JP6988554B2 - 車両用ピラー構造及び車両用ピラーの製造方法 - Google Patents

車両用ピラー構造及び車両用ピラーの製造方法 Download PDF

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Description

本発明は、車両用ピラー構造及び車両用ピラーの製造方法に関する。
車両用ピラーの閉断面の骨格部を形成する方法が知られている。例えば、下記特許文献１には、二枚のパネルの端部同士を溶接して車両用ピラーの骨格部を形成する方法が開示されている。簡単に説明すると、この技術では、二枚のパネルの一端側同士はフランジ同士で接合される。また、二枚のパネルの他端側は、それぞれ切欠きと突出部とが交互に形成されると共に突出部が切欠きの中に噛み合わせられる。そして、突出部は、噛み合わせ相手のパネルの板厚よりも長く設定されており、噛み合わせ状態で、突出部の突出先端側の突き出た部分と、当該突出部の噛み合わせ相手のパネルとが連続的に溶接される。このような先行技術では、二枚のパネルの他端側にフランジがない分、剛性を維持しながら車両用ピラーの幅を細くすることができる。
特開平３−１３３５８２号公報
しかしながら、このような先行技術では、突出部を切欠きに噛み合わせた側のコーナ部分が例えばフロントガラス等の透明パネル側に配置される場合、透明パネル側に突出する突出部の突出先端側の部位及びそのような部位を溶接した溶接部のビードが透明パネル側に凸となってしまう。このため、車両用ピラーの骨格部において透明パネル側を向く面に部材を重ねて配置するうえで不利になる。
一方、車両用ピラーの骨格部において透明パネル側のコーナ側の突き合わせ部分が溶接される場合、連続的に溶接される範囲の長さが長く設定されると、熱歪みが生じやすくなるため、溶接精度の点で改善の余地がある。
本発明は、上記事実を考慮して、ピラー骨格部の幅を抑えつつピラー骨格部において透明パネル側を向く面に容易に部材を重ねて配置することができると共にピラー骨格部において透明パネル側のコーナ側の突き合わせ部分の溶接精度を高めることができる車両用ピラー構造及び車両用ピラーの製造方法を得ることが目的である。
請求項１に記載する本発明の車両用ピラー構造は、車両側部において中空柱状に形成されて窓開口の縁側に配置されるピラー骨格部の一部を構成し、前記窓開口を覆う透明パネルの横幅方向の端部で覆われる外向面を備える外壁部を含んで構成された第一パネルと、前記ピラー骨格部の一部を構成して溶接により前記第一パネルとで閉断面構造を形成する第二パネルと、前記ピラー骨格部の長手方向に見て前記第一パネルにおける一方の端部であって前記外壁部以外の部位に設定された第一端部と前記第二パネルの一方の端部との溶接部とされた第一溶接部と、前記ピラー骨格部の長手方向に見て前記第一パネルにおける他方の端部であってかつ前記外壁部の前記外向面とは反対側の面の端部とされた第二端部に対して前記第二パネルの他方の端部の先端面が突き合わせられて溶接された部位とされ、溶接ビードが間隔を空けて直列的に設定された第二溶接部と、を有し、前記第二端部に対して前記第二パネルの他方の端部の先端面が突き合わせられた部分が前記ピラー骨格部の長手方向に沿って連続して延在されており、前記第二パネルの他方の端部の外面は、前記第一パネルにおける他方の端部の先端面に揃えられ、複数の前記溶接ビードは、いずれも前記第一パネルにおける他方の端部の先端面から前記第二パネルの他方の端部の外面にかけての範囲内に設定されている。
上記構成によれば、車両側部において中空柱状に形成されて窓開口の縁側に配置されるピラー骨格部は、第一パネルを含んで構成されており、その第一パネルの外壁部における外向面は、前記窓開口を覆う透明パネルの横幅方向の端部で覆われる。また、第二パネルは、ピラー骨格部の一部を構成して溶接により第一パネルとで閉断面構造を形成している。
ここで、ピラー骨格部の長手方向に見て第一パネルにおける一方の端部であって外壁部以外の部位に設定された第一端部と第二パネルの一方の端部とが溶接されてその溶接部が第一溶接部となっている。また、ピラー骨格部の長手方向に見て第一パネルにおける他方の端部であってかつ外壁部の外向面とは反対側の面の端部とされた第二端部に対して第二パネルの他方の端部の先端面が突き合わせられて溶接され、その溶接された部位が第二溶接部となっている。このように突き合わせられて溶接された箇所では、溶接用のフランジが不要となるので、その分、ピラー骨格部の幅を抑えることができる。また、第二端部に対して第二パネルの他方の端部の先端面が突き合わせられた部分は、ピラー骨格部の長手方向に沿って連続して延在されており、第二パネルの他方の端部の外面（閉断面構造の外側の面）は、第一パネルにおける他方の端部の先端面に揃えられ、複数の溶接ビードは、いずれも第一パネルにおける他方の端部の先端面から第二パネルの他方の端部の外面にかけての範囲内に設定されている。このため、溶接により形成された溶接ビードは透明パネル側を向かない。したがって、ピラー骨格部において透明パネルの横幅方向の端部側を向く面を連続した平坦面とすることが可能となる。
さらに、第二溶接部では、溶接ビードが間隔を空けて直列的に設定されている。このため、連続的に溶接部が設定されている構成と比べて溶接時の総熱量が抑えられると共に、溶接時には溶接ビード同士の間の非溶接部分に放熱することができる。したがって、溶接に起因した熱歪みが抑えられ、溶接精度が高められる。
請求項２に記載する本発明の車両用ピラー構造は、請求項１に記載の構成において、前記第一溶接部は、前記第一パネルの前記第一端部を構成する第一フランジ部と前記第二パネルの前記一方の端部を構成する第二フランジ部との重ね合わせ部において間隔を空けて直列的に設定され、前記第二溶接部の溶接面積の総和が前記第一溶接部の溶接面積の総和よりも大きく設定されている。
上記構成によれば、第一溶接部は、第一パネルの第一フランジ部と第二パネルの第二フランジ部との重ね合わせ部において間隔を空けて直列的に設定されているので、第一溶接部付近においても、溶接に起因した熱歪みが抑えられる。また、第二溶接部の溶接面積の総和は、第一溶接部の溶接面積の総和よりも大きく設定されているので、突き合わせられて溶接された第二溶接部の強度が容易に高められる。
請求項３に記載する本発明の車両用ピラーの製造方法は、車両側部において中空柱状に形成されて窓開口の縁側に配置されるピラー骨格部の一部を構成すると共に前記窓開口を覆う透明パネルの横幅方向の端部で覆われる外向面を備える外壁部を含んで構成された第一パネルと、前記ピラー骨格部の一部を構成して溶接により前記第一パネルとで閉断面構造を形成する第二パネルと、を有する車両用ピラーの製造方法であって、前記ピラー骨格部の長手方向に見て前記第一パネルにおける一方の端部であって前記外壁部以外の部位に設定された第一端部と前記第二パネルの一方の端部とを溶接し、前記ピラー骨格部の長手方向に見て前記第一パネルにおける他方の端部であってかつ前記外壁部の前記外向面とは反対側の面の端部とされた第二端部に対して前記第二パネルの他方の端部の先端面を突き合わせて前記第二パネルの他方の端部の外面が前記第一パネルにおける他方の端部の先端面に揃えられた状態で溶接し、その溶接によって溶接ビードを間隔を空けて直列的に形成し、前記第二端部に対して前記第二パネルの他方の端部の先端面が突き合わせられる部分が前記ピラー骨格部の長手方向に沿って連続して延在されるように前記第一パネル及び前記第二パネルが形成されており、複数の前記溶接ビードがいずれも前記第一パネルにおける他方の端部の先端面から前記第二パネルの他方の端部の外面にかけての範囲内に形成されるように溶接する。
上記構成によれば、ピラー骨格部の長手方向に見て第一パネルにおける一方の端部であって外壁部以外の部位に設定された第一端部と第二パネルの一方の端部とを溶接する。また、ピラー骨格部の長手方向に見て第一パネルにおける他方の端部であってかつ外壁部の外向面とは反対側の面の端部とされた第二端部に対して第二パネルの他方の端部の先端面を突き合わせて第二パネルの他方の端部の外面（閉断面構造の外側の面）が第一パネルにおける他方の端部の先端面に揃えられた状態で溶接する。このように突き合わせて溶接された箇所では、溶接用のフランジが不要となるので、その分、ピラー骨格部の幅を抑えることができる。また、第二端部に対して第二パネルの他方の端部の先端面が突き合わせられる部分がピラー骨格部の長手方向に沿って連続して延在されるように第一パネル及び第二パネルは形成されており、さらに、上記の溶接時には複数の溶接ビードがいずれも第一パネルにおける他方の端部の先端面から第二パネルの他方の端部の外面にかけての範囲内に形成されるように溶接する。このため、溶接により形成される溶接ビードは透明パネル側を向かない。したがって、ピラー骨格部において透明パネルの横幅方向の端部側を向く面を連続した平坦面とすることが可能となる。さらに、第一パネルの第二端部と第二パネルの他方の端部の端面との溶接では溶接ビードを間隔を空けて直列的に形成する。このため、例えば連続的に溶接する場合と比べて溶接時の総熱量が抑えられると共に、溶接時には溶接ビード同士の間の非溶接部分に放熱することができる。したがって、溶接に起因した熱歪みが抑えられ、溶接精度が高められる。
請求項４に記載する本発明の車両用ピラーの製造方法は、請求項３に記載の構成において、前記第一パネルの前記第一端部を構成する第一フランジ部と前記第二パネルの前記一方の端部を構成する第二フランジ部との重ね合わせ部において間隔を空けて直列的に溶接し、前記第一パネルにおける他方の端部と前記第二パネルの他方の端部との溶接部分の溶接面積の総和が前記第一パネルの前記第一フランジ部と前記第二パネルの前記第二フランジ部との溶接部分の溶接面積の総和よりも大きく設定されている。
上記構成によれば、第一パネルの第一端部を構成する第一フランジ部と第二パネルの一方の端部を構成する第二フランジ部との重ね合わせ部において間隔を空けて直列的に溶接するので、その溶接部付近においても、溶接に起因した熱歪みが抑えられる。また、第一パネルにおける他方の端部と第二パネルの他方の端部との溶接部分の溶接面積の総和が第一パネルの前記第一フランジ部と第二パネルの前記第二フランジ部との溶接部分の溶接面積の総和よりも大きく設定されているので、突き合わせて溶接された溶接部分の強度が容易に高められる。
以上説明したように、本発明によれば、ピラー骨格部の幅を抑えつつピラー骨格部において透明パネル側を向く面に容易に部材を重ねて配置することができると共にピラー骨格部において透明パネル側のコーナ側の突き合わせ部分の溶接精度を高めることができるという優れた効果を有する。
本発明の第１の実施形態に係る車両用ピラー構造を備えた車両の外観斜視図である。 図１の２−２線に沿って切断した状態を拡大して示す断面図である。 図１のピラーアッパ骨格部の一部を車両の所定位置に固定する前の状態で示す斜視図である。 本発明の第２の実施形態に係る車両用ピラー構造を備えた車両側部の一部を車両幅方向内側から見た状態で示す模式的な側面図である。 図４の５−５線に沿って切断した状態を拡大して示す断面図である。 図４の後側骨格部の一部を車両の所定位置に固定する前の状態で示す斜視図である。
［第１の実施形態］
本発明の第１の実施形態に係る車両用ピラー構造及び車両用ピラーの製造方法について図１〜図３を用いて説明する。なお、これらの図において適宜示される矢印ＦＲは車両前方側を示しており、矢印ＵＰは車両上方側を示しており、矢印ＲＨは車両右方側を示している。
図１には、本実施形態に係る車両用ピラー構造を備えた車両１０が外観斜視図で示されている。この図に示されるように、車両側部１０Ａの前部には、ピラーとしてのフロントピラー１２が設けられている。フロントピラー１２は、車両側部１０Ａのフロントドア開口部１８の前縁側で車両上下方向に沿って配置されている。フロントピラー１２の上端部は、ルーフサイドレール１４の前端部に接続され、フロントピラー１２の下端部は、ロッカ１６の前端部に接続されている。なお、ルーフサイドレール１４は、車両側部１０Ａの上部において車両前後方向に沿って延在し、ロッカ１６は、車両側部１０Ａの下部において車両前後方向に沿って延在している。また、フロントドア開口部１８は、フロントサイドドア７０によって開閉される。
フロントピラー１２の下部は、略垂直に立設されたピラーロア骨格部２１を備えている。また、フロントピラー１２の上部は、ピラーロア骨格部２１の上端側に接続されて車両上方側へ向けて車両後方側に傾斜するピラー骨格部としてのピラーアッパ骨格部２０を備えている。ピラーアッパ骨格部２０及びピラーロア骨格部２１は、いずれも中空柱状に形成されている。また、ピラーアッパ骨格部２０は、透明パネルとしてのフロントガラス３６が配置されるフロント側の窓開口３０の縦縁側に配置されている。左右一対のピラーアッパ骨格部２０間にはフロントガラス３６が装着されており、このフロントガラス３６は、窓開口３０を覆っている。
次に、ピラーアッパ骨格部２０について説明する。図２には、図１の２−２線に沿って切断した状態が拡大断面図で示され、図３には、ピラーアッパ骨格部２０の一部（長手方向中間部）が車両の所定位置に固定される前の状態の斜視図で示されている。図２及び図３に示されるように、ピラーアッパ骨格部２０は、第一パネルとしてのアウタパネル２２及び第二パネルとしてのインナパネル２４を備えている。アウタパネル２２及びインナパネル２４は、金属板（一例として超高張力鋼板）からなる。
図２に示されるように、アウタパネル２２は、全体として車両幅方向内側に開放された開断面形状に形成され、フロントガラス３６の横幅方向の端部３６Ａで覆われる外向面２２Ｘを備える外壁部としての前壁部２２Ａを含んで構成されている。アウタパネル２２は、前壁部２２Ａの車両幅方向外側の端部から車両後方側に曲げられて延出された側壁部２２Ｂを備えると共に、側壁部２２Ｂの後端から車両幅方向内側斜め後方側に曲げられて延出された後壁部２２Ｃを備えている。また、アウタパネル２２の後端側の部位には、第一フランジ部としてのフランジ部２２Ｅが形成され、フランジ部２２Ｅの前端と後壁部２２Ｃの車両幅方向内側の端部とが略車両幅方向に延びる繋部２２Ｄによって繋がれている。補足すると、フランジ部２２Ｅは、ピラーアッパ骨格部２０の長手方向に見て（図２の方向視で）アウタパネル２２における一方の端部であって前壁部２２Ａ以外の部位に設定された第一端部を構成している。
インナパネル２４は、アウタパネル２２に対して車両幅方向内側に配置され、溶接によりアウタパネル２２とで閉断面構造を形成する。インナパネル２４は、その大部分を構成して車両後方側へ向けて若干車両幅方向内側に傾斜する内壁部２４Ａを備えると共に、内壁部２４Ａの後端から車両後方側へ向けて若干車両幅方向外側に傾斜する第二フランジ部としてのフランジ部２４Ｂを備えている。フランジ部２４Ｂは、インナパネル２４の一方の端部を構成している。
図３に示されるように、アウタパネル２２のフランジ部２２Ｅと、インナパネル２４の一方の端部を構成するフランジ部２４Ｂとは、スポット溶接によって溶接されている。以下、その溶接された部位を第一溶接部２６という。第一溶接部２６は、アウタパネル２２のフランジ部２２Ｅとインナパネル２４のフランジ部２４Ｂとの重ね合わせ部２５において所定の間隔２６Ｌを空けて直列的に設定された溶接部とされている。
また、図２に示されるように、ピラーアッパ骨格部２０の長手方向に見て（図２の方向視で）アウタパネル２２における他方の端部であってかつ前壁部２２Ａの外向面２２Ｘとは反対側の面２２Ｙの端部とされた第二端部としての内面端部２２Ｍに対してインナパネル２４の他方の端部である前側端部２４Ｔの先端面２４Ｘが突き合わせられて溶接されている。以下、その溶接された部位を第二溶接部２８という。図３に示されるように、第二溶接部２８は、溶接により形成された溶接ビード２８Ｂが所定の間隔２８Ｌを空けて直列的に設定された溶接部とされている。
互いに隣り合う第二溶接部２８同士の間隔２８Ｌは、互いに隣り合う第一溶接部２６同士の間隔２６Ｌよりも狭く設定されている。そして、第二溶接部２８の溶接面積の総和は、第一溶接部２６の溶接面積の総和よりも大きく設定されている。
図２に示されるように、アウタパネル２２の外面側にはサイドアウタパネル（「サイメンアウタパネル」ともいう。）３２の一部が隣接配置されて固定されている。なお、サイドアウタパネル３２は、車両側部１０Ａの外板部を構成するパネルである。サイドアウタパネル３２は、アウタパネル２２の外面に沿うように配置され、アウタパネル２２の前壁部２２Ａと重ねられた前壁部３２Ａを備えている。サイドアウタパネル３２の前壁部３２Ａには、フロントガラス３６の端部３６Ａが接着剤３４を介して接合されている。
次に、アウタパネル２２とインナパネル２４とを有する車両用ピラーとしてのフロントピラー１２の製造方法について説明すると共に本実施形態の作用及び効果について説明する。
本実施形態のフロントピラー１２の製造方法では、図３に示されるアウタパネル２２のフランジ部２２Ｅとインナパネル２４のフランジ部２４Ｂとをスポット溶接によって溶接する。また、アウタパネル２２の内面端部２２Ｍに対してインナパネル２４の前側端部２４Ｔの先端面２４Ｘを突き合わせてレーザ溶接によって溶接し、その溶接によって溶接ビード２８Ｂを所定の間隔２８Ｌを空けて直列的に（言い換えればステッチ状に）形成する。なお、スポット溶接は、図示しない一対のスポットガンによって溶接対象を挟持して押圧しながら一対のスポットガンの間に電流を流して行う溶接であり、レーザ溶接は、図示しない溶接トーチから溶接対象に向けてレーザビームを照射して行う溶接である。
これにより突き合わせて溶接された箇所では、溶接用のフランジが不要となるので、その分、ピラーアッパ骨格部２０の幅を抑えることができる。また、図２に示されるようにアウタパネル２２における前壁部２２Ａの外向面２２Ｘとは反対側の面２２Ｙの内面端部２２Ｍに対してインナパネル２４の前側端部２４Ｔの先端面２４Ｘを突き合わせて溶接するので、溶接により形成される溶接ビード２８Ｂは、フロントガラス３６側を向かず、ピラーアッパ骨格部２０の長手方向に見て（図２の方向視で）フロントガラス３６側と概ね直交する側を向く。したがって、ピラーアッパ骨格部２０においてフロントガラス３６の横幅方向の端部３６Ａ側を向く面を連続した平坦面とすることが可能となる。さらに、図３に示されるように、アウタパネル２２の内面端部２２Ｍとインナパネル２４の前側端部２４Ｔの先端面２４Ｘとの溶接では溶接ビード２８Ｂを所定の間隔２８Ｌを空けて直列的に形成するので、例えば連続的に溶接する場合と比べて溶接時の総熱量が抑えられると共に、溶接時には溶接ビード２８Ｂ同士の間の非溶接部分に放熱することができる。したがって、溶接に起因した熱歪みが抑えられ、溶接精度が高められる。
以上説明したように、本実施形態によれば、ピラーアッパ骨格部２０の幅を抑えつつピラーアッパ骨格部２０においてフロントガラス３６（図２参照）側を向く外向面２２Ｘに容易に部材を重ねて配置することができると共にピラーアッパ骨格部２０においてフロントガラス３６（図２参照）側のコーナ側の突き合わせ部分の溶接精度を高めることができる。
また、ピラーアッパ骨格部２０において図２に示されるフロントガラス３６の横幅方向の端部３６Ａ側を向く面を連続した平坦面とすることで、外向面２２Ｘにサイドアウタパネル３２の前壁部３２Ａを良好に重ねることができる。これにより、フロントガラス３６をフロントピラー１２側に良好に接着させることができる。
また、本実施形態では、図３に示されるように、アウタパネル２２のフランジ部２２Ｅとインナパネル２４のフランジ部２４Ｂとの重ね合わせ部２５において所定の間隔２６Ｌを空けて直列的に溶接する。このため、その溶接部である第一溶接部２６付近においても、溶接に起因した熱歪みが抑えられる。
さらに、アウタパネル２２の内面端部２２Ｍとインナパネル２４の前側端部２４Ｔとの溶接部分である第二溶接部２８の溶接面積の総和は、アウタパネル２２のフランジ部２２Ｅとインナパネル２４のフランジ部２４Ｂとの溶接部分である第一溶接部２６の溶接面積の総和よりも大きく設定されている。このため、突き合わせて溶接された第二溶接部２８の強度が容易に高められる。
また、本実施形態に係る車両用ピラー構造では、アウタパネル２２の前壁部２２Ａとインナパネル２４の内壁部２４Ａとを接合するためのフランジがない構造となっているので、そのようなフランジがない分、ピラーアッパ骨格部２０の断面積を大きくすることが可能となる。そして、ピラーアッパ骨格部２０の断面積を大きくすることでピラーアッパ骨格部２０の剛性を向上させることができる。また、ピラーアッパ骨格部２０の断面積を大きくした場合、ピラーアッパ骨格部２０の剛性が向上するので、その分、アウタパネル２２及びインナパネル２４の両方又は一方の板厚を薄くすることが可能となり、薄板化することでピラーアッパ骨格部２０を軽量化することができる。さらに、ピラーアッパ骨格部２０の幅が抑えられることで、乗員の車外視認性を向上させることができる。
［第２の実施形態］
次に、本発明の第２の実施形態に係る車両用ピラー構造及び車両用ピラーの製造方法について図４〜図６を用いて説明する。図４には、本実施形態に係る車両用ピラー構造を備えた車両側部４０Ａの一部が車両幅方向内側から見た状態の模式的な側面図で示されている。なお、第１の実施形態と実質的に同様の構成部については、同一符号を付して説明を省略する。また、図４〜図６には、車両４０の右側の構成が示されており、車両４０の左側の構成は図示されていないが、本実施形態では、一例として、車両４０の左側の構成は、車両４０の右側の構成と左右対称の構成となっている。
図４に示されるように、車両側部４０Ａの前部には、ピラーとしてのフロントピラー４２が設けられている。フロントピラー４２は、その上部の構造が第１の実施形態におけるフロントピラー１２（図１等参照）の上部の構造とは異なる。
フロントピラー４２は、その上部前側に前側骨格部４４を備えると共に上部後側に後側骨格部４６を備えている。前側骨格部４４及び後側骨格部４６は、いずれも中空柱状に形成されて車両上方側へ向けて車両後方側に傾斜しており、その長手方向と直交する方向に間隔を空けて並列的に配置されている。前側骨格部４４及び後側骨格部４６は、いずれもその下端部がフロントピラー４２の車両上下方向中間部における骨格部に接続されると共に上端部がルーフサイドレール１４の前端部側の骨格部に接続されている。これにより、フロントピラー４２の上部には、窓開口６０が形成され、前側骨格部４４は、窓開口６０の前縁側に配置され、後側骨格部４６は、窓開口６０の後縁側に配置されている。窓開口６０は、透明パネル６６によって覆われる。透明パネル６６は、前側骨格部４４側と後側骨格部４６側とを架け渡すように配置されており、フロントピラー４２の上部の長手方向に沿って延びている。
前側骨格部４４について、図１を流用して補足説明すると、前側骨格部４４は、図１に示されるフロントガラス３６が配置されるフロント側の窓開口３０の縦縁側に配置されている。なお、図４に示される前側骨格部４４については、一例として、公知の前側骨格部の構成が適用されている。
次に、ピラー骨格部としての後側骨格部４６について説明する。図５には、図４の５−５線に沿って切断した状態が拡大断面図で示され、図６には、後側骨格部４６の一部（長手方向中間部）が車両の所定位置に固定される前の状態の斜視図で示されている。図５及び図６に示されるように、後側骨格部４６は、第一パネルとしてのアウタパネル５２及び第二パネルとしてのインナパネル５４を備えている。アウタパネル５２及びインナパネル５４は、金属板（一例として超高張力鋼板）からなる。
図５に示されるように、アウタパネル５２は、一例として三角波状に折り曲げられた曲板形状に形成され、透明パネル６６の横幅方向の端部６６Ａで覆われる外向面５２Ｘを備える外壁部５２Ａを含んで構成されている。外壁部５２Ａは、車両前方側へ向けて車両幅方向内側に傾斜している。また、アウタパネル５２は、後端側の部位に車両後方側へ向けて車両幅方向外側に傾斜した第一フランジ部としてのフランジ部５２Ｃを備えている。補足すると、フランジ部５２Ｃは、後側骨格部４６の長手方向に見て（図５の方向視で）アウタパネル５２における一方の端部であって外壁部５２Ａ以外の部位に設定された第一端部を構成している。さらに、アウタパネル５２は、外壁部５２Ａの後端とフランジ部５２Ｃの前端とを繋ぐ中間壁部５２Ｂを備えており、この中間壁部５２Ｂは、三角波状に形成されている。
インナパネル５４は、アウタパネル５２に対して車両幅方向内側に配置され、溶接によりアウタパネル５２とで閉断面構造を形成する。インナパネル５４は、車両幅方向外側に開放された略Ｖ字状の開断面形状に形成されている。すなわち、インナパネル５４の車両前方側の部位は、車両前方側へ向けて車両幅方向外側に傾斜した前壁部５４Ａとされ、インナパネル５４の車両後方側の部位は、車両後方側へ向けて車両幅方向外側に傾斜した後壁部５４Ｂとされている。後壁部５４Ｂにおける後端側の部位は、インナパネル５４の一方の端部を構成する第二フランジ部としてのフランジ部５４Ｆとされる。
図６に示されるように、アウタパネル５２のフランジ部５２Ｃと、インナパネル５４の一方の端部を構成するフランジ部５４Ｆとは、スポット溶接によって溶接されている。以下、その溶接された部位を第一溶接部５６という。第一溶接部５６は、アウタパネル５２のフランジ部５２Ｃとインナパネル５４のフランジ部５４Ｆとの重ね合わせ部５５において所定の間隔５６Ｌを空けて直列的に設定された溶接部とされている。
また、図５に示されるように、後側骨格部４６の長手方向に見て（図５の方向視で）アウタパネル５２における他方の端部であってかつ外壁部５２Ａの外向面５２Ｘとは反対側の面５２Ｙの端部とされた第二端部としての内面端部５２Ｍに対してインナパネル５４の他方の端部である車両幅方向外側端部５４Ｔの先端面５４Ｘが突き合わせられて溶接されている。以下、その溶接された部位を第二溶接部５８という。図６に示されるように、第二溶接部５８は、溶接により形成された溶接ビード５８Ｂが所定の間隔５８Ｌを空けて直列的に設定された溶接部とされている。
互いに隣り合う第二溶接部５８同士の間隔５８Ｌは、互いに隣り合う第一溶接部５６同士の間隔５６Ｌよりも狭く設定されている。そして、第二溶接部５８の溶接面積の総和は、第一溶接部５６の溶接面積の総和よりも大きく設定されている。
図５に示されるように、アウタパネル５２の外面側にはサイドアウタパネル（「サイメンアウタパネル」ともいう。）６２の一部が隣接配置されて固定されている。なお、サイドアウタパネル６２は、車両側部４０Ａの外板部を構成するパネルである。サイドアウタパネル６２は、アウタパネル５２の外面に沿うように配置され、アウタパネル５２の外壁部５２Ａと重ねられた外壁部６２Ａを備えている。サイドアウタパネル６２の外壁部６２Ａには、透明パネル６６の端部６６Ａが接着剤６４を介して接合されている。
後側骨格部４６には、ピラーガーニッシュ６８が図示しない取付手段によって取り付けられており、このピラーガーニッシュ６８は、後側骨格部４６を車室内側から覆うように配置されている。また、後側骨格部４６の後端部側にはウェザーストリップ７２が取り付けられている。なお、後側骨格部４６とフロントサイドドア７０との間には、フロントサイドドア７０の前端側にウェザーストリップ７４が取り付けられている。
次に、アウタパネル５２とインナパネル５４とを有する車両用ピラーとしてのフロントピラー４２の製造方法について説明すると共に本実施形態の作用及び効果について説明する。
本実施形態のフロントピラー４２の製造方法では、図６に示されるアウタパネル５２のフランジ部５２Ｃとインナパネル５４のフランジ部５４Ｆとをスポット溶接によって溶接する。また、アウタパネル５２の内面端部５２Ｍに対してインナパネル５４の車両幅方向外側端部５４Ｔの先端面５４Ｘを突き合わせてレーザ溶接によって溶接し、その溶接によって溶接ビード５８Ｂを所定の間隔５８Ｌを空けて直列的に（言い換えればステッチ状に）形成する。
これにより突き合わせて溶接された箇所では、溶接用のフランジが不要となるので、その分、後側骨格部４６の幅を抑えることができる。また、アウタパネル５２における外壁部５２Ａの外向面５２Ｘとは反対側の面５２Ｙの内面端部５２Ｍに対してインナパネル５４の車両幅方向外側端部５４Ｔの先端面５４Ｘを突き合わせて溶接するので、図５に示されるように、溶接により形成される溶接ビード５８Ｂは、透明パネル６６側を向かず、後側骨格部４６の長手方向に見て（図５の方向視で）透明パネル６６側と概ね直交する側を向く。したがって、後側骨格部４６において透明パネル６６の横幅方向の端部６６Ａ側を向く面を連続した平坦面とすることが可能となる。さらに、図６に示されるように、アウタパネル５２の内面端部５２Ｍとインナパネル５４の車両幅方向外側端部５４Ｔとの溶接では溶接ビード５８Ｂを所定の間隔５８Ｌを空けて直列的に形成するので、例えば連続的に溶接する場合と比べて溶接時の総熱量が抑えられると共に、溶接時には溶接ビード５８Ｂ同士の間の非溶接部分に放熱することができる。したがって、溶接に起因した熱歪みが抑えられ、溶接精度が高められる。
以上説明したように、本実施形態によれば、図５に示される後側骨格部４６の幅を抑えつつ後側骨格部４６において透明パネル６６側を向く外向面５２Ｘに容易に部材を重ねて配置することができると共に後側骨格部４６において透明パネル６６側のコーナ側の突き合わせ部分の溶接精度を高めることができる。
また、後側骨格部４６において透明パネル６６の横幅方向の端部６６Ａ側を向く面を連続した平坦面とすることで、外向面５２Ｘにサイドアウタパネル６２の外壁部６２Ａを良好に重ねることができる。これにより、透明パネル６６の後側の端部６６Ａをサイドアウタパネル６２の外壁部６２Ａに良好に接着させることができる。
また、本実施形態では、図６に示されるように、アウタパネル５２のフランジ部５２Ｃとインナパネル５４のフランジ部５４Ｆとの重ね合わせ部５５において所定の間隔５６Ｌを空けて直列的に溶接する。このため、その溶接部である第一溶接部５６付近においても、溶接に起因した熱歪みが抑えられる。
さらに、アウタパネル５２の内面端部５２Ｍとインナパネル５４の車両幅方向外側端部５４Ｔとの溶接部分である第二溶接部５８の溶接面積の総和は、アウタパネル５２のフランジ部５２Ｃとインナパネル５４のフランジ部５４Ｆとの溶接部分である第一溶接部５６の溶接面積の総和よりも大きく設定されている。このため、突き合わせて溶接された第二溶接部５８の強度が容易に高められる。
また、本実施形態に係る車両用ピラー構造では、アウタパネル５２の外壁部５２Ａとインナパネル５４の前壁部５４Ａとを接合するためのフランジがない構造となっているので、そのようなフランジがない分、後側骨格部４６の断面積を大きくすることが可能となる。そして、後側骨格部４６の断面積を大きくすることで後側骨格部４６の剛性を向上させることができる。また、後側骨格部４６の断面積を大きくした場合、後側骨格部４６の剛性が向上するので、その分、アウタパネル５２及びインナパネル５４の両方又は一方の板厚を薄くすることが可能となり、薄板化することで後側骨格部４６を軽量化することができる。さらに、後側骨格部４６の幅が抑えられることで、乗員の車外視認性を向上させることができる。
［実施形態の補足説明］
なお、上記実施形態では、図１及び図４に示されるフロントピラー１２、４２に本発明の車両用ピラー構造が適用されているが、例えば、車両後部に設けられるリアピラー８０（図１参照）等のようにフロントピラー１２、４２以外の車両用ピラーに本発明の車両用ピラー構造が適用されてもよい。同様に、上記実施形態では、フロントピラー１２、４２の製造方法に本発明の車両用ピラーの製造方法が適用されているが、例えば、車両後部に設けられるリアピラー８０（図１参照）の製造方法等のようにフロントピラー１２、４２以外の車両用ピラーの製造方法に本発明の車両用ピラーの製造方法が適用されてもよい。
また、上記第２の実施形態では、左右一対のフロントピラー４２の両方に本発明の車両用ピラー構造が適用されているが、例えば、運転席側のフロントピラー（４２）にのみ本発明の車両用ピラー構造が適用されてもよい。
また、上記第２の実施形態の図４に示される前側骨格部４４に代えて、例えば、図２等に示される第１の実施形態におけるピラーアッパ骨格部２０を車両前後方向に縮小したようなピラー骨格部が配置されてもよい。その場合、例えば、サイドアウタパネル（３２）においてアウタパネル（２２）の側壁部（２２Ｂ）と重なる側壁部（３２Ｂ）に、図５に示される透明パネル６６の車両前方側の端部が接着剤を介して接合されてもよい。
また、上記第１の実施形態では、図２に示されるピラーアッパ骨格部２０におけるフロントガラス３６側のコーナ側でかつ車両幅方向内側に第二溶接部２８が設定されるような構成となっているが、変形例として、ピラーアッパ骨格部におけるフロントガラス側のコーナ側でかつ車両幅方向外側に本発明の第二溶接部が設定されるような構成とされてもよい。なお、第二溶接部がピラーアッパ骨格部におけるフロントガラス側のコーナ側でかつ車両幅方向一方側（車両幅方向内側又は車両幅方向外側）に設定された構成では、ピラーアッパ骨格部において車両幅方向内側に配置される内壁部を含むインナパネルを比較的容易に成形することができる。
また、上記実施形態では、図３及び図６に示される第二溶接部２８、５８の溶接面積の総和が第一溶接部２６、５６の溶接面積の総和よりも大きく設定されており、このような構成が好ましいが、例えば、第一パネル（アウタパネル２２、５２）及び第二パネル（インナパネル２４、５４）の材質等によっては、第二溶接部（２８、５８）の溶接面積の総和が第一溶接部（２６、５６）の溶接面積の総和と同じ又は若干小さく設定されてもよい。
また、上記実施形態では、アウタパネル２２、５２の内面端部２２Ｍ、５２Ｍに対してインナパネル２４、５４の他方の端部（第１の実施形態では前側端部２４Ｔ、第２の実施形態では車両幅方向外側端部５４Ｔ）の先端面２４Ｘ、５４Ｘを突き合わせてレーザ溶接によって溶接しているが、そのレーザ溶接に代えてアーク溶接によって溶接すると共に各溶接後に冷却処理を施すような形態も採り得る。
さらに、本発明の実施形態ではない参考例として、ピラー骨格部における透明パネル側のコーナ側において第一パネルの凹凸状の端部と第二パネルの凹凸状の端部とが嵌合するように設定されかつその嵌合用の凸部が嵌合相手のパネルの板厚と同じ長さに設定されているような車両用ピラーに本発明の車両用ピラー構造が適用されてもよい。
なお、上記実施形態及び上述の変形例は、適宜組み合わされて実施可能である。
以上、本発明の一例について説明したが、本発明は、上記に限定されるものでなく、上記以外にも、その主旨を逸脱しない範囲内において種々変形して実施可能であることは勿論である。
１０Ａ 車両側部
１２ フロントピラー（ピラー）
２０ ピラーアッパ骨格部（ピラー骨格部）
２２ アウタパネル（第一パネル）
２２Ａ 前壁部（外壁部）
２２Ｅ フランジ部（第一フランジ部（第一端部））
２２Ｍ 内面端部（第二端部）
２２Ｘ 外向面
２４ インナパネル（第二パネル）
２４Ｂ フランジ部（第二フランジ部（第二パネルの一方の端部））
２４Ｔ インナパネルの前側端部（第二パネルの他方の端部）
２４Ｘ 先端面
２５ 重ね合わせ部
２６ 第一溶接部
２８ 第二溶接部
２８Ｂ 溶接ビード
３０ 窓開口
３６ フロントガラス（透明パネル）
３６Ａ フロントガラスの横幅方向の端部（透明パネルの横幅方向の端部）
４０Ａ 車両側部
４２ フロントピラー（ピラー）
４６ 後側骨格部（ピラー骨格部）
５２ アウタパネル（第一パネル）
５２Ａ 外壁部
５２Ｃ フランジ部（第一フランジ部（第一端部））
５２Ｍ 内面端部（第二端部）
５２Ｘ 外向面
５４ インナパネル（第二パネル）
５４Ｆ フランジ部（第二フランジ部（第二パネルの一方の端部））
５４Ｔ インナパネルの車両幅方向外側端部（第二パネルの他方の端部）
５４Ｘ 先端面
５５ 重ね合わせ部
５６ 第一溶接部
５８ 第二溶接部
５８Ｂ 溶接ビード
６０ 窓開口
６６ 透明パネル
６６Ａ 透明パネルの横幅方向の端部

Claims (4)

  1. 車両側部において中空柱状に形成されて窓開口の縁側に配置されるピラー骨格部の一部を構成し、前記窓開口を覆う透明パネルの横幅方向の端部で覆われる外向面を備える外壁部を含んで構成された第一パネルと、
    前記ピラー骨格部の一部を構成して溶接により前記第一パネルとで閉断面構造を形成する第二パネルと、
    前記ピラー骨格部の長手方向に見て前記第一パネルにおける一方の端部であって前記外壁部以外の部位に設定された第一端部と前記第二パネルの一方の端部との溶接部とされた第一溶接部と、
    前記ピラー骨格部の長手方向に見て前記第一パネルにおける他方の端部であってかつ前記外壁部の前記外向面とは反対側の面の端部とされた第二端部に対して前記第二パネルの他方の端部の先端面が突き合わせられて溶接された部位とされ、溶接ビードが間隔を空けて直列的に設定された第二溶接部と、
    を有し、
    前記第二端部に対して前記第二パネルの他方の端部の先端面が突き合わせられた部分が前記ピラー骨格部の長手方向に沿って連続して延在されており、前記第二パネルの他方の端部の外面は、前記第一パネルにおける他方の端部の先端面に揃えられ、複数の前記溶接ビードは、いずれも前記第一パネルにおける他方の端部の先端面から前記第二パネルの他方の端部の外面にかけての範囲内に設定されている、車両用ピラー構造。
  2. 前記第一溶接部は、前記第一パネルの前記第一端部を構成する第一フランジ部と前記第二パネルの前記一方の端部を構成する第二フランジ部との重ね合わせ部において間隔を空けて直列的に設定され、
    前記第二溶接部の溶接面積の総和が前記第一溶接部の溶接面積の総和よりも大きく設定されている、請求項１に記載の車両用ピラー構造。
  3. 車両側部において中空柱状に形成されて窓開口の縁側に配置されるピラー骨格部の一部を構成すると共に前記窓開口を覆う透明パネルの横幅方向の端部で覆われる外向面を備える外壁部を含んで構成された第一パネルと、前記ピラー骨格部の一部を構成して溶接により前記第一パネルとで閉断面構造を形成する第二パネルと、を有する車両用ピラーの製造方法であって、
    前記ピラー骨格部の長手方向に見て前記第一パネルにおける一方の端部であって前記外壁部以外の部位に設定された第一端部と前記第二パネルの一方の端部とを溶接し、
    前記ピラー骨格部の長手方向に見て前記第一パネルにおける他方の端部であってかつ前記外壁部の前記外向面とは反対側の面の端部とされた第二端部に対して前記第二パネルの他方の端部の先端面を突き合わせて前記第二パネルの他方の端部の外面が前記第一パネルにおける他方の端部の先端面に揃えられた状態で溶接し、その溶接によって溶接ビードを間隔を空けて直列的に形成し、
    前記第二端部に対して前記第二パネルの他方の端部の先端面が突き合わせられる部分が前記ピラー骨格部の長手方向に沿って連続して延在されるように前記第一パネル及び前記第二パネルが形成されており、
    複数の前記溶接ビードがいずれも前記第一パネルにおける他方の端部の先端面から前記第二パネルの他方の端部の外面にかけての範囲内に形成されるように溶接する、車両用ピラーの製造方法。
  4. 前記第一パネルの前記第一端部を構成する第一フランジ部と前記第二パネルの前記一方の端部を構成する第二フランジ部との重ね合わせ部において間隔を空けて直列的に溶接し、
    前記第一パネルにおける他方の端部と前記第二パネルの他方の端部との溶接部分の溶接面積の総和が前記第一パネルの前記第一フランジ部と前記第二パネルの前記第二フランジ部との溶接部分の溶接面積の総和よりも大きく設定されている、請求項３に記載の車両用ピラーの製造方法。
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