JP7374773B2

JP7374773B2 - 装飾部材の製造方法

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Publication number: JP7374773B2
Application number: JP2020000811A
Authority: JP
Inventors: 匡石垣
Original assignee: Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2020-01-07
Filing date: 2020-01-07
Publication date: 2023-11-07
Anticipated expiration: 2040-01-07
Also published as: JP2021109321A

Description

この発明は、装飾部材の製造方法に関し、更に詳細には、表皮層の裏側にクッション層を有する表皮材を基材に圧着して装飾部材を製造する方法に関するものである。

自動車等の車両や船舶、或いは航空機といった各種の乗物や、住宅等の建築物の建材、或いは椅子やソファー等の家具などには、対象部材の装飾性を高めたり、肌触りなどの触感を高めることを目的として、樹脂製の基材の表面をクッション性のある表皮材で覆うようにした装飾部材が設けられている。例えば、自動車等の車両では、インストルメントパネルや、フロアコンソール、ドアトリム、ピラーガーニッシュ等が車両内装を装飾する装飾部材として幅広く利用されている。そして、このような装飾部材は、基材を射出成形などにより所要の形状で成形すると共に、真空成形などによりシート状の表皮材を当該基材の外表面形状に合わせた形状となるよう成形し、第１型に接着剤を塗布した基材を保持すると共に第２型に表皮材を保持し、表皮材の内側に基材が臨むように第１型と第２型を型閉じすることで両者を圧着して貼り合わせることで製造することができる(例えば、特許文献１参照)。

特開２００１－１２１６１３号公報

ところで、近年は、対象部材の装飾性をより高めるために基材表面に表皮材を有する前述した装飾部材の形状が複雑になる傾向にある。しかしながら、前述のように第１型と第２型を型閉じに合わせて基材と表皮材とを圧着して貼り合わせて装飾部材を製造する構成では、基材を表皮材の内側に臨ませる必要があることから、表皮材の形状が制限される。すなわち、例えば、図６に示すように、対向するように設けられた側面の壁部に対して、表皮材を圧着する圧着方向の後端縁となる下端縁から対向する側面の壁部側に向けて屈曲状に壁部が延在するように基材を形成して、この側面の壁部と屈曲状の壁部とに表皮材を貼り合わせようとする場合には、当該基材に対応する形状で表皮材を形成すると、基材の圧着方向の後側に位置する屈曲状の壁部に圧着する表皮材の部分が障害となって表皮材の内側に基材を臨ませることができない。この場合には、基材の圧着方向の前側に位置する側面の壁部に圧着する表皮材と、基材の圧着方向の後側に位置する屈曲状の壁部に圧着する表皮材とを個別に形成し、各表皮材を対応する基材の壁部に圧着することにより装飾部材を形成することは可能であるが、表皮材に継ぎ目が生じて装飾部材の見栄えが低下する難点がある。また、表皮材に継ぎ目が生ずることで塵や埃等により汚損し易くなる問題も指摘される。

すなわち本発明は、複雑な形状に形成した基材の表面に表皮材を見栄え良く圧着することができる装飾部材の製造方法を提供することを目的とする。

前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、第１の手段は、
対向した第１の壁部を有すると共に当該少なくとも一方の第１の壁部における表皮材を圧着する圧着方向の後端縁から他方の第１の壁部側に向けて延在する第２の壁部を有するよう形成した基材に対して、表皮層の裏側にクッション層を有する表皮材を圧着して形成する装飾部材の製造方法であって、
前記表皮層を形成する表皮シートおよび前記クッション層を形成する発泡シートを重ねた積層シートを、第１表皮成形型部に前記発泡シートが向くと共に、当該第１表皮成形型部に対して相対的に開閉可能な第２表皮成形型部に前記表皮シートが向くように配置し、
前記第１表皮成形型部および第２表皮成形型部を型閉じすることにより、前記基材における第１の壁部に積層する第１の表皮部と、前記基材における第２の壁部に積層する第２の表皮部とを有する前記表皮材を、当該第１の壁部に当該第１の表皮部を圧着する際に当該第２の表皮部が前記基材に干渉しない位置に位置するように成形すると共に、
前記表皮材を成形する際に、前記第１表皮成形型部における前記第１の表皮部および第２の表皮部の成形面より突出するよう形成した凸状部で前記発泡シートを圧縮することにより、当該第１の表皮部と第２の表皮部との境界に沿って延在するよう薄肉の屈曲予定部を連続または断続的に形成し、
前記基材を保持した第１圧着型部および前記表皮材を保持した第２圧着型部を型閉じすることにより、前記基材の第１の壁部と第２の壁部との境界に前記屈曲予定部が臨むと共に前記第２の表皮部が前記第２の壁部の外側に離間して臨むように前記基材の第１の壁部に前記表皮材の第１の表皮部を圧着し、
前記基材の第１の壁部に前記第１の表皮部を圧着した前記表皮材の前記第２の表皮部を、第３圧着型部で前記基材の第２の壁部に向けて押圧することで、当該第２の表皮部を前記屈曲予定部で屈曲させるようにして第２の壁部に圧着するようにしたことを要旨とする。
このように、基材の第１の壁部に表皮材の第１の表皮部を圧着する際に第２の表皮部が基材に干渉しない位置に位置するように表皮材を成形したことで、第２の表皮部が邪魔になることなく基材の第１の壁部に表皮材の第１の表皮部を圧着することができる。また、表皮材の成形時に、第１の表皮部と第２の表皮部との境界に沿って延在するよう薄肉の屈曲予定部を連続または断続的に形成したことで、基材の第１の壁部に表皮材の第１の表皮部を圧着した後に、第２の表皮部を屈曲予定部で屈曲させるようにして第２の壁部に圧着することができる。すなわち、基材の第１の壁部と、表皮材に対する基材の圧着方向に対してアンダーカット形状となる基材の第２の壁部の夫々に対して、一体的に形成した表皮材を圧着することができるから、表面に継ぎ目等が生ずることなく見栄えの良い装飾部材を製造することができる。また、表皮材に形成した薄肉の屈曲予定部で第２の表皮部を屈曲させることで、第２の壁部に対して第２の表皮部を圧着する際に、第２の表皮部の屈曲位置を安定させることができる。このため、表皮材の屈曲部分での波打ちや皺が生じ難くなり、装飾部材の見栄えを良好にすることができる。

第２の手段は、
前記屈曲予定部の形成位置における前記クッション層の厚みを、前記第２の表皮部における前記クッション層の厚みの１／２以下となるように前記発泡シートを圧縮して当該屈曲予定部を形成することを要旨とする。
このように、屈曲予定部の形成位置におけるクッション層の厚みを、第２の表皮部におけるクッション層の厚みの１／２以下とすることで、第２の表皮部を押圧して第２の側壁部に圧着する際に、応力を屈曲予定部に効果的に集中させることができ、表皮材の屈曲部分での波打ちや皺などを生じ難くして装飾部材の見栄えを良好にすることができる。

第３の手段は、
前記第１の表皮部と第２の表皮部との境界に、当該第１の表皮部および第２の表皮部の並び方向に離間して複数条の前記屈曲予定部を連続または断続的に形成することを要旨とする。
このように、第１の表皮部および第２の表皮部の並び方向に離間して複数条の屈曲予定部を形成することで、第２の表皮部を押圧して第２の側壁部に圧着する際に、複数の屈曲予定部を起点に第２の表皮部を滑らかに屈曲することができるから、表皮材の屈曲部分に波打ちや皺などが生じ難く、装飾部材の見栄えを良好にすることができる。また、複数条の屈曲予定部を形成することで、第１の壁部と第２の壁部とが湾曲状に繋がる用に形成した基材に対しても、第１の表皮部と第２の表皮部の境界位置を基材の湾曲形状に沿うようにして第２の表皮部を屈曲させることができ、表皮材の屈曲部分での波打ちや皺などを生じ難くして装飾部材の見栄えを良好にすることができる。

本発明によれば、複雑な形状に形成した基材の表面に表皮材を見栄え良く圧着することができる。

装飾部材を製造する製造工程を断面で示す概略説明図であって、型開きした表皮成形型の第１表皮成形型部と第２表皮成形型部との間に積層シートを配置した状態を示す。 (a)は装飾部材の製造工程を断面で示す概略説明図であって、表皮成形型の第１表皮成形型部と第２表皮成形型部とを型閉じして積層シートを賦形する状態を示し、(b)は表皮成形型から取り出した表皮材を示す断面図である。 (a)は図２(b)のＡ部拡大図であり、(b)は図２(b)のＢ線矢視図であって凹状部を連続的に形成した状態を示し、(c)は図２(b)のＢ線矢視図であって凹状部を断続的に形成した状態を示す。装飾部材の製造工程を断面で示す概略説明図であって、(a)は圧着成形型を型開きした状態で第１圧着成形部に基材を取り付けると共に第２圧着成形部に表皮材を取り付けた状態を示し、(b)は圧着成形型の第１圧着成形型部と第２圧着成形型部とを型閉じして表皮材における上面表皮部および第１の側面表皮部を基材の上壁部および第１の側壁部に圧着した状態を示す。 (a)は装飾部材の製造工程を断面で示す概略説明図であって、圧着成形型の第１圧着成形型部と第２圧着成形型部とを型閉じた状態で第３圧着成形部を待機位置から押圧位置に移動して表皮材の第２の側面表皮部を基材の第２の側壁部に圧着する状態を示し、(b)は圧着成形型から取り出した装飾部材を示す断面図である。車両に配置した装飾部材を示す概略斜視図である。 (a)は変更例に係る装飾部材の製造工程を断面で示す概略説明図であって、複数条の凹状部を形成した表皮材の第２の側面表皮部を基材の第２の側壁部に圧着する状態を示し、(b)は複数条の凹状部を交差方向に延在するよう形成した装飾部材の要部拡大断面図である。

次に、本発明に係る装飾部材の製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下に説明する。本実施形態では、図６に示すように、装飾部材１０として車両前方の車室のフロントシート(運転席および助手席)Ｓ,Ｓの間に設置されるコンソールボックスを例にして説明するが、インストルメントパネル、ドアトリム、ピラーガーニッシュ等であってもよく、その他船舶、或いは航空機といった各種の乗物や、住宅等の建築物の建材、或いは椅子やソファー等の家具に取り付けられる装飾部材１０であってもよい。なお、本実施形態の装飾部材１０は、シフトレバーＳＬや収納箱などの装備品が配置される上部面と、フロントシート側に位置する側部面と、車両の後部座席側の後部面とを有する箱状に形成されて、装飾部材１０における側部面が車室の前方に設けられたインストルメントパネルに連なる意匠形状に形成されている。

また、図５(b)、図６に示すように、装飾部材１０は、骨格を形成する基材１２と、外面を装飾する表皮材２０とを備えており、基材１２と表皮材２０とが接着剤等によって接合されている。この基材１２は、上面をなす上壁部１４と、当該上壁部１４の側縁に連なる側壁部１６,１８と、当該上壁部１４の後縁に連なる後壁部(図示せず)とを有する下方に開口した箱状に形成されており、各壁部１４,１６,１８の所要位置に、シフトレバーＳＬや収納箱などの装備品の固定用の固定部や車体への取付用の固定部(何れも図示せず)が形成されている。なお、図５(b)では、装飾部材１０の上下を反転した状態で示している。

ここで、基材１２の側壁部１６,１８は、基材１２の上面に連なる第１の側壁部(第１の壁部)１６と、当該第１の側壁部１６の下端から対向する側壁部１６(第１の側壁部１６)側に屈曲するように延出する第２の側壁部(第２の壁部)１８とを有する屈曲形状に形成されている。すなわち、基材１２は、上壁部１４および側壁部１６,１８により概ね断面コ字状をなすと共に、各第１の側壁部１６の下端から相互に近接するように延出した第２の側壁部１８が設けられている(図５(b)、図６参照)。

また、同様に、表皮材２０は、上面をなし基材１２の上壁部１４を覆う上面表皮部２２と、当該上面表皮部２２の側縁に連なり基材１２の側壁部１６,１８を覆う側面表皮部２４,２６と、当該上面表皮部２２の後縁に連なり基材１２の後壁部を覆う後面表皮部(図示せず)とを備えている。より具体的に、表皮材２０の側面表皮部２４,２６は、上面表皮部２２に連なり基材１２の第１の側壁部１６を覆う第１の側面表皮部(第１の表皮部)２４と、当該第１の側面表皮部２４の下端から対向する側面表皮部２４(第１の側面表皮部２４)側に屈曲するように延出し基材１２の第２の側壁部１８を覆う第２の側面表皮部(第２の表皮部)２６とを有する屈曲形状に形成されている。すなわち、表皮材２０により基材１２の外表面全体が覆われるようになっている。

ここで、基材１２は、装飾部材１０の形状を保持し得る剛性を有する比較的硬質な樹脂成形品であり、例えば、ポリプロピレン(ＰＰ)、ポリエチレン(ＰＥ)、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂(ＡＢＳ)、ポリカーボネート／アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂(ＰＣ／ＡＢＳ)などの熱可塑性樹脂により形成される。

また、表皮材２０は、装飾部材１０の表面側を構成する表皮層２８と、この表皮層２８の裏側に設けられ、基材１２と接合されるクッション層３０とを有する複層構造になっている。表皮層２８は、可撓性を有するソリッドの合成樹脂で構成され、クッション層３０は、弾力性を有する発泡体で構成されている。実施例の表皮層２８は、熱可塑性エラストマーから形成されている。表皮層２８をなす熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン系エラストマー(ＴＰＯ)や塩化ビニール系エラストマーやスチレン系エラストマーなどがあるが、この中でも、ポリプロピレン(ＰＰ)等のオレフィン系樹脂にエチレン‐プロピレンゴム(ＥＰＤＭ,ＥＰＭ)等のゴムを分散して得られるオレフィン系エラストマーが好ましい。クッション層３０としては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系材料、ポリウレタンあるいはスチレンなどを発泡させたものがあるが、その中でもポリエチレン発泡体(ＰＥＦ)が好ましい。

次に、装飾部材１０の製造方法について説明する。この装飾部材１０は、基材１２を成形する成形工程と、表皮材２０を成形する表皮成形工程と、当該基材１２と表皮材２０とを圧着して接合する圧着工程とを有している。ここで、成形工程では、スライドコアを有する射出成形型(図示せず)を利用した射出成形等の従来公知の成形方法により、前述した第２の側壁部１８がアンダーカット形状となる箱形の基材１２を一体成形することができる。なお、基材１２の成型方法としては、射出成形による一体成形である必要はなく、上壁部１４や側壁部１６,１８、後壁部といった各部を個別に成形した後に、接着やクリップ等の固定具を利用して組み付けるようにしてもよい。

表皮成形工程では、図１に示すように、表皮材２０の表皮層２８を形成する表皮シート４２と、クッション層３０を形成する発泡シート４４とを重ね合わせた状態で保持手段４６により保持する。なお、表皮シート４２は前述した熱可塑性エラストマーにより形成されたシート状部材であり、発泡シート４４は発泡体により形成されたシート状部材である。そして、保持手段４６で保持した表皮シート４２および発泡シート４４からなる積層シート４０を、図示しないヒータ等の加熱手段により加熱して軟化させる。

次に、型開きした表皮成形型５０に軟化した表皮材２０をセットする。この表皮成形型５０は、相対的に開閉可能な第１表皮成形型部５２と第２表皮成形型部５８とを備えており、型開きした第１表皮成形型部５２と雌型の第２表皮成形型部５８との間に、第１表皮成形型部５２に発泡シート４４が向くと共に第２表皮成形型部５８に表皮シート４２が向く姿勢となるように保持手段４６で保持した積層シート４０を配置する(図１参照)。

この第１表皮成形型部５２は、上面表皮部２２を成形する第１成形面５４ａと、第１の側面表皮部２４を成形する第２成形面５４ｂと、第２の側面表皮部２６を成形する第３成形面５４ｃとを有する凸形状の成形部５４を備えた雄型の成形型として形成され、第２表皮成形型部５８は、型閉めした際に第１表皮成形型部５２の各成形面５４ａ,５４ｂ,５４ｃから表皮材２０の厚み分だけ離間するように凹形状の成形面６０が設けられた雌型の成形型として形成されている。

そして、図２(a)に示すように、第１表皮成形型部５２と第２表皮成形型部５８との間に積層シート４０を配置した状態で、第１表皮成形型部５２と第２表皮成形型部５８とを相対的に近接移動して型閉じすることで、当該第１表皮成形型部５２および第２表皮成形型部５８の各成形面５４ａ,５４ｂ,５４ｃ,６０の間に形成されるキャビティに合わせた形状に積層シート４０を賦形して表皮材２０を形成する。

ここで、第２表皮成形型部５８には、成形面の所要位置で開口するように吸気孔６２が形成されると共に、当該吸気孔６２を介して第２表皮成形型部５８の成形面の内側の空間の空気を吸引する吸気装置６４が設けられている。すなわち、第１表皮成形型部５２と第２表皮成形型部５８とを相対的に近接移動して型閉じする際に吸気装置６４を作動するようになっており、第２表皮成形型部５８の吸気孔６２を介して減圧して表皮シート４２を吸引しつつ、第１表皮成形型部５２の成形部５４で積層シート４０を発泡シート４４側から押圧することで、真空吸引された表皮シート４２が第２表皮成形型部５８の成形面６０に密着した状態で第１表皮成形型部５２および第２表皮成形型部５８の各成形面５４ａ,５４ｂ,５４ｃ,６０の形状に合わせた立体形状に積層シート４０が賦形されると共に、軟化している表皮シート４２および発泡シート４４を加圧により融着して接合する。その後、第１表皮成形型部５２と第２表皮成形型部５８とを型開きして表皮シート４２と発泡シート４４とを接合した成形品を取り出した後に、保持手段４６で保持されていた部分を含む不要部分をカッター等の切断手段により除去することで、表皮材２０が得られる(図２(b)参照)。

また、図１に示すように、第１表皮成形型部５２の第２成形面５４ｂおよび第３成形面５４ｃは、同一平面上に位置するよう形成されている。すなわち、表皮成形型５０により成形された表皮材２０は、第１の側面表皮部２４と第２の側面表皮部２６とが平板状に同一平面に位置するよう形成され、表皮材２０の内側(クッション層３０側)に基材１２を臨ませた際に、基材１２の上壁部１４および第１の側壁部１６が表皮材２０の上面表皮部２２および第１の側面表皮部２４に接する一方で、基材１２の第２の側壁部１８の外側に間隔を空けて開けて表皮材２０の第２の側面表皮部２６が位置するようになっている(図４(b)参照)。このように、基材１２に表皮材２０を圧着する際に、第２の側面表皮部２６が基材１２に干渉しない位置に位置するように表皮材２０を成形する。

また、図１に示すように、第１表皮成形型部５２における第２成形面５４ｂと第３成形面５４ｃとの境界には、当該第２成形面５４ｂおよび第３成形面５４ｃより外側に突出する凸状部５６が設けられている。すなわち、第１表皮成形型部５２および第２表皮成形型部５８を型閉じして表皮材２０を成形する際に、積層シート４０の発泡シート４４を第１表皮成形型部５２の凸状部５６により圧縮することにより、薄肉の凹状部(屈曲予定部)３２を第１の側面表皮部２４と第２の側面表皮部２６との境界に形成するようになっている(図２(b)参照)。ここで、この実施形態では、第１表皮成形型部５２に断面三角状の凸状部５６が形成されて、当該凸状部５６により発泡シート４４を圧縮することで断面Ｖ字の溝状に薄肉の凹状部３２が形成されるようになっている。

ここで、図３(a)に示すように、第１表皮成形型部５２の凸状部５６は、当該凸状部５６により形成される凹状部３２の形成位置のクッション層３０の厚みＴ１が、第１の側面表皮部２４および第２の側面表皮部２６を形成するクッション層３０の厚みＴ２の１／２以下となる突出高さで形成することが好ましい。このように、凹状部３２の形成位置のクッション層３０の厚みＴ１を、第１の側面表皮部２４および第２の側面表皮部２６を形成するクッション層３０の厚みＴ２の１／２以下となるように表皮材２０を成形することで、圧着工程で第２の側面表皮部２６を押圧した際の応力を凹状部３２の形成位置に効果的に集中させて、当該凹状部３２の形成位置で第２の側面表皮部２６を屈曲させることができると共に、第２の側面表皮部２６を速やかに屈曲させることができるから製造効率の向上を図り得る利点がある。一方で、厚みＴ１が厚みＴ２の１／２を超えるように表皮材２０を成形する場合には、圧着工程で第２の側面表皮部２６を押圧した際の応力が分散し易くなり、第２の側面表皮部２６の屈曲を慎重に行うなど製造効率の低下に繋がりやすくなる。

また、凸状部５６は、第２成形面５４ｂと第３成形面５４ｃとの境界に沿って連続的に形成するようにしてもよく、第２成形面５４ｂと第３成形面５４ｃとの境界に沿って断続的に形成するようにしてもよい。凸状部５６を連続して形成することで、図３(b)に示すように、第１の側面表皮部２４と第２の側面表皮部２６との境界に沿って凹状部３２を連続的に形成することができ、また凸状部５６を断続して形成することで、図３(c)に示すように、第１の側面表皮部２４と第２の側面表皮部２６との境界に沿って凹状部３２を断続的に形成することができる。ここで、凹状部３２を連続的に形成した場合には、直線状に延在する凹状部３２の形成位置で第２の側面表皮部２６を効果的に屈曲させることができ、凹状部３２を断続的に形成した場合には、第１の側面表皮部２４に対して第２の側面表皮部２６を屈曲する屈曲位置にクッション層３０が残ることで触感の低下を抑制することができる。

圧着工程では、図４～図５に示すように、成形工程で成形した基材１２と、表皮成形工程で成形した表皮材２０とを型開きした圧着成形型７０に取り付け、当該圧着成形型７０を型閉じすることにより基材１２と表皮材２０とを圧着して接合する。ここで、この圧着成形型７０は、相対的に開閉可能に構成されて基材１２を保持可能な第１圧着成形部７２および表皮材２０を保持可能な第２圧着成形部７４と、当該第１圧着成形部７２および第２圧着成形部７４の開閉方向(圧着方向)に対して交差する方向に移動可能な第３圧着成形部７６とを備えている。

そして、図４(a)に示すように、表皮材２０を接合する接合面(上壁部１４および側壁部１６,１８の表面)に接着剤を塗布した基材１２を、当該接合面が第２圧着成形部７４に向く姿勢となるように第１圧着成形部７２に取り付けると共に、クッション層３０が第１圧着成形部７２に向く姿勢となるように表皮材２０を第２圧着成形部７４に取り付けて、表皮材２０の側面表皮部２４,２６(第１の側面表皮部２４および第２の側面表皮部２６)の間に形成される開口の上方に基材１２を臨ませる。ここで、第２圧着成形部７４に表皮材２０を取り付けた状態で、表皮材２０における第２の側面表皮部２６の外側に第３圧着成形部７６が位置するようになっている。この第３圧着成形部７６は、第２の側面表皮部２６の外側に位置する待機位置(図４(b)参照)と、当該待機位置から第２の側面表皮部２６に近接移動して基材１２の第２の側壁部１８に第２の側面表皮部２６を押し付ける押圧位置(図５(a)参照)とに移動可能になっている。

そして、図４(b)に示すように、第１圧着成形部７２に基材１２を取り付けると共に、第２圧着成形部７４に表皮材２０を取り付けた状態で、当該第１圧着成形部７２と第２圧着成形部７４とを相対的に近接移動して型閉じする。ここで、基材１２に表皮材２０を圧着する際に第２の側面表皮部２６が基材１２に干渉しない位置に位置するように表皮材２０が成形されているから、表皮材２０の側面表皮部２４,２６(第１の側面表皮部２４および第２の側面表皮部２６)が形成する開口を介して側面表皮部２４,２６で囲まれた内側に基材１２が移動する。

これにより、接着剤を付与した基材１２の上壁部１４および第１の側壁部１６を、表皮材２０における上面表皮部２２および第１の側面表皮部２４のクッション層３０に押し当てて、当該上壁部１４および第１の側壁部１６に上面表皮部２２および第１の側面表皮部２４を圧着する。この状態では、基材１２の第１の側壁部１６と第２の側壁部１８との境界に合わせて表皮材２０の凹状部３２が臨むと共に、当該基材１２の第２の側壁部１８の外側に間隔を空けて離間した位置に表皮材２０の第２の側面表皮部２６が臨んでいる(図４(b)参照)。

そして、図５(a)に示すように、第１圧着成形部７２と第２圧着成形部７４とを型閉じした状態(基材１２の第１の側壁部１６に第１の側面表皮部２４を圧着した状態)で、第３圧着成形部７６を待機位置から押圧位置に移動し、当該第３圧着成形部７６により表皮材２０の第２の側面表皮部２６を基材１２の第２の側壁部１８に向けて押圧する。このとき、第３圧着成形部７６で第２の側面表皮部２６を押した際の応力が第１の側壁部１６と第２の側壁部１８との境界に臨んだ表皮材２０の凹状部３２に集中することで、当該第２の側面表皮部２６が凹状部３２の形成位置で屈曲するように基材１２の第２の側壁部１８に近接し、当該第２の側面表皮部２６が第２の側壁部１８に圧着される。

第２の側面表皮部２６を第２の側壁部１８に圧着した後に、第３圧着成形部７６を押圧位置から待機位置に移動すると共に、第１圧着成形部７２と第２圧着成形部７４とを型開きして、基材１２に表皮材２０が圧着された装飾部材１０が得られる。

このように、表皮材２０の成形時に第１の側面表皮部２４と第２の側面表皮部２６とが同一平面に位置するよう形成したことで、基材１２の上壁部１４および第１の側壁部１６に表皮材２０の上面表皮部２２および第１の側面表皮部２４を圧着する際に第２の側面表皮部２６が基材１２に干渉しない位置に位置させることができる。そして、基材１２に表皮材２０を圧着する際に第２の側面表皮部２６が基材１２に干渉しない位置に位置することで、圧着成形型７０を型閉めした際に、第２の側面表皮部２６が邪魔になることなく基材１２の上壁部１４および第１の側壁部１６に表皮材２０の上面表皮部２２および第１の側面表皮部２４を圧着することができる。

また、表皮材２０の成形時に、第１の側面表皮部２４と第２の側面表皮部２６との境界に沿って延在するよう薄肉の凹状部３２が連続または断続的に形成される。このため、基材１２の上壁部１４および第１の側壁部１６を表皮材２０の上面表皮部２２および第１の側面表皮部２４に圧着した後に、第２の側面表皮部２６を凹状部３２で屈曲させるようにして第２の側壁部１８に圧着することができる。このため、基材１２の側壁部１６,１８を第１の側壁部１６と、当該第１の側壁部１６の下端から対向する第１の側壁部１６側に屈曲するように延出する第２の側壁部１８とを有する屈曲形状に形成した場合でも、当該第１の側壁部１６に第１の側面表皮部２４を圧着すると共に、表皮材２０に対する基材１２の圧着方向に対してアンダーカット形状となる第２の側壁部１８には第２の側面表皮部２６を圧着することで、当該第１の側壁部１６および第２の側壁部１８の夫々に対して一体的に形成した表皮材２０を圧着することができるから、表面に継ぎ目等が生ずることなく見栄えの良い装飾部材１０とすることができる。

また、表皮材２０に第１の側面表皮部２４と第２の側面表皮部２６との境界に位置するよう薄肉の凹状部３２を形成することで、第３圧着成形部７６で第２の側面表皮部２６を第２の側壁部１８側に押圧した際の応力を凹状部３２に集中させることができる。このため、第２の側面表皮部２６を第１の側面表皮部２４との境界で正確に屈曲させることができるようになり、第２の側壁部１８に対して第２の側面表皮部２６を圧着する際の第２の側面表皮部２６の屈曲位置を安定させることができる。すなわち、第２の側面表皮部２６の屈曲に伴って表皮材２０に屈曲線が生じた場合でも、その屈曲線を凹状部３２の形成位置に合わせて線状に形成することができ、表皮材２０の屈曲部分に波打ちや皺が生じ難くなり、装飾部材１０の見栄えを良好にすることができる。

また、凹状部３２の形成位置におけるクッション層３０の厚みＴ１を、第１の側面表皮部２４および第２の側面表皮部２６におけるクッション層３０の厚みＴ２の１／２以下とすることで、第２の側面表皮部２６を押圧して第２の側壁部１８に圧着する際に、応力を凹状部３２の形成位置により効果的に集中させることができる。このため、厚みＴ１を厚みＴ２の１／２以下とすることにより、第２の側面表皮部２６を押圧して第２の側壁部１８に圧着する際に、表皮材２０の屈曲部分での波打ちや皺の発生をより効果的に防止して装飾部材１０の見栄えを良好にすることができる。

(変更例)
前述した実施形態に限定されず、例えば以下のように変更することができる。
（１）基材１２の第１の側壁部１６に対して第２の側壁部１８が屈曲するように形成したが、第１の側壁部１６に対して第２の側壁部１８を湾曲した湾曲部を介して繋がるように形成もよく、第２の側壁部１８自体を湾曲面状に形成してもよい。
（２）また、基材１２の両第１の側壁部１６の夫々に第２の側壁部１８を設けるようにしたが、少なくとも一方の第１の側壁部１６に第２の側壁部１８を設けるようにしてもよい。すなわち、対向した第１の側壁部１６を有すると共に当該少なくとも一方の第１の側壁部１６における表皮材２０を圧着する圧着方向の後端縁から他方の第１の側壁部１６側に向けて延在する第２の側壁部１８を有する形状に形成した基材１２の各壁部１４,１６,１８に対して、一体的に形成した表皮材２０を圧着して接合することができる。
（３）屈曲予定部としての凹状部３２をＶ字状の溝をなすように表皮材２０に形成したが、これに限られるものではなく、凹状部３２の形成位置におけるクッション層３０の厚みを、第１の側面表皮部２４や第２の側面表皮部２６を形成するクッション層３０より薄肉になるように形成すれば、角溝状や円弧状の溝をなすように凹状部３２を形成することができる。なお、実施形態のように、凹状部３２をＶ字状の溝をなすように形成することで、第２の側面表皮部２６を屈曲する際の応力を一箇所に集中させ易くなる利点がある。
（４）実施例では、第１の側面表皮部２４と第２の側面表皮部２６との境界に１条の凹状部３２(凹状部３２)を形成するようにしたが、図７(a)に示すように、当該第１の側面表皮部２４と第２の側面表皮部２６との境界に複数条(図７(a)では２条)の凹状部３２(凹状部３２)を当該第１の側面表皮部２４および第２の側面表皮部２６の並び方向に離間して形成するようにしてもよい。なお、複数条の凹状部３２は、第１表皮成形型部５２に複数条の凸状部５６を形成することで表皮材２０に形成することができる。
すなわち、第１の側面表皮部２４および第２の側面表皮部２６の並び方向に離間して複数条の凹状部３２を形成することで、第２の側面表皮部２６を押圧して第２の側壁部１８に圧着する際に、各凹状部３２を起点に第２の側面表皮部２６を滑らかに屈曲することができるから、第２の側面表皮部２６の屈曲時に表皮材２０の屈曲部分で波打ちや皺が生じ難くして装飾部材１０の見栄えを良好にすることができる。また、複数条の凹状部３２を形成することで、図７(a)のように第１の側壁部１６と第２の側壁部１８とが湾曲部８０を介して繋がるように形成したり、第２の側壁部１８自体を湾曲面状に形成した基材１２に対しても、基材１２の曲面形状に沿うようにして第２の側面表皮部２６を屈曲させることができ、表皮材２０の屈曲部分での波打ちや皺の発生を効果的に防止して装飾部材１０の見栄えを良好にすることができる。
（５）表皮材２０に複数状の凹状部３２を形成する場合に、各凹状部３２を同一の形状および深さで形成するようにしてもよく、各凹状部３２の形状や深さを異ならせるようにしてもよい。すなわち、第１の側壁部１６と第２の側壁部１８とが湾曲部を介して繋がるように形成したり、第２の側壁部１８自体を湾曲面状に形成する場合に、その曲面部分の曲率に応じて各凹状部３２の形状や深さを変えるようにすることで、基材１２の曲面形状に沿うようにして第２の側面表皮部２６を屈曲させる際の表皮材２０の屈曲部分での波打ちや皺の発生を効果的に防止することができる。
（６）表皮材２０に複数状の凹状部３２を形成する場合に、各凹状部３２を並行に延在するよう形成するようにしてもよく、交差方向に延在するよう形成してもよい。例えば図７(b)に示すように、複数状の凹状部３２を交差方向に延在するよう形成することで、第１の側壁部１６と第２の側壁部１８とが湾曲部８０を介して繋がるように形成したり、第２の側壁部１８自体を湾曲面状に形成する場合において、その曲面部分を長手方向(曲面の軸方向)で曲率が異なる円錐面状をなすように形成した場合でも、基材１２の曲面形状に沿うようにして第２の側面表皮部２６を屈曲させる際の表皮材２０の屈曲部分の波打ちや皺の発生を効果的に防止することができる。
（７）実施例では、表皮成形工程において表皮シート４２と発泡シート４４を賦形しつつ融着接合するようにしたが、表皮シート４２と発泡シート４４を予め接着した表皮材２０を使用して、表皮成形工程を行ってもよい。

１２基材，１６第１の側壁部(第１の壁部)，１８第２の側壁部(第２の壁部)
２０表皮材，２４第１の側面表皮部(第１の表皮部)
２６第２の側面表皮部(第２の表皮部)，２８表皮層，３０クッション層
３２凹状部(屈曲予定部)，４０積層シート，４２表皮シート，４４発泡シート
５２第１表皮成形型部，５６凸状部，５８第２表皮成形型部
７２第１圧着成形部，７４第２圧着成形部，７６第３圧着成形部

Claims

対向した第１の壁部を有すると共に当該少なくとも一方の第１の壁部における表皮材を圧着する圧着方向の後端縁から他方の第１の壁部側に向けて延在する第２の壁部を有するよう形成した基材に対して、表皮層の裏側にクッション層を有する表皮材を圧着して形成する装飾部材の製造方法であって、
前記表皮層を形成する表皮シートおよび前記クッション層を形成する発泡シートを重ねた積層シートを、第１表皮成形型部に前記発泡シートが向くと共に、当該第１表皮成形型部に対して相対的に開閉可能な第２表皮成形型部に前記表皮シートが向くように配置し、
前記第１表皮成形型部および第２表皮成形型部を型閉じすることにより、前記基材における第１の壁部に積層する第１の表皮部と、前記基材における第２の壁部に積層する第２の表皮部とを有する前記表皮材を、当該第１の壁部に当該第１の表皮部を圧着する際に当該第２の表皮部が前記基材に干渉しない位置に位置するように成形すると共に、
前記表皮材を成形する際に、前記第１表皮成形型部における前記第１の表皮部および第２の表皮部の成形面より突出するよう形成した凸状部で前記発泡シートを圧縮することにより、当該第１の表皮部と第２の表皮部との境界に沿って延在するよう薄肉の屈曲予定部を連続または断続的に形成し、
前記基材を保持した第１圧着型部および前記表皮材を保持した第２圧着型部を型閉じすることにより、前記基材の第１の壁部と第２の壁部との境界に前記屈曲予定部が臨むと共に前記第２の表皮部が前記第２の壁部の外側に離間して臨むように前記基材の第１の壁部に前記表皮材の第１の表皮部を圧着し、
前記基材の第１の壁部に前記第１の表皮部を圧着した前記表皮材の前記第２の表皮部を、第３圧着型部で前記基材の第２の壁部に向けて押圧することで、当該第２の表皮部を前記屈曲予定部で屈曲させて第２の壁部に圧着する
ことを特徴とする装飾部材の製造方法。
前記屈曲予定部の形成位置における前記クッション層の厚みを、前記第２の表皮部における前記クッション層の厚みの１／２以下となるように前記発泡シートを圧縮して当該屈曲予定部を形成することを特徴とする請求項１記載の装飾部材の製造方法。
前記第１の表皮部と第２の表皮部との境界に、当該第１の表皮部および第２の表皮部の並び方向に離間して複数条の前記屈曲予定部を連続または断続的に形成することを特徴とする請求項１または２記載の装飾部材の製造方法。