JP6964362B2 - 銅含有材料の防食処理方法 - Google Patents
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Description
(1)表面への不活性金属めっき:無電解めっき又は真空蒸気めっきの方法を使用して、銅含有材料の表面に金、パラジウム、銀などの比較的不活性な金属をめっきする。
(2)犠牲金属陽極の陰極防食:表面にスズ、亜鉛などをめっきする。
(3)カップリング剤による処理:チタネート又はシランカップリング剤を使用して、銅含有材料の表面を被覆する。
(4)適量の有機安定剤の添加:有機安定剤は、アミン、アルデヒド、フェノール及びカルボン酸などであり、銅含有材料の表面の酸化膜を金属銅に還元し、その酸化を抑制する。
(5)表面の疎水化処理:オレイン酸、オレイルアミン、又はステアリン酸塩を使用して、銅含有材料の表面に疎水化処理を行う。
前記銅ナノワイヤーを分散剤に加えて、次に、極性有機溶媒及び/又は水を加え、混合して銅ナノワイヤー分散液を得るステップ1)と、
前記安定剤をステップ1)で得られた銅ナノワイヤー分散液に加えて混合し、混合液を得るステップ2)と、
前記混合液を加圧加熱密閉システムに入れて、密閉反応を行うステップ3)と、
ステップ3)で得られた混合液を冷却した後、液固分離を行って洗浄するステップ4)と、
を含む。
表面を洗浄するステップ1)と、
銅電線を、前記安定剤を含有する極性溶媒に入れて、耐圧容器において密閉加圧反応を行うことを含む防食処理のステップ2)と、
防食処理後の銅電線を水及び/又はエタノールで洗浄して、乾燥させるステップ3)と、
を含む。
(1)銅電線における有機物を除去し、
(2)流水で銅電線を洗浄し、
(3)銅電線を酸洗し、
(4)銅電線を水洗し、
(5)銅電線を乾燥させる。
銅合金表面を洗浄するステップ1)と、
銅合金を、前記安定剤を含有する極性溶媒に入れて、耐圧容器において密閉加圧反応を行う銅合金耐食処理のステップ2)と、
耐食処理後の銅合金を、溶媒で洗浄して乾燥させるステップ3)と、
を含む。
(1)銅合金における有機物を除去し、
(2)流水で銅合金を洗浄し、
(3)銅合金における酸化膜を除去し、
(4)銅合金を水洗し、
(5)銅合金を乾燥させる。
1.ギ酸根を含有する化合物で銅含有材料の表面処理を行い、ギ酸根は、酸化還元電位が銅よりも低く、その酸化反応速度が遅いため、銅含有材料に対する保護効果が良好であり、銅の化学的又は電気化学的腐食を効果的に防止でき、耐用年数を延ばし、腐食によるリスクを減らし、銅含有材料の耐用年数を延長させる。さらに、ギ酸又はギ酸塩は、安価で環境に優しい。
2.ゼロ価の又は表面が部分的に酸化されたすべての銅含有材料の防食処理に適している。
3.処理された銅含有材料は、処理前よりも強い抗酸化能力(高温抗酸化を含む)、塩・アルカリ腐食に対する耐性、及び高い導電性を有し、銅系導電性ペースト、銅含有ナノワイヤーの透明導電膜、銅ケーブル及びリード線、プリント回路基板、モータ、変圧器などの分野に使用できる。
4.未修飾銅含有材料と比較して、ギ酸根で修飾された銅含有材料の表面光沢は良好である。
5.処理された銅含有材料は、修飾前よりも優れた抗酸化性を有し、潜在的に有毒な金属である鉛、クロム、及びカドミウム、又は、シアン化物の使用を回避し、中華人民共和国の環境保護法の関連規定に準拠する。また、銅含有材料が銅ナノワイヤーである場合、その接触抵抗も低く保持され、透明導電膜や導電性インクなどの分野に適している。
6.操作しやすく、低コストであり、市場競争力が高く、大規模な生産に適しており、産業化が容易である。
電子天秤で質量200mg、厚さ0.05mmの銅箔を秤量し、エタノールを用いて10分超音波処理して表面の有機物を洗浄し、次に、脱イオン水を用いて表面のエタノールを洗い落とし、銅箔を0.1M希塩酸に浸漬して10分超音波処理して表面の酸化層を除去し、次に、水で10分超音波洗浄し、乾燥させた。洗浄された銅箔をギ酸ナトリウム200mg、脱イオン水1mL及びN,N−ジメチルホルムアミド(DMF)20mLを含む溶液に入れて3分超音波処理し、反応釜に移し、室温から30分かけて160℃に昇温し、次に、160℃で20時間保温し、自然に冷却して、水及びエタノールで複数回洗浄して、ギ酸根で修飾された抗酸化性銅箔を得た。マルチメータによって(電極間隔2cm)銅箔の修飾前後の抵抗変化を計測した。未修飾銅箔は、空気雰囲気、100℃で24時間放置した後、抵抗が0.2Ωから58.4Ωに増加し、ギ酸根で修飾された銅箔は、100℃で24時間放置後、抵抗がほぼ変化しなかった(0.3Ω)。
200mgの銅フォームを秤量し、エタノールを用いて10分超音波処理して表面の有機物を洗浄し、次に、脱イオン水を用いて表面のエタノールを洗い落とし、乾燥させた。洗浄された銅フォームを、ギ酸200mg及びホルムアミド溶液10mLを容れた耐高温高圧容器に入れて5分超音波処理し、室温から20分かけて140℃に昇温し、次に、140℃で20時間保温し、自然に冷却して、水及びエタノールで複数回洗浄して、ギ酸根で修飾された抗酸化性銅フォームを得た。マルチメータによって(電極間隔2cm)の銅フォームの修飾前後の抵抗変化を計測した。未修飾銅フォームは、空気雰囲気、100℃で24時間放置した後、抵抗が0.2Ωから6.5Ωに増加し、ギ酸根で修飾された銅箔は、100℃で24時間放置後、抵抗がほぼ変化しなかった(0.3Ω)。
銅粉(200メッシュ)1gを秤量し、エタノールを用いて10分超音波処理して表面の有機物を洗浄し、次に、脱イオン水を用いて表面のエタノールを洗い落とし、銅粉を0.1M希硫酸に浸漬して10分超音波処理して表面の酸化層を除去し、次に、水で10分超音波洗浄し、乾燥させて使用に備えた。銅粉を、ギ酸カリウム2g及びベンジルアルコール溶液40mLを容れた耐高温高圧容器に入れて5分超音波処理し、室温から30分かけて160℃に昇温し、次に、160℃で20時間保温し、自然に冷却して、水及びエタノールで複数回洗浄して、ギ酸根で修飾された抗酸化性銅粉を得た。図1は、未修飾銅粉(200メッシュ)の、100℃の空気雰囲気で24時間放置した後のSEM像であり、図1から明らかなように、未修飾銅粉は、100℃で酸化された後、表面が荒く、大量の銅の酸化物粒子があった。図3は、ギ酸根で修飾されていない銅粉(200メッシュ)の、空気雰囲気、150℃で各時間加熱されたときのXRDパターンであり、図3から明らかなように、未修飾銅粉は、150℃で加熱されると、酸化銅(I)の(111)結晶面ピークが経時的に明らかになり、且つ銅粉が徐々に黒くなり、酸化程度が高くなった。
銅粉(200メッシュ)1gを秤量し、アセトンを用いて10分超音波処理して表面の有機物を洗浄し、次に、脱イオン水を用いて表面のアセトンを洗い落とし、銅粉を0.1M希硫酸に浸漬して20分超音波処理して表面の酸化層を除去し、次に、水で10分超音波洗浄し、乾燥させて使用に備えた。洗浄された銅粉を、ギ酸ナトリウム2g及び脱イオン水溶液40mLを容れた耐高温高圧容器に入れて5分超音波処理し、ドデシルアミン1mLを加えて、室温から30分かけて160℃に昇温し、次に、160℃で20時間保温し、自然に冷却して、水及びエタノールで複数回洗浄して、ギ酸根で修飾された抗酸化性銅粉を得た。図2は、ギ酸根で修飾された銅粉(200メッシュ)の、100℃の空気雰囲気で24時間放置した後のSEM像であり、図2から明らかなように、ギ酸根で修飾された銅粉は、表面が光滑で平坦であった。図4は、ギ酸根で修飾された銅粉(200メッシュ)の、空気雰囲気、150℃で各時間加熱したときのXRDパターンであり、図4から明らかなように、ギ酸根で修飾された銅粉は、150℃で加熱されると、経時的に銅酸化物のピークが現れることがほぼなく、且つ銅粉が茶赤色を維持し、このことから高い抗酸化性を有することを示した。
ミクロン球状銅粉1gを秤量し、エタノールを用いて10分超音波処理して表面の有機物を洗浄し、次に、脱イオン水を用いて表面のエタノールを洗い落とし、ミクロン球状銅粉を0.1M希塩酸に浸漬して20分超音波処理して表面の酸化層を除去し、次に、水で10分超音波洗浄し、乾燥させて使用に備えた。洗浄された銅粉を、ギ酸カリウム3g及びジメチルプロピオンアミド溶液50mLを容れた耐高温高圧容器に入れて5分超音波処理し、室温から30分かけて160℃に昇温し、次に、160℃で20時間保温し、自然に冷却して、水及びエタノールで複数回洗浄して、ギ酸根で修飾された抗酸化性球状銅粉を得た。図5は、ギ酸根で修飾された球状銅粉の、空気雰囲気、100℃で24時間放置した後のSEM像であり、図5から明らかなように、ギ酸根で修飾された球状銅粉は、表面が光滑で平坦であり、高い抗酸化能力を有した。
ミクロン球状銅粉を1g秤量し、アセトンを用いて10分超音波処理して表面の有機物を洗浄し、次に、水で10分超音波洗浄し、乾燥させて使用に備えた。洗浄された銅粉を、ギ酸カルシウム1g及びDMF溶液20mLを容れた耐高温高圧容器に入れて5分超音波処理し、オレイルアミン1mLを加えて、室温から30分かけて160℃に昇温し、次に、160℃で20時間保温し、自然に冷却して、水及びエタノールで複数回洗浄して、ギ酸根で修飾された抗酸化性球状銅粉を得た。
フレーク状銅粉1gを秤量し、エタノールを用いて10分超音波処理して表面の有機物を洗浄し、次に、脱イオン水を用いて表面のエタノールを洗い落とし、フレーク状ミクロン銅粉を0.1M希塩酸に浸漬して20分超音波処理して表面の酸化層を除去し、次に、水で10分超音波洗浄し、乾燥させて使用に備えた。洗浄された銅粉を、ギ酸ナトリウム2g及びDMF溶液40mLを容れた耐高温高圧容器に入れて5分超音波処理し、室温から30分かけて160℃に昇温し、次に、160℃で20時間保温し、自然に冷却して、水及びエタノールで複数回洗浄して、ギ酸根で修飾された抗酸化性フレーク状銅粉を得た。図6は、ギ酸根で修飾されたフレーク状銅粉の、空気雰囲気、100℃で24時間放置した後のSEM像であり、図6から明らかなように、ギ酸根で修飾されたフレーク状銅粉は、表面が光滑で平坦であった。
フレーク状銅粉1gを秤量し、アセトンを用いて30分超音波処理して表面の有機物を洗浄し、次に、脱イオン水を用いて表面のアセトンを洗い落とし、フレーク状ミクロン銅粉を0.1M希塩酸に浸漬して30分超音波処理して表面の酸化層を除去し、次に、水で30分超音波洗浄し、乾燥させて使用に備えた。洗浄された銅粉を、ギ酸アンモニウム2g及びDMF溶液40mLを容れた耐高温高圧容器に入れて5分超音波処理し、室温から30分かけて160℃に昇温し、次に、160℃で20時間保温し、自然に冷却して、水及びエタノールで複数回洗浄して、ギ酸根で修飾された抗酸化性フレーク状銅粉を得た。
銅ナノワイヤーを100mg秤量し、エタノールを用いて複数回10分超音波処理して表面の有機物を洗浄し、次に、脱イオン水を用いて表面のエタノールを洗い落とし、銅ナノワイヤーを0.1M希塩酸に分散させて10分超音波処理して表面の酸化層を除去し、次に、水で10分超音波洗浄し、乾燥させて使用に備えた。洗浄された銅ナノワイヤーを、ギ酸ナトリウム200mg及びDMF溶液10mLを容れた耐高温高圧容器に入れて5分超音波処理し、室温から20分かけて150℃に昇温し、次に、150℃で15時間保温し、自然に冷却して、水で複数回洗浄して、ギ酸根で修飾された抗酸化性銅ナノワイヤーを得た。
銅ナノワイヤーを50mg秤量し、熱いエタノールを用いて複数回5分超音波処理して表面の有機物を洗浄し、次に、脱イオン水を用いて表面のエタノールを洗い落とし、乾燥させた。洗浄された銅ナノワイヤーを、ギ酸カリウム100mg及びDMF溶液10mLを容れた耐高温高圧容器に入れて5分超音波処理し、ヘキサデシルアミン1mLを加えて、室温から30分かけて160℃に昇温し、次に、160℃で15時間保温し、自然に冷却して、水及びエタノールで複数回洗浄して、ギ酸根で修飾された抗酸化性銅ナノワイヤーを得た。図7は、未修飾銅ナノワイヤーの、室温で24時間放置したSEM像であり、明らかなように、未修飾銅ナノワイヤーが酸化されやすいため、表面が荒くなり、図8は、ギ酸根で修飾された銅ナノワイヤーの、室温で24時間放置したSEM像であり、明らかなように、ギ酸根で修飾された銅ナノワイヤーは、表面が光滑で平坦であり、抗酸化性が明らかに向上した。
直径2.5mm、長さ10cmの銅電線を準備し、エタノールを用いて20分超音波処理して表面の有機物を洗浄し、次に、脱イオン水を用いて表面のエタノールを洗い落とし、銅電線を0.1M希硫酸に分散させて10分超音波処理して表面の酸化層を除去し、次に、水及びエタノールで10分超音波洗浄して、乾燥させた。洗浄された銅電線を、ギ酸ナトリウム400mg及びDMF溶液20mLを容れた耐高温高圧容器に入れて5分超音波処理し、オレイルアミン2mLを加えて、室温から30分かけて160℃に昇温し、次に、160℃で20時間保温し、自然に冷却して、水及びエタノールで複数回洗浄して、ギ酸根で修飾された銅電線を得た。ギ酸根による修飾前後の銅電線を0.1M水酸化ナトリウム溶液に入れて、60℃で24時間処理し、その耐アルカリ性を調べた。図9は、ギ酸根による修飾前後の銅電線の耐アルカリ性を調べたものであり、図9から明らかなように、未修飾銅電線は、自体がアルカリに対して耐性がないが、ギ酸根で修飾されると優れた耐アルカリ性を有した。
白銅蛇口を準備し、エタノールを用いて20分超音波処理して表面の有機物を洗浄し、次に、脱イオン水を用いて表面のエタノールを洗い落とし、乾燥させた。洗浄された白銅蛇口を、ギ酸ナトリウム400mg及びDMF溶液200mLを容れた耐高温高圧容器に入れて5分超音波処理し、室温から30分かけて160℃に昇温し、次に、160℃で20時間保温し、自然に冷却して、水で複数回洗浄して、ギ酸根で修飾された白銅蛇口を得た。ギ酸根による修飾前後の白銅蛇口を0.1M水酸化ナトリウム溶液に入れて、60℃で24時間処理し、その耐アルカリ性を調べたところ、ギ酸根で修飾された白銅蛇口は、アルカリ処理後に表面が黒くならず、まだ銀白色をしており、一方、ギ酸根で修飾されていない白銅蛇口の表面が黒くなった。
黄銅箔を、ギ酸ナトリウム500mg及びDMF溶液100mLを容れた耐高温高圧容器に入れて、室温から30分かけて160℃に昇温し、次に、160℃で20時間保温し、自然に冷却して、水で複数回洗浄して、ギ酸根で修飾された黄銅箔を得た。ギ酸根による修飾前後の黄銅箔を、0.1M水酸化ナトリウム溶液に入れて、空気雰囲気、60℃で24時間処理し、その耐アルカリ性を調べたところ、図10に示されるように、未処理の黄銅箔は、アルカリ液で浸漬されると表面が黒くなった。図11に示されるように、ギ酸根で修飾された黄銅箔は、アルカリ処理後に表面が黒くならず、まだ黄色を維持し、一方、ギ酸根で修飾されていない黄銅箔の表面が黒くなった。
黄銅鋳物を、ギ酸ナトリウム500mg及びDMF溶液100mLを容れた耐高温高圧容器に入れて、室温から30分かけて200℃に昇温し、次に、200℃で20時間保温し、自然に冷却して、水で複数回洗浄して、ギ酸根で修飾された黄銅鋳物を得た。ギ酸根による修飾前後の黄銅鋳物を、0.1M水酸化ナトリウム溶液に入れて、空気雰囲気、60℃で24時間処理し、その耐アルカリ性を調べたところ、図12に示されるように、ギ酸根で修飾された黄銅鋳物は、アルカリ処理後に表面が黒くならず、まだ金属光沢を有し、一方、ギ酸根で修飾されていない黄銅鋳物の表面が黒くなった。
直径50〜200nmの銅ナノワイヤーを製造した。具体的には、まず、CuCl2・2H2O(10mmol)1.7g及びグルコース(10mmol)1.93gを秤量して、脱イオン水200mLに溶解して撹拌して均一に混合し、次に、オレイルアミン20mL、オレイン酸0.2mL及びエタノール35mLからなる混合溶液を緩やかにCuCl2・2H2Oとグルコースの混合水溶液に加え、次に、1000mLになるまで希釈した。上記混合溶液を50℃の油浴で12時間予備反応させ、反応終了後、水熱反応釜に移し、120℃の条件下で6時間反応させ、最後に、反応釜の底部に、銅ナノワイヤーの赤色沈殿が認められた。銅ナノワイヤーを、ポリビニルピロリドンを含有するエタノール溶液(2.0wt%)に溶解して均一に超音波分散させ、6000r/分で5分遠心分離し、沈殿を収集して沈殿を超音波で無水エタノールに分散させ、さらに2回遠心分離して余分なポリビニルピロリドンを除去し、最後に、銅ナノワイヤーをエタノールに分散させて吸引濾過し、ろ過ケーキをオーブンにおいてベークして使用に備えた。図13は、製造されたばかりの銅ナノワイヤーのSEM像であり、図13から明らかなように、製造された銅ナノワイヤーは、直径が50〜200nmであり、表面が光滑であり、酸化が認められなかった。
平均直径20nmの銅ナノワイヤーを製造した。具体的には、塩化銅0.5mmolを秤量してオレイルアミン5mLに超音波分散させ、窒素ガスの保護ガス下、緩やかに70℃に昇温して、撹拌しながらベンゾイン0.424gを加え、窒素ガスの雰囲気において撹拌しながら120℃に加熱し、この温度で30分かけて安定化させ、窒素ガスを除去し、密閉環境で185℃に加熱し、この温度で3時間保温して、平均直径20nmの極細銅ナノワイヤーを得た。銅ナノワイヤーを熱いエタノール及びn−ヘキサンで複数回洗浄し、遊離有機物を除去し、最後に、ろ過ケーキをオーブンに入れてベークして使用に備えた。図17は、製造された平均直径20nmの銅ナノワイヤーのTEM像であり、図17から明らかなように、該銅ナノワイヤーは、優れた柔軟性を有し、直径10〜30nm、長さ約10μmであった。
直径50〜200nmの銅ナノワイヤーを200mg秤量し、熱い無水エタノールを用いて複数回10分超音波処理して表面の有機物を洗浄し、次に、脱イオン水を用いて表面のエタノールを洗い落とし、銅ナノワイヤーを0.05M希硫酸に分散させて20分超音波処理して表面の酸化層を除去し、次に、超純水で10分超音波洗浄して、乾燥させて使用に備えた。銅ナノワイヤーを、ギ酸マグネシウム500mg及びエチレングリコール溶液10mLを容れた耐高温高圧容器に入れて5分超音波処理し、30分かけて室温から150℃に昇温し、次に、150℃で15時間保温し、自然に冷却して、超純水及び無水エタノールで複数回洗浄し、ギ酸根で修飾された抗酸化性銅ナノワイヤーを得た。
直径20nmの銅ナノワイヤーを50mg秤量し、熱い無水エタノール及びアセトンを用いて複数回5分超音波して表面の有機物を洗浄し、次に、脱イオン水を用いて表面のエタノールを洗い落とし、銅ナノワイヤーを0.1M希塩酸に分散させて10分超音波処理して表面の酸化層を除去し、次に、75%エタノールで10分超音波洗浄し、乾燥させて使用に備えた。銅ナノワイヤーを、ギ酸ナトリウム100mg及びDMF溶液10mLを容れた耐高温高圧容器に入れて5分超音波処理し、オレイルアミン0.2mLに加えて、30分かけて室温から160℃に昇温し、次に、160℃で10時間保温し、自然に冷却して、超純水及び無水エタノールで複数回洗浄し、ギ酸根で修飾された抗酸化性銅ナノワイヤーを得た。
(ステップ1:表面洗浄)
(1)1束の銅電線フィラメントを準備し、溶媒としてエタノールを用いて、15分かけて有機物を取り除いた。
(2)流水で洗浄した。
(3)濃度0.05Mの硫酸を用いて5分酸洗した。
(4)溶媒としてエタノールと水を1:1の重量比で混合した混合溶媒を用いて、5分水洗した。
(5)乾燥させた。
(ステップ2:防食処理)
安定剤としてギ酸ナトリウム16g/L、極性溶媒として、濃度0.940g/mLのN,N−ジメチルホルムアミド及び残量の水を用いて、耐圧容器において、密閉加圧反応を温度150℃で18時間行った。
(ステップ3:エタノール洗浄、乾燥)
未処理銅電線を、0.1MのNaOH溶液に入れて、耐アルカリ性を、温度60℃で、24時間テストし、その結果の写真を図20に示した。
実施例3−1で処理された銅電線を、0.1MのNaOH溶液に入れて、耐アルカリ性を、温度60℃で、24時間テストし、得られた結果の写真を図21に示した。
図20と図21を比較したところ、未処理銅電線は、黒くなっており、耐アルカリ性が悪く、実施例3−1で処理された銅電線は、表面が光滑で光沢を有し、耐アルカリ性を有した。
図20における銅電線について走査型電子顕微鏡により表面形態を観察した。図22は、図20の銅電線のSEM写真である。図から分かるように、表面が荒くて、酸化されており、それは、耐アルカリ性を持っていないことを示した。
図21の銅電線について走査型電子顕微鏡により表面形態を観察した。図23は、図21の銅電線のSEM写真であった。図から分かるように、表面が光滑であり隙間がなく、酸化されておらず、耐アルカリ性を有した。
(ステップ1:表面洗浄)
(1)直径2.5mm、長さ10cmの銅電線を準備し、溶媒としてエタノールを用いて、18分かけて有機物を取り除いた。
(2)流水で洗浄した。
(3)濃度0.075Mの硫酸を用いて8分酸洗した。
(4)溶媒としてエタノールと水を1:1の重量比で混合した混合溶媒を用いて8分水洗した。
(5)乾燥させた。
(ステップ2:防食処理)
腐食防止剤としてギ酸カリウム17g/L、極性溶媒としてホルムアミド0.942g/mLを用いて、耐圧容器において、密閉反応を温度160℃で19時間行った。
(ステップ3:エタノール洗浄、乾燥)
(ステップ1:表面洗浄)
(1)直径2.5mm、長さ140cmの銅電線を準備し、ばね状に巻いて、銅コイルとし、溶媒としてエタノールを用いて、20分かけて有機物を取り除いた。
(2)流水で洗浄した。
(3)濃度0.10Mの硫酸を用いて10分酸洗した。
(4)溶媒としてエタノールと水を1:1の重量比で混合した混合溶媒を用いて10分水洗した。
(5)乾燥させた。
(ステップ2:防食処理)
腐食防止剤としてギ酸リチウム18g/L、極性溶媒としてジエチルホルムアミド0.945g/mLを用いて、耐圧容器において、密閉反応を温度170℃で20時間行った。
(ステップ3:水洗、乾燥)
直径2.5mm、長さ140cmの銅電線を準備し、ばね状に巻き、いずれの処理をせず、図24の銅コイルを得た。
実施例3−3で処理された銅コイルを、図25に示す。
図24と図25のコイルを比較したところ、未処理銅コイルは、表面が暗くて艶がなく、一方、ギ酸根で修飾された銅コイルは、表面に光沢があり、艶があった。
(ステップ1:表面洗浄)
(1)長さ5cm、幅5mmの銅バーを準備し、溶媒としてエタノールを用いて、22分かけて有機物を取り除いた。
(2)流水で洗浄した。
(3)濃度0.12Mの硫酸を用いて12分酸洗した。
(4)溶媒としてエタノールと水を1:1の重量比で混合した混合溶媒を用いて、12分水洗した。
(5)乾燥させた。
(ステップ2:防食処理)
腐食防止剤としてギ酸アンモニウム19g/L、極性溶媒としてジメチルアセトアミド0.948g/mLを用いて、耐圧容器において、密閉反応を温度180℃で22時間行った。
(ステップ3:水洗、乾燥)
ステップ1:表面洗浄
(1)長さ6cm、幅3cmの銅帯材を準備し、溶媒としてエタノールを用いて、25分かけて有機物を取り除いた。
(2)流水で洗浄した。
(3)濃度0.15Mの硫酸を用いて15分酸洗した。
(4)溶媒としてエタノールと水を1:1の重量比で混合した混合溶媒を用いて、15分水洗した。
(5)乾燥させた。
(ステップ2:防食処理)
腐食防止剤としてギ酸マグネシウム20g/L、極性溶媒としてジエチルアセトアミド0.950g/mLを用いて、耐圧容器において、密閉反応を温度160℃で24時間行った。
(ステップ3:エタノール洗浄、乾燥)
(ステップ1:表面洗浄)
(1)長さ8cm、幅2.5cmの黄銅箔を準備し、溶媒としてエタノールを用いて、15分かけて有機物を取り除いた。
(2)流水で洗浄した。
(3)分析的に純粋なアセトンを用いて、5分かけて酸化膜を除去した。
(4)溶媒としてエタノールと水を1:1の重量比で混合した混合溶媒を用いて5分水洗した。
(5)乾燥させた。
(ステップ2:耐食処理)
腐食防止剤としてギ酸ナトリウム16g/L、極性溶媒としてN,N−ジメチルホルムアミド0.940g/mLを用いて、耐圧容器において、密閉反応を温度150℃で18時間行った。
(ステップ3:水洗、乾燥)
未処理黄銅箔を0.1MのNaOH溶液に入れて、耐アルカリ性を、温度60℃で24時間テストし、得られた結果の写真を図26に示した。
実施例4−1で処理された黄銅箔を、0.1MのNaOH溶液に入れて、耐アルカリ性を、温度60℃で24時間テストし、得られた結果の写真を図27に示した。
図26と図27を比較したところ、未処理黄銅箔は、黒くなっており、耐アルカリ性が悪く、実施例4−1で処理された黄銅箔は、表面が光滑であり艶があり、耐アルカリ性を有していた。
図26の黄銅箔について走査型電子顕微鏡により表面形態を観察した。図28は、図26の黄銅箔のSEM写真であった。図から分かるように、表面が荒くて、酸化されており、それは、耐アルカリ性を有さないことを示した。
図27の黄銅箔について走査型電子顕微鏡により表面形態を観察した。図29は、図27の黄銅箔のSEM写真であった。図から分かるように、表面が光滑であり隙間がなく、酸化されておらず、耐アルカリ性を有した。
(ステップ1:表面洗浄)
(1)白銅蛇口鋳物を準備し、溶媒としてエタノールを用いて、18分かけて有機物を取り除いた。
(2)流水で洗浄した。
(3)分析的に純粋なアセトンを用いて、8分かけて酸化膜を除去した。
(4)溶媒としてエタノールと水を1:1の重量比で混合した混合溶媒を用いて8分水洗した。
(5)乾燥させた。
(ステップ2:耐食処理)
腐食防止剤としてギ酸リチウム17g/L、極性溶媒としてホルムアミド0.942g/mLを用いて、耐圧容器において、密閉反応を温度160℃で19時間行った。
(ステップ3:エタノール洗浄、乾燥)
(ステップ1:表面洗浄)
(1)黄銅ガスケットを準備し、溶媒としてエタノールを用いて有機物を20分取り除いた。
(2)流水で洗浄した。
(3)分析的に純粋なアセトンを用いて、10分かけて酸化膜を除去した。
(4)溶媒としてエタノールと水を1:1の重量比で混合した混合溶媒を用いて10分水洗した。
(5)乾燥させた。
(ステップ2:耐食処理)
腐食防止剤としてギ酸カリウム18g/L、極性溶媒としてジエチルホルムアミド0.945g/mLを用いて、耐圧容器において、密閉反応を温度170℃で20時間行った。
(ステップ3:水洗、乾燥)
(ステップ1:表面洗浄)
(1)白銅コインを準備し、溶媒としてエタノールを用いて、22分かけて有機物を取り除いた。
(2)流水で洗浄した。
(3)分析的に純粋なアセトンを用いて、12分かけて酸化膜を除去した。
(4)溶媒としてエタノールと水を1:1の重量比で混合した混合溶媒を用いて12分水洗した。
(5)乾燥させた。
(ステップ2:耐食処理)
腐食防止剤としてギ酸マグネシウム19g/L、極性溶媒としてジメチルアセトアミド0.948g/mLを用いて、耐圧容器において、密閉反応を温度180℃で22時間行った。
(ステップ3:エタノール洗浄、乾燥)
(ステップ1:表面洗浄)
(1)青銅ばねの一部を準備し、溶媒としてエタノールを用いて、25分かけて有機物を取り除いた。
(2)流水で洗浄した。
(3)分析的に純粋なアセトンを用いて、15分かけて酸化膜を除去した。
(4)溶媒としてエタノールと水を1:1の重量比で混合した混合溶媒を用いて15分水洗した。
(5)乾燥させた。
(ステップ2:耐食処理)
腐食防止剤としてギ酸アンモニウム20g/L、極性溶媒としてジエチルアセトアミド0.950g/mLを用いて、耐圧容器において、密閉反応を温度160℃で24時間行った。
(ステップ3:水洗、乾燥)
(付記1)
銅含有材料の防食処理方法であって、
銅含有材料と安定剤とを、極性溶媒及び必要に応じて助剤の存在下、密閉加圧反応させることを含み、前記安定剤は、ギ酸根を提供し得る化合物であり、前記銅含有材料の表面にギ酸根を吸着させる、
ことを特徴とする銅含有材料の防食処理方法。
銅含有材料と極性溶媒を混合して、安定剤及び助剤を加えた後、密閉加圧反応を行い、次に、液固分離、洗浄、乾燥を行うことを含む、
ことを特徴とする付記1に記載の防食処理方法。
前記安定剤は、ギ酸及び/又はギ酸塩であり、前記安定剤と前記銅含有材料との質量比は、10:1〜1:10である、
ことを特徴とする付記1又は2に記載の防食処理方法。
前記ギ酸塩は、ギ酸リチウム、ギ酸ナトリウム、ギ酸セシウム、ギ酸マグネシウム、ギ酸アルミニウム、ギ酸カリウム、ギ酸アンモニウム、ギ酸カルシウム、ギ酸亜鉛、ギ酸鉄、ギ酸銅、ギ酸ストロンチウム、ギ酸バリウム、ギ酸ベリリウム、ギ酸ニッケル、ギ酸コバルト及びギ酸マンガンから選ばれる少なくとも1種である、
ことを特徴とする付記3に記載の防食処理方法。
前記極性溶媒は、水、アミド系溶媒、アルコール系溶媒、エステル系溶媒及びエーテル系溶媒から選ばれる少なくとも1種である、
ことを特徴とする付記1−4のいずれか一つに記載の防食処理方法。
前記アミド系溶媒は、ホルムアミド、ジメチルホルムアミド、ジエチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、ジエチルアセトアミド及びジメチルプロピオンアミドから選ばれる少なくとも1種であり、
前記アルコール系溶媒は、一価アルコール、二価アルコール及びポリオールから選ばれる少なくとも1種であり、
前記エステル系溶媒は、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸n−ブチル、酢酸n−プロピル、吉草酸エチル、プロピオン酸エチル、酪酸エチル、乳酸エチル、ノナン酸エチル、リン酸トリエチル、ヘキサン酸エチル、ギ酸エチル、シクロヘキサンカルボン酸エチル、ヘプタン酸エチル及びけい皮酸エチルから選ばれる少なくとも1種であり、
前記エーテル系溶媒は、メチルエーテル、エチルエーテル、ジフェニルエーテル、エチレンオキシド及びテトラヒドロフランから選ばれる少なくとも1種である、
ことを特徴とする付記5に記載の防食処理方法。
前記助剤は、有機アミンであり、前記有機アミンは、オレイルアミン及び/又は分子式CnH2n+3Nのアルキルアミンであり、1≦n≦18である、
ことを特徴とする付記1−6のいずれか一つに記載の防食処理方法。
有機アミンを添加する必要がある場合、前記有機アミンと前記銅含有材料との質量比は、50:1〜1:100である、
ことを特徴とする付記1−7のいずれか一つに記載の防食処理方法。
前記密閉加圧反応は、温度20〜300℃、時間0.01〜100時間である、
ことを特徴とする付記1−8のいずれか一つに記載の防食処理方法。
前記銅含有材料は、純銅材料及び/又は銅合金であり、前記銅含有材料は、銅箔、銅フォーム、銅粉、銅ケーブル、銅蛇口、銅ナノワイヤー及び銅電線から選ばれる少なくとも1種である、
ことを特徴とする付記1−9のいずれか一つに記載の防食処理方法。
前記銅含有材料が銅ナノワイヤーである場合、前記防食処理方法は、
前記銅ナノワイヤーを分散剤に加えて、次に、極性有機溶媒及び/又は水を加え、混合して銅ナノワイヤー分散液を得るステップ1)と、
前記安定剤をステップ1)で得られた銅ナノワイヤー分散液に加えて混合し、混合液を得るステップ2)と、
前記混合液を加圧加熱密閉システムに入れて、密閉反応を行うステップ3)と、
ステップ3)で得られた混合液を冷却した後、液固分離を行って洗浄するステップ4)と、を含む、
ことを特徴とする付記1−10のいずれか一つに記載の防食処理方法。
前記銅ナノワイヤーの直径は、10〜200nmである、
ことを特徴とする付記11に記載の防食処理方法。
ステップ1)では、前記分散剤は、ポリエチレングリコール、ポリビニルピロリドン、ポリアクリル酸、ポリアクリルアミド、ラウリル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレン−8−オクチルフェニルエーテル及び臭化セチルトリメチルアンモニウムから選ばれる少なくとも1種であり、前記分散剤と前記銅ナノワイヤーとの質量比は、100:1〜1:100である、
ことを特徴とする付記11又は12に記載の防食処理方法。
前記銅含有材料が銅電線である場合、
表面を洗浄するステップ1)と、
銅電線を、前記安定剤を含有する極性溶媒に入れて、耐圧容器において密閉加圧反応を行うことを含む防食処理のステップ2)と、
防食処理後の銅電線を水及び/又はエタノールで洗浄して、乾燥させるステップ3)と、を含む、
ことを特徴とする付記1−10のいずれか一つに記載の防食処理方法。
ステップ1)における、前記表面を洗浄するステップは、具体的には、
(1)銅電線における有機物を除去し、
(2)流水で銅電線を洗浄し、
(3)銅電線を酸洗し、
(4)銅電線を水洗し、
(5)銅電線を乾燥させる、
ことを特徴とする付記14に記載の防食処理方法。
ステップ1)の(1)では、前記銅電線は、純銅電線又は銅合金電線であり、
ステップ1)の(1)では、エタノールを用いて、銅電線における有機物を除去し、前記銅電線における有機物を除去するための時間は、15〜100分であり、
ステップ1)の(3)では、前記酸洗に使用される溶媒は硫酸であり、前記硫酸のモル濃度は0.05〜0.15mol/Lであり、酸洗時間は5〜100分であり、
ステップ1)の(4)では、前記水洗には、溶媒を用いて水洗を行い、前記溶媒はエタノール及び/又は水であり、前記水洗時間は5〜100分である、
ことを特徴とする付記15に記載の防食処理方法。
前記銅含有材料が銅合金である場合、
銅合金表面を洗浄するステップ1)と、
銅合金を、前記安定剤を含有する極性溶媒に入れて、耐圧容器において密閉加圧反応を行う銅合金耐食処理のステップ2)と、
耐食処理後の銅合金を溶媒で洗浄して乾燥させるステップ3)と、を含む、
ことを特徴とする付記1−10のいずれか一つに記載の防食処理方法。
ステップ1)では、前記銅合金表面を洗浄するステップは、具体的には、
(1)銅合金における有機物を除去し、
(2)流水で銅合金を洗浄し、
(3)銅合金における酸化膜を除去し、
(4)銅合金を水洗し、
(5)銅合金を乾燥させる、
ことを特徴とする付記17に記載の防食処理方法。
ステップ1)の(1)では、前記銅合金は、銅ニッケル合金、銅亜鉛合金及び銅錫合金から選ばれる1種であり、
ステップ1)の(1)では、エタノールを用いて銅合金における有機物を除去し、前記銅合金における有機物を除去するための時間は、15〜100分であり、
ステップ1)の(1)では、アセトンを用いて銅合金における酸化膜を除去し、前記銅合金における酸化膜を除去するための時間は、5〜100分であり、
ステップ1)の(4)では、溶媒を用いて銅合金を水洗し、前記溶媒は、エタノール及び/又は水であり、前記水洗時間は5〜100分である、
ことを特徴とする付記18に記載の防食処理方法。
ステップ3)では、前記溶媒は水及び/又はエタノールである、
ことを特徴とする付記17に記載の防食処理方法。
Claims (20)
- 純銅材料、銅合金から選択される銅含有材料の防食処理方法であって、
前記銅含有材料と安定剤とを、極性溶媒の存在下、温度140〜200℃で、10〜24時間、密閉加圧反応させることを含み、前記安定剤は、ギ酸根を提供し得る化合物であり、前記銅含有材料の表面にギ酸根を吸着させる、
ことを特徴とする銅含有材料の防食処理方法。 - 銅含有材料と極性溶媒を混合して、安定剤を加えた後、密閉加圧反応を行い、次に、液固分離、洗浄、乾燥を行うことを含む、
ことを特徴とする請求項1に記載の防食処理方法。 - 前記安定剤は、ギ酸及び/又はギ酸塩であり、前記安定剤と前記銅含有材料との質量比は、10:1〜1:10である、
ことを特徴とする請求項1又は2に記載の防食処理方法。 - 前記ギ酸塩は、ギ酸リチウム、ギ酸ナトリウム、ギ酸セシウム、ギ酸マグネシウム、ギ酸アルミニウム、ギ酸カリウム、ギ酸アンモニウム、ギ酸カルシウム、ギ酸亜鉛、ギ酸鉄、ギ酸銅、ギ酸ストロンチウム、ギ酸バリウム、ギ酸ベリリウム、ギ酸ニッケル、ギ酸コバルト及びギ酸マンガンから選ばれる少なくとも1種である、
ことを特徴とする請求項3に記載の防食処理方法。 - 前記極性溶媒は、水、アミド系溶媒、アルコール系溶媒、エステル系溶媒及びエーテル系溶媒から選ばれる少なくとも1種である、
ことを特徴とする請求項1−4のいずれか1項に記載の防食処理方法。 - 前記アミド系溶媒は、ホルムアミド、ジメチルホルムアミド、ジエチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、ジエチルアセトアミド及びジメチルプロピオンアミドから選ばれる少なくとも1種であり、
前記アルコール系溶媒は、一価アルコール、二価アルコール及びポリオールから選ばれる少なくとも1種であり、
前記エステル系溶媒は、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸n−ブチル、酢酸n−プロピル、吉草酸エチル、プロピオン酸エチル、酪酸エチル、乳酸エチル、ノナン酸エチル、リン酸トリエチル、ヘキサン酸エチル、ギ酸エチル、シクロヘキサンカルボン酸エチル、ヘプタン酸エチル及びけい皮酸エチルから選ばれる少なくとも1種であり、
前記エーテル系溶媒は、メチルエーテル、エチルエーテル、ジフェニルエーテル、エチレンオキシド及びテトラヒドロフランから選ばれる少なくとも1種である、
ことを特徴とする請求項5に記載の防食処理方法。 - さらに助剤を加えて前記密閉加圧反応させ、前記助剤は、有機アミンであり、前記有機アミンは、オレイルアミン及び/又は分子式CnH2n+3Nのアルキルアミンであり、1≦n≦18である、
ことを特徴とする請求項1−6のいずれか1項に記載の防食処理方法。 - 前記有機アミンと前記銅含有材料との質量比は、50:1〜1:100である、
ことを特徴とする請求項7に記載の防食処理方法。 - 前記銅含有材料は、黄銅、白銅及び青銅から選ばれる少なくとも1種である、
ことを特徴とする請求項1−8のいずれか1項に記載の防食処理方法。 - 前記銅含有材料は、銅箔、銅フォーム、銅粉、銅ケーブル、銅蛇口、銅ナノワイヤー及び銅電線から選ばれる少なくとも1種である、
ことを特徴とする請求項1−8のいずれか1項に記載の防食処理方法。 - 前記銅含有材料が銅ナノワイヤーである場合、前記防食処理方法は、
前記銅ナノワイヤーを分散剤に加えて、次に、極性有機溶媒及び/又は水を加え、混合して銅ナノワイヤー分散液を得るステップ1)と、
前記安定剤をステップ1)で得られた銅ナノワイヤー分散液に加えて混合し、混合液を得るステップ2)と、
前記混合液を加圧加熱密閉システムに入れて、密閉反応を行うステップ3)と、
ステップ3)で得られた混合液を冷却した後、液固分離を行って洗浄するステップ4)と、を含む、
ことを特徴とする請求項1−10のいずれか1項に記載の防食処理方法。 - 前記銅ナノワイヤーの直径は、10〜200nmである、
ことを特徴とする請求項11に記載の防食処理方法。 - ステップ1)では、前記分散剤は、ポリエチレングリコール、ポリビニルピロリドン、ポリアクリル酸、ポリアクリルアミド、ラウリル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレン−8−オクチルフェニルエーテル及び臭化セチルトリメチルアンモニウムから選ばれる少なくとも1種であり、前記分散剤と前記銅ナノワイヤーとの質量比は、100:1〜1:100である、
ことを特徴とする請求項11又は12に記載の防食処理方法。 - 前記銅含有材料が銅電線である場合、
表面を洗浄するステップ1)と、
銅電線を、前記安定剤を含有する極性溶媒に入れて、耐圧容器において密閉加圧反応を行うことを含む防食処理のステップ2)と、
防食処理後の銅電線を水及び/又はエタノールで洗浄して、乾燥させるステップ3)と、を含む、
ことを特徴とする請求項1−10のいずれか1項に記載の防食処理方法。 - ステップ1)における、前記表面を洗浄するステップは、具体的には、
(1)銅電線における有機物を除去し、
(2)流水で銅電線を洗浄し、
(3)銅電線を酸洗し、
(4)銅電線を水洗し、
(5)銅電線を乾燥させる、
ことを特徴とする請求項14に記載の防食処理方法。 - ステップ1)の(1)では、前記銅電線は、純銅電線又は銅合金電線であり、
ステップ1)の(1)では、エタノールを用いて、銅電線における有機物を除去し、前記銅電線における有機物を除去するための時間は、15〜100分であり、
ステップ1)の(3)では、前記酸洗に使用される溶媒は硫酸であり、前記硫酸のモル濃度は0.05〜0.15mol/Lであり、酸洗時間は5〜100分であり、
ステップ1)の(4)では、前記水洗には、溶媒を用いて水洗を行い、前記溶媒はエタノール及び/又は水であり、前記水洗時間は5〜100分である、
ことを特徴とする請求項15に記載の防食処理方法。 - 前記銅含有材料が銅合金である場合、
銅合金表面を洗浄するステップ1)と、
銅合金を、前記安定剤を含有する極性溶媒に入れて、耐圧容器において密閉加圧反応を行う銅合金耐食処理のステップ2)と、
耐食処理後の銅合金を溶媒で洗浄して乾燥させるステップ3)と、を含む、
ことを特徴とする請求項1−10のいずれか1項に記載の防食処理方法。 - ステップ1)では、前記銅合金表面を洗浄するステップは、具体的には、
(1)銅合金における有機物を除去し、
(2)流水で銅合金を洗浄し、
(3)銅合金における酸化膜を除去し、
(4)銅合金を水洗し、
(5)銅合金を乾燥させる、
ことを特徴とする請求項17に記載の防食処理方法。 - ステップ1)の(1)では、前記銅合金は、銅ニッケル合金、銅亜鉛合金及び銅錫合金から選ばれる1種であり、
ステップ1)の(1)では、エタノールを用いて銅合金における有機物を除去し、前記銅合金における有機物を除去するための時間は、15〜100分であり、
ステップ1)の(1)では、アセトンを用いて銅合金における酸化膜を除去し、前記銅合金における酸化膜を除去するための時間は、5〜100分であり、
ステップ1)の(4)では、溶媒を用いて銅合金を水洗し、前記溶媒は、エタノール及び/又は水であり、前記水洗時間は5〜100分である、
ことを特徴とする請求項18に記載の防食処理方法。 - ステップ3)では、前記溶媒は水及び/又はエタノールである、
ことを特徴とする請求項17に記載の防食処理方法。
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