る。指令識別部３５は、動作指令７０から抽出した第２指令７０ｂを、第２指令出力部３７に送る。

続いて、ステップＳ４において、制御装置５０の第１指令出力部３６は、指令識別部３５により抽出された第１指令７０ａを第１工具駆動部２３に出力する。また、ステップＳ５において、制御装置５０の第２指令出力部３７は、指令識別部３５より抽出された第２指令７０ｂを第２工具駆動部２４に出力する。

第１指令７０ａの出力を受けた第１工具駆動部２３は、第１指令７０ａに基づいて、第１工具４１を、第１指令７０ａに含まれる第１工具４１の送り方向（Ｘ方向）に沿って、送り位置である送り先の座標値「△△△」まで、送り速度「○○○」ｍｍ／分で移動させる。この第１工具４１の送り（移動）により第１指令７０ａに基づいたワーク１の所定位置が加工される。また、第２指令７０ｂの出力を受けた第２工具駆動部２４は、第２指令７０ｂに基づいて、第２工具４２を、第２指令７０ｂに含まれる第２工具４２の送り方向（Ｚ方向）に沿って、送り位置である送り先の座標値「□□□」まで、送り速度「＊＊＊」ｍｍ／分で移動させる。この第２工具４２の送り（移動）により第２指令７０ｂに基づいたワーク１の所定位置が加工される。

続いて、ステップＳ６において、制御装置５０は、動作プログラム６０の最終の動作指令７０まで処理を終えたか否かを判定する。最終の動作指令７０まで処理を終えていない場合（ステップＳ６のＮｏ）、ステップＳ１に戻り、指令読み出し部３３は、動作プログラム６０の次の動作指令７０を読み出し、指令受付部３４に送る。すなわち、ステップＳ１からステップＳ６までの処理を順次実行する。

ステップＳ６において、制御装置５０が、動作プログラム６０の最終ブロックまで処理を終えたと判定した場合（ステップＳ６のＹｅｓ）、制御装置５０は、処理を終了する。なお、制御装置５０は、例えば、第１工具駆動部２３及び第２工具駆動部２４に対して、第１工具４１及び第２工具４２を、それぞれの初期位置（ワーク１から退避した位置）に戻すように制御してもよい。第１工具駆動部２３及び第２工具駆動部２４は、この制御によって、第１工具４１及び第２工具４２をそれぞれワーク１から退避した退避位置に移動させる。このようにして、旋盤１００によるワーク１の加工が終了する。

（具体例）
図５に、上記した動作プログラム６０の具体例を示す。図５に示す動作プログラム６０は、１つのブロックである動作指令７０を複数有している。図５に示す動作プログラム６０を制御装置５０に入力すると、制御装置５０は、各動作指令７０（１）～７０（５）のそれぞれに対して、上記したようなステップＳ１からステップＳ６の処理を順次実行する。まず、動作プログラム６０の第１の動作指令７０（１）では、「Ｘ０．０Ｚ０．０」と記述されている。この第１の動作指令７０（１）は、第１工具駆動部２３及び第２工具駆動部２４によって、第１工具４１及び第２工具４２（第１刃物台２１及び第２刃物台２２）が、それぞれ所定の加工開始位置（座標値「Ｘ」＝「０．０」、Ｚ＝「０．０」）に配置されていることを示している。

次に、動作プログラム６０の第２の動作指令７０（２）では、図４のステップＳ３により、識別子「Ｘ」及び識別子「Ｆ」が含まれているので、指令識別部３５は、第２の動作指令７０（２）が第１指令７０ａ２であると識別する。すなわち、第２の動作指令７０（２）は、第１指令７０ａ２に相当する。なお、第２の動作指令７０（２）には識別子「Ｚ」及び識別子「ＦＦ」が含まれていないので、指令識別部３５は、第２の動作指令７０（２）から第２指令７０ｂを抽出しない。

この第１指令７０ａ２は、第１指令出力部３６により第１工具駆動部２３に出力される。第１工具駆動部２３は、第１指令７０ａに基づいて、第１の動作指令７０（１）を実行した後の第１工具４１のＸ方向の座標値「０．０」から、Ｘ方向の送り位置である座標値「１０．０」まで、送り速度「１２０」ｍｍ／分で第１工具４１を送る。この第１工具４１の移動により、ワーク１の加工対象部分が加工される。

続いて、動作プログラム６０の第３の動作指令７０（３）では、図４のステップＳ３により、識別子「Ｚ」と識別子「ＦＦ」とが含まれているので、指令識別部３５は、第３の動作指令７０（３）が第２指令７０ｂ３であると識別する。すなわち、第３の動作指令７０（３）は、第２指令７０ｂ３に相当する。なお、第３の動作指令７０（３）には識別子「Ｘ」及び識別子「Ｆ」が含まれていないので、指令識別部３５は、第３の動作指令７０（３）から第１指令７０ａを抽出しない。

この第２指令７０ｂ３は、第２指令出力部３７により第２工具駆動部２４に出力される。第２工具駆動部２４は、第２指令７０ｂに基づいて、第１の動作指令７０（１）を実行した後の第２工具４２のＺ方向の座標値「０．０」から、Ｚ方向の送り位置である座標値「１５．０」まで、送り速度「３００」ｍｍ／分で第２工具４２を送る。この第２工具４２の移動により、ワーク１の加工対象部分が加工される。なお、上記した第３の動作指令７０（３）では、識別子「ＦＦ」を用いているが、第２の動作指令７０（２）と同様に識別子「Ｆ」が用いられてもよい。すなわち、動作指令７０が、第１指令７０ａ又は第２指令７０ｂのいずれか一方である場合は、送り速度を示す識別子を共通化してもよい。第３の動作指令７０（３）は、図５に示す形態に代えて、「Ｚ１５Ｆ３００」と記述されてもよい。指令識別部３５は、第２の動作指令７０（２）に識別子「Ｘ」が含まれていることにより第１指令７０ａ２であると識別し、第３の動作指令７０（３）に識別子「Ｚ」が含まれていることにより第２指令７０ｂ３であると識別して、識別子「Ｆ」に続く送り速度で第１工具駆動部２３又は第２工具駆動部２４をそれぞれ制御する。

続いて、動作プログラム６０の第４の動作指令７０（４）では、図４のステップＳ３により、指令識別部３５は、第４の動作指令７０（４）において、識別子「Ｘ」と識別子「Ｆ」とが含まれている部分を第１指令７０ａ４であると識別する。また、指令識別部３５は、第４の動作指令７０（４）において、識別子「Ｚ」と識別子「ＦＦ」とが含まれている部分を第２指令７０ｂ４であると識別する。１つのブロックである第４の動作指令７０（４）は、第１指令７０ａ４と第２指令７０ｂ４とを含んでいる。なお、指令識別部３５は、第４の動作指令７０（４）において、最初の記述部分を第１指令７０ａ４と識別し、後の記述部分又は第１指令７０ａ４に続く記述部分を第２指令７０ｂ４と識別してもよい。指令識別部３５により抽出された第１指令７０ａ４は、第１指令出力部３６により第１工具駆動部２３に出力される。また、指令識別部３５により抽出された第２指令７０ｂ４は、第２指令出力部３７により第２工具駆動部２４に出力される。

第１工具駆動部２３は、第１指令７０ａ４に基づいて、第２の動作指令７０（２）を実行した後の第１工具４１のＸ方向の座標値「１０．０」から、Ｘ方向の送り位置である座標値「２０．０」まで、送り速度「３００」ｍｍ／分で第１工具４１を送る。同時に、第２工具駆動部２４は、第２指令７０ｂ４に基づいて、第３の動作指令７０（３）を実行した後の第２工具４２のＺ方向の座標値「１５．０」から、Ｚ方向の送り位置である座標値「２５．０」まで、送り速度「２４０」ｍｍ／分で第２工具４２を送る。この第１工具４１及び第２工具４２のそれぞれの移動により、ワーク１の加工対象部分がそれぞれ加工される。

なお、第４の動作指令７０（４）において、第１工具４１の送り開始（加工開始）のタイミングと、第２工具４２の送り開始（加工開始）のタイミングとは同時又はほぼ同時である。ただし、この第４の動作指令７０（４）において、第１工具４１の送り終了（加工終了）のタイミングと、第２工具４２の送り終了（加工終了）のタイミングとは異なっている。なお、第１工具４１の送り終了のタイミングと、第２工具４２の送り終了のタイミングとが同時又はほぼ同時となるような動作指令７０であってもよい。また、上記した第４の動作指令７０（４）では、識別子「Ｆ」と「ＦＦ」とを用いて第１指令７０ａ４の送り速度と、第２指令７０ｂ４の送り速度とを示しているが、この形態に限定されない。例えば、第４の動作指令７０（４）は、第１指令７０ａ４と第２指令７０ｂ４との間に仕切りを示す特定の記述（識別子）「／／」、「・」、「＊」、「－」など、指令識別部３５が読み取り可能な（識別可能な）記述を加えることにより、第１指令７０ａ４と第２指令７０ｂ４との送り速度を示す記号「Ｆ」を共通化する形態であってもよい。すなわち、第４の動作指令７０（４）は、図５に示す形態に代えて、例えば「Ｘ２０Ｆ３００／／Ｚ２５Ｆ２４０」、「Ｘ２０Ｆ３００＊Ｚ２５Ｆ２４０」と表記してもよい。

このように、第１工具駆動部２３及び第２工具駆動部２４によって、第１工具４１及び第２工具４２をそれぞれ異なる送り位置（送り方向）に、異なる送り速度で送ることによりワーク１をそれぞれ加工することが可能となる。なお、第４の動作指令７０（４）では、第１指令７０ａ４における送り速度と、第２指令７０ｂ４における送り速度とを異ならせているが、第１指令７０ａ４における送り速度と、第２指令７０ｂ４における送り速度とが同一であってもよい。

続いて、動作プログラム６０の第５の動作指令７０（５）では、図４のステップＳ３により、識別子「Ｚ」と識別子「ＦＦ」とが含まれているので、指令識別部３５は、第５の動作指令７０（５）が第２指令７０ｂ５であると識別する。すなわち、第５の動作指令７０（５）は、第２指令７０ｂ５に相当する。なお、第５の動作指令７０（５）には識別子「Ｘ」及び識別子「Ｆ」が含まれていないので、指令識別部３５は、第５の動作指令７０（５）から第１指令７０ａを抽出しない。

この第２指令７０ｂ５は、第２指令出力部３７により第２工具駆動部２４に出力される。第２工具駆動部２４は、第２指令７０ｂ５に基づいて、第４の動作指令７０（４）を実行した後の第２工具４２のＺ方向の座標値「２５．０」から、Ｚ方向の送り位置である座標値「３５．０」まで、送り速度「１５０」ｍｍ／分で第２工具４２を送る。この第２工具４２の移動により、ワーク１の加工対象部分が加工される。

なお、第５の動作指令７０（５）を実行させた後、制御装置５０は、図４のステップＳ６に示すように、動作プログラム６０の最終の動作指令（第５の動作指令７０（５））まで処理を終えたと判定し、動作プログラム６０に関する処理を終了する。なお、制御装置５０は、第１工具駆動部２３及び第２工具駆動部２４に対して、第１工具４１及び第２工具４２を、それぞれの初期位置（ワーク１から退避した位置）、又は上記した加工開始位置に戻すように制御してもよい。

（比較例）
次に、比較のため、従来の旋盤（工作機械）における制御について説明する。従来の旋盤では、複数の送り位置に工具を送る場合、Ｘ方向とＺ方向とを直線補完した送り方向における送り速度が設定される。図６は、従来の旋盤で用いられる動作プログラムの例を示す図である。図６に示す動作プログラム６０ｘと、上記した図５に示す動作プログラム６０とは、第４の動作指令７０ｘ４の記述が異なる。従来の旋盤の制御装置は、動作プログラム６０ｘの第１から第３及び第５の動作指令７０ｘ１～７０ｘ３、７０ｘ５では、上記した本実施形態の制御装置５０と同様の制御を行う。

従来の旋盤で用いられる動作プログラム６０ｘでは、第４の動作指令７０ｘ４のように、第１工具４１の送り位置である送り先の座標値と、第２工具４２の送り位置である送り先の座標値と、１つの送り速度「Ｆ○○○（○は数値、単位はｍｍ／分）」で記述される。この送り速度は、第１工具４１のＸ方向への送り位置と、第２工具４２のＺ方向への送り位置とを直線補完した後の方向における送り速度である。従って、第１工具駆動部２３により第１工具４１をＸ方向に移動させる移動速度の値ではなく、第２工具駆動部２４により第２工具４２をＺ方向に移動させる移動速度の値ではない。

従来の旋盤の制御装置では、動作プログラム６０ｘの第４の動作指令７０ｘ４に基づいて、第１工具駆動部２３がＸ方向の座標値「１０．０」から送り位置である座標値「２０．０」まで第１工具４１を送り、第２工具駆動部２４をＺ方向の座標値「１５．０」から送り位置である座標値「２５．０」まで第２工具４２を送る。ただし、第４の動作指令７０ｘ４で記述された送り速度Ｆ「４２４．２」ｍｍ／分は、Ｘ方向及びＺ方向の送り位置の座標値に関して直線補完した方向における速度である。

従来の旋盤の制御装置は、直線補完した距離を送り速度Ｆ「４２４．２」ｍｍ／分で第１工具４１及び第２工具４２を送るように、第１工具駆動部２３及び第２工具駆動部２４を制御する。その結果、第１工具駆動部２３による第１工具４１の送り開始のタイミングと、第２工具駆動部２４による第２工具４２の送り開始のタイミングとが同時であり、かつ、第１工具駆動部２３による第１工具４１の送り終了のタイミングと、第２工具駆動部２４による第２工具４２の送り終了のタイミングとが同時となる。従って、第１工具４１を送る距離と、第２工具４２を送る距離とが異なると、第１工具駆動部２３により第１工具４１を送る速度と、第２工具駆動部２４により第２工具４２を送る速度とが異なることになる。

つまり、第４の動作指令７０ｘ４で送り速度Ｆを設定したとしても、直線補完した方向における送り速度が設定されるので、第１工具４１及び第２工具４２の双方に対して所望する送り速度で送ることができないことになる。このように、この比較例に係る旋盤では、第１工具４１及び第２工具４２の双方について、それぞれワーク１の加工に適した送り速度で送ることができない。

以上の説明のように、本実施形態によれば、第１工具駆動部２３に対する第１工具４１の送り位置及び送り速度に関する第１指令７０ａと、第２工具駆動部２４に対する第２工具４２の送り位置及び送り速度に関する第２指令７０ｂとを含む１つのブロックである動作指令７０を受け付けた場合、動作指令７０に含まれる第１指令７０ａに基づいて第１工具４１を送り、ワーク１を加工させ、動作指令７０に含まれる第２指令７０ｂに基づいて第２工具４２を送り、ワーク１を加工させる。このように、ワーク１を加工するに際して、第１工具駆動部２３及び第２工具駆動部２４により、第１指令７０ａ、第２指令７０ｂに基づいた個別の送り速度で第１工具４１及び第２工具４２を送ってワーク１を加工することができる。従って、第１工具駆動部２３及び第２工具駆動部２４により、第１工具４１及び第２工具４２をそれぞれ適した送り速度（適した加工条件）で送ることができ、ワーク１を精度よく加工することができる。

上記した実施形態において、制御装置５０のプログラム入力部３１、プログラム記憶部３２、指令読み出し部３３、指令受付部３４、指令識別部３５、第１指令出力部３６、及び第２指令出力部３７は、プログラムがコンピュータに読み込まれることにより、ソフトウェアとハードウェア資源とが協働した具体的手段として実現されてもよい。

［第２実施形態］
次に、本発明の第２の実施形態について説明する。上記した第１実施形態では、ワーク１に対し、第１工具４１をＸ方向に移動させ、第２工具４２をＺ方向に移動させる形態について説明したが、この形態に限定されない。図７は、第２の実施形態に係る旋盤（工作機械）１００Ａの一例を示す概略構成図である。なお、図７において、上記した実施形態と同一の構成については同一の符号を付して、その説明を省略又は簡略化する。また、以下の説明では、区別のためＸａ方向とＸｂ方向とを用いている。Ｘａ方向及びＸｂ方向は、いずれも第１実施形態のＸ方向と平行な方向である。図７に示すように、旋盤１００Ａは、主軸１０と、刃物台２０Ａと、制御装置５０と、を備える。

刃物台２０Ａは、第１刃物台２１Ａと、第２刃物台２２Ａと、第１工具駆動部２３Ａと、第２工具駆動部２４Ａと、を備えている。第１刃物台２１Ａは、主軸１０に保持されたワーク１を加工する第１工具４１Ａを保持する。第１工具４１Ａは、第１刃物台２１Ａに備える不図示のホルダによって第１刃物台２１Ａの所定位置に着脱可能に保持される。第１刃物台２１Ａは、例えば、タレット状刃物台又はくし歯状刃物台など、複数の第１工具４１Ａを保持可能な形態であってもよい。この場合、複数の第１工具４１Ａのうちワーク１の加工に用いられる第１工具４１Ａが選択されて用いられる。

第１工具駆動部２３Ａは、主軸２に保持されたワーク１に対して、Ｘａ方向に第１刃物台２１Ａを送る。第１刃物台２１ＡがＸａ方向に送られることにより、主軸１０に保持されて回転するワーク１は、第１工具４１ＡによってＸａ方向に加工される。第１工具駆動部２３Ａは、例えば、電動モータ及びボールねじ機構を用いた構成等が用いられる。本実施形態において、第１工具駆動部２３Ａは、第１刃物台２１ＡをＸａ方向に送っているが、この形態に限定されず、例えば、第１刃物台２１ＡをＸａ方向、Ｙ方向（Ｘａ方向とＺ方向とに直交する方向）、Ｚ方向のそれぞれの方向、及びこれらの方向を合成した方向に送るような形態であってもよい。

第２刃物台２２Ａは、主軸１０に保持されたワーク１を加工する第２工具４２Ａを保持する。第２工具４２Ａは、第２刃物台２２Ａに備える不図示のホルダによって第２刃物台２２Ａの所定位置に着脱可能に保持される。第２刃物台２２Ａは、例えば、タレット状刃物台又はくし歯状刃物台など、複数の第２工具４２Ａを保持可能な形態であってもよい。この場合、複数の第２工具４２Ａのうちワーク１の加工に用いられる第２工具４２Ａが選択されて用いられる。

第２工具駆動部２４Ａは、主軸２に保持されたワーク１に対して、Ｘｂ方向に第２刃物台２２Ａを送る。第２刃物台２２ＡがＸｂ方向に送られることにより、主軸１０に保持されて回転するワーク１は、第２工具４２ＡによってＸｂ方向に加工される。第２工具駆動部２４Ａは、例えば、電動モータ及びボールねじ機構を用いた構成等が用いられる。本実施形態において、第２工具駆動部２４Ａは、第２刃物台２２ＡをＸｂ方向に送っているが、この形態に限定されず、例えば、第２刃物台２２ＡをＸｂ方向、Ｙ方向（Ｘｂ方向とＺ方向とに直交する方向）、Ｚ方向のそれぞれの方向、及びこれらの方向を合成した方向に送るような形態であってもよい。

第１刃物台２１Ａと第２刃物台２２Ａとは、旋盤１００Ａにおいて異なる位置に設けられている。従って、第１刃物台２１Ａの第１工具４１Ａと、第２刃物台２２Ａの第２工具４２Ａとは、ワーク１の異なる位置に対して加工を行う。また、第１工具４１Ａと第２工具４２Ａとは、第１工具駆動部２３Ａ及び第２工具駆動部２４Ａの同一のＸ方向（Ｘａ方向、Ｘｂ方向）に移動しつつワーク１を加工する。ただし、第１工具駆動部２３Ａによる第１工具４１Ａの送り位置（座標値）と、第２工具駆動部２４Ａによる第２工具４２Ａの送り位置（座標値）とは、互いに異なっている。

図８は、旋盤１００Ａの制御に用いられる動作指令の一例を示す図である。動作プログラム６０Ａは、第１実施形態の動作プログラム６０と同様に、動作指令７０を複数備えることにより構成されている。図８では、動作プログラム６０Ａにおける１つのブロックである動作指令７０を示している。旋盤１００Ａの制御装置５０は、動作プログラム６０Ａに含まれる複数の動作指令７０に基づいた動作を、動作プログラム６０Ａにより示された動作指令７０の順番で第１工具駆動部２３Ａ及び第２工具駆動部２４Ａに対して実行させる。

図８に示すように、１つのブロックである動作指令７０は、第１工具駆動部２３Ａに対する第１工具４１Ａの送り位置、及び第１工具４１Ａの送り速度に関する第１指令７０ｃと、第２工具駆動部２４Ａに対する第２工具４２Ａの送り位置、及び第２工具４２Ａの送り速度に関する第２指令７０ｄとを含んでいる。

第１指令７０ｃは、第１工具駆動部２３Ａにおける第１工具４１Ａの送り方向（Ｘａ方向）を表す識別子「Ｘａ」と、原点を基準としたＸａ方向における第１工具４１Ａの送り位置として送り先の座標値「△△△（△は数字）」と、第１工具駆動部２３Ａにおける第１工具４１Ａの送り速度を表す識別子「Ｆ」と、第１工具４１Ａの送り速度を示す数値「○○○（○は数字、単位はｍｍ／分）」とを含む。第２指令７０ｄは、第２工具駆動部２４Ａにおける第２工具４２Ａの送り方向（Ｘｂ方向）を表す識別子「Ｘｂ」と、原点を基準としたＸｂ方向における第２工具４２Ａの送り位置として送り先の座標値「□□□（□は数字）」と、第２工具駆動部２４Ａにおける第２工具４２Ａの送り速度を表す識別子「ＦＦ」と、第２工具４２Ａの送り速度を示す数値「＊＊＊（＊は数字、単位はｍｍ／分）」とを含む。

なお、この動作指令７０（第１指令７０ｃ及び第２指令７０ｄ）は、送り位置として送り先の座標値を用いているが、この形態に限定されない。例えば、送り位置として送り先までの送り量を用いる形態であってもよい。この場合、第１指令７０ｃにおける「△△△（△は数字）」は、送り量（単位はｍｍ）であり、第２指令７０ｄにおける「□□□（□は数字）」は、送り量（単位はｍｍ）である。

１つのブロックである動作指令７０は、第１指令７０ｃ、第２指令７０ｄの順に記述されている。動作プログラム６０Ａは、上記したような動作指令７０を複数備えている。なお、第１工具駆動部２３Ａ及び第２工具駆動部２４Ａのいずれか一方を動作させる場合、すなわち、第１工具４１Ａ及び第２工具４２Ａのいずれか一方によりワーク１を加工させる場合、動作指令７０には、第１指令７０ｃ及び第２指令７０ｄのいずれか一方が記述される。

旋盤１００Ａが備える制御装置５０は、図３に示す第１実施形態の制御装置５０と同様である。旋盤１００Ａの制御装置５０は、上記した図４に示すフローチャートに沿って旋盤１００Ａを制御する。制御装置５０は、指令読み出し部３３により動作プログラム６０Ａから各動作指令７０を１つずつ読み出して指令受付部３４に送り、その動作指令７０を指令識別部３５に送る（図４のステップＳ１からステップＳ２参照）。続いて、制御装置５０の指令識別部３５は、指令受付部３４で受け付けた動作指令７０から、第１指令７０ｃと第２指令７０ｄとをそれぞれ識別する（図４のステップＳ３参照）。

指令識別部３５は、動作指令７０において、識別子「Ｘａ」と識別子「Ｆ」とが含まれている部分を第１指令７０ｃであると識別する。また、指令識別部３５は、動作指令７０において、識別子「Ｘｂ」と識別子「ＦＦ」とが含まれている部分を第２指令７０ｄであると識別する。なお、指令識別部３５は、動作指令７０において、最初の記述部分を第１指令７０ｃと識別し、後の記述部分又は第１指令７０ｃに続く記述部分を第２指令７０ｄと識別してもよい。指令識別部３５は、動作指令７０から第１指令７０ｃから抽出し、動作指令７０から第２指令７０ｄを抽出する。

指令識別部３５は、動作指令７０から抽出した第１指令７０ｃを、第１指令出力部３６に送る（図４のステップＳ４参照）。指令識別部３５は、動作指令７０から抽出した第２指令７０ｂを、第２指令出力部３７に送る（図４のステップＳ５参照）。第１指令７０ｃは、第１指令出力部３６により第１工具駆動部２３Ａに出力される。また、第２指令７０ｄは、第２指令出力部３７により第２工具駆動部２４Ａに出力される。

第１工具駆動部２３Ａは、第１指令７０ｃに基づいて、第１工具４１Ａを、第１指令７０ｃに含まれる第１工具４１Ａの送り方向Ｘａ方向に沿って、送り位置である送り先の座標値「△△△」まで、送り速度「○○○」ｍｍ／分で移動させる。この第１工具４１Ａの送り（移動）により第１指令７０ｃに基づいたワーク１の所定位置が加工される。また、第２工具駆動部２４Ａは、第２指令７０ｄに基づいて、第２工具４２Ａを、第２指令７０ｄに含まれる第２工具４２Ａの送り方向Ｘｂ方向に沿って、送り位置である送り先の座標値「□□□」まで、送り速度「＊＊＊」ｍｍ／分で移動させる。この第２工具４２Ａの送り（移動）により第２指令７０ｄに基づいたワーク１の所定位置が加工される。

このように、本実施形態によれば、第１工具４１Ａ及び第２工具４２Ａを平行する同一方向（Ｘａ方向及びＸｂ方向）に送る場合であっても、第１実施形態と同様に、第１工具４１Ａ及び第２工具４２Ａをそれぞれ適した送り速度（適した加工条件）で送ることができ、ワーク１を精度よく加工することができる。

[他の実施形態]
上記した第１及び第２の実施形態では、第１工具駆動部２３、２３Ａは、第１工具４１、４１Ａを、Ｘ方向、Ｘａ方向に移動させ、第２工具駆動部２４、２４Ａは、第２工具４２、４２Ａを、Ｚ方向、Ｘｂ方向に移動させている。つまり、第１工具駆動部２３、２３Ａ、及び第２工具駆動部２４、２４Ａは、第１工具４１、４１Ａ及び第２工具４２、４２Ａを、それぞれ１方向に移動させる形態を例に挙げて説明しているが、この形態に限定されない。例えば、第１工具駆動部２３、２３Ａ、第２工具駆動部２４、２４Ａは、第１工具４１、４１Ａ及び第２工具４２、４２Ａをそれぞれ２方向以上に移動させる形態であってもよい。例えば、第１工具駆動部２３、２３Ａ、第２工具駆動部２４、２４Ａは、第１工具４１、４１Ａ及び第２工具４２、４２Ａを、それぞれＸ方向、Ｙ方向、Ｚ方向の３方向に移動させてもよい。

この場合、例えば、１つのブロックである動作指令７０において、第１指令７０ａ、７０ｃとして、第１工具駆動部２３、２３Ａの第１工具４１、４１Ａの送り方向の識別子をそれぞれ「Ｘｃ、Ｙｃ、Ｚｃ」とし、この識別子の後にそれぞれ送り位置である送り先の座標値「△△△」を記述し（例えば「Ｘｃ△△△、Ｙｃ△△△、Ｚｃ△△△」）、送り速度の識別子を「Ｆ」とし、この識別子の後に第１工具４１、４１Ａの送り速度を示す数値「○○○」を記述する。また、１つのブロックである動作指令７０において、第２指令７０ｂ、７０ｄとして、第２工具駆動部２４、２４Ａの第２工具４２、４２Ａの送り方向の識別子をそれぞれ「Ｘｄ、Ｙｄ、Ｚｄ」とし、この識別子の後にそれぞれ送り位置である送り先の座標値「□□□」を記述し（例えば「Ｘｄ□□□、Ｙｄ□□□、Ｚｄ□□□」）、送り速度の識別子を「ＦＦ」とし、この識別子の後に第２工具４２、４２Ａの送り速度を示す数値「＊＊＊」を記述する。

旋盤１００、１００Ａの制御装置５０は、指令識別部３５により１つのブロックである動作指令７０から第１指令７０ａ、７０ｃと第２指令７０ｂ、７０ｄとを識別して、それぞれを第１工具駆動部２３、２３Ａ及び第２工具駆動部２４、２４Ａに出力する。第１工具駆動部２３、２３Ａは、第１指令７０ａ、７０ｃに基づいて第１工具４１、４１Ａを送り、ワーク１を加工させる。第２工具駆動部２４、２４Ａは、第２指令７０ｂ、７０ｄに基づいて第１工具４１、４１Ａを送り、ワーク１を加工させる。

このように、第１工具４１等を２方向以上に移動させる場合であっても、上記した第１及び第２の実施形態と同様の制御を行うことにより、第１工具４１等を適した送り速度（適した加工条件）で送ることができ、ワーク１を精度よく加工することができる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明の技術的範囲は、上記した実施形態に限定されない。上記した実施形態に、多様な変更又は改良を加えることが可能であることは当業者において明らかである。また、そのような変更又は改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれる。また、上記した実施形態などで説明した要件の１つ以上は、省略されることがある。また、上記した実施形態などで説明した要件は、適宜組み合わせることができる。また、法令で許容される限りにおいて、上述の実施形態などで引用した全ての文献の開示を援用して本文の記載の一部とする。また、本実施形態において示した各処理の実行順序は、前の処理の出力を後の処理で用いない限り、任意の順序で実現可能である。また、上記した実施形態における動作に関して、便宜上「まず」、「次に」、「続いて」等を用いて説明したとしても、この順序で実施することが必須ではない。

また、上記した実施形態では、２つの第１工具４１及び第２工具４２（又は第１工具４１Ａ及び第２工具４２Ａ）を用いる場合について説明しているが、この形態に限定されない。例えば、旋盤１００、１００Ａにおいて、３つ以上の工具を用いる形態であってもよい。この場合、上記した実施形態の第１工具４１、第２工具４２のように、３つ以上の工具をそれぞれ所定方向に独立して移動させる形態であってもよいし、３つ以上の工具のうち、少なくとも２つの工具を上記した実施形態の第１工具４１、第２工具４２のようにそれぞれ所定方向に独立して移動させる形態であってもよい。

１・・・ワーク
１０・・・主軸
２０、２０Ａ・・・刃物台
２３、２３Ａ・・・第１工具駆動部
２４、２４Ａ・・・第２工具駆動部
３４・・・指令受付部
３５・・・指令識別部
３６・・・第１指令出力部
３７・・・第２指令出力部
４１、４１Ａ・・・第１工具
４２、４２Ａ・・・第２工具
５０・・・制御装置
６０、６０Ａ・・・動作プログラム
７０・・・動作指令
７０ａ、７０ｃ・・・第１指令
７０ｂ、７０ｄ・・・第２指令
１００、１００Ａ・・・旋盤（工作機械）

Claims (5)

1. ワークを加工するための第１工具を送る第１工具駆動部と、
   ワークを加工するための第２工具を送る第２工具駆動部と、
   前記第１工具駆動部及び前記第２工具駆動部の動作を制御する制御装置と、を備え、
   前記制御装置は、
   前記第１工具駆動部に対する前記第１工具の送り位置及び前記第１工具の送り速度に関する第１指令と、前記第２工具駆動部に対する前記第２工具の送り位置及び前記第２工具の送り速度に関する第２指令とを含む１つのブロックである動作指令を受け付ける指令受付部と、
   前記指令受付部で受け付けた前記動作指令から前記第１指令と前記第２指令とをそれぞれ識別する指令識別部と、
   前記指令識別部により識別された前記第１指令を前記第１工具駆動部に出力する第１指令出力部と、
   前記指令識別部より識別された前記第２指令を前記第２工具駆動部に出力する第２指令出力部と、を備え、
   前記動作指令は、前記第１工具による前記ワークに対する加工動作と、前記第２工具による前記ワークに対する加工動作とを含む、工作機械。
2. ワークを保持する主軸をさらに備え、
   前記第１工具駆動部及び前記第２工具駆動部のそれぞれは、前記主軸に保持されたワークの異なる位置に対してそれぞれ前記第１工具及び前記第２工具を送る、請求項１に記載の工作機械。
3. 前記第１工具駆動部による前記第１工具の送り位置と、前記第２工具駆動部による前記第２工具の送り位置とが異なる、請求項２に記載の工作機械。
4. 前記第１工具駆動部による前記第１工具の送り速度と、前記第２工具駆動部による前記第２工具の送り速度とが異なる、請求項２又は請求項３に記載の工作機械。
5. ワークを加工するための第１工具を送る第１工具駆動部と、ワークを加工するための第２工具を送る第２工具駆動部とを備える工作機械の制御方法であって、
   前記第１工具駆動部に対する前記第１工具の送り位置及び前記第１工具の送り速度に関する第１指令と、前記第２工具駆動部に対する前記第２工具の送り位置及び前記第２工具の送り速度に関する第２指令とを含む１つのブロックである動作指令を受け付けることと、
   前記動作指令から前記第１指令と前記第２指令とをそれぞれ識別することと、
   前記第１指令を前記第１工具駆動部に出力することと、
   前記第２指令を前記第２工具駆動部に出力することと、を含み、
   前記動作指令は、前記第１工具による前記ワークに対する加工動作と、前記第２工具による前記ワークに対する加工動作とを含む、工作機械の制御方法。

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