JP7190921B2 - 射出成形品の製造方法、及び射出成形金型 - Google Patents

Description

本発明は、射出成形品の製造方法、及び射出成形金型に関する。

例えば、自動車のインパネやバンパーなどの大型部品のうち、インパネについては、樹脂で成形するのが一般的である。また、バンパーについても、近年、樹脂化への取り組みが進められている。これら大型部品を成形するに際しては、成形品に対応する形状のコアとキャビティとからなる一対の成形用金型と、射出用ユニットとを備えた射出成形装置を用いて、射出成形を行うのが一般的である。

ここで、例えばインパネを射出成形で製造する場合、インパネの高品質化を図る目的で、特に意匠面の品質向上を図る目的で、射出成形材料に例えば所望の色彩、光沢感、質感などを示し得る樹脂やエラストマー、ゴムなどを使用することが検討され、開発が進められている。しかしながら、インパネは大型部品であるが故に高い強度、剛性が求められることから、意匠品質に優れた材料のみでインパネを成形することは難しい。また、上述した射出材料が汎用の樹脂に比べて高価であることも、上記射出材料のみで成形することを妨げる一因となっている。

そこで、強度や剛性などの機械的特性と、色彩や光沢感、質感などの意匠品質とを共に満たし得るインパネとして、インパネのベースとなる第一層と、第一層に密着して形成され、インパネの意匠面の少なくとも一部（例えば上面部の意匠面）を有する第二層との二層構造をなす射出成形品が考えられる。この二層構造をなす射出成形品の製造方法としては、第一の金型で第一層を成形した後、第二層を成形するためのコア上に第一層を移動させた状態で、コアと共に第二層を成形するためのキャビティを用意し、これらコアとキャビティとからなる第二の金型でインサート状態の第一層上に第二層を射出成形する方法が知られている（例えば、特許文献１を参照）。

あるいは、１個のコアと、成形面形状が互いに異なる２個のキャビティとを備えた射出成形装置を用いた射出成形品の製造方法であって、最初に一方のキャビティとコアとを使用して第一層を射出成形し、次に、一方のキャビティと他方のキャビティとを入れ替えて（例えば２個のキャビティを所定の軸まわりに回転又はスライドさせて）他方のキャビティをコアと対向配置した後、コアの成形面上に第一層を配置した状態で、第二層を射出成形する方法が知られている（例えば、特許文献２を参照）。

あるいは、一種類の金型（一対のコアとキャビティ）で二層構造の射出成形品を得ることを目的として、一対のコアとキャビティからなる一つの金型で射出成形品の第一層を射出成形した後、コアを型開き方向にスライドさせて（コアをバックさせて）、コア側に保持された第一層とキャビティとの間に新たに第二層を成形するための空間を形成した状態で、第一層を覆うように第二層を射出成形する方法が知られている（例えば、特許文献３を参照）。

特許文献３に記載の方法をインパネの射出成形に適用すれば、一種類の金型（一対のコアとキャビティ）で二層構造のインパネを得ることができ、二種類以上の金型を用意する手間、コスト、及びスペースの省略化による生産性の向上が期待できる。一方で、上述のようにコアバックを用いた二層成形手法を採用する場合において、一般的なダイレクトゲート部を用いて第一層及び第二層を成形したのでは、第二層の意匠面に射出用ゲート部を配置せざるを得ず、ゲート跡が意匠面に残るといった問題が生じる。

そこで、例えば特許文献４には、型締め状態で、第一層の射出空間とその側端部でつながる射出用のランナゲート部を設けると共に、第一層の成形後、コアバック動作により、第二層の射出空間及び第二層の射出空間とその側端部でつながる射出用のランナゲート部を形成し、このランナゲート部を通じて第二層の射出空間に射出材料を射出する方法が提案されている。

特開２０１５－１６８１１０号公報 特開２０１１－８４０１６号公報 特開２００５－１１１８２０号公報 特開２０１１－２５７１２号公報

ところで、第二層をコアバックにより第一層の一部（例えばインパネであれば、インパネの上面部）に形成する場合には、第二層の射出空間のうち第二層の側端部に相当する部分をシールするための構造が必要になる。すなわち、図７（ａ）（ｂ）に示すように、コア２０１とキャビティ２０２との間に第一層の射出空間２０３を形成した状態で第一層２０４を射出成形し、然る後、コア２０１をキャビティ２０２から離れる向きに移動（コアバック）させることで第一層２０４とキャビティ２０２との間に第二層の射出空間２０５を形成する場合、単にコアバックを行い第二層の射出空間２０５を形成したのでは、第二層の射出空間２０５の側端部２０５ａと本来射出すべきでない空間２０６とがつながった状態となる（図７（ｂ）を参照）。このため、本来射出すべきでない空間２０６に第二層の射出材料が流れ込み、第二層を所定の位置及び範囲に成形できないおそれが生じる。よって、このような事態を防止すべく、例えば図８（ａ）に示すように、第二層の射出空間２０５の側端部２０５ａと本来射出すべきでない空間２０６との間をシールするためのシール用ブロック２０７を設けた構造が考えられる。このような構造とすることで、コアバック動作に伴い、シール用ブロック２０７が第一層２０４の表面２０４ａに密着するよう、シール用ブロック２０７をコア２０１に向けて移動させることで、第二層の射出空間２０５が形成された状態では、本来射出すべきでない空間２０６と第二層の射出空間２０５との間がシールされた状態となる（図８（ｂ）を参照）。これにより、第二層の射出空間２０５のみに射出材料を射出して、所望の位置及び範囲に第二層を成形することが可能となる。

しかしながら、上述のようにシール用ブロック２０７を用いた場合、第二層の射出空間２０５の側端部２０５ａは、シール用ブロックにより塞がれた状態となる（図８（ｂ））。そのため、例えば上述の構造をなす射出成形品の製造に特許文献４に記載のゲート構造を適用しようとした場合、シール用ブロック２０７が妨げとなって、第二層の射出空間２０５のうち第二層の側端部に相当する部分に射出用ゲート部を設定することが難しい。

上述した問題は何も自動車用インパネに限ったことではなく、第一層の一部を覆うように第二層を形成してなる他の種類の射出成形品を製造する場合にも起こり得る。

以上の事情に鑑み、本発明では、第二層の意匠面にゲート跡を残すことなく、第一層の一部を覆うように第二層を形成してなる二層構造の射出成形品を容易に製造可能とすることを、解決すべき技術課題とする。

前記課題の解決は、本発明に係る射出成形品の製造方法によって達成される。すなわち、この製造方法は、第一層と、第一層の一部を覆う第二層とを備えた射出成形品の製造方法であって、第一層の成形面を有する固定型及び可動型を使用して第一層を成形する第一成形工程と、第一層の成形面の少なくとも一部を所定の向きに移動させて、第一層の成形面と第一層との間に第二層の射出空間を形成した後、第二層を成形する第二成形工程とを備え、固定型と可動型の一方にシール用ブロックを設けて、第二層の射出空間を形成する際、シール用ブロックを第一層の側と密着するように移動させて、第二層の射出空間の周囲をシール用ブロックでシールし、かつ固定型と可動型の他方に、第一層を第二層の反対側から貫通する連通用ブロックを設け、連通用ブロックを第一層から遠ざかる向きに移動させることで、第一層の被貫通部を介して第二層の射出空間と第二層の射出用ゲート部とを連通させる点をもって特徴付けられる。

このように、本発明に係る射出成形品の製造方法では、第一層の成形面の少なくとも一部を所定の向きに移動させて、第一層の成形面と第一層との間に第二層の射出空間を形成する場合に、固定型と可動型の一方にシール用ブロックを設けて、上記射出空間を形成する際、第一層の側と密着するようにシール用ブロックを移動させて、第二層の射出空間の周囲をシールするようにした。これにより第二層の射出材料が本来射出すべきでない空間に流れ出す事態を防止して、第一層のうち所定の位置及び範囲に第二層を正確に形成することができる。また、本発明では、第一層を第二層の反対側から貫通する連通用ブロックを設け、連通用ブロックを第一層から遠ざかる向きに移動させることで、第一層の被貫通部を介して第二層の射出空間と第二層の射出用ゲート部とを連通させるようにした。この構成によれば、第二層の射出空間のうち第二層の意匠面及び側端部となる領域から離れた位置に第二層の射出用ゲート部を配置して、第二層の射出空間に第二層の射出材料を射出することができる。よって、上述のように第二層の射出空間の周囲をシール用ブロックでシールする場合においても、ゲート跡が意匠面に残る事態を確実に回避して、第一層の一部を覆うように第二層を成形することが可能となる。また、本発明によれば、連通用ブロックの形状、サイズ、位置等によって、比較的容易に第二層の射出用ゲート部を適宜の位置に設定することができる。よって、射出成形装置の大幅な複雑化を招くおそれもなく、高コスト化の心配もない。以上より、本発明に係る射出成形品の製造方法によれば、第一層の一部が第二層で覆われてなる高品質の自動車用インパネを低コストに量産することが可能となる。

また、前記課題の解決は、本発明に係る射出成形金型によっても達成される。すなわち、この射出成形金型は、第一層と、第一層の一部を覆う第二層とを備えた射出成形品を成形するための射出成形金型であって、第一層の成形面を有する固定型及び可動型と、固定型と可動型の一方に設けられるシール用ブロックと、固定型と可動型の他方に設けられ、第一層を第二層の反対側から貫通する連通用ブロックとを備え、第一層の成形面の少なくとも一部を所定の向きに移動させて、第一層の成形面と第一層との間に第二層の射出空間を形成する際、シール用ブロックを第一層の側と密着するように移動させて、第二層の射出空間の周囲をシール用ブロックでシールし、かつ連通用ブロックを第一層から遠ざかる向きに移動させることで、第一層の被貫通部を介して第二層の射出空間と第二層の射出用ゲート部とを連通させるように構成される点をもって特徴付けられる。

このように、本発明に係る射出成形金型では、第一層の成形面の少なくとも一部を所定の向きに移動させて、第一層の成形面と第一層との間に第二層の射出空間を形成する場合に、固定型と可動型の一方にシール用ブロックを設けて、上記射出空間を形成する際、第一層の側と密着するようにシール用ブロックを移動させて、第二層の射出空間の周囲をシールするようにした。これにより第二層の射出材料が本来射出すべきでない空間に流れ出す事態を防止して、第一層のうち所定の位置及び範囲に第二層を正確に形成することができる。また、本発明では、第一層を第二層の反対側から貫通する連通用ブロックを設け、連通用ブロックを第一層から遠ざかる向きに移動させることで、第一層の被貫通部を介して第二層の射出空間と第二層の射出用ゲート部とを連通させるようにした。この構成によれば、第二層の射出空間のうち第二層の意匠面及び側端部となる領域から離れた位置に第二層の射出用ゲート部を配置して、第二層の射出空間に第二層の射出材料を射出することができる。よって、上述のように第二層の射出空間の周囲をシール用ブロックでシールする場合においても、ゲート跡が意匠面に残る事態を確実に回避して、第一層の一部を覆うように第二層を成形することが可能となる。また、本発明によれば、連通用ブロックの形状、サイズ、位置等によって、比較的容易に第二層の射出用ゲート部を適宜の位置に設定することができる。よって、射出成形装置の大幅な複雑化を招くおそれもなく、高コスト化の心配もない。以上より、本発明に係る射出成形金型によれば、第一層の一部が第二層で覆われてなる高品質の自動車用インパネを低コストに量産することが可能となる。

以上のように、本発明に係る射出成形品の製造方法及び射出成形金型によれば、第二層の意匠面にゲート跡を残すことなく、第一層の一部を覆うように第二層を形成してなる二層構造の射出成形品を容易に製造することが可能になる。

本発明の一実施形態に係る製造方法で製造されるインパネの概略斜視図である。 図１に示すインパネを成形するための射出成形装置の要部断面図である。 図２に示す射出成形装置を用いた射出成形の一例を説明するための図で、第一層を射出成形した時点における射出成形装置の要部断面図である。 図２に示す射出成形装置を用いた射出成形の一例を説明するための図で、型開き動作が終了した時点における射出成形装置の要部断面図である。 図２に示す射出成形装置を用いた射出成形の一例を説明するための図で、連通用ブロックの移動が終了した時点における射出成形装置の要部断面図である。 図２に示す射出成形装置を用いた射出成形の一例を説明するための図で、第二層の射出成形が完了した時点における射出成形装置の要部断面図である。 他の第一の発明に係る射出成形品の製造方法を説明するための図で、（ａ）型締め状態における射出成形装置の要部断面図と、（ｂ）型開き動作後の状態における射出成形装置の要部断面図である。 他の第二の発明に係る射出成形品の製造方法を説明するための図で、（ａ）型締め状態における射出成形装置の要部断面図と、（ｂ）型開き動作後の状態における射出成形装置の要部断面図である。

以下、本発明の一実施形態に係る射出成形品の製造方法、及び射出成形金型の内容を、自動車用インパネを射出成形する場合を例にとって説明する。

図１は、本発明の一実施形態に係る射出成形品の製造方法で製造されるインパネ１の斜視図を示している。このインパネ１は、インパネ１のベースとなる第一層２と、第一層２の一部を覆うように形成される第二層３とを一体的に有する。本実施形態では、インパネ１の前面部４及びインパネ１の上面部５の表層領域を除いた残りの領域に第一層２が対応し、インパネ１の上面部５の表層領域に第二層３が対応している。よって、この場合、インパネ１の前面部４の意匠面は、第一層２の表面２ａのうち第二層３に覆われていない領域で主に構成され、インパネ１の上面部５の意匠面は、第二層３の表面３ａで主に構成されている。

図２は、図１に示すインパネ１を成形するための射出成形金型を備えた射出成形装置１０の断面図を示している。本実施形態では、図１に示すインパネ１のＡ－Ａ断面と同じ向きに切断したときに現れる射出成形装置１０の要部断面図である。図２に示すように、この射出成形装置１０は、固定型２０と、可動型３０と、固定型２０と可動型３０との間に形成され、第一層２の射出空間となる第一射出空間４１、及び第二層３の射出空間となる第二射出空間４２（図２中、二点鎖線で示す領域）と、スライドブロック５０と、シール用ブロック６０と、連通用ブロック７０と、第一射出空間４１に連通する第一射出用ゲート部（図示は省略）と、第二射出空間４２に連通する第二射出用ゲート部８０とを備える。また、図示は省略するが、本射出成形装置１０は、第一射出用ゲート部を介して第一射出空間４１に射出材料を射出するための一又は複数の第一射出ユニットと、第二射出用ゲート部８０を介して第二射出空間４２に射出材料を射出するための一又は複数の第二射出ユニットとをさらに備える。

ここで、第一層２及び第二層３用の射出材料の材質は任意であり、第一層２及び第二層３に要求される特性に応じた材料を適宜選択することが可能である。例えば本実施形態のように第一層２がインパネ１のベースとなる場合、第一層２用の射出材料には、ポリプロピレンなどの汎用熱可塑性樹脂やエンプラなど、所要の機械的特性を示すと共に相対的に廉価な樹脂を採用することが可能である。また、第二層３が主に意匠品質（加飾性）の向上を目的とする場合、第二層３用の射出材料には、上記樹脂の他、ゴム、エラストマーなど色彩、光沢感、質感などの所定の外観特性を示し得る射出可能な材料を採用することが可能である。

本実施形態では、固定型２０はキャビティをなし、可動型３０はコアをなしている。そのため、射出成形品としてのインパネ１の前面部４の意匠面側が固定型２０側、反意匠面側が可動型３０側となるように、各射出空間４１，４２が設定される。また、インパネ１の上面部５の意匠面側が固定型２０側、反意匠面側が可動型３０側となるように、各射出空間４１，４２が設定される。これにより、第一層２（図３）の射出成形後、第一層２がコアとしての可動型３０に保持され、型開き動作時、第一層２が可動型３０と共に型開き方向（図２ではｘ方向）に移動可能とされる。

スライドブロック５０は、固定型２０のうち第二層３に対応する領域に配設される。本実施形態では、インパネ１の上面部５の意匠面側表層領域を第二層３としているので（図１を参照）、第一射出空間４１の上方にスライドブロック５０が配設される。この場合、スライドブロック５０の下面５０ａが、第一層２を成形するための成形面になり、かつ第二層３を成形するための成形面にもなる。よって、図２に示す型締め状態では、スライドブロック５０の下面５０ａは、可動型３０に設けられた成形面３０ａとの間に第一射出空間４１を形成し、図５に示す型開き状態では、第一層２の表面２ａとの間に第二射出空間４２を形成する。

なお、図示は省略するが、固定型２０には、スライドブロック５０のスライドを案内するスライド案内面と、スライドブロック５０を所定の方向に付勢するための付勢部材とが設けられる。このスライド案内面は、常にスライドブロック５０と当接しており、スライドブロック５０がスライド案内面と摺動することで、スライドブロック５０が例えば型開き方向（図２のｘ方向）に向かうにつれて鉛直上方（図２のｚ方向）に移動するように、スライドブロック５０をスライド可能としている。

シール用ブロック６０は、第二層３の側端部３ｂ（ここではインパネ１の車幅方向端部）に対応する位置に設けられる。本実施形態では、シール用ブロック６０は固定型２０に設けられており、第二層３の形状に応じて一又は複数に分割した形態で配設されている。そして、第二射出空間４２を形成する際には、シール用ブロック６０はスライドブロック５０と共に移動し、かつ可動型３０に追従する向き（ここではｚ方向）に移動可能とされている。この場合、シール用ブロック６０の下面６０ａが、第一層２を成形するための成形面になる。よって、図２に示す型締め状態では、シール用ブロック６０の下面６０ａは、スライドブロック５０の下面５０ａと共に、可動型３０の成形面３０ａとの間に第一射出空間４１を形成する。また、図５に示す型開き状態では、下面６０ａは、第一層２の表面２ａに密着する。

なお、シール用ブロック６０には、図示は省略するが、シール用ブロック６０を第一層２の表面２ａに向けて付勢する付勢部材が設けられている。この付勢部材は、例えばスライドブロック５０を貫通する支持ピン（図示は省略）で支持されており、スライドブロック５０のスライド動作に関係なく、常に所定の方向（本実施形態ではｚ方向）にシール用ブロック６０を付勢可能としている。

連通用ブロック７０は、固定型２０と可動型３０のうちシール用ブロック６０と反対の側、ここでは可動型３０の側に配設される。連通用ブロック７０の上面７０ａは、可動型３０の成形面３０ａの一部をなし、図２に示す型締め状態では、成形面３０ａと共に、スライドブロック５０の下面５０ａ及びシール用ブロック６０の下面６０ａとの間に第一射出空間４１を形成する。また、連通用ブロック７０には、第一層２を貫通する貫通部７０ｂが設けられている。本実施形態では、貫通部７０ｂは、第一層２の成形面となる上面７０ａよりも上方（図２のｚ方向）に突出しており、型締めした状態では、スライドブロック５０の下面５０ａと当接する。これにより、第一層２を射出成形することで、第一層２には、貫通部７０ｂに対応した形状の穴部２ｂ（被貫通部）が形成された状態となる（図３を参照）。

また、可動型３０には、図示は省略するが、連通用ブロック７０を第一層２から遠ざける向きに移動させるための駆動装置が設けられている。この駆動装置は例えばシリンダ等で構成されており、可動型３０の駆動（型開き動作）とは別個独立して駆動可能とされる。よって、本実施形態では、可動型３０は、型開き方向（図２のｘ方向）に沿って移動する一方、連通用ブロック７０は、型開き方向に直交する向きである鉛直方向（図２のｚ方向）に沿って、かつ型開き動作と異なるタイミングで移動可能とされている。そして、連通用ブロック７０を下方に移動させた状態では、貫通部７０ｂが第一層２の穴部２ｂから離脱し、上面７０ａと第一層２の裏面２ｃとの間に所定の連通用スペース９０が生じる。また、連通用ブロック７０は、固定型２０に設けられた第二射出用ゲート部８０を塞ぐ閉塞面７０ｃを第二射出空間４２よりも側方に有している。この閉塞面７０ｃは、図２に示す型締め状態では、第二射出用ゲート部８０を閉塞し、図５に示す型開き状態では、第二射出用ゲート部８０から離れた状態となる。よって、この場合、第二射出用ゲート部８０が、連通用スペース９０及び穴部２ｂ内の空間を介して、第二射出空間４２と連通した状態となる。

次に、上記構成の射出成形装置１０を用いたインパネ１の製造方法の一例を、主に図２～図６に基づいて説明する。

（Ｓ１）第一成形工程
まず図２に示すように固定型２０と可動型３０とを型締めした状態で、所定の射出ユニットを駆動して、第一層２用の射出材料を第一射出空間４１に向けて射出する。これにより、第一射出空間４１に対応した形状の成形部、すなわち第一層２が形成される（図１及び図３を参照）。また、第一層２の射出成形時、連通用ブロック７０に設けた貫通部７０ｂをスライドブロック５０の下面５０ａと当接させた状態で第一射出空間４１内に配置することにより、第一層２をその厚み方向に貫通する穴部２ｂが第一層２に形成される（図３を参照）。

なお、この際（第一層２の成形時）、スライドブロック５０は、可動型３０に設けた第一スライド規制面（図示は省略）によってスライド案内面に沿ったスライドを規制された状態にある。また、シール用ブロック６０は、可動型３０に設けた第二スライド規制面（図示は省略）によって型開き方向に沿ったスライドを規制された状態にある。また、図３に示す状態では、スライドブロック５０の付勢部材とシール用ブロック６０の付勢部材（共に図示は省略）にそれぞれ、所定の付勢力（ばねの場合、弾性復元力）が蓄積された状態にある。

（Ｓ２）第二成形工程
第一層２を形成した後、可動型３０の駆動により型開き動作を開始する。この際、可動型３０の型開き動作に伴って、第一スライド規制面が型開き方向（ここではｘ方向）に移動するので、スライドブロック５０のスライド規制状態が解消される。これにより、スライドブロック５０が図示しない付勢部材から付勢力を受けて、スライド案内面に沿った向きのスライドを開始する。図３でいえば、型開き方向（ｘ方向）に対して斜め上方に傾斜した向き、スライドブロック５０がスライドを開始する。

また、可動型３０の型開き動作に伴って、第一層２は可動型３０の成形面３０ａに保持された状態で可動型３０と一体的に型開き方向への移動を開始すると共に、可動型３０に設けた第二スライド規制面も型開き方向への移動を開始する。これにより、シール用ブロック６０のスライド規制状態が解消されるので、シール用ブロック６０は、スライドブロック５０と共に移動しながら、図示しない付勢部材から付勢力を受けて、下方に向けたスライドを開始する。この場合、シール用ブロック６０の下面６０ａが第一層２の表面２ａに密着した状態を保ちながら、シール用ブロック６０が可動型３０及び第一層２に追従して型開き方向に移動する。

このようにしてスライドブロック５０がスライドすることで、スライドブロック５０とその下方に位置する第一層２との間には鉛直方向（図４のｚ方向）の隙間が形成され、拡大していく。この隙間が最終的に第二層３を成形するための第二射出空間４２となる。一方、上述のようにしてシール用ブロック６０がスライドすることで、シール用ブロック６０の下面６０ａと第一層２の表面２ａとの密着状態が維持されるので、型開き動作の終了時まで、シール用ブロック６０と第一層２との間に隙間が生じることはない（図４）。

そして、可動型３０に保持された状態の第一層２の表面２ａとスライドブロック５０との間に第二射出空間４２となる所定の大きさの隙間が形成された状態で、可動型３０の型開き動作を終了する（可動型３０を停止する）。次に、図示しない駆動装置を駆動して、連通用ブロック７０を第一層２から遠ざける向き、ここでは鉛直下方に向けて移動させる。これにより、貫通部７０ｂを第一層２の穴部２ｂから離脱させると共に、上面７０ａと第一層２の裏面２ｃとの間に所定の連通用スペース９０を形成する。また、連通用ブロック７０に設けた閉塞面７０ｃを下方に移動させることで、第二射出用ゲート部８０の閉塞状態が解消される。これにより、第二射出用ゲート部８０が、連通用スペース９０及び穴部２ｂ内の空間を介して、第二射出空間４２と連通した状態となる（図５を参照）。この場合、連通用ブロック７０の下方への移動量は、第二射出用ゲート部８０から射出された射出材料が、連通用スペース９０、及び穴部２ｂを介して第二射出空間４２に流入できるように、適宜設定される。また、この場合、連通用ブロック７０は、可動型３０とは独立して駆動可能であるから、上述様に連通用ブロック７０を移動させることで、シール用ブロック６０と第一層２との密着状態が緩和又は解消されることはない。言い換えると、第二射出空間４２と第二射出用ゲート部８０との連通動作後においても、第二射出空間４２の側端部４２ａが、シール用ブロック６０と第一層２とによりシールされた状態が維持される。

以上のようにして、第二射出空間４２を形成した後、可動型３０及び連通用ブロック７０を図５に示す位置に維持した状態で、図示しない射出ユニットを駆動して、第二層３用の射出材料を第二射出空間４２に向けて射出する。これにより、固定型２０に設けた第二射出用ゲート部８０から第二層３用の射出材料が連通用スペース９０、次いで穴部２ｂを通じて、第二射出空間４２に流入し、第二射出空間４２に対応した形状の成形部、すなわち第二層３が形成される（図６を参照）。また、穴部２ｂと連通用スペース９０に充填された射出材料の固化により、当該領域に第二層３とつながる連通部３ｃが成形される（図６を参照）。

図６に示すように射出成形を行った後、可動型３０を図６に示す状態からさらに型開き方向に移動させることで、インパネ１を固定型２０と可動型３０との間から取り出す。これにより、前面部４及び上面部５の大部分をなす第一層２と、上面部５の表層領域をなす第二層３とを一体に有する二層構造の射出成形品であるインパネ１が得られる。

このように、本発明に係るインパネ１の製造方法では、可動型３０の型開き動作に伴って第一層２の成形面の一部をなすスライドブロック５０の下面５０ａを第一層２から離れる向きに移動させて、下面５０ａと第一層２との間に第二射出空間４２を形成する場合に、固定型２０の一部をなすスライドブロック５０にシール用ブロック６０を設けて、型開き動作の際、第一層２の表面２ａと密着するようにシール用ブロック６０を移動させて、第二射出空間４２の側端部４２ａをシールするようにした。これにより第二層３の射出材料が本来射出すべきでない空間に流れ出す事態を防止して、第一層２のうち所定の位置及び範囲に第二層３を正確に形成することができる。また、本発明では、第一層２を第二層３の反対側から貫通する連通用ブロック７０を設け、連通用ブロック７０を第一層２から遠ざかる向きに移動させることで、第一層２の被貫通部となる穴部２ｂを介して第二射出空間４２と第二射出用ゲート部８０とを連通させるようにした。この構成によれば、第二射出空間４２のうち第二層３の意匠面（表面３ａ）及び側端部３ｂとなる領域から離れた位置に第二射出用ゲート部８０を配置して、第二射出空間４２に第二層３の射出材料を射出することができる。よって、上述のように第二射出空間４２の側端部４２ａをシール用ブロック６０でシールする場合においても、ゲート跡が意匠面（表面３ａ）に残る事態を確実に回避して、第一層２の一部を覆うように第二層３を成形することが可能となる。また、本発明によれば、連通用ブロック７０の形状、サイズ、位置等によって、比較的容易に第二射出用ゲート部８０を適宜の位置に設定することができる。よって、射出成形装置１０の大幅な複雑化を招くおそれもなく、高コスト化の心配もない。以上より、本発明によれば、第一層２の一部が第二層３で覆われてなる高品質の自動車用インパネ１を低コストに量産することが可能となる。

また、本実施形態では、連通用ブロック７０の貫通部７０ｂに隣接する上面７０ａを、第一層２の成形面としたので、連通用ブロック７０の移動時、第一層２の裏面２ｃと上面７０ａとの間に連通用スペース９０を形成することができる（図５を参照）。これにより、穴部２ｂと第二射出用ゲート部８０とをなるべく短い距離で連通することができ、より円滑かつ確実に第二射出空間４２への射出材料の射出（充填）を図ることが可能となる。

もちろん、本発明に係るインパネ１の製造方法によれば、一種類の金型（一対の固定型２０及び可動型３０）のみで二層構造のインパネ１を射出成形することができるので、製造コスト、設置スペースの面でも良好であり、また金型（固定型２０及び可動型３０）の交換動作等も必要ないため、生産性の面でも良好である。以上より、本発明によれば、第一層２の一部が第二層３で覆われてなる高品質の自動車用インパネ１を低コストに量産することが可能となる。

以上、本発明の一実施形態について述べたが、本発明に係る射出成形品の製造方法は、その趣旨を逸脱しない範囲において、上記以外の構成を採ることも可能である。

例えば、上記実施形態では、固定型２０にスライドブロック５０を設けて、このスライドブロック５０がｘ方向（型開き方向）及びｚ方向（鉛直方向）に移動することで、スライドブロック５０の下面５０ａと第一層２の表面２ａとの間に第二射出空間４２を形成した場合を例示したが、もちろんこれ以外の手段で第二射出空間４２を形成することも可能である。例えば図示は省略するが、第一層２の厚み方向が型開き方向である場合、可動型３０の型開き動作に伴い、第一層２が固定型２０から遠ざかる向きに移動し、第一層２の表面２ａと、この表面２ａを成形した固定型２０の下面との間に第一射出空間となる隙間を形成してもよい。この場合、第二射出用ゲート部８０の閉塞面７０ｃを可動型３０に設けることができ、言い換えると閉塞面７０ｃを有する部位を省略できるので、連通用ブロック７０を小型化することができる。

また、上記実施形態では、連通用ブロック７０の上面７０ａを第一層２の成形面とした場合を例示したが、もちろんこれには限られない。例えば図示は省略するが、第一射出空間４１の可動型３０側の成形面を全て可動型３０の表面のみで構成し、貫通部７０ｂが第一層２及び可動型３０を貫通するように構成することで、第一層２から離れた位置に連通用スペース９０を設けることもできる。この場合、連通用ブロック７０に第一層２の成形面を設ける必要がないため、より低コストに連通用ブロック７０を製作できる。

また、上記実施形態では、連通用ブロック７０を可動型３０とは独立して駆動可能とした場合を例示したが、もちろんこれ以外の構成をとることも可能である。例えば図示は省略するが、連通用ブロック７０を所定の向き（図２に示す例であれば下方）に付勢する付勢部材を設け、可動型３０の型開き動作に伴い、連通用ブロック７０が付勢部材による付勢力を受けて下方に移動するように、連通用ブロック７０を構成してもよい。この場合、型開き動作が終了した状態で、第二射出空間４２が形成されると共に、第二射出空間４２と第二射出用ゲート部８０とが連通した状態となる。

また、上記実施形態では、固定型２０をキャビティ、可動型３０をコアとした場合を例示したが、固定型２０をコア、可動型３０をキャビティとしてもよい。この場合、可動型３０にシール用ブロック６０を設け、固定型２０に連通用ブロック７０を設けてもよい。

また、上記実施形態では、シール用ブロック６０を付勢部材で第一層２に密着する向きに付勢することで、可動型３０の型開き動作の間、シール用ブロック６０の下面６０ａが第一層２の表面２ａに密着した状態を維持できるようした場合を例示したが、もちろんこれには限られない。例えば設置スペースの面で問題がないようであれば、シリンダなど所定の駆動装置でシール用ブロック６０を第一層２の表面２ａに向けて移動させる構成をとることも可能である。もちろん、スライドブロック５０に関しても、シリンダなど所定の駆動装置で第一層２から離れる向きにスライド可能に構成してもよい。

また、上記実施形態では、第二層３をインパネ１の上面部のみに形成する場合を例示したが、第二層３をインパネ１の上面部から前面部の一部にわたって形成してもよい。

また、以上の説明では、射出成形品としてインパネ１を射出成形品として製造する場合を例示したが、もちろん、インパネ１以外の種類の射出成形品を二層構造とする場合にも、本発明を適用することが可能である。

１ 自動車用インパネ
２ 第一層
２ｂ 穴部
３ 第二層
３ｂ 側端部
３ｃ 連通部
４ 前面部
５ 上面部
１０ 射出成形装置
２０ 固定型
３０ 可動型
３０ａ 成形面
４１ 第一射出空間
４２ 第二射出空間
４２ａ 側端部
５０ スライドブロック
６０ シール用ブロック
７０ 連通用ブロック
７０ｂ 貫通部
７０ｃ 閉塞面
８０ 第二射出用ゲート部
９０ 連通用スペース
２０１ コア
２０２ キャビティ
２０３ 射出空間
２０４ 第一層
２０５ 射出空間
２０５ａ 側端部
２０６ 本来射出すべきでない空間
２０７ シール用ブロック

Claims (2)

1. 第一層と、前記第一層の一部を覆う第二層とを備えた射出成形品の製造方法であって、
   前記第一層の成形面を有する固定型及び可動型を使用して前記第一層を成形する第一成形工程と、
   前記可動型の型開き動作に伴い前記第一層の成形面の少なくとも一部を所定の向きに移動させて、前記第一層の成形面と前記第一層との間に第二層の射出空間を形成した後、前記第二層を成形する第二成形工程とを備え、
   前記固定型と前記可動型の一方にシール用ブロックを設けて、前記第二層の射出空間を形成する際、前記シール用ブロックを前記第一層の側と密着するように前記可動型に追従して移動させて、前記第二層の射出空間の周囲を前記シール用ブロックでシールし、かつ
   前記固定型と前記可動型の他方に、前記第一層を前記第二層の反対側から貫通する連通用ブロックを設け、前記連通用ブロックを前記第一層から遠ざかる向きに移動させることで、前記第一層の被貫通部を介して前記第二層の射出空間と第二層の射出用ゲート部とを連通させる、射出成形品の製造方法。
2. 第一層と、前記第一層の一部を覆う第二層とを備えた射出成形品を成形するための射出成形金型であって、
   前記第一層の成形面を有する固定型及び可動型と、
   前記固定型と前記可動型の一方に設けられるシール用ブロックと、
   前記固定型と前記可動型の他方に設けられ、前記第一層を前記第二層の反対側から貫通する連通用ブロックとを備え、
   前記可動型の型開き動作に伴い前記第一層の成形面の少なくとも一部を所定の向きに移動させて、前記第一層の成形面と前記第一層との間に第二層の射出空間を形成する際、前記シール用ブロックを前記第一層の側と密着するように前記可動型に追従して移動させて、前記第二層の射出空間の周囲を前記シール用ブロックでシールし、かつ
   前記連通用ブロックを前記第一層から遠ざかる向きに移動させることで、前記第一層の被貫通部を介して前記第二層の射出空間と第二層の射出用ゲート部とを連通させるように構成される、射出成形金型。

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