JP7004921B2 - 発光モジュールの製造方法及び発光モジュール - Google Patents
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Description
本開示に係る実施形態は、導電性ペーストの抵抗値を下げることができる発光モジュールの製造方法及び発光モジュールを提供することを課題とする。
なお、本実施形態では、初めに発光モジュールの構成について説明した後に、発光モジュールの製造方法について説明する。
[発光モジュール]
発光モジュール100について図1乃至図4Cを参照して説明する。
発光モジュール100は、回路パターン17と回路パターン17に連続する一対の配線パッド18ごとに形成した複数(図2では4つ)の有底孔18a1,18a2とを一面側に有すると共に、二つ以上(図4B、4Cでは2つ)の有底孔18a1に跨がって充填された導電性ペースト30と、導電性ペースト30を基板15の一面側から覆うように設けた絶縁樹脂40とを有する基板15と、基板15の他面側に接着シート20を介して接続した複数の発光セグメント10と、を備えている。また、導電性ペースト30は、図4B中の18a1で示される2つの有底孔に跨って配線パッド18の一部表面18a11に介在する部分と、図4B中の18a2で示される2つの有底孔に跨って配線パッド18の一部表面18a12に介在する部分と、を有する介在部31を形成している。そして、発光モジュール100は、複数の発光装置1を整列する発光セグメントを1つ以上整列させることで形成している。以下、発光モジュール100の各構成について説明する。
基板15は、基材16に形成した回路パターン17と、回路パターン17に連続すると共に複数(図2では4つ)の有底孔18a1,18a2を形成した配線パッド18と、を有している。また、基板15は、ここでは、一面側に保護シート19が形成され、他面側に接着シート20を介して複数の発光セグメント10に接着するように形成されている。
基板15を形成する基材16は、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、BTレジン、ポリフタルアミド等の絶縁性の樹脂材料から形成されている。基材16は、アルミナや窒化アルミニウム等のセラミック材料から形成されていても良い。また、基材16は、金属部材の表面に絶縁性部材が層状に形成されたものでもよい。また、基板15は、リジッド基板又はフレキシブル基板を用いることができる。
回路パターン17及び配線パッド18は、金属材料を用いることができ、例えば、Ag、Al、Ni、Rh、Au、Cu、Ti、Pt、Pd、Mo、Cr、W等の単体金属またはこれらの金属を含む合金を好適に用いることができる。さらに好ましくは、光反射性に優れたAg、Al、Pt、Rh等の単体金属またはこれらの金属を含む合金を用いることができる。
有底孔18a1、有底孔18a2は、発光装置1の整列方向に対して傾斜方向に2個ずつが並列して配置されている。有底孔18a1、有底孔18a2が傾斜方向に配置されることで、スクリーン印刷により充填される導電性ペースト30が有底孔18a1、有底孔18a2のそれぞれの2つの孔に跨って充填されやすくなる。
導電性ペースト30は、2つの有底孔18a1に充填される充填部32と、充填部32に亘って配線パッド18の一部表面18a11に介在する介在部31とを有するように設けられる。同様に、導電性ペースト30は、2つの有底孔18a2に充填される充填部32と、充填部32に亘って配線パッド18の一部表面18a12に介在する介在部31と、を有するように設けられる。そして、介在部31は、予め設定された厚み以下となるように形成される。
導電性ペースト30は、例えば、体積抵抗率が2×10‐5~1.5×10‐4Ω・cm、バインダ樹脂含有量が3~10質量%のものを用いることが好ましい。このような導電性ペースト30であれば、層間接続部分の抵抗値がより小さくなり、かつ抵抗値のバラツキもより小さくなる。体積抵抗率は、より好ましくは7.5×10‐5Ω・cm程度であり、バインダ樹脂含有量は、より好ましくは4~6質量%である。また、導電性ペースト30は、例えば、溶剤含有量が0~5質量%のものを用いることが好ましい。
導電性ペースト30は、後記する製造方法で説明するように、一例として、スクリーン印刷で、マスクMKの開口孔M1を介して、2つの有底孔18a1に充填される充填部32、及び、2つの有底孔18a2に充填される充填部32と、それぞれの充填部32に亘って配線パッド18の一部表面18a11、18a12に介在する介在部31とを有するように設けられる。なお、充填部32及び介在部31は、硬化される際には、孔内あるいは配線パッド表面上において、特定の形状を維持する必要はなく電気的に接続できる状態になっていればよい。ここでマスクMKはSUS(Steel Use Stainless)を加工し開口を設けたメタルマスクや、テトロン(登録商標)やSUSのメッシュを用いたスクリーンマスクのいずれを用いても良い。
保護シート19は、基板15上に設けられている回路パターン17等を保護するために所定の厚みで所定の範囲を被覆するように形成されている。この保護シート19は、絶縁樹脂40と同じ樹脂を用いて形成することができる。また、ポリイミド、PET等にアクリル、エポキシ、ウレタン樹脂接着剤を形成したフィルムを貼り合せて形成する事もできる。
発光装置1は、例えば、発光素子2と、発光素子2の光取出面側に取り付けられる波長変換部材3と、発光素子2の側面に直接又は間接的に設けられる保護部材5と、保護部材5及び波長変換部材3の上に設けられる光学機能部4aを備える導光板4と、を備えている。そして、発光装置1は、導光板4とは反対側に配線部6が形成され、複数が整列して発光セグメント10として構成されている。
波長変換部材3は、蛍光体の種類に応じて、変換可能な波長な範囲が異なることになり、変換を希望する波長とするために適切な蛍光体を選択する必要がある。蛍光体としては例えば、YAG蛍光体、LAG蛍光体、クロロシリケート系蛍光体、βサイアロン蛍光体、CASN蛍光体、SCASN蛍光体、KSF系蛍光体等のフッ化物系蛍光体などを用いることができる。特に、複数種類の蛍光体を1つの波長変換部材3において用いること、より好ましくは、波長変換部材3が緑色系の発光をするβサイアロン蛍光体と赤色系の発光をするKSF系蛍光体等のフッ化物系蛍光体とを含むことにより、発光モジュールの色再現範囲を広げることが可能となる。
なお、波長変換部材3は、その光取出面側に拡散部材を設ける構成としても構わない。
保護部材5の材料は、白色の顔料等を含有させた樹脂であることが好ましい。また、保護部材5は、導光板4の一面を被覆する目的で比較的大量に用いられる材料であり、発光モジュール100のコストダウンを図るためには、安価な酸化チタンを含有させたシリコーン樹脂を用いることが好ましい。
導光板4の材料としては、アクリル、ポリカーボネート、環状ポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエステル等の熱可塑性樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂等の熱硬化性樹脂等の樹脂材料やガラス等の透光性を有する材料を用いることができる。特に、熱可塑性の樹脂材料は、射出成型によって効率よく製造することができるため好ましく、透明性が高く、安価なポリカーボネートが更に好ましい。導光板4に発光素子2を実装した後に配線部6を形成する発光モジュール100では、半田リフローのような高温が作用する工程を省略できるため、ポリカーボネートのような熱可塑性であり、耐熱性の低い材料であっても使用可能である。また、導光板4は、例えば、射出成型やトランスファーモールドで成形することができる。
複数の発光素子2の電極と電気的に接続される配線部6が設けられている。配線部6は、保護部材5及び発光素子2の電極側の面に形成され、基板15と接着シート20を介して発光セグメント10が接続され配線部6とビア内に設けた導電性ペースト30とが接続されることで、複数の発光装置1の発光素子2を電気的に接続することができる。
発光モジュールの製造方法は、回路パターン17と回路パターン17に連続する一対の配線パッド18のそれぞれに形成した有底孔18a1有底孔18a2を一面側に有する基板15と、基板15の他面側に接着シート20を介して接続した、複数の発光装置1を整列して形成される複数の発光セグメント10とを備える接着基板25を準備する準備工程S11と、マスクMKの開口孔M1を介して有底孔内に導電性ペースト30を充填すると共に、有底孔周囲の配線パッド18の一部表面18a11,18a12に導電性ペースト30を設ける充填工程S12と、導電性ペースト30を熱加圧することで、配線パッド18の一部表面における導電性ペースト30の介在部31の厚みをマスクMKの開口孔M1を介して設けたときよりも薄くして硬化させると共に、有底孔に充填された導電性ペースト30を硬化させる熱加圧工程S13と、を含む。なお、熱加圧工程S13の後に、導電性ペースト30を基板15の一面側から覆う絶縁樹脂40を形成する絶縁樹脂形成工程S14を行うようにしてもよい。以下、各工程について説明する。
図6Aに示すように、基板15と基板15に接着された発光セグメント10とを合わせたものが接着基板25である。接着基板25において、基板15の貫通孔は有底孔となっている。
なお、準備工程S11では、光学機能部4aを予め形成した導光板4に波長変換部材3を接続する凹部を形成したものを準備する。そして、導光板4の凹部に波長変換部材3を配置し、波長変換部材3に発光素子2の光取出面を接着剤で接着し、保護部材5を設けた後に発光素子2の外部リードを接続する配線部6を形成してもよい。そして、配線部6を形成した発光セグメント10の1つ以上を接着シート20を介して基板15と接続することを準備工程S11としてもよい。
発光モジュール100は、配線パッド18の一部表面に設ける導電性ペースト30の介在部31を薄く形成しているので、電気抵抗を小さくすることができ、かつモジュール全体の厚みも薄くすることができる。
以上、説明したように、配線パッドに形成される有底孔と、有底孔内及び配線パッド表面の一部に設けられる導電性ペーストは、様々な形状であっても構わない。
図8Aは、第6変形例における有底孔18a1、18a2とマスクMKの開口孔M01との関係を示す。マスクMKの開口孔M01は、有底孔18a1、18a2に対し1つずつ設けられる。1つは、平面視において、有底孔18a1として傾斜する方向に並列して形成されている有底孔の1組を最短の周長で囲む長丸形状12a1に形成される。もう1つは、平面視において、有底孔18a2として傾斜する方向に並列して形成されている有底孔の1組を最短の周長で囲む長丸形状12a2に形成される。第6変形例では、マスクMKに形成される開口孔M01は、平面視において、長丸形状を向き及び中心の位置を変えずに内径の長さを0.9倍以上1.1倍以下として形成されることが好ましい。
図8Bは、第6変形例における配線パッド18付近の略図である。有底孔18a1、18a2を囲む二点鎖線MP01、MP02は、マスクMKの開口孔M01の配線パッド18表面への投影を表す。図8Cでは、導電性ペースト30が充填されている。
図9Aに示す第7変形例では、マスクMKの開口孔M02は、平面視において、第6変形例の長丸形状12a1、12a2を向き及び中心C11、C12の位置を変えずに内径D11、D12の長さを1.2倍して形成されている。D21=D11×1.2、D22=D12×1.2である。第7変形例では、マスクMKに形成される開口孔M02は、平面視において、長丸形状を向き及び中心の位置を変えずに内径の長さを1.1倍以上1.3倍以下として形成されることが好ましい。
図9Bに示す第8変形例では、マスクMKの開口孔M03は、平面視において、第6変形例の長丸形状12a1、12a2を向き及び中心C11、C12の位置を変えずに内径D11、D12の長さを1.4倍して形成されている。D31=D11×1.4、D32=D12×1.4である。第8変形例では、マスクMKに形成される開口孔M03は、平面視において、長丸形状を向き及び中心の位置を変えずに内径の長さを1.3倍以上1.5倍以下として形成されることが好ましい。
内径D11及びD12の長さに対する内径の長さの比の値は、0.9乃至1.5の範囲とすることができる。すなわち、マスクMKに形成される開口孔は、平面視において、長丸形状を向き及び中心の位置を変えずに内径の長さを0.9倍以上1.5倍以下として形成されることができる。
図9Dに示す第10変形例では、有底孔18a1(18a2)は、傾斜する方向に並列して形成される有底孔の1組である。マスクMKの開口孔M05は、傾斜する方向に平行な2辺13bと、平面視において1組の両端に位置する有底孔の内部にそれぞれ含まれる2辺13cとから成る矩形状に形成される。
2 発光素子
3 波長変換部材
4 導光板
4a 光学機能部
5 保護部材
6 配線部
8 周縁部の湾曲
9a,9b 窪み
10 発光セグメント
12a1,12a2 第6変形例におけるマスク開口孔の長丸形状
13a,13b,13c マスク開口孔の辺
15 基板
16 基材
17 回路パターン
18,18C,18D,18E,18F 配線パッド
18a1,18c1,18d1,18e1,18f1 有底孔
18a2,18c2,18d2,18e2,18f2 有底孔
18a11,18c11,18d11,18e11,18f11 一部表面
18a12,18c12,18d12,18e12,18f12 一部表面
19 保護シート
20 接着シート
21 接着シートの延在部
25 接着基板
30,30B,30C,30D,30E,30F 導電性ペースト
31,31B,31C,31D,31E,31F 介在部
32,32B,32C,32D,32E,32F 充填部
40 絶縁樹脂
50a,50d,50e,50h パンチ
50b,50f パンチの窪み形成部
50c,50g パンチの貫通孔形成部
51a パンチ底面
51b パンチ底面のライン状の突起
100 発光モジュール
A01 接着基板又は発光モジュールの外形の対角線の方向を表す角度の例
A02 並列して形成される貫通孔又は有底孔の傾斜する方向を表す角度の例
M1,M01,M02,M03,M04,M05 マスク開口孔
MP01,MP02,MPa1,MPa2 マスク開口孔の配線パッド表面への投影
C11,C12 マスク開口孔の中心位置
D11,D12,D21,D22,D31,D32 マスク開口孔の内径
D01 窪みの深さ
G01,G02 貫通孔又は有底孔のギャップ
Claims (23)
- 回路パターンと前記回路パターンに連続する一対の配線パッドのそれぞれに形成した有底孔とを一面側に有する基板と、前記基板の他面側に接着シートを介して接続した、複数の発光装置を整列して形成される複数の発光セグメントとを備える接着基板を準備する準備工程と、
マスクの開口孔を介して前記有底孔内に導電性ペーストを充填すると共に、前記有底孔周囲の配線パッドの一部表面に導電性ペーストを設ける充填工程と、
前記導電性ペーストを熱加圧することで、前記配線パッドの一部表面の導電性ペーストの厚みを前記マスクの開口孔を介して設けたときよりも薄くして硬化させると共に、前記有底孔に充填された導電性ペーストを硬化させる熱加圧工程と、を含み、
前記熱加圧工程を行った後に、前記導電性ペーストを前記基板の一面側から覆う絶縁樹脂を形成する絶縁樹脂形成工程を行う発光モジュールの製造方法。 - 前記充填工程において、前記配線パッドごとに形成した複数の有底孔を跨ぐように前記マスクの開口孔が、前記有底孔の少なくとも一部及び前記配線パッドの一部表面に対面して配置される請求項1に記載の発光モジュールの製造方法。
- 前記充填工程において、前記マスクの開口孔は、前記開口孔の少なくとも一部が前記有底孔と対面して重なると共に、前記配線パッドの一部表面に対面する位置に配置される請求項1に記載の発光モジュールの製造方法。
- 回路パターンと前記回路パターンに連続する一対の配線パッドのそれぞれに形成した有底孔とを一面側に有する基板と、前記基板の他面側に接着シートを介して接続した、複数の発光装置を整列して形成される複数の発光セグメントとを備える接着基板を準備する準備工程と、
マスクの開口孔を介して前記有底孔内に導電性ペーストを充填すると共に、前記有底孔周囲の配線パッドの一部表面に導電性ペーストを設ける充填工程と、
前記導電性ペーストを熱加圧することで、前記配線パッドの一部表面の導電性ペーストの厚みを前記マスクの開口孔を介して設けたときよりも薄くして硬化させると共に、前記有底孔に充填された導電性ペーストを硬化させる熱加圧工程と、を含み、
前記充填工程において、前記配線パッドごとに形成した複数の有底孔を跨ぐように前記マスクの開口孔が、前記有底孔の少なくとも一部及び前記配線パッドの一部表面に対面して配置される発光モジュールの製造方法。 - 前記マスクに形成される開口孔は、前記配線パッドに形成される有底孔と異なる形状に形成される請求項1乃至請求項4のいずれか一項に記載の発光モジュールの製造方法。
- 前記マスクに形成される開口孔は、前記配線パッドに形成される有底孔と同じ形状に形成され、前記開口孔と前記有底孔とが一致する同じ位置にならないように一部が重複して対面するように配置される請求項1乃至請求項4のいずれか一項に記載の発光モジュールの製造方法。
- 回路パターンと前記回路パターンに連続する一対の配線パッドのそれぞれに形成した有底孔とを一面側に有する基板と、前記基板の他面側に接着シートを介して接続した、複数の発光装置を整列して形成される複数の発光セグメントとを備える接着基板を準備する準備工程と、
マスクの開口孔を介して前記有底孔内に導電性ペーストを充填すると共に、前記有底孔周囲の配線パッドの一部表面に導電性ペーストを設ける充填工程と、
前記導電性ペーストを熱加圧することで、前記配線パッドの一部表面の導電性ペーストの厚みを前記マスクの開口孔を介して設けたときよりも薄くして硬化させると共に、前記有底孔に充填された導電性ペーストを硬化させる熱加圧工程と、を含み、
前記マスクに形成される開口孔は、前記配線パッドに形成される有底孔と異なる形状に形成される発光モジュールの製造方法。 - 前記充填工程は、導電性ペーストをスクリーン印刷する請求項1乃至請求項7のいずれか一項に記載の発光モジュールの製造方法。
- 前記有底孔は、前記スクリーン印刷の印刷方向に対して直交する方向に前記配線パッドごとに少なくとも2つが並列して形成されている請求項8に記載の発光モジュールの製造方法。
- 前記有底孔は、前記スクリーン印刷の印刷方向に対して傾斜する方向に前記配線パッドごとに少なくとも2つが並列して形成されている請求項8に記載の発光モジュールの製造方法。
- 回路パターンと前記回路パターンに連続する一対の配線パッドのそれぞれに形成した有底孔とを一面側に有する基板と、前記基板の他面側に接着シートを介して接続した、複数の発光装置を整列して形成される複数の発光セグメントとを備える接着基板を準備する準備工程と、
マスクの開口孔を介して前記有底孔内に導電性ペーストを充填すると共に、前記有底孔周囲の配線パッドの一部表面に導電性ペーストを設ける充填工程と、
前記導電性ペーストを熱加圧することで、前記配線パッドの一部表面の導電性ペーストの厚みを前記マスクの開口孔を介して設けたときよりも薄くして硬化させると共に、前記有底孔に充填された導電性ペーストを硬化させる熱加圧工程と、を含み、
前記充填工程は、導電性ペーストをスクリーン印刷し、
前記有底孔は、前記スクリーン印刷の印刷方向に対して傾斜する方向に前記配線パッドごとに少なくとも2つが並列して形成されている発光モジュールの製造方法。 - 前記傾斜する方向は、前記接着基板の1つの対角線に平行な方向である請求項10又は請求項11に記載の発光モジュールの製造方法。
- 前記マスクに形成される開口孔は、前記傾斜する方向に並列して形成されている有底孔の各組について、前記傾斜する方向に平行な2辺と、平面視において前記1組の両端に位置する有底孔の内部にそれぞれ含まれる2辺とから成る矩形状に形成される請求項10乃至請求項12のいずれか一項に記載の発光モジュールの製造方法。
- 前記マスクに形成される開口孔は、平面視において、前記傾斜する方向に並列して形成されている有底孔の各組を最短の周長で囲む長丸形状に形成される請求項10乃至請求項12のいずれか一項に記載の発光モジュールの製造方法。
- 前記マスクに形成される開口孔は、平面視において、前記長丸形状を向き及び中心の位置を変えずに内径の長さを0.9倍以上1.5倍以下として形成される請求項14に記載の発光モジュールの製造方法。
- 前記マスクに形成される開口孔は、前記配線パッドごとに形成した複数の有底孔を平面視において囲み、前記スクリーン印刷の印刷方向に平行な2辺を有する矩形状に形成される請求項9乃至請求項12のいずれか一項に記載の発光モジュールの製造方法。
- 前記配線パッドは、前記発光セグメントごとに一対が形成され、
前記有底孔は、1つの前記配線パッドに4つが形成され、
2つの前記有底孔ごとに前記直交又は傾斜する方向に並列して形成されている請求項10乃至請求項16のいずれか一項に記載の発光モジュールの製造方法。 - 前記配線パッドに、
隣り合う前記並列して形成されている有底孔同士をつなぐ領域に窪みを形成する請求項9乃至請求項17の何れか一項に記載の発光モジュールの製造方法。 - 前記窪みは、前記有底孔周囲の他の前記有底孔とつながらない領域に形成する請求項18に記載の発光モジュールの製造方法。
- 前記有底孔は貫通孔の一端を塞ぐことによって形成し、
前記貫通孔及び前記窪みは、前記窪みの形状を有する窪み形成部と、前記窪み形成部に連続する前記貫通孔を打ち抜く貫通孔形成部とが設けられているパンチを使用して、一打のパンチング動作により形成する請求項18又は請求項19に記載の発光モジュールの製造方法。 - 回路パターンと前記回路パターンに連続する一対の配線パッドごとに形成した複数の有底孔とを一面側に有すると共に、二つ以上の前記有底孔に跨がって充填された導電性ペーストと、前記導電性ペーストを一面側から覆うように設けた絶縁樹脂とを有する基板と、
前記基板の他面側に接着シートを介して接続した複数の発光セグメントと、を備え、
前記有底孔は、前記基板と前記接着シートとを貫通して形成され、
前記発光セグメントは、複数の発光装置を整列して形成され、
前記導電性ペーストは、二つ以上の前記有底孔に跨って前記配線パッドの一部表面に介在する部分を形成し、前記配線パッドと前記発光セグメントとを電気的に接続する発光モジュール。 - 前記複数の有底孔は、前記発光装置の整列方向に対して傾斜方向に並列して配置されている請求項21に記載の発光モジュール。
- 前記有底孔は、平面視において開口形状が円形、十字形状又は四角形に形成されている請求項21又は請求項22に記載の発光モジュール。
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