JP7317100B2 - 熱延鋼板 - Google Patents
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Description
本願は、2019年3月11日に、日本に出願された特願2019-43962号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
r=(25+|R2-R1|2)/2|R2-R1|・・・(1)
(2)(1)に記載の熱延鋼板は、前記平均高さ位置よりも高さ位置が10μm以上低い領域をスケール傷部としたとき、前記スケール傷部の面積率が30%以下であってもよい。
(3)(1)又は(2)に記載の熱延鋼板は、前記化学成分として、質量%で、Ti:0.001~0.20%、Nb:0.001~0.2%、B:0.001~0.010%、V:0.005~1.0%、Cr:0.005~1.0%、Mo:0.005~1.0%、Cu:0.005~1.0%、Co:0.005~1.0%、W:0.005~1.0%、Ni:0.005~1.0%、Ca:0.0003~0.01%、Mg:0.0003~0.01%、REM:0.0003~0.01%、Zr:0.0003~0.01%からなる群から構成される少なくとも1種を含有してもよい。
また、本発明者らは、上記の凹み部の曲率半径を得るために効果的な熱間圧延方法も見出した。凹み部の曲率半径は熱間圧延時のスケールの成長速度によって特徴づけられ、熱間圧延中に鋼板表面に水膜をある条件で張ることでこれを達成できることが明らかになった。
さらに、本発明者らは、高強度鋼板の曲げ加工性についても調査を行い、鋼板強度が高くなるほど、曲げ加工時に曲げ内側から亀裂が生じやすくなることを明らかにした(以下、曲げ内割れと呼称する)。
曲げ内割れのメカニズムは以下のように推定される。曲げ加工時には曲げ内側に圧縮の応力が生じる。最初は曲げ内側全体が均一に変形しながら加工が進むが、加工量が大きくなると均一な変形のみで変形を担えなくなり、局所にひずみが集中することで変形が進む(せん断変形帯の発生)。
本発明者らの研究により、曲げ内割れは、引張強さ780MPa級以上の鋼板で発生しやすくなり、980MPa級以上の鋼板で顕著になり、1180MPa級以上の鋼板で更に顕著な課題となることがわかった。また、本発明者らは、500MPa以上の鋼板でも加工量が大きい際には曲げ内割れが課題となる場合があることも知見した。
以下、本実施形態に係る熱延鋼板の成分組成について詳細に説明する。本実施形態に係る熱延鋼板は、化学成分として、基本元素を含み、必要に応じて選択元素を含み、残部がFe及び不純物からなる。
Cは鋼板強度を確保する上で重要な元素である。C含有量が0.030%未満では、引張強度500MPa以上を確保することができない。したがって、C含有量は0.030%以上とし、好ましくは0.050%以上である。
一方、C含有量が、0.250%超になると、溶接性が悪くなるので、上限を0.250%とする。好ましくは、C含有量が0.200%以下、さらに好ましくは、0.150%以下である。
Siは、固溶強化により材料強度を高めることができる重要な元素である。Si含有量が0.05%未満では、降伏強度が低下するため、Si含有量は0.05%以上とする。Si含有量は好ましくは、0.10%以上、さらに好ましくは0.30%以上である。
一方、Si含有量が2.50%超では、表面性状劣化を引き起こすため、Si含有量は2.50%以下とする。Si含有量は好ましくは2.00%以下、より好ましくは1.50%以下である。
Mnは、鋼板の機械的強度を高める上で有効な元素である。Mn含有量が1.00%未満では、500MPa以上の引張強度を確保することができないため好ましくない。したがって、Mn含有量は、1.00%以上とする。Mn含有量は好ましくは1.50%以上であり、より好ましくは2.00%以上である。
一方、Mnを過剰に添加すると、Mn偏析によって組織が不均一になり、曲げ加工性が低下するため好ましくない。したがって、Mn含有量は4.00%以下とし、好ましくは、3.00%以下、より好ましくは、2.60%以下である。
Alは、鋼を脱酸して鋼板を健全化する作用を有する元素である。sol.Al含有量が、0.001%未満では、十分に脱酸できないため、sol.Al含有量は、0.001%以上とする。但し、脱酸が十分に必要な場合、0.01%以上の添加がより望ましい。さらに好ましくは、sol.Al含有量は0.02%以上である。
一方、sol.Al含有量が2.000%超では、溶接性の低下が著しくなるとともに、酸化物系介在物が増加して表面性状の劣化が著しくなるため好ましくない。したがって、sol.Al含有量は2.000%以下とし、好ましくは1.500%以下であり、より好ましくは1.000%以下である。熱間圧延時に二相域圧延となり加工フェライト組織により延性が低下する恐れがあるので、sol.Al含有量はさらに好ましくは0.300%以下である。酸洗後の表面にAlの酸化物含有層が残留し、化成処理性が劣化する恐れがあるので、sol.Al含有量はさらに好ましくは0.150%以下である。表面のAlの酸化物含有層に起因するスリバー疵の発生が懸念されるため、sol.Al含有量は最も好ましくは0.080%以下である。
なお、sol.Alとは、Al2O3等の酸化物になっておらず、酸に可溶する酸可溶Alを意味する。
Pは、一般には鋼に含有される不純物であるが、引張強度を高める作用を有するのでPを積極的に含有させてもよい。しかし、P含有量が0.100%超では溶接性の劣化が著しくなるため好ましくない。したがって、P含有量は0.100%以下に制限する。P含有量は好ましくは0.050%以下に制限する。上記作用による効果をより確実に得るためには、P含有量を0.001%以上にしてもよい。
Sは、鋼に含有される不純物であり、溶接性の観点からは少ないほど好ましい。S含有量が0.0200%超では溶接性の低下が著しくなると共に、MnSの析出量が増加し、低温靭性が低下するため好ましくない。したがって、S含有量は0.0200%以下に制限する。S含有量は好ましくは0.0100%以下、さらに好ましくは0.0050%以下に制限する。なお、脱硫コストの観点から、S含有量は、0.001%以上としてもよい。
Nは、鋼に含有される不純物であり、溶接性の観点からは少ないほど好ましい。N含有量が0.01000%超では溶接性の低下が著しくなるため好ましくない。したがって、N含有量は0.01000%以下に制限し、好ましくは0.00500%以下としてもよい。
Tiは、TiCとして、鋼板の冷却中又は巻取り中、鋼板組織のフェライト又はベイナイトに析出し、強度の向上に寄与する元素である。また、Tiが0.20%を超えると上記の効果は飽和して経済性が低下する。したがって、Ti含有量は、0.20%以下とする。Ti含有量は、好ましくは0.18%以下、より好ましくは0.15%以下である。上記の効果を好ましく得るためには、Ti含有量は、0.001%以上であればよい。好ましくは0.02%以上である。
Nbは、Tiと同様に、NbCとして析出し、強度を向上させるとともに、オーステナイトの再結晶を著しく抑制し、フェライトの結晶粒径を微細化する元素である。Nbが0.20%を超えると、上記の効果は飽和して経済性が低下する。したがって、Nb含有量は0.20%以下とする。好ましくは、0.15%以下、より好ましくは、0.10%以下である。上記の効果を好ましく得るために、Nb含有量は、0.001%以上であればよい。好ましくは0.005%以上である。
Bは粒界に偏析して、粒界強度を向上させることで、打ち抜き時の打ち抜き断面の荒れを抑制することができる。したがって、Bを含有させてもよい。B含有量が0.010%を超えても、上記効果は飽和して、経済的に不利になるので、B含有量の上限は0.010%以下とする。B含有量は、好ましくは、0.005%以下、より好ましくは、0.003%以下である。上記の効果を好ましく得るためには、B含有量は、0.001%以上であればよい。
V,Cr,Mo,Cu,Co,W,Niは、いずれも強度を安定して確保するために効果のある元素である。したがって、これらの元素を含有させてもよい。しかし、いずれの元素についても、それぞれ1.0%を超えて含有させても、上記作用による効果は飽和し易く経済的に不利となる場合がある。したがって、V含有量、Cr含有量、Mo含有量、Cu含有量、Co含有量、W含有量およびNi含有量は、それぞれ1.0%以下とすることが好ましい。なお、上記作用による効果をより確実に得るには、V:0.005%以上、Cr:0.005%以上、Mo:0.005%以上、Cu:0.005%以上、Co:0.005%以上、W:0.005%以上およびNi:0.005%以上のうち、少なくとも1種を含有していることが好ましい。
Ca,Mg,REM,Zrは、いずれも介在物制御、特に介在物の微細分散化に寄与し、靭性を高める作用を有する元素である。したがって、これらの元素の1種または2種以上を含有させてもよい。しかし、いずれの元素についてもそれぞれ0.01%を超えて含有させると、表面性状の劣化が顕在化する場合がある。したがって、各元素の含有量はそれぞれ0.01%以下とすることが好ましい。なお、上記作用による効果をより確実に得るには、これらの元素の少なくとも一つの含有量を0.0003%以上とすることが好ましい。
ここで、REMは、Sc、Yおよびランタノイドの合計17元素を指し、その少なくとも1種である。上記REMの含有量はこれらの元素の少なくとも1種の合計含有量を意味する。ランタノイドの場合、工業的にはミッシュメタルの形で添加される。
本実施形態に係る熱延鋼板の表面性状では、凹み部の曲率半径を制御することが重要である。凹み部の曲率半径r(単位:μm)の求め方は、下記の通りである。接触粗さ計または非接触粗さ計を用いて、鋼板の圧延方向(L方向)および圧延方向と直角な方向(C方向)に対し、10mm以上の間隔を空けて4mm以上の長さで、高さプロファイルをそれぞれ任意の5箇所で測定する。得られた合計10本の高さプロファイルについて、それぞれ最も高さが低かった場所を凹み部Hとみなし、合計10箇所の凹み部Hの曲率半径rを測定する。各凹み部Hの曲率半径r(単位:μm)は、凹み部Hの高さR1(μm)と凹み部から高さプロファイル上で5μm離れた測定点2点の高さの平均R2(μm)を用いて、下記式(1)で求める。
r=(25+|R2-R1|2)/2|R2-R1|・・・(1)
図1(a)は熱延鋼板100の板面を平面視したときの模式図であり、図1(b)は板厚方向から見たときの側面図である。ここで、Xは圧延方向(L方向)又は圧延方向に直角な方向(C方向)を表し、YはXに直角な方向を表す。
「凹み部の高さR1」は、図1(b)に示したように、当該高さプロファイルにおいて、最も高さが高い位置と最も高さが低い位置(凹み部H)との平均の高さ位置を平均高さ位置Iとしたときの、平均高さ位置Iから凹み部Hまでの高さ方向の距離を単位μmで表したものである。また、「凹み部Hから高さプロファイル上で5μm離れた測定点2点」は、図1に示した点A及び点Bであり、当該高さプロファイルが鋼板の圧延方向におけるプロファイルであれば、凹み部から圧延方向に5μm離間した測定点2点を表し、当該高さプロファイルが鋼板の圧延方向と直角方向におけるプロファイルであれば、凹み部から圧延方向と直角方向に5μm離間した測定点2点を表す。R2は、点Aの高さR21と点Bの高さR22との平均値である。また、上述の「距離」は、平均高さ位置Iからの高さ方向の距離の絶対値を表し、その向きは問わないものとする。
図2(a)は熱延鋼板100の板面を平面視したときの模式図であり、図2(b)は熱延鋼板100から取得された3D画像データの一例である。図2(b)に示す画像内において、最も高さが高い位置と最も高さが低い位置との平均の高さ位置を平均高さ位置Iとし、平均高さ位置Iよりも高さ位置が10μm以上低い領域をスケール傷部10と定義し、3D画像データを取得する装置でスケール傷部10の表面積を測定する。熱延鋼板100の表面3000μm×3000μmの範囲の3D画像データを用いて、当該範囲に含まれる全てのスケール傷部10の表面積を当該範囲の合計表面積で除することにより、スケール傷部10の面積率を算出する。
つまり、3000μm×3000μmの範囲内に、平均高さ位置よりも高さ位置が10μm以上低い領域が存在しない場合には、その範囲内にはスケール傷部が存在しないこととなる。
本実施形態に係る熱延鋼板は、鋼組織の構成相として、フェライト、パーライト、ベイナイト、フレッシュマルテンサイトおよび焼き戻しマルテンサイト、パーライト、残留オーステナイトなどのいずれの相を有していても良く、組織中に炭窒化物等の化合物を含有しても構わない。
例えば、面積%で、80%以下のフェライトや、0~100%のベイナイトまたはマルテンサイト、その他に残留オーステナイト:25%以下、パーライト:5%以下を含むことができる。
本実施形態に係る熱延鋼板は、自動車の軽量化に寄与する十分な強度として、500MPa以上の引張強度(TS)を有する。一方、本実施形態の構成で1470MPa超とすることは困難であるため、実質的な引張強度の上限は1470MPa以下である。そのため、引張強度の上限は特に定める必要はないが、本実施形態において実質的な引張強度の上限を1470MPaとすることができる。
なお、引張試験はJIS Z2241(2011)に準拠して行えばよい。
本実施形態に係る熱延鋼板は、優れた耐疲労特性を有する。そのため、本実施形態に係る熱延鋼板の幅方向1/4の位置から、圧延方向と直角な方向(C方向)が長手方向となるようにJIS Z 2275に記載の試験片を採取し、JIS Z 2275に準拠した平面曲げ疲労試験を実施して、破断繰り返し回数が20万回となるような時間強度を20万回時間強度としたとき、20万回時間強度が450MPa以上か、引張強さの55%以上である。
さらに、本実施形態に係る熱延鋼板は優れた曲げ加工性を有することが好ましい。そのため、本実施形態に係る熱延鋼板では、曲げ内割れ性の指標値とする限界曲げR/tの値が2.5以下であることが好ましい。R/tの値は、例えば、熱延鋼板の幅方向1/2位置から、短冊形状の試験片を切り出し、曲げ稜線が圧延方向(L方向)に平行である曲げ(L軸曲げ)と、曲げ稜線が圧延方向に直角な方向(C方向)に平行である曲げ(C軸曲げ)の両者について、JIS Z2248(Vブロック90°曲げ試験)に準拠して曲げ加工を行い、曲げ内側に生じた亀裂を調査して求めることができる。亀裂の発生しない最小曲げ半径を求め、L軸とC軸の最小曲げ半径の平均値を板厚で除した値を限界曲げR/tとして曲げ加工性の指標値とすることができる。
次に、本実施形態に係る熱延鋼板の好ましい製造方法について説明する。
粗圧延は、スラブを所望の寸法形状にすればよく、その条件は特に限定しない。なお、粗圧延板の厚さは、仕上げ圧延工程における、圧延開始時から圧延完了時までの熱延板先端から尾端までの温度低下量に影響を及ぼすため、これを考慮して決定することが好ましい。
F≧0.5・・・(2)
Fは仕上げ圧延の開始から完了までの時間(x秒)のうち、鋼板がロールと接している時間(y秒)を除いた総時間(x-y秒)のうち、鋼板の表面が水膜で覆われている時間(z秒)の比率を示す。つまり、F=z/(x-y)で示される。
仕上げ圧延中に成長するスケールも鋼板に凹み部を形成する原因になり得るが、鋼板表面を水膜で覆うことでその成長を抑制することができるため、鋼板表面を水膜で覆う時間が長いほど望ましい。F≧0.5を満たせば、良好な疲労の時間強度を得ることができる、好ましくはF≧0.6であり、更に好ましくはF≧0.7である。
鋼板表面を水膜で覆う方法はロール間で水をスプレー状に吹き付けることなどが挙げられる。
K/Si*≧1.2・・・(3)
ここで、Si≧0.35のときはSi*=140√Siとし、Si<0.35のときはSi*=80とする。なお、Siは鋼板のSi含有量(質量%)を表す。
Si*は凹み部の形成しやすさを示す鋼板成分に関するパラメータである。鋼板成分のSi量が多いと、熱間圧延時に表層に生成するスケールは、比較的デスケーリングされやすく鋼板に凹み部を作りにくいウスタイト(FeO)から、鋼板に根を張るように成長して凹み部を作りやすいファイアライト(Fe2SiO4)に変化する。そのため、Si量は大きいほど、すなわちSi*は大きいほど凹み部が形成しやすい。ここで、Si添加による凹み部の形成しやすさはSiを0.35質量%以上添加した時に特に効果が顕著になる。そのため0.35質量%以上の添加時にはSi*はSiの関数となるが、0.35質量%未満では定数となる。
ここで、FTnは仕上げ圧延のn段目における鋼板温度(℃)、Snは仕上げ圧延のn-1段目とn段目の間に水をスプレー状に鋼板に吹き付けるときの時間当たりの吹き付け量(m3/min)である。
Kは凹み部の形成しにくさを示す製造条件のパラメータである。Kは仕上げ前のデスケーリングで剥離しきれなかったスケールや、仕上げ圧延中に再度形成したスケールを、仕上げ圧延中にデスケーリングする上での効果を示す項であり、高い温度において、多量の水をスプレー状に鋼板に吹き付けることでよりデスケーリングしやすくなることを示す。
なお、デスケーリング制御のメカニズムから考えると、スケール傷部の形成しにくさを示す製造条件の本来のパラメータは「温度に関するパラメータ」と「水の吹付量に関するパラメータ」との積を、仕上げ圧延を行う温度範囲で積分したものになると考えられる。これは、より高温でより多くの水を吹きつけることでデスケーリングを助長するという考え方によるものである。
本発明者らは、製造条件を制御する上でより簡易なパラメータとするため、上記の本来のパラメータを各ロール間で分割したものを総和することに相当するパラメータK(式4)を用いることで、表面粗さの制御が可能であることを見出している。ここで、パラメータKは仕上げ圧延機のスタンド数やロール間距離、通板速度によっては、上記の本来のパラメータとかい離してくることが考えられる。しかしながら、本発明者らは、仕上げ圧延スタンド数5~8台、ロール間距離4500mm~7000mm、通板速度(最終段通過後の速度)400~900mpmの範囲内であれば、上記のパラメータKを用いて表面粗さの制御が可能なことを確認している。
F≧0.5と同時にK/Si*≧1.2を満たすとF≧0.5のみを満たすときに比べ、スケール傷部の面積率を小さくでき、曲げ内側の亀裂の発生をより抑制できるため好ましい。
本実施形態の熱延鋼板では、ベース組織の制御ではなく、表面性状を制御することによって、上述の好適な特性を達成しているため、冷却工程および巻取り工程の条件は特に限定しない。したがって、多段仕上げ圧延後の冷却工程、および巻取り工程は、常法によって行えば良い。
粗圧延板に対して、以下の3種類の仕上げ圧延機を用いて仕上げ圧延を行った。
圧延機A:スタンド数7台、ロール間距離5500mm、通板速度700mpm
圧延機B:スタンド数6台、ロール間距離5500mm、通板速度600mpm
圧延機C:スタンド数7台、ロール間距離6000mm、通板速度700mpm
仕上げ圧延のn段目の鋼板温度FTnを表2及び表3に、仕上げ圧延のn-1段目とn段目の間に水をスプレー上に鋼板に吹き付けるときの時間当たりの吹き付け量(m3/min)Snを表4及び表5に示した。また、用いた仕上げ圧延機についても表4及び表5に示した。
仕上げ圧延完了後、熱延板組織をベイナイト、フェライト-ベイナイト、マルテンサイトとすることを狙いとして、以下に示す、各冷却パターンで冷却および巻取りを行った。
本パターンで作製した熱延鋼板は、仕上げ圧延後、20℃/秒以上の冷却速度で、巻取り温度450℃~550℃まで冷却後、コイル状に巻き取る、冷却工程および巻取り工程を施した。
本パターンで作製した熱延鋼板は、仕上げ圧延後、20℃/秒以上の平均冷却速度で600~750℃の冷却停止温度範囲まで冷却し、冷却停止温度範囲内で2~4秒保持後、さらに冷却速度20℃/秒以上の平均冷却速度で、500~600℃の巻取り温度でコイル状に巻き取る冷却工程および巻取り工程を施すことによって得た。なお、この工程において、温度、保持時間等を明確に決定する必要がある場合には、以下の式のAr3温度を用いて温度、時間を設定した。なお、以下の式におけるC、Si、Mn、Ni、Cr、Cu、Moはそれぞれの元素の単位:質量%での含有量を表す。
Ar3(℃)=870-390C+24Si-70Mn-50Ni-5Cr-20Cu+80Mo
本パターンで作製した熱延鋼板は、仕上げ圧延完了後、20℃/秒以上の平均冷却速度で、100℃以下の巻取り温度まで冷却後、コイル状に巻き取る、冷却工程および巻取り工程を施して製造した。
凹み部の曲率半径は以下のように測定した。接触粗さ計を用いて、鋼板の圧延方向および圧延方向と直角方向に対し、10mm以上の間隔を空けて4mm以上の長さで、高さプロファイルをそれぞれ5箇所で測定し,上記で定義した凹み部の曲率半径を算出した。
スケール傷部の面積率は以下のようにして測定した。マイクロスコープ(株式会社ハイロックス製・RH-2000)を用いて、熱延鋼板の表面3000μm×3000μmの範囲の3D画像データを取得し、上記で定義したスケール傷部の面積率を算出した。
引張強度は、熱延鋼板の幅方向1/4の位置から、圧延方向と直角な方向(C方向)が長手方向となるように、採取したJIS5号試験片を用いて、JIS Z 2241(2011)の規定に準拠して引張試験を実施し、引張最大強さTS(MPa)、突合せ伸び(全伸び)EL(%)を求めた。TS≧500MPaを満たした場合、高強度熱延鋼板であるとして合格とした。
疲労強度は、熱延鋼板の幅方向1/4の位置から、圧延方向と直角な方向(C方向)が長手方向となるようにJIS Z 2275に記載の試験片を採取し、JIS Z 2275に準拠した平面曲げ疲労試験を実施して求めた。破断繰り返し回数が20万回となるような時間強度を20万回時間強度とした。20万回時間強度が450MPa以上か、引張強さの55%以上であった場合、耐疲労特性に優れた熱延鋼板であるとして合格とした。
曲げ稜線が圧延方向(L方向)に平行である曲げ(L軸曲げ)と、曲げ稜線が圧延方向に直角な方向(C方向)に平行である曲げ(C軸曲げ)の両者について、Z2248(Vブロック90°曲げ試験)に準拠して曲げ加工性を調査し、亀裂の発生しない最小曲げ半径を求め、L軸とC軸の最小曲げ半径の平均値を板厚で除した値を限界曲げR/tとして曲げ性の指標値とした。R/t≦2.5であった場合、曲げ加工性に優れた熱延鋼板であると判断した。
ただし、亀裂の有無は、Vブロック90°曲げ試験後の試験片を曲げ方向と平行でかつ板面に垂直な面で切断した断面を鏡面研磨後、光学顕微鏡で亀裂を観察し、試験片の曲げ内側に観察される亀裂長さが30μmを超える場合に亀裂有と判断した。
Y Xと直角の方向
T 板厚方向
H 凹み部
I 平均高さ位置
R1 凹み部Hの高さ
R2 凹み部Hから5μm離れた2点の高さの平均
10 スケール傷部
100 熱延鋼板
Claims (3)
- 化学成分として、質量%で、
C:0.030~0.250%、
Si:0.05~2.50%、
Mn:1.00~4.00%、
sol.Al:0.001~2.000%、
P:0.100%以下、
S:0.0200%以下、
N:0.01000%以下、
Ti:0~0.20%、
Nb:0~0.20%、
B:0~0.010%、
V:0~1.0%、
Cr:0~1.0%、
Mo:0~1.0%、
Cu:0~1.0%、
Co:0~1.0%、
W:0~1.0%、
Ni:0~1.0%、
Ca:0~0.01%、
Mg:0~0.01%、
REM:0~0.01%、
Zr:0~0.01%、及び
残部:Fe及び不純物からなり、
5つの測定範囲で、10mm以上の間隔を空けて4mm以上の長さで、それぞれ圧延方向及び前記圧延方向と直角方向に表面の高さプロファイルを測定し、それぞれの前記高さプロファイルで、最も高さ位置が高い点の高さ位置と最も高さ位置が低い点である凹み部の高さ位置との平均の高さ位置である平均高さ位置から前記凹み部までの高さ方向の距離をR1(μm)、前記凹み部から前記圧延方向又は前記圧延方向と直角方向に5μm離間した2つの測定点の高さの平均をR2(μm)としたとき、下記式(1)で表される曲率半径rをそれぞれ求め、それら曲率半径rの平均値が10μm以上であり、
引張強度が500MPa以上であることを特徴とする熱延鋼板。
r=(25+|R2-R1|2)/2|R2-R1|・・・(1) - 前記平均高さ位置よりも高さ位置が10μm以上低い領域をスケール傷部としたとき、前記スケール傷部の面積率が30%以下であることを特徴とする請求項1に記載の熱延鋼板。
- 前記化学成分として、質量%で、
Ti:0.001~0.20%、
Nb:0.001~0.20%、
B:0.001~0.010%、
V:0.005~1.0%、
Cr:0.005~1.0%、
Mo:0.005~1.0%、
Cu:0.005~1.0%、
Co:0.005~1.0%、
W:0.005~1.0%、
Ni:0.005~1.0%、
Ca:0.0003~0.01%、
Mg:0.0003~0.01%、
REM:0.0003~0.01%、
Zr:0.0003~0.01%
からなる群から構成される少なくとも1種を含有することを特徴とする請求項1又は2に記載の熱延鋼板。
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