JP7248195B2 - 転炉製鋼方法 - Google Patents
転炉製鋼方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP7248195B2 JP7248195B2 JP2022518975A JP2022518975A JP7248195B2 JP 7248195 B2 JP7248195 B2 JP 7248195B2 JP 2022518975 A JP2022518975 A JP 2022518975A JP 2022518975 A JP2022518975 A JP 2022518975A JP 7248195 B2 JP7248195 B2 JP 7248195B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- converter
- dephosphorization
- iron source
- cold iron
- furnace
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 44
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 title claims description 19
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 403
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 202
- 238000011282 treatment Methods 0.000 claims description 71
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 claims description 39
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 37
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 37
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims description 25
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 16
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 14
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 9
- 238000002347 injection Methods 0.000 claims description 7
- 239000007924 injection Substances 0.000 claims description 7
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims description 5
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 4
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 3
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 11
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 10
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 8
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 8
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N Dioxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 229910001882 dioxygen Inorganic materials 0.000 description 6
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 6
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 6
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 5
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 5
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 4
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 4
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 3
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 3
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 3
- 239000004131 EU approved raising agent Substances 0.000 description 2
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000013019 agitation Methods 0.000 description 2
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 2
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 2
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 2
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 2
- 230000001737 promoting effect Effects 0.000 description 2
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 239000010953 base metal Substances 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 239000002803 fossil fuel Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 238000012886 linear function Methods 0.000 description 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 1
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 1
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 1
- 238000010792 warming Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
- C21C5/36—Processes yielding slags of special composition
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/068—Decarburising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/072—Treatment with gases
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
- F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
- F27D3/00—Charging; Discharging; Manipulation of charge
- F27D3/16—Introducing a fluid jet or current into the charge
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C2300/00—Process aspects
- C21C2300/08—Particular sequence of the process steps
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
- F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
- F27D3/00—Charging; Discharging; Manipulation of charge
- F27D3/16—Introducing a fluid jet or current into the charge
- F27D2003/162—Introducing a fluid jet or current into the charge the fluid being an oxidant or a fuel
- F27D2003/163—Introducing a fluid jet or current into the charge the fluid being an oxidant or a fuel the fluid being an oxidant
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Agricultural Chemicals And Associated Chemicals (AREA)
Description
転炉型容器内に収容された冷鉄源および脱燐前溶銑に対して、副原料を添加するとともに酸化性ガスを供給して該脱燐前溶銑の脱燐処理を行ない脱燐後溶鉄を得、得られた脱燐後溶鉄を受湯容器に出湯して受湯容器に保持するステップと、前記受湯容器に保持された前記脱燐後溶鉄を、前記脱燐処理を行なった第一の転炉型容器、または前記第一の転炉型容器とは別の第二の転炉型容器に再装入し、酸化性ガスを供給して脱炭処理を行ない、溶鋼を得るステップと、を有し、
前記脱燐処理は、前記第一の転炉型容器に、第一の冷鉄源を、以下の(1)式を満たす量だけ一括装入した後、前記脱燐前溶銑を装入して該脱燐処理を行ない、前記脱炭処理は、前記脱燐処理を行なった前記第一の転炉型容器、または前記第一の転炉型容器とは別の前記第二の転炉型容器に、第二の冷鉄源を一括装入した後、前記受湯容器に保持された前記脱燐後溶鉄を装入して該脱炭処理を行なう、転炉製鋼方法である:
%Ws0≦0.1186T-134 (%Ws0≧0) …(1)
ここで、%Ws0:第一の冷鉄源装入量と脱燐前溶銑装入量との和に対する第一の冷鉄源装入量の割合(%)
T:脱燐前溶銑の温度(℃)。
1.前記脱燐処理および前記脱炭処理のいずれかの処理、または両方の処理の処理中に、前記転炉型容器の炉上から該転炉型容器内に、第三の冷鉄源を投入すること、
2.前記脱燐処理および前記脱炭処理のいずれかの処理、または両方の処理の処理中に、前記転炉型容器の炉上から該転炉型容器内に投入する前記第三の冷鉄源を以下の(2)式を満たす量ずつ投入すること:
Wsadd≦2.4tadd …(2)
ここで、Wsadd:冷鉄源投入量(t)
tadd:1回目炉上投入時は、吹錬開始から1回目投入開始までの時間(分)
2回目以降投入時は、前回投入完了から次回投入開始までの時間(分)、
3,前記転炉型容器の炉上から投入される前記第三の冷鉄源の最長寸法が100mmであること、
4.前記脱燐処理中に前記転炉型容器の炉上から該転炉型容器内に前記第三の冷鉄源を装入する場合、該第三の冷鉄源に含有されている炭素濃度が0.3質量%以上であること、および前記脱燐処理終了後の脱燐後溶鉄の温度が1380℃以上であること、のいずれか一方または両方を満たすこと、
などがより好ましい解決手段になり得るものと考えられる。
図1(a)~(g)は、それぞれ、本発明にかかる転炉製鋼方法の一実施態様を説明するための図である。以下、図1(a)~(g)を参照して、本発明の転炉製鋼方法の一実施態様を説明する。
%Ws0≦0.1186T-134 (%Ws0≧0) …(1)
ここで、%Ws0:第一の冷鉄源装入量と脱燐前溶銑装入量との和に対する第一の冷鉄源装入量の割合(%)
T:脱燐前溶銑の温度(℃)。
図2(a)~(g)は、それぞれ、本発明にかかる転炉製鋼方法の他の実施態様を説明するための図である。以下、図2(a)~(g)を参照して、本発明の転炉製鋼方法の他の実施態様を説明する。
Wsadd≦2.4tadd …(2)
ここで、Wsadd:冷鉄源投入量(t)
tadd:1回目炉上投入時は 吹錬開始から1回目投入開始までの時間(分)
2回目以降投入時は 前回投入完了から次回投入開始までの時間(分)。
脱燐処理における冷鉄源の量について調べた。高炉から出銑された溶銑および、冷鉄源(スクラップ)を用い、上底吹き転炉(第一の転炉型容器)において溶銑脱燐処理を行った。脱燐処理前の溶銑温度および溶銑燐濃度はそれぞれ、1230~1263℃、0.130~0.134%であった。脱燐前溶銑の装入量およびスクラップシュートから装入するスクラップ量を種々変化させて処理を行い、脱燐処理後の溶鉄の温度は1350℃に制御した。なお、この溶銑脱燐処理においては、炉上からの冷鉄源投入は行わなかった。結果を表1に示す。
実施例1の脱燐処理後の溶鉄に対し、脱炭処理における冷鉄源(スクラップ)の分割投入について調べた。実施例1の第一の転炉型容器を用いた脱燐処理において全装入量(脱燐前溶銑量+スクラップシュートから装入されたスクラップ量)に対するスクラップ量の割合を前記(1)式から得られる上限値以下とした上で、脱炭処理を行う上底吹き転炉(第二の転炉型容器)でもスクラップを使用した。スクラップの使用による溶鉄温度の低下を最小限に抑え、効率的にスクラップを溶解するため、第二の転炉型容器(脱炭炉)ではスクラップの分割投入を行った。具体的には、溶鉄装入前にスクラップシュートからスクラップを装入した上で、脱炭処理中に炉上からのスクラップ添加を行った。なお、脱燐炉における溶け残りはなく、脱炭炉における脱炭処理前の溶鉄温度は1360~1380℃、脱炭処理後の溶鋼温度は1640~1650℃であった。結果を表2に示す。
実施例2で炉上から投入するスクラップ寸法について調べた。実施例2において、炉上から投入するスクラップ寸法を変化させたところ、以下の表3の試験No.21~23に示す通り、スクラップ寸法を、最長寸法が100mm以下のサイズ(内寸が100mm×100mm×100mmの箱に入るサイズ)とすることで、コンベア等の搬送系トラブルを起こさず、安定して炉上投入することが可能であることがわかった。
脱燐処理後半におけるスクラップの炉上投入について調べた。スクラップシュートから装入されるスクラップ量(前装入スクラップ量)を前記(1)式から得られる上限値以下とした上で、処理開始後に1回のみスクラップの炉上投入を行った。脱燐処理前の溶銑温度は1250~1260℃であり、前記(1)式から得られる前装入スクラップ量の上限値は14.5~15.6%となる。スクラップ炉上投入タイミングは吹錬進行度65~75%とした。結果を表4に示す。
2 スクラップシュート
3 第一の冷鉄源
4 装入鍋
5 (脱燐前)溶銑
6 上吹きランス
7 底吹き羽口
8 溶鉄
9 (脱燐後)溶鉄
10 受湯容器
11 第二の転炉型容器
12 第二の冷鉄源
13 炉上ホッパー
14 炉上添加冷鉄源
Claims (3)
- 転炉製鋼方法であって、
転炉型容器内に収容された冷鉄源および脱燐前溶銑に対して、副原料を添加するとともに酸化性ガスを供給して該脱燐前溶銑の脱燐処理を行ない脱燐後溶鉄を得、得られた脱燐後溶鉄を受湯容器に出湯して受湯容器に保持するステップと、
前記受湯容器に保持された前記脱燐後溶鉄を、前記脱燐処理を行なった第一の転炉型容器、または前記第一の転炉型容器とは別の第二の転炉型容器に再装入し、酸化性ガスを供給して脱炭処理を行ない、溶鋼を得るステップと、を有し、
前記脱燐処理は、前記第一の転炉型容器に、第一の冷鉄源を、以下の(1)式を満たす量だけ一括装入した後、前記脱燐前溶銑を装入して該脱燐処理を行ない、
前記脱炭処理は、前記脱燐処理を行なった前記第一の転炉型容器、または前記第一の転炉型容器とは別の第二の転炉型容器に、第二の冷鉄源を一括装入した後、前記受湯容器に保持された前記脱燐後溶鉄を装入して該脱炭処理を行なう、転炉製鋼方法であって:
%Ws0≦0.1186T-134 (%Ws0≧0) …(1)
ここで、%Ws0:第一の冷鉄源装入量と脱燐前溶銑装入量との和に対する第一の冷鉄源装入量の割合(%)
T:脱燐前溶銑の温度(℃)、
前記脱燐処理中に前記転炉型容器の炉上から該転炉型容器内に第三の冷鉄源を装入する場合、第三冷鉄源の追装タイミングを既に炉内に添加した冷鉄源が溶解し溶鉄温度が上昇してきたタイミングとするとともに、該第三の冷鉄源に含有されている炭素濃度が0.3質量%以上であること、および前記脱燐処理終了後の脱燐後溶鉄の温度が1380℃以上であること、のいずれかまたは両方を満たすことを特徴とする、転炉製鋼方法。 - 前記脱燐処理および前記脱炭処理のいずれかの処理、または両方の処理の処理中に、前記転炉型容器の炉上から該転炉型容器内に投入する前記第三の冷鉄源を以下の(2)式を満たす量ずつ投入する、請求項1に記載の転炉製鋼方法:
Wsadd≦2.4tadd …(2)
ここで、Wsadd:冷鉄源投入量(t)
tadd:1回目炉上投入時は、吹錬開始から1回目投入開始までの時間(分)
2回目以降投入時は、前回投入完了から次回投入開始までの時間(分)。 - 前記転炉型容器の炉上から投入される前記第三の冷鉄源の最長寸法が100mmである、請求項1または2に記載の転炉製鋼方法。
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2021010200 | 2021-01-26 | ||
JP2021010200 | 2021-01-26 | ||
PCT/JP2021/046722 WO2022163202A1 (ja) | 2021-01-26 | 2021-12-17 | 転炉製鋼方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPWO2022163202A1 JPWO2022163202A1 (ja) | 2022-08-04 |
JP7248195B2 true JP7248195B2 (ja) | 2023-03-29 |
Family
ID=82654367
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2022518975A Active JP7248195B2 (ja) | 2021-01-26 | 2021-12-17 | 転炉製鋼方法 |
Country Status (7)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US20240068061A1 (ja) |
EP (1) | EP4261289A4 (ja) |
JP (1) | JP7248195B2 (ja) |
KR (1) | KR20230133976A (ja) |
CN (1) | CN116783312A (ja) |
TW (1) | TWI802183B (ja) |
WO (1) | WO2022163202A1 (ja) |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2005133117A (ja) | 2003-10-28 | 2005-05-26 | Jfe Steel Kk | 低燐溶銑の製造方法 |
JP2007023369A (ja) | 2005-07-21 | 2007-02-01 | Kobe Steel Ltd | 転炉設備の操業方法 |
JP2011208172A (ja) | 2010-03-29 | 2011-10-20 | Jfe Steel Corp | 鉄スクラップを鉄源として利用した転炉脱炭精錬方法 |
JP2013209738A (ja) | 2011-04-27 | 2013-10-10 | Jfe Steel Corp | 溶鋼の製造方法 |
WO2014112432A1 (ja) | 2013-01-18 | 2014-07-24 | Jfeスチール株式会社 | 転炉製鋼法 |
JP2018188730A (ja) | 2017-04-27 | 2018-11-29 | Jfeスチール株式会社 | 転炉製鋼方法 |
Family Cites Families (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS63169318A (ja) | 1986-12-29 | 1988-07-13 | Kawasaki Steel Corp | 溶銑脱りん法 |
JP4329724B2 (ja) * | 2005-05-10 | 2009-09-09 | 住友金属工業株式会社 | 転炉スクラップ増配方法 |
JP5230062B2 (ja) * | 2005-08-04 | 2013-07-10 | 株式会社神戸製鋼所 | 転炉設備の操業方法 |
JP5413043B2 (ja) | 2009-08-10 | 2014-02-12 | Jfeスチール株式会社 | 大量の鉄スクラップを用いた転炉製鋼方法 |
BR112016001198B1 (pt) * | 2013-07-25 | 2020-10-13 | Jfe Steel Corporation | método para processo de desfosforização de ferro fundido |
-
2021
- 2021-12-17 EP EP21923206.3A patent/EP4261289A4/en active Pending
- 2021-12-17 JP JP2022518975A patent/JP7248195B2/ja active Active
- 2021-12-17 CN CN202180091524.4A patent/CN116783312A/zh active Pending
- 2021-12-17 WO PCT/JP2021/046722 patent/WO2022163202A1/ja active Application Filing
- 2021-12-17 KR KR1020237028494A patent/KR20230133976A/ko unknown
- 2021-12-17 US US18/270,606 patent/US20240068061A1/en active Pending
- 2021-12-28 TW TW110149069A patent/TWI802183B/zh active
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2005133117A (ja) | 2003-10-28 | 2005-05-26 | Jfe Steel Kk | 低燐溶銑の製造方法 |
JP2007023369A (ja) | 2005-07-21 | 2007-02-01 | Kobe Steel Ltd | 転炉設備の操業方法 |
JP2011208172A (ja) | 2010-03-29 | 2011-10-20 | Jfe Steel Corp | 鉄スクラップを鉄源として利用した転炉脱炭精錬方法 |
JP2013209738A (ja) | 2011-04-27 | 2013-10-10 | Jfe Steel Corp | 溶鋼の製造方法 |
WO2014112432A1 (ja) | 2013-01-18 | 2014-07-24 | Jfeスチール株式会社 | 転炉製鋼法 |
JP2018188730A (ja) | 2017-04-27 | 2018-11-29 | Jfeスチール株式会社 | 転炉製鋼方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
WO2022163202A1 (ja) | 2022-08-04 |
CN116783312A (zh) | 2023-09-19 |
EP4261289A1 (en) | 2023-10-18 |
EP4261289A4 (en) | 2024-04-17 |
KR20230133976A (ko) | 2023-09-19 |
TWI802183B (zh) | 2023-05-11 |
JPWO2022163202A1 (ja) | 2022-08-04 |
TW202237863A (zh) | 2022-10-01 |
US20240068061A1 (en) | 2024-02-29 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5954551B2 (ja) | 転炉製鋼法 | |
JP6693536B2 (ja) | 転炉製鋼方法 | |
JP5807720B2 (ja) | 溶銑の精錬方法 | |
JP2016151027A (ja) | 溶鋼の製造方法 | |
JP3672832B2 (ja) | ダクタイル鋳鉄管及びその製造方法 | |
JP6665884B2 (ja) | 転炉製鋼方法 | |
JP2000073111A (ja) | 低燐溶銑の製造方法 | |
TWI685577B (zh) | 高錳鋼的冶煉方法 | |
JP7248195B2 (ja) | 転炉製鋼方法 | |
JP2007092181A (ja) | 低燐溶銑の製造方法 | |
JP7211557B2 (ja) | 溶鉄の精錬方法 | |
JP4957018B2 (ja) | 溶鋼の精錬方法 | |
JP7136390B1 (ja) | 溶鉄の精錬方法 | |
JP2003049216A (ja) | 溶鋼製造方法 | |
JP7302749B2 (ja) | 溶鉄の脱りん方法 | |
JP5874578B2 (ja) | 転炉の高速吹錬方法 | |
RU2820427C1 (ru) | Способ рафинирования жидкого чугуна | |
JP4411934B2 (ja) | 低燐溶銑の製造方法 | |
JP2019151535A (ja) | リン酸スラグ肥料の製造方法 | |
WO2024106086A1 (ja) | 鋼の溶製方法 | |
JP4857830B2 (ja) | 転炉製鋼方法 | |
JP3339982B2 (ja) | 転炉製鋼法 | |
JP2003193121A (ja) | 溶銑の精錬方法 | |
JPH11193411A (ja) | 低炭素溶銑の精錬方法 | |
JPH073320A (ja) | 転炉精錬方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20220324 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20220928 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20221104 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20221206 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20230123 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20230214 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20230227 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 7248195 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |