JP7157561B2 - 熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシート及び熱交換器の製造方法 - Google Patents
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熱交換器用の各部材において、チューブ及びヘッダープレートは、例えばAl-Mn-Cu系合金からなる芯材の片面または両面にAl-Si系合金からなるろう材を貼り合せてなるブレージングシートや、芯材の片面にAl-Si系合金からなるろう材、もう一方の片面にAl-Zn系合金からなる犠牲材をそれぞれ貼り合せてなるブレージングシートなどが用いられている。
また、Zn含有フィン材と組み合わせることでブレージングシートの外部耐食性を向上させる手法も検討されている(例えば、特許文献2参照)。
従来のろう付処理法によって製造される熱交換器に用いられるブレージングシートは、主にAl-Mn-Cu系合金を芯材とすることで、機械的強度と外部耐食性を確保してきたが、熱交換器がより高温の環境下で使用される場合は、従来に比べて機械的強度(引張強度)が低下するおそれがある。
このため、今後予想される熱交換器の苛酷な使用条件を考慮して、高温環境下での優れた引張強度を有するブレージングシートが望まれている。
すなわち、本発明の熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシートは、芯材と、ろう材及び犠牲層の少なくとも一方とからなる熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシートであって、前記芯材は、Al-Mn-Cu系合金であり、ろう付け熱処理前の結晶粒内における円相当径で200nm以上のAl-Mn系金属間化合物の分散粒子は、8.5×104個/mm2以下であり、ろう付け熱処理後、180℃で1000時間熱処理した後の前記芯材の常温での引張強度が150MPa以上である。
ここで、いくつかのアルミニウム合金は、時効硬化することが知られている。この際、ろう付け熱処理前の結晶粒内における円相当径で200nm以上のAl-Mn系金属間化合物の分散粒子が8.5×104個/mm2以下に抑えられているので、ろう付熱処理後の使用実環境を想定した180℃で1000時間の熱処理を実行することにより、Al-Mn-Cu系合金からなる芯材は、適切に時効硬化する。具体的には、時効硬化におけるAl-Cu系の析出過程にて、母材に整合なGPゾーン(Cu原子の集合体)が形成されることにより硬化され、その後微細なθ’相(中間相)が形成される際にさらに硬化する。このようにして、芯材の強度及び硬さが大きく増大するため、180℃で1000時間熱処理した後の芯材の常温での引張強度が150MPa以上となる。
Siは、芯材の強度向上に寄与し、0.1質量%未満では、添加量が少なく所望の効果を得られず、1.2質量%を超えると芯材の融点が低下して、ろう付け性が低下する。
Mnは、芯材の強度向上に寄与し、1.0質量%未満では、添加量が少なく所望の効果を得られず、2.0質量%を超えると芯材の鋳造性及び圧延性が低下する。
Cuは、芯材の強度向上に寄与し、0.4質量%未満では、添加量が少なく所望の効果を得られず、1.2質量%を超えると芯材の電位が貴化することで、耐食性が低下するとともに、融点が低下してろう付け性も低下する。
Zrは、芯材の強度向上及び結晶粒粗大化によるエロージョンの抑制に寄与し、0.05質量%未満では、添加量が少なく所望の効果を得られず、0.15質量%を超えると、芯材の鋳造性が低下する。
Tiは、芯材の強度向上及び耐食性の向上に寄与し、0.05質量%未満では、添加量が少なく所望の効果を得られず、0.15質量%を超えると、芯材の鋳造性が低下する。
Mgは、芯材の強度向上に寄与し、0.1質量%未満では、添加量が少なく所望の効果を得られず、0.5質量%を超えると、ろう付け性が低下する。
ここで、Al-Mn-Cu系合金にMgを合金元素として添加すると、時効硬化がさらに増大する。つまり、時効硬化におけるMg系分散粒子の析出サイトとなるAl-Mn系分散粒子の生成を抑制することで、使用実環境を想定したろう付け熱処理後の180℃熱処理におけるMg2Siの析出過程にて、母材に整合なGPゾーン(Mg原子の集合体)が形成され、その後微細なβ’相(中間相)が形成される。これにより、芯材の強度、硬さがさらに大きく増大する。
前記ろう付け熱処理後、且つ前記1000時間熱処理前のAl-Mn系金属間化合物の分散粒子が1.2×105個/mm2未満である、若しくは前記ろう付け熱処理後、且つ前記1000時間熱処理前の結晶粒界上に析出する円相当径で100nm以上のAl-Mn系金属間化合物の分散粒子が前記結晶粒界の長さに対して50個/mmを超えていると、適切に時効硬化が進行しない。
すなわち、本発明の熱交換器の製造方法は、Al-Mn系合金にCuを添加し、これらを溶解鋳造することにより芯材用アルミニウム合金を鋳造し、得られた鋳塊について均質化処理を400℃以上520℃以下の温度で5~15時間行った後、仕上がり温度が408℃以上442℃以下となるように熱間圧延を施して、質量%で、Si:0.1%以上1.2%以下、Mn:1.0%以上2.0%以下、Cu:0.4%以上1.2%以下、を含有し、残部がAl及び不可避不純物からなる組成のAl-Mn-Cu系合金からなる芯材を製造する芯材製造工程と、前記芯材の片面又は両面にろう材を配置して冷間圧延及び最終焼鈍を施すことで、結晶粒内における円相当径で200nm以上のAl-Mn系金属間化合物の分散粒子が8.5×104個/mm2以下となる芯材の片面又は両面にろう材が貼り付けられた熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシートを製造するブレージングシート製造工程と、前記熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシートにより形成された各部材を組み合わせて炉内に配置した上、ろう付け熱処理するろう付け熱処理工程と、を備え、前記ろう付け熱処理工程では、室温から600℃以下まで昇温し、その温度で1分以上3分以下保持後、68℃/分以上88℃/分以下の冷却速度で400℃まで冷却する。
本発明に係る熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシート(以下、単にブレージングシートという)は、自動車用の熱交換器に用いられる。
このブレージングシートは、Al-Mn-Cu系合金からなる芯材と、その片面又は両面に貼り合わされたろう材とからなる。
本実施形態では、芯材としてAl-Mn-Cu系合金からなる芯材を用いており、この心材に含まれるMn及びCuは芯材の強度を向上させる。具体的には、Siを0.1質量%以上1.2質量%以下、Mnを1.0質量%以上2.0質量%以下、Cuを0.4%以上1.2質量%以下の範囲で含有し、残部がAl及び不可避不純物からなる組成のアルミニウム合金により構成されるとよい。
ここで、Siが0.1質量%未満では、添加量が少なく所望の効果を得られず、1.2質量%を超えると芯材の融点が低下して、ろう付け性が低下する。また、Mnが1.0質量%未満では、添加量が少なく所望の効果を得られず、2.0質量%を超えると芯材の鋳造性及び圧延性が低下する。さらに、Cuが0.4質量%未満では、添加量が少なく所望の効果を得られず、1.2質量%を超えると芯材の電位が貴化することで、耐食性が低下するとともに、融点が低下してろう付け性も低下する。
なお、より好ましくは、芯材は、Siを0.7質量%以上1.0質量%以下、Mnを1.3質量%以上1.7質量%以下、Cuを0.55%以上0.85質量%以下の範囲で含有し、残部がAl及び不可避不純物からなる組成のアルミニウム合金により構成されるとよい。
芯材において、Zrは、芯材の強度向上及び結晶粒粗大化によるエロージョンの抑制に寄与する。この点、Zrが0.05質量%未満では、添加量が少なく所望の効果を得られず、Zrが0.15質量%を超えると、芯材の鋳造性が低下する。
また、Al-Mn-Cu系合金からなる芯材は、Tiを0.05質量%以上0.15質量%以下の範囲で、上記Zrに代えて、若しくは上記Zrとともに含有してもよい。より好ましくは、芯材は、Tiを0.08質量%以上0.12質量%以下の範囲で含有するとよい。
芯材において、Tiは、芯材の強度向上及び耐食性の向上に寄与する。Zrが0.05質量%未満では、添加量が少なく所望の効果を得られず、Zrが0.15質量%を超えると、芯材の鋳造性が低下する。
芯材において、Mgは、芯材の強度向上に寄与する。Mgが0.1質量%未満では、添加量が少なく所望の効果を得られず、Mgが0.5質量%を超えると、ろう付け性が低下する。
ここで、Al-Mn-Cu系合金からなる芯材にMgを合金元素として添加すると、時効硬化がさらに増大する。つまり、時効硬化におけるMg径分散粒子の析出サイトとなるAl-Mn系分散粒子の生成を抑制することで、使用実環境を想定したろう付け熱処理後の180℃熱処理におけるMg2Siの析出過程にて、母材に整合なGPゾーン(Mg原子の集合体)が形成され、その後微細なβ’相(中間相)が形成される。これにより、芯材の強度、硬さがさらに大きく増大する。
本実施形態では、芯材の一方の面には、Al-Si系合金からなるろう材が貼り合わされ、他方の面には、Al-Zn系合金からなる犠牲材が貼り合わされている。
Al-Si系合金からなるろう材は、通常Siを6質量%以上12質量%以下の範囲で含有し、残部がAl及び不可避不純物からなる組成のアルミニウム合金からなるとよい。
また、Al-Zn系合金からなる犠牲材は、Znを1.0質量%以上5.0質量%以下の範囲で含有し、残部がAl及び不可避不純物からなる組成のアルミニウム合金により構成されるとよい。
次に、このブレージングシートを用いた熱交換器を製造する方法について説明する。
この熱交換器の製造方法は、芯材を製造する芯材製造工程と、芯材の一方の面にろう材が貼り付けられ、他方の面に犠牲材が貼り付けられたブレージングシートを製造するブレージングシート製造工程と、ブレージングシートにより構成される各部材をろう付け熱処理するろう付け熱処理工程と、を備える。
[芯材製造工程]
まず、溶解鋳造により芯材用アルミニウム合金、ろう材用アルミニウム合金を鋳造し、得られた鋳塊について、スラブ鋳造後に偏析など不均質な組織を除去する事を目的に均質化処理を実施する。高温の均質化処理により、鋳造時にマトリクスに過飽和に固溶した添加元素が金属間化合物として析出する。析出する金属間化合物のサイズや分散量は均質化処理の温度、時間に影響を及ぼされるため、添加元素の種類に応じた熱処理条件を選択する必要がある。
本実施形態では、Al-Mn系合金にCuを添加し、これらを溶解鋳造することにより芯材用アルミニウム合金を鋳造し、得られた鋳塊について均質化処理を400℃以上520℃以下の温度で5~15時間行う。
また、Al-Zn系合金からなる犠牲材の均質化処理は、400~550℃で1~15時間もしくは実施しない。
通常、熱間圧延は500℃前後の高温で負荷されるが、圧延終了後にコイル化され室温まで冷却される。この場合、熱間圧延の仕上げ温度により高温で保持される時間が変わるため、金属間化合物の析出挙動に影響を及ぼす。
本実施形態では、仕上がり温度が408℃以上442℃以下となるように熱間圧延を実行している。
そして、これら合金板を適宜のクラッド率でクラッドする。そのクラッドは一般には圧延により行われる。その後、さらに冷間圧延を施すことにより、所望の厚さの熱交換器用アルミニウム合金材が得られる。そして、最終焼鈍を例えば360℃で3時間行うことにより、ブレージングシートとする。これにより、芯材におけるろう付け熱処理前の結晶粒内における円相当径で200nm以上のAl-Mn系金属間化合物の分散粒子は、8.5×104個/mm2以下となる。
ブレージングシートの厚みの構成は、例えば、ろう材層:芯材:犠牲材層=10%:80%:10%とすることができるが、これに限定されるものではなく、ろう材層のクラッド率を5%や15%としてもよい。
このようなブレージングシートは、熱交換器の各部材として用いられ、各部材を組み立てた状態で全体を高温の炉内に挿入し、冷却することで、Al-Si系合金からなるろう材が溶融して各部材の接触部位がろう付け接合され、熱交換器が構成される。このろう付け熱処理は、例えば、室温(例えば、25℃)から600℃まで平均昇温速度100℃/分で昇温し、600℃で1~3分保持後、68℃/分以上88℃/分以下の冷却速度で600℃から400℃まで冷却を制御した。ろう付熱処理における冷却中に各添加元素の析出が進むため、所望の金属間化合物サイズを得るには、冷却速度を制御することが有効となるからである。
これにより、ろう付け熱処理後の結晶粒内における円相当径で200nm以上のAl-Mn系金属間化合物の分散粒子が1.2×105個/mm2以下となり、ろう付け熱処理後の結晶粒界上に析出する円相当径で100nm以上のAl-Mn系金属間化合物の分散粒子は、50個/mm以下となる。
そして、上述した製造方法により製造された熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシートにより熱交換器が構成されていることから、該熱交換器自体の引張強度が高まるので、熱交換器の耐久性を高めることができる。
上記実施形態では、ブレージングシートとして、芯材の一方の面にろう材が貼り付けられ、他方の面に犠牲材が貼り付けられている例を示したが、これに限らず、芯材の片面にのみろう材が貼り付けられていてもよい。
次に、芯材の両面にろう材及び犠牲材(クラッド率各10%)を組み合わせて、表1に示す条件にて熱間圧延してクラッド材とし、さらに冷間圧延を行った。その後、板厚0.5mm、250℃で4時間の焼鈍を実施して調質H24のブレージングシート(供試材)を作製した。
そして、各供試材に対して、室温から600℃まで平均昇温温度100℃/分で昇温し、600℃で3分保持した後、表1に示す各冷却速度で600℃から400℃まで冷却を制御し、ろう付け相当加熱を行った。
各供試材のろう付け熱処理前及びろう付け熱処理後の円相当径200nm以上の分散粒子の個数密度(個/mm2)を透過型電子顕微鏡(TEM)によって測定した。
測定方法は、ろう付熱処理後の供試材に機械研磨、および電解研磨によって犠牲材中央部から薄膜を作製し、透過型電子顕微鏡にて10000倍で写真撮影した。5視野(合計で500μm2程度)について写真撮影し、画像解析によって分散粒子の平均サイズおよび面積率を計測した。
また、この測定方法により、ろう付け熱処理後の結晶粒界上に析出する円相当径で100nm以上の分散粒子の数(個/mm)を測定した。これらは、表1及び表2に示す通りである。
ろう付け熱処理後に180℃で1000時間熱処理を行った各供試材について、圧延方向と平行にサンプルを切り出してJIS13号B形状の試験片を作成し、常温で引張試験を実施し、引張強度(MPa)を測定した。なお、引張速度は、3mm/分とした。
なお、ろう付け熱処理後に180℃で1000時間熱処理した後の芯材の常温での引張強度が157MPaを超えているものを良好「◎」と評価し、150MPa以上157MPa以下のものを可「〇」と評価し、150MPa未満のものを不可「×」と評価した。
以上説明した測定結果及び評価は、表1及び表2に示す通りである。
一方、比較例7~13は、ろう付け熱処理前の結晶粒内における円相当径で200nm以上のAl-Mn系金属間化合物の分散粒子が、8.5×104個/mm2を超えていたため、上記評価が不可「×」であった。また、比較例1~6は、芯材の組成が質量%で、Si:0.1%以上1.2%以下、Mn:1.0%以上2.0%以下、Cu:0.4%以上1.2%以下の範囲外であったことから、上記評価が不可「×」であった。さらに、比較例14及び15は、ろう付け工程の際の冷却速度が小さかったため、上記評価が不可「×」であった。
Claims (6)
- 芯材と、ろう材及び犠牲材の少なくとも一方とからなる、ろう付け熱処理前の熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシートであって、
前記芯材は、質量%で、Si:0.1%以上1.2%以下、Mn:1.0%以上2.0%以下、Cu:0.4%以上1.2%以下、を含有し、残部がAl及び不可避不純物からなる組成のAl-Mn-Cu系合金であり、
前記ろう付け熱処理前の前記芯材の結晶粒内における円相当径で200nm以上のAl-Mn系金属間化合物の分散粒子は、8.5×104個/mm2以下であり、
ろう付け熱処理後、180℃で1000時間熱処理した後の前記芯材の常温での引張強度が150MPa以上であることを特徴とする熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシート。 - 前記芯材は、質量%でZr:0.05%以上0.15%以下、Ti:0.05%以上0.15%以下の少なくとも一方を含有することを特徴とする請求項1に記載の熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシート。
- 前記芯材は、質量%でMg:0.01%以上0.5%以下をさらに含有することを特徴とする請求項1又は2に記載の熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシート。
- 前記ろう付け熱処理後、且つ前記1000時間熱処理前の前記芯材の結晶粒内における円相当径で200nm以上の前記Al-Mn系金属間化合物の分散粒子は、1.2×105個/mm2以下であり、
前記ろう付け熱処理後、且つ前記1000時間熱処理前の前記芯材の結晶粒界上に析出する円相当径で100nm以上のAl-Mn系金属間化合物の分散粒子は、前記結晶粒界の長さに対して50個/mm以下であることを特徴とする請求項1から3のいずれか一項に記載の熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシート。 - 前記芯材の一方の面には、Al-Si系合金からなる前記ろう材が貼り合わされ、他方の面には、Al-Zn系合金からなる前記犠牲材が貼り合わされていることを特徴とする請求項1から4のいずれか一項に記載の熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシート。
- Al-Mn系合金にCuを添加し、これらを溶解鋳造することにより芯材用アルミニウム合金を鋳造し、得られた鋳塊について均質化処理を400℃以上520℃以下の温度で5~15時間行った後、仕上がり温度が408℃以上442℃以下となるように熱間圧延を施して、質量%で、Si:0.1%以上1.2%以下、Mn:1.0%以上2.0%以下、Cu:0.4%以上1.2%以下、を含有し、残部がAl及び不可避不純物からなる組成のAl-Mn-Cu系合金からなる芯材を製造する芯材製造工程と、
前記芯材の片面又は両面にろう材を配置して冷間圧延及び最終焼鈍を施すことで、結晶粒内における円相当径で200nm以上のAl-Mn系金属間化合物の分散粒子が8.5×104個/mm2以下となる芯材の片面又は両面にろう材が貼り付けられた熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシートを製造するブレージングシート製造工程と、
前記熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシートにより形成された各部材を組み合わせて炉内に配置した上、ろう付け熱処理するろう付け熱処理工程と、を備え、
前記ろう付け熱処理工程では、室温から600℃以下まで昇温し、その温度で1分以上3分以下保持後、68℃/分以上88℃/分以下の冷却速度で400℃まで冷却することを特徴とする熱交換器の製造方法。
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