JP7206811B2 - 搬送システム - Google Patents

Description

本発明は、搬送システム、特に、複数種類の荷を搬送する搬送システムに関する。

従来の自動倉庫は、複数のラックを有している。各ラックは、並列に並んで配置されており、延伸方向及び上下方向に並んだ複数の棚を有している。
また、自動倉庫は、ラックの棚に荷を下ろす又はラックの棚から荷を積み込むための搬送装置として、スタッカクレーンを有している。スタッカクレーンは、レールに沿って走行する走行台車と、荷を移載する移載装置と、移載装置を上下方向に移動させる昇降装置とを有している。レールはラックの側方に並んで配置されており、スタッカクレーンは、ラックの側方において目的の棚の近傍に移載装置を配置して、その状態で荷を棚に移載する。

荷は、入庫時には例えばパレットに載せられた状態で入庫ステーションに搬入され、さらにスタッカクレーンによってラックに格納される。具体的には、荷は、スタッカクレーンのスライドフォークによって目的の棚まで搬送され、そして、スライドフォークの伸縮と昇降によって、ラックの棚受に載せられる。
荷は、出庫時には例えばパレットに載せられた状態でスタッカクレーンによって出庫ステーションに移動させられ、さらに搬出される。
特許文献１には、多種類の大きさの荷物を同一の棚に格納できる自動倉庫のラック装置が開示されている。

特開平７－２０６１１９号公報

特許文献１の自動倉庫では、荷物（小）ＷＬと荷物（大）ＷＳは、大きさは異なるが、形状は同じである。したがって、特許文献１では、大きさのみならず形状が大きく異なる荷を同じように取り扱うことができる搬送システムは考慮されていない。
通常は、形状が大きく異なる荷は、異なるステーションに搬出入されることになり、コストアップになっていた。
本発明の目的は、搬送システムにおいて、形状が異なる荷を共通のステーションで搬出入可能にすることにある。

以下に、課題を解決するための手段として複数の態様を説明する。これら態様は、必要に応じて任意に組み合せることができる。
本発明の一見地に係る搬送システムは、第１搬送装置と、ステーションと、第１載置部と、第２載置部と、制御部とを備えている。
第１搬送装置は、フォークを進退させることにより荷の移載を行う。
ステーションでは、搬入された荷が、第１搬送装置により荷すくいされる。又は、ステーションでは、第１搬送装置により荷下ろしされた荷が、搬出される。
第１載置部は、第１載置面を有する。第１載置面には、車輪を有する自在車が搬出入され、自在車を支持する。
第２載置部には、平板状の底面を有する荷が第２搬送装置により搬出入される。第２載置部は、間隔を隔てて第１載置面の側方に配置される。第２載置部は、第１載置面より上方に配置される第２載置面を有する。
制御部は、第１載置面と第２載置面の高さ方向での間のフォーク昇降空間に、フォークを伸張させ、さらにフォークを昇降させることにより、第１載置面又は第２載置面との間で荷の移載を行うように第１搬送装置を制御する。

この搬送システムでは、自在車は第１載置部の第１載置面に載せられ、平板状の底面を有する荷は第２載置部の第２載置面に載せられる。つまり、形状の異なる荷を共通のステーションに搬出入でき、さらにそれら荷を第１搬送装置との間で移載できる。
したがって、ステーションの種類を増やす必要がなくなり、その結果コストを低減できる。

第１載置部に搬出入される荷とは、本体と、本体の下部に設けられる支持部を有し、自在車に載置されるものであってもよい。
第１載置部は、水平方向において自在車の位置を決める第１位置決め部を有していてもよい。
第２載置部は、第１位置決め部により位置決めされる自在車に載置された荷と、第２載置面に載置される荷の中心が一致するように位置決めをする第２位置決め部を有していてもよい。
フォーク昇降空間は、第１載置部に載置された時の自在車と本体の高さ方向での間に位置してもよい。
この搬送システムでは、第１載置部に配置される自在車と第２載置部に配置される荷の中心が一致するように位置決めされ、さらに、自在車に載せられた荷の本体と自在車の間にフォーク昇降空間を定めている。以上の構成により、荷の種類によらず、第１搬送装置のフォークは、同じ動作を行うことで荷をステーションとの間で移載できる。つまり、第１搬送装置の制御が簡易になる。

第１載置部における搬出入側の第１位置決め部は、自在車の移動を規制する規制位置と自在車の移動を許容する退避位置との間で移動する可動式ストッパであってもよい。
搬送システムは、第１把握部と、第２把握部と、報知部とを備えていてもよい。
第１把握部は、可動式ストッパの進退状況を把握してもよい。
第２把握部は、第１載置部において支持部の有無を把握してもよい。
報知部は、自在車に載置された荷をステーションに搬入し、該荷を第１搬送装置により荷すくいする搬入動作において、第１把握部により可動式ストッパが退避位置にあることが把握され、かつ、第２把握部により支持部が把握されれば、異常を報知してもよい。
この搬送システムでは、第１搬送装置がステーションから荷を移載する（荷積みを行う）動作において、例えば第１搬送装置が走行又は移載を開始するときに、自在車に載った荷が第１載置部にあるのにもかかわらず、可動式ストッパが退避位置にある場合は、作業者に対して報知が行われる。したがって、作業者は可動式ストッパによる自在車の位置決めを確実に行うことになる。この結果、自在車が位置決めされていない状態で第１搬送装置が荷をステーションから移載することが防止される。

第１載置部における搬出入側の第１位置決め部は、自在車の移動を規制する規制位置と自在車の移動を許容する退避位置との間で移動する可動式ストッパでもよい。
搬送システムは、第１把握部と、第３把握部と、報知部とを備えていてもよい。
第１把握部は、可動式ストッパの進退状況を把握してもよい。
第３把握部は、第１載置部において自在車の有無を把握してもよい。
報知部は、第１搬送装置が荷をステーションに荷下ろしする動作において、第１把握部により可動式ストッパが退避位置にあることが把握され、かつ、第３把握部により自在車が把握された場合、異常を報知してもよい。
この搬送システムでは、第１搬送装置がステーションに荷を移載する（荷下ろしを行う）動作において、例えば第１搬送装置が走行又は移載を開始するときに、自在車が第１載置部に載っているのにもかかわらず、可動式ストッパが退避位置にある場合は、作業者に対して報知が行われる。したがって、作業者は可動式ストッパによる自在車の位置決めを確実に行うことになる。この結果、自在車が位置決めされていない状態で第１搬送装置から自在車に載せられる予定の荷が自在車に移載されることが防止される。

搬送システムは、第１載置部において支持部の有無を把握する第２把握部と、第１搬送装置が荷を前記ステーションに荷下ろしする動作において、第２把握部により支持部があることが把握されれば、異常を報知する報知部と、をさらに備えていてもよい。
この搬送システムでは、第１搬送装置からステーションに荷が移載される場合に、ステーションに搬入された荷と接触することを防止できる。

本発明の搬送システムでは、形状が異なる荷を共通のステーションで搬出入可能になる。

第１実施形態の搬送システムのステーションの模式的正面図。 搬送システムの模式的平面図。 ステーションの模式的斜視図。 自動倉庫のラックの部分的側面図。 ステーションの模式的側面図。 足つきコンテナの側面図。 足つきコンテナの正面図。 台車の正面図。 ステーションの模式的側面図。 パレット及び箱の模式的正面図。 搬送システムの制御構成を示すブロック図。 荷をステーションからスタッカクレーンに移載する制御動作を示すフローチャート。 荷をスタッカクレーンからステーションに移載する制御動作を示すフローチャート。

１．第１実施形態
図１～図４を用いて、第１実施形態に係る搬送システム１を説明する。図１は、第１実施形態の搬送システムのステーションの模式的正面図である。図２は、搬送システムの模式的平面図である。図３は、ステーションの模式的斜視図である。図４は、自動倉庫のラックの部分的側面図である。
なお、下記の説明では、水平方向の説明として、図１及び図２の矢印Ｘを第１方向とし、それに直交する矢印Ｙを第２方向とする。
搬送システム１は、自動倉庫３との間で複数種類の荷を搬送するための装置である。

（１）自動倉庫
自動倉庫３は、図２及び図４に示すように、ラック７を有している。ラック７は、例えば第２方向に長く延びて配置されており、図４に示すように、第２方向と高さ方向に並んだ複数の棚８を有している。各棚８は、第１載置部８ａと、第２載置部８ｂとを有している。第１載置部８ａは、足つきコンテナ１９（後述）を支持するための一対の受け部である。第２載置部８ｂは、パレット２１（後述）を支持するための一対の受け部である。第２載置部８ｂは第１載置部８ａの上方に配置されており、一対の受け部の第２方向の間隔が第１載置部８ａより長くなっている。

自動倉庫３は、図２に示すように、スタッカクレーン９を有している。スタッカクレーン９は、荷をステーション５とラック７の棚８との間で搬送する装置である。スタッカクレーン９は、ラック７に沿って第２方向に走行可能である。スタッカクレーン９は、図１１に示すように、走行装置１０と、移載装置１１と、移載装置１１を昇降可能な昇降装置１２とを有している。移載装置１１は、具体的には、図２に示すように、第１方向に進退可能なフォーク１１ａを有する。

（２）搬送システム
（２－１）ステーション
搬送システム１は、図１～図３に示すように、ステーション５を有している。ステーション５は、自動倉庫３に入庫する荷又は自動倉庫３から出庫する荷が載置される装置である。ステーション５には、作業者Ｓ又は自動装置（例えば、ＡＧＶ）が荷を搬出入する。ステーション５では、搬入された荷がスタッカクレーン９に移載される（荷すくいされる）。また、ステーション５では、荷がスタッカクレーン９から移載される（荷を下ろしされる）。
以上より、入庫動作としては、最初に、例えば作業者Ｓが手動で又はフォークリフト（図示せず）によって荷をステーション５に搬入する。次に、その荷をステーション５からスタッカクレーン９が荷すくいして、最後にその荷をラック７の所定の棚８に載置する。出庫動作としては、最初に、スタッカクレーン９が荷をラック７の棚８から荷を積み込み、次にステーション５に載置する。次に、作業者Ｓが荷をステーション５から搬出する。

ステーション５は、図３に示すように、共通パレット１５を有している。共通パレット１５は、異なる２種類の形状の荷を載置可能とするための部材である。共通パレット１５は、図１に示すように、ベルトコンベヤ７３の上に載っている。これにより、共通パレット１５は第１方向に移動可能である。なお、以下の説明では、簡略化のために、ベルトコンベヤ７３の動作の説明は省略する。
図５～図８を用いて、第１の荷を説明する。図５は、ステーションの模式的側面図である。図６は、足つきコンテナの側面図である。図７は、足つきコンテナの正面図である。図８は、台車の正面図である。

第１の荷は、車輪を有する台車１７の上に載せられた足つきコンテナ１９である。足つきコンテナ１９は、本体１９ａと、本体１９ａの下部に設けられる支持部１９ｂとを有している。支持部１９ｂは、例えば、本体１９ａから下方に延びる脚部であり、本体１９ａの四隅に形成されており、それにより本体１９ａの下面と台車１７の上面との間に隙間（フォーク１１ａが侵入可能なフォーク昇降空間３５（後述）に対応）を確保している。台車１７は、押し引き等によって自在に移動する台車である。台車１７は、図８に示すように、平板状の本体１７ａと、複数の車輪１７ｂとを有している。台車１７は、さらに、足つきコンテナ１９を第１方向及び第２方向に位置決めのための手段として、複数の傾斜部材１７ｃを有している。

図９～図１０を用いて、第２の荷を説明する。図９は、ステーションの模式的側面図である。図１０は、パレット及び箱の模式的正面図である。
第２の荷は、箱２３が載った平板なパレット２１である。

共通パレット１５は、図３及び図５に示すように、第１載置部３１を有している。第１載置部３１は、台車１７が搬出入される部分であり、台車１７を支持する第１載置面３１ａを有する。なお、台車１７は、作業者Ｓが引いたり押したりすることで第１載置部３１に搬出入される。
共通パレット１５は、図３及び図９に示すように、第２載置部３３を有している。第２載置部３３は、パレット２１が搬出入される部分である。第２載置部３３は、第２方向に間隔を隔てて第１載置面３１ａの側方に設けられた一対の部材であり、各々が第１方向に延びて配置されている。第２載置部３３は第１載置部３１と一体に形成されている。第２載置部３３は、第１載置面３１ａより上方に配置される第２載置面３３ａを有する。なお、パレット２１は、作業者Ｓがフォークリフト（図示せず）を操作することで又はＡＧＶ（図示せず）によって、第２載置部３３に搬出入される。
なお、図１及び図９に示すように、パレット２１は、足つきコンテナ１９より第２方向の幅が長い。したがって、台車１７は、第１載置部３１の第２方向に外側に配置された一対の第２載置部３３の間を通ってステーション５に搬出入できる。

この搬送システム１では、図５に示すように足つきコンテナ１９を載せた台車１７は第１載置部３１の第１載置面３１ａに搭載され、図９に示すようにパレット２１は第２載置部３３の第２載置面３３ａに載せられる。つまり、形状の異なる荷を共通のステーション５に搬出入でき、さらにそれらをスタッカクレーン９との間で移載できる。
したがって、ステーションの種類を増やす必要がなくなり、コストを低減できる。

第１載置面３１ａと第２載置面３３ａの高さ方向には、図５及び図９に示すように、フォーク昇降空間３５が形成されている。フォーク１１ａは、フォーク昇降空間３５に伸ばされさらに昇降することで、第１載置面３１ａ又は第２載置面３３ａとの間で足つきコンテナ１９又はパレット２１の移載を行うことができる。具体的には、足つきコンテナ１９の場合は、図５に示すように、足つきコンテナ１９の本体１９ａの下方に、フォーク昇降空間３５が形成されている。パレット２１の場合は、図９に示すように、パレット２１の下方に、フォーク昇降空間３５が形成されている。なお、本体１９ａの下方のフォーク昇降空間３５と、パレット２１の下方のフォーク昇降空間３５は同じである。

ステーション５に対して台車１７及びパレット２１が搬出入される方向は第１方向である。具体的には、第１方向において、前記搬出入側はステーション５に対して図１及び図２の左側であるステーション５の第１方向前側である（図２の白抜き矢印を参照）。なお、図２の右側がステーション５の第１方向後側である。
作業者Ｓが載っている床面７１は、図１に示すように、第１載置部３１の第１載置面３１ａと同じ高さである。なお、床面７１と第１載置面３１ａとの間には、プレート７４が配置されている。プレート７４は例えば床面７１に固定されている。さらに、台車１７をステーション５に搬入するときに第１載置面３１ａが第１方向後側に移動してプレート７４から離れることを防止するために、第１載置部３１の第１方向後側には可動式の第１載置部用ストッパ７５が配置されている。

第１載置部３１は、図３に示すように、水平方向において台車１７の位置を決める第１位置決め部４１を有している。具体的には、第１位置決め部４１は、第１方向後側にある固定式ストッパ４３と、第１方向前側（搬出入側）にある可動式ストッパ４５とを有している。可動式ストッパ４５は、作業者Ｓが例えば足で操作することで、台車１７の移動を規制する規制位置と台車１７の移動を許容する規制位置と退避位置との間を移動できる。このように、固定式ストッパ４３と可動式ストッパ４５によって、台車１７の第１方向位置決めが行われる。さらに、第１位置決め部４１は、第２方向両側において第１方向に延びて配置されたガイドローラ４６を有している。これにより、台車１７の第２方向位置決めが行われる。

さらに詳細には、可動式ストッパ４５は、上下方向に移動可能であり、図５に示す規制位置では上端部が台車１７に対して第１方向片側から当接又は近接した位置にある。これにより、台車１７が第１方向に移動を規制される（位置決めされる）。可動式ストッパ４５は、退避位置では、規制位置より下方に下がっており、上端部が台車１７に対して第１方向への移動を規制しない位置にある。この状態では、台車１７はステーション５に搬出入される。

可動式ストッパ４５にはペダル４９が装着されている。ペダル４９の軸は、作業者Ｓが例えば足で操作することで、プレート６３の上下方向に延びるガイド溝６３ａを通って上下方向に移動可能であり、ペダル４９が上側にあるときが規制位置であり、下側にあるときが退避位置である。ペダル４９の軸は、ガイド溝６３ａの下部において横方向に延びる係止溝（図示せず）に入り込むと、上下方向の移動を規制される。
可動式ストッパ４５は、バネ（図示せず）によって上側に付勢されており、ペダル４９の軸が係止溝から外れると上側に移動する。

第２載置部３３は、図３及び図９に示すように、水平方向においてパレット２１の位置を決める第２位置決め部４７を有する。具体的には、第２位置決め部４７は、第２載置面３３ａの第１方向両端に設けられた傾斜部材４７ａである。これにより、パレット２１の第１方向の位置決め及び第２方向の位置決めが行われる。なお、傾斜部材４７ａによる位置決めは、パレット２１が傾斜部材４７ａに沿って下降することにより行われる。
第２位置決め部４７の傾斜部材４７ａは、位置決めされたパレット２１と、第１位置決め部４１によって位置決めされた台車１７において、傾斜部材１７ｃにより位置決めされた足つきコンテナ１９の中心が一致するように構成されている。以上の結果、足つきコンテナ１９の中心とパレット２１の中心が一致する。
上記のように足つきコンテナ１９とパレット２１の中心が一致するように位置決めされ、さらに、本体１９ａと台車１７の間にフォーク昇降空間３５を定めている。以上の構成により、荷の種類によらず、スタッカクレーン９のフォーク１１ａは同じ動作を行うことで異なる形状の荷をステーション５との間で正確に移載できる。

（２－２）制御構成
図１１を用いて、搬送システム１の制御構成を説明する。図１１は、搬送システムの制御構成を示すブロック図である。
搬送システム１は、コントローラ６１を有している。
コントローラ６１は、プロセッサ（例えば、ＣＰＵ）と、記憶装置（例えば、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＨＤＤ、ＳＳＤなど）と、各種インターフェース（例えば、Ａ／Ｄコンバータ、Ｄ／Ａコンバータ、通信インターフェースなど）を有するコンピュータシステムである。コントローラ６１は、記憶部（記憶装置の記憶領域の一部又は全部に対応）に保存されたプログラムを実行することで、各種制御動作を行う。

コントローラ６１は、単一のプロセッサで構成されていてもよいが、各制御のために独立した複数のプロセッサから構成されていてもよい。
コントローラ６１の各要素の機能は、一部又は全てが、コントローラ６１を構成するコンピュータシステムにて実行可能なプログラムとして実現されてもよい。その他、コントローラ６１の各要素の機能の一部は、カスタムＩＣにより構成されていてもよい。

コントローラ６１は、スタッカクレーン９の走行装置１０、移載装置１１、昇降装置１２を制御可能である。
コントローラ６１には、図示しないが、荷の大きさ、形状及び位置検出するセンサ、各装置の状態を検出するためのセンサ及びスイッチ、並びに情報入力装置が接続されている。

搬送システム１は、可動式ストッパ４５の進退状況を把握するための第１センサ５１（第１把握部の一例）を有している。第１センサ５１は、コントローラ６１に接続されている。具体的には、第１センサ５１は、光センサ又は接触式センサであり、可動式ストッパ４５が規制位置と退避位置のいずれにあるかを検出できるように配置されている。
第１センサ５１は、具体的には、可動式ストッパ４５を構成するプレートを直接検出する光センサである。ただし、第１センサ５１は、可動式ストッパ４５を構成するプレートと一体に上下する被検出部材を検出する光センサでもよい。また、第１センサ５１は、可動式ストッパ４５を構成するプレートと一体に上下する被検出部材を検出する接触式センサでもよい。

搬送システム１は、第１載置部３１における足つきコンテナ１９の支持部１９ｂの有無を把握するための第２センサ５３（第２把握部の一例）を有している。第２センサ５３は、コントローラ６１に接続されている。具体的には、第２センサ５３は、光センサ又は接触式センサであり、支持部１９ｂの有無を検出できるように配置されている。
第２センサ５３は、具体的には、支持部１９ｂを直接検出する光センサである。ただし、第２センサ５３は、支持部１９ｂに設けられた被検出部材を検出する光センサでもよい。また、第２センサ５３は、支持部１９ｂに設けられた被検出部材を検出する接触式センサでもよい。

搬送システム１は、第１載置部３１における台車１７の有無を把握するための第３センサ５５（第３把握部の一例）を有している。第３センサ５５は、コントローラ６１に接続されている。具体的には、第３センサ５５は、光センサ又は接触式センサであり、台車１７の有無を検出できるように配置されている。
第３センサ５５は、具体的には、台車１７を直接検出する光センサである。ただし、第３センサ５５は、台車１７に設けられた被検出部材を検出する光センサでもよい。また、第３センサ５５は、台車１７に設けられた被検出部材を検出する接触式センサでもよい。さらに、第３センサ５５は、台車１７の例えば車輪により踏まれる接触式センサでもよいし、台車１７の荷重を検出するセンサでもよい。

変形例として、第２センサ５３及び第３センサ５５は、例えば、光透過式又は光反射式のセンサであり、台車１７のステーション５への搬入が完了した際に、第２方向に沿って検出光が照射されるように設置されていてもよい。別の例では、第２センサ５３及び第３センサ５５は、例えば、距離センサであって、第１方向に沿って検出光が照射される用に設置されていてもよい。
搬送システム１は、報知部５７を有している。報知部５７は、ディスプレイ、スピーカ、発光部、又はそれらの組み合わせである。報知部５７は、コントローラ６１に接続されている。

（３）足つきコンテナの搬入動作
図１２を用いて、足つきコンテナ１９をステーション５からスタッカクレーン９に移載する制御動作を説明する。図１２は、荷をステーションからスタッカクレーンに移載する制御動作を示すフローチャートである。
以下に説明する制御フローチャートは例示であって、各ステップは必要に応じて省略及び入れ替え可能である。また、複数のステップが同時に実行されたり、一部又は全てが重なって実行されたりしてもよい。
さらに、制御フローチャートの各ブロックは、単一の制御動作とは限らず、複数のブロックで表現される複数の制御動作に置き換えることができる。
なお、各装置の動作は、コントローラ６１から各装置への指令の結果であり、これらはソフトウェア・アプリケーションの各ステップによって表現される。

ステップＳ１では、コントローラ６１は、第２センサ５３からの検出信号に基づき、支持部１９ｂが検出されたか否かを判断する。支持部１９ｂが検出されれば、作業者Ｓが足つきコンテナ１９の載った台車１７をステーション５に搬入したことになる。
ステップＳ２では、コントローラ６１は、第１センサ５１からの検出信号に基づき、可動式ストッパ４５が規制位置にあるか否かを判断する。規制位置にあればプロセスはステップＳ３に移行し、規制位置になければプロセスはステップＳ４に移行する。
なお、規制位置にない場合とは、足つきコンテナ１９のステーション５への搬入時に、支持部１９ｂが第１載置面３１ａに載っているのにもかかわらず、可動式ストッパ４５が退避位置にあって位置決めが行われていない状態である。つまり、その状態のままでスタッカクレーン９が足つきコンテナ１９をステーション５から移載すると、台車１７が位置決めされていない状態で移載が行われることになり、移載の精度が低下してしまう。

ステップＳ３では、コントローラ６１は、スタッカクレーン９に足つきコンテナ１９を台車１７から移載させる（荷すくいさせる）。
ステップＳ４では、コントローラ６１は、報知部５７を作動する。これにより、作業者Ｓは、例えばスタッカクレーン９が走行又は移載を開始する前に、上記状態（つまり、支持部１９ｂが第１載置面３１ａに載っているのにもかかわらず、可動式ストッパ４５が退避位置にあって位置決めが行われていない状態）を把握できる。なお、報知部５７は所定時間のみ作動されてもよいし、作業者Ｓによってオフされるようになっていてもよい。プロセスはその後、ステップＳ２に戻る。なお、ステップＳ４の状態では、スタッカクレーン９は作動されない。

以上の結果、スタッカクレーン９による荷すくいの前に、可動式ストッパ４５によって台車１７の第１方向の位置決めが確実に行われる。
なお、上記の実施形態では、足つきコンテナ１９だけが自動倉庫３のラック７に入出庫されるので、台車１７の数を少なくできる。実施形態と異なって台車１７も入出庫するようにすると、荷の数だけ台車１７が必要になってしまう。

（４）足つきコンテナの搬出動作
図１３を用いて、スタッカクレーン９からステーション５に足つきコンテナ１９を移載する制御動作を説明する。図１３は、荷をスタッカクレーンからステーションに移載する制御動作を示すフローチャートである。
なお、下記の足つきコンテナの搬出動作の前には、足つきコンテナ１９が載置されていない台車１７が予めステーション５に搬入される。
ステップＳ７では、コントローラ６１は、第３センサ５５からの信号に基づき、台車１７が検出されたか否かを判断する。台車１７が検出されれば、作業者Ｓが台車１７を第１載置部３１の第１載置面３１ａ上に搬入したことになる。

ステップＳ８では、コントローラ６１は、第１センサ５１からの信号に基づき、可動式ストッパ４５が規制位置にあるか否かを判断する。規制位置にあればプロセスはステップＳ９に移行し、規制位置になければプロセスはステップＳ１０に移行する。
なお、規制位置にない場合とは、足つきコンテナ１９がスタッカクレーン９からステーション５に移載される動作において、台車１７が第１載置面３１ａに載っているのにもかかわらず、可動式ストッパ４５が退避位置にあって位置決めが行われていない状態である。つまり、その状態のままでスタッカクレーン９から足つきコンテナ１９がステーション５に移載されると、台車１７が位置決めされていない状態で移載が行われることになり、移載の精度が低下してしまう。

ステップＳ９では、コントローラ６１は、スタッカクレーン９に足つきコンテナ１９を台車１７の上に移載させる（荷下ろしさせる）。
ステップＳ１０では、コントローラ６１は、報知部５７を作動する。これにより、作業者Ｓは、例えばスタッカクレーン９が走行又は移載を開始する前に、上記状態を把握できる。なお、報知部５７は所定時間のみ作動されてもよいし、作業者Ｓによってオフされるようになっていてもよい。プロセスはその後、ステップＳ８に戻る。なお、ステップＳ１０の状態では、スタッカクレーン９が作動されない。
以上の結果、スタッカクレーン９による荷下ろしの前に、可動式ストッパ４５によって台車１７の第１方向の位置決めが確実に行われる。

変形例として、ステップＳ７の前後又は同時に、第２センサ５３によって支持部１９ｂが無いことを検出してもよい。この例では、台車１７は検出されているが支持部１９ｂが検出されていない場合は、空の台車１７が正しく搬入されたことになる。一方、台車１７が検出されているが支持部１９ｂが検出された場合は、足つきコンテナ１９が載った台車１７が間違えて搬入されたことが分かる。その結果、足つきコンテナ１９のステーション５からの搬出時に、足つきコンテナ１９が載った台車１７がステーション５の第１載置面３１ａに載っていれば、スタッカクレーン９からステーション５に足つきコンテナ１９が移載されない。
なお、変形例として、上記のように足つきコンテナ１９が載った台車１７がステーション５の第１載置面３１ａに載っていれば、作業者Ｓに対して報知が行われてもよい。したがって、スタッカクレーン９からステーション５に足つきコンテナ１９が移載される場合に、ステーション５に搬入された足つきコンテナと接触することを防止できる。スタッカクレーン９からステーション５にパレット２１が移載される場合も同様である。

（５）パレットの搬入動作
最初に、作業者Ｓがフォークリフトによって、パレット２１をステーション５の第２載置部３３に搭載する。
次に、スタッカクレーン９がフォーク１１ａを用いてパレット２１を移載する。
最後に、スタッカクレーン９は、パレット２１を搬送して、自動倉庫の３のラック７の棚８に移載する。

（６）パレットの搬出動作
最初に、スタッカクレーン９は、フォーク１１ａを用いて、パレット２１を自動倉庫３のラック７の棚８から移載する。
次に、スタッカクレーン９がパレット２１を搬送して、ステーション５の第２載置部３３に搭載する。
最後に、作業者がフォークリフトによって、パレット２１をステーション５の第２載置部３３から移載する。

２．実施形態の特徴
上記実施形態は下記の様にも説明できる。
搬送システム１（搬送システムの一例）は、スタッカクレーン９（第１搬送装置の一例）と、ステーション５（ステーションの一例）と、第１載置部３１（第１載置部の一例）と、第２載置部３３（第２載置部の一例）と、コントローラ６１（制御部の一例）とを備えている。
スタッカクレーン９は、フォーク１１ａ（フォークの一例）を進退させることにより足つきコンテナ１９又はパレット２１（荷の一例）の移載を行う。
ステーション５では、搬入された足つきコンテナ１９又はパレット２１が、スタッカクレーン９により荷すくいされる。又は、ステーション５では、スタッカクレーン９により荷下ろしされた足つきコンテナ１９又はパレット２１が搬出される。
第１載置部３１は、車輪１７ｂを有する台車１７（自在車の一例）が搬出入される部材である。第１載置部３１は、台車１７を支持する第１載置面３１ａ（第１載置面の一例）を有する。
第２載置部３３は、パレット２１（平板状の底面を有する荷の一例）がフォークリフト（図示せず、第２搬送装置の一例）により搬出入される部材である。第２載置部３３は、間隔を隔てて第１載置面３１ａの側方に配置されている。第２載置部３３は、第１載置面３１ａより上方に配置される第２載置面３３ａを有する。
コントローラ６１は、第１載置面３１ａと第２載置面３３ａの高さ方向での間のフォーク昇降空間３５に、フォーク１１ａを伸張させ、さらにフォーク１１ａを昇降させることにより、第１載置面３１ａ又は第２載置面３３ａとの間で足つきコンテナ１９又はパレット２１の移載を行うようにスタッカクレーン９を制御する。

この搬送システム１では、台車１７は第１載置部３１の第１載置面３１ａに載せられ、パレット２１は第２載置部３３の第２載置面３３ａに載せられる。つまり、形状の異なる荷を同じステーション５に搬出入でき、さらにそれらをスタッカクレーン９との間で移載できる。
したがって、ステーションの種類を増やす必要がなくなり、コストを低減できる。

３．他の実施形態
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。特に、本明細書に書かれた複数の実施形態及び変形例は必要に応じて任意に組み合せ可能である。

第１実施形態では台車１７とパレット２１のステーション５での搬出入方向は同一であったが、両者は異なる方向においてステーション５に搬出入されてもよい。例えば、台車１７の搬出入方向が第１方向であって、パレット２１の搬出入方向が第２方向でもよい。
第１実施形態では共通パレットは一体であったが、別体であってもよい。
第１実施形態では第１載置部に載せられる荷は自在車に載った足つきコンテナであったが、一体のコンテナ台車であってもよい。この場合は、一体のコンテナ台車が荷として搬出入及び入出庫の対象になる。

第１実施形態では第２搬送装置はフォークリフトであったが、第２搬送装置はＡＧＶであってもよい。
第１実施形態ではステーションは入庫と出庫の両方の機能を有していたが、いずれか一方の機能のみを有する構造でもよい。

本発明は、複数種類の荷を搬送する搬送システムに広く適用できる。

１ ：搬送システム
３ ：自動倉庫
５ ：ステーション
７ ：ラック
８ ：棚
８ａ ：第１載置部
８ｂ ：第２載置部
９ ：スタッカクレーン
１１ ：移載装置
１１ａ ：フォーク
１５ ：共通パレット
１７ ：自在車
１７ａ ：車輪
１９ ：コンテナ
１９ａ ：本体
１９ｂ ：支持部
２１ ：パレット
２３ ：箱
３１ ：第１載置部
３１ａ ：第１載置面
３３ ：第２載置部
３３ａ ：第２載置面
３５ ：フォーク昇降空間
４１ ：第１位置決め部
４３ ：固定式ストッパ
４５ ：可動式ストッパ
４６ ：ガイドローラ
４７ ：第２位置決め部
４７ａ ：傾斜部材
５１ ：第１センサ
５３ ：第２センサ
５５ ：第３センサ
５７ ：報知部

Claims (4)

1. フォークを進退させることにより荷の移載を行う第１搬送装置と、
   搬入された荷が前記第１搬送装置により荷すくいされる、又は前記第１搬送装置により荷下ろしされた荷が搬出されるステーションと、
   車輪を有する自在車が搬出入され、前記自在車を支持する第１載置面を有する第１載置部と、
   平板状の底面を有する荷が第２搬送装置により搬出入され、間隔を隔てて前記第１載置面の側方に配置され、かつ前記第１載置面より上方に配置される第２載置面を有する第２載置部と、
   前記第１載置面と前記第２載置面の高さ方向での間のフォーク昇降空間に、前記フォークを伸張させ、さらに前記フォークを昇降させることにより、前記第１載置面又は前記第２載置面との間で荷の移載を行うように前記第１搬送装置を制御する制御部と、
   を備え、
   前記第１載置部に搬出入される荷とは、本体と、前記本体の下部に設けられる支持部を有し、前記自在車に載置される荷であって、
   前記第１載置部は、水平方向において前記自在車の位置を決める第１位置決め部を有し、
   前記第２載置部は、前記第１位置決め部により位置決めされる前記自在車に載置された荷と、前記第２載置面に載置される荷の中心が一致するように位置決めをする第２位置決め部を有し、
   前記フォーク昇降空間は、前記第１載置部に載置された時の前記自在車と前記本体の高さ方向での間に位置する、搬送システム。
2. 前記第１載置部における搬出入側の前記第１位置決め部は前記自在車の移動を規制する規制位置と前記自在車の移動を許容する退避位置との間で移動する可動式ストッパであり、
   前記可動式ストッパの進退状況を把握する第１把握部と、
   前記第１載置部において前記支持部の有無を把握する第２把握部と、
   前記自在車に載置された荷を前記ステーションに搬入し、該荷を前記第１搬送装置により荷すくいする搬入動作において、前記第１把握部により前記可動式ストッパが退避位置にあることが把握され、かつ、前記第２把握部により前記支持部が把握されれば、異常を報知する報知部と、
   をさらに備える、請求項１に記載の搬送システム。
3. 前記第１載置部における搬出入側の前記第１位置決め部は、前記自在車の移動を規制する規制位置と前記自在車の移動を許容する退避位置との間で移動する可動式ストッパであり、
   前記可動式ストッパの進退状況を把握する第１把握部と、
   前記第１載置部において前記自在車の有無を把握する第３把握部と、
   前記第１搬送装置が荷を前記ステーションに荷下ろしする動作において、前記第１把握部により前記可動式ストッパが退避位置にあることが把握され、かつ、前記第３把握部により前記自在車が把握されれば、異常を報知する報知部と、
   をさらに備える、請求項１に記載の搬送システム。
4. 前記第１載置部において前記支持部の有無を把握する第２把握部と、
   前記第１搬送装置が荷を前記ステーションに荷下ろしする動作において、前記第２把握部により前記支持部があることが把握されれば、異常を報知する報知部と、をさらに備える、請求項１に記載の搬送システム。

Images