JP6923533B2 - 鋳型の製造方法 - Google Patents
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Description
ーテッドサンドに、界面活性剤及び/又は多価アルコールを含有せし
めてなる水性媒体を添加して、湿態化させた後、その得られた湿態化
コーテッドサンドを成形型に充填して、造型することを特徴とする鋳
型の製造方法。
(2) 前記水性媒体が、前記コーテッドサンドの100質量部に対して、
0.5〜6質量部となる割合において、該コーテッドサンドに添加せ
しめられることを特徴とする前記態様(1)に記載の鋳型の製造方法
。
(3) 前記界面活性剤が、前記コーテッドサンドにおける水溶性バインダ
の固形分の100質量部に対して、0.1〜20.0質量部の割合と
なるように、前記水性媒体が添加されることを特徴とする前記態様(
1)又は前記態様(2)に記載の鋳型の製造方法。
(4) 前記多価アルコールが、前記コーテッドサンドにおける水溶性バイ
ンダの固形分の100質量部に対して、0.1〜20.0質量部の割
合となるように、前記水性媒体が添加されることを特徴とする前記態
様(1)乃至前記態様(3)の何れか1つに記載の鋳型の製造方法。
(5) 前記乾態のコーテッドサンドを湿態化させるに際し、更に、球状粒
子が添加されることを特徴とする前記態様(1)乃至前記態様(4)
の何れか1つに記載の鋳型の製造方法。
(6) 前記球状粒子の添加量が、前記コーテッドサンドにおける水溶性バ
インダの固形分の100質量部に対して、0.1〜20.0質量部で
あることを特徴とする前記態様(5)に記載の鋳型の製造方法。
(7) 前記乾態のコーテッドサンドを湿態化させるに際し、更に、第二の
水溶性バインダが添加せしめられることを特徴とする前記態様(1)
乃至前記態様(6)の何れか1つに記載の鋳型の製造方法。
(8) 前記乾態のコーテッドサンドにおける含水分量が、前記水溶性バイ
ンダの固形分量の5〜55質量%であることを特徴とする前記態様(
1)乃至前記態様(7)の何れか1つに記載の鋳型の製造方法。
(9) 前記水溶性バインダとして、熱硬化性樹脂、糖類、タンパク質、合
成高分子、塩類及び無機高分子のうちの単独又は二以上が選択されて
用いられることを特徴とする前記態様(1)乃至前記態様(8)の何
れか1つに記載の鋳型の製造方法。
(10) 前記無機高分子が、水ガラスであることを特徴とする前記態様(
9)に記載の鋳型の製造方法。
(11) 前記湿態化コーテッドサンドを充填した成形型内に、加熱空気又
は乾燥空気が通気させられることを特徴とする前記態様(1)乃至前
記態様(10)の何れか1つに記載の鋳型の製造方法。
(12) 炭酸ガス又は有機エステルガスが、前記湿態化コーテッドサンド
を充填した成形型内に、通気せしめられることを特徴とする前記態様
(1)乃至前記態様(11)の何れか1つに記載の鋳型の製造方法。
(13) 前記成形型が、40℃〜250℃の温度に加熱されていることを
特徴とする前記態様(1)乃至前記態様(12)の何れか1つに記載
の鋳型の製造方法。
固形分(質量%)=[乾燥後の質量(g)/乾燥前の質量(g)]
×100
CS中の水分量を測定出来る方法であれば、特に限定されるものではなく、バインダの種類によって、有効な測定方法を選択することが出来る。以下に、その測定方法の一例を示す。
空焼して秤量したるつぼに、各CSを10g秤量して収容し、900℃にて1時間曝熱した後の質量減少量(%)を用いて、CS中の水分量(W1)を、下記の式(1)より算出する。なお、秤量は、小数点以下第4位まで計測する。次に、CSに対するバインダ固形分量(B1)を、下記の式(2)を用いて算出し、その後、CS中の水分量よりバインダの固形分量に対する水分量(W2)を、下記の式(3)を用いて算出する。
W1=[(M1−M2)/M3]×100 ・・・(1)
[W1:CS中の水分量(%)、M1:焼成前のるつぼとCSの合計質
量(g)、M2:焼成後のるつぼとCSの合計質量(g)、M3:焼
成前のCSの質量(g)]
B1=[B2/(100+B2)]×(100−W1) ・・・(2)
[B1:CSに対するバインダの固形分量(%)、B2:砂の100部
に対して添加したバインダの固形分量(部)、W1:CS中の水分量
(%)]
W2=(W1/B1)×100 ・・・(3)
[W2:バインダの固形分量に対する水分量(%)、W1:CS中の水
分量(%)、B1:CSに対するバインダの固形分量(%)]
各CSを2.0g秤量し、脱水溶剤であるアクアミクロンML(三菱化学株式会社製)100mlが入った、カールフィッシャ水分測定機(平沼産業株式会社製:AQV−7 HIRANUMA AQUACOUNTER)のフラスコ[予め、カールフィッシャ試薬(Sigma-Aldrich Laborchemikalien Gmbh 社製:ハイドラナールコンポジット5)を滴下して、水分を0にしておく]内に投入した後、マグネチックスターラを用いて数分間攪拌し、その後、前記ハイドラナールコンポジット5を滴下して、CS中の水分量(W1)を定量した。その後、CS中の水分量(W1)より、バインダの固形分に対する水分量(W2)を、上記式(2)及び式(3)用いて算出した。
各実施例または各比較例のCSを、それぞれ、図1に示すような型割面を有する一方の金型半体5と、それに対称的な型割面を有する他方の金型半体(5)とを組み合わせて、構成される成形型に、その充填口6からブロー圧0.3MPaで充填せしめ、成形型温度150℃、成形時間180秒にて造型して、その得られた鋳型の質量(g)を測定する。次に、その成形された鋳型において、キャビティ内の流路1〜4に対するCSの充填状態を、目視にて評価する。各流路の充填状態は、○:充填されている、△:充填されているが、若干欠損あり、×:充填できずに、当該流路部分が欠損している、として判断する。なお、流路2〜4までは充填され、流路1が△以上の充填であるものを、合格とする。
各CSを用いて得られた、幅:1.0cm×高さ:1.0cm×長さ:6.0cmの大きさの試験片について、その破壊荷重を、測定器(高千穂精機株式会社製:デジタル鋳物砂強度試験機)を用いて、測定する。そして、この測定された破壊荷重を用いて、抗折強度を、下記の式(4)により、算出する。
抗折強度(N/cm2 )=1.5×LW/ab2 ・・・(4)
[L:支点間距離(cm)、W:破壊荷重(N)、a:試験片の幅(c
m)、b:試験片の厚み(cm)]
耐火性骨材として、市販の鋳造用人工砂であるルナモス#80(商品名:花王クエーカー株式会社製)を準備すると共に、粘結剤(水溶性バインダ)として用いられる水ガラスとして、市販品:2号ケイ酸ナトリウム(商品名:富士化学株式会社製、SiO2 /Na2O のモル比:2.5、固形成分:41.3%)を準備した。そして、上記のルナモス#80を約120℃の温度に加熱した後、品川式万能攪拌機(5DM−r型)(株式会社ダルトン製)に投入し、更に、前記水ガラスを、ルナモス#80の100部に対して、1.21部(固形成分:0.50部)の割合で添加して、3分間の混練を行ない、水分を蒸発せしめる一方、砂粒塊が崩壊するまで攪拌混合せしめた後に取り出すことにより、常温で自由流動性のある乾態のコーテッドサンド:CS1を得た。かかる混練後のCS1の含水分量を測定したところ、0.2%(/CS)であった。
粘結剤の水ガラスとして、市販品:1号ケイ酸ナトリウム(商品名:富士化学株式会社製、SiO2 /Na2O のモル比:2.1、固形成分:48.5%)を用いること、そしてかかる水ガラスの添加量を、ルナモス#80の100部に対して、1.03部(固形成分0.50部)の割合としたこと以外は、上記製造例1と同様の手順に従って、乾態のCS2を得た。そして、その混練後のCS2の含水分量を測定したところ、0.2%(/CS)であった。
粘結剤の水ガラスとして、市販品:3号ケイ酸ナトリウム(商品名:富士化学株式会社製、SiO2 /Na2O のモル比:3.2、固形成分:38%)を準備し、この水ガラスの添加量を、ルナモス#80の100部に対して、1.32部(固形成分0.50部)の割合としたこと以外は、上記製造例1と同様の手順に従って、乾態のCS3を得た。そして、その混練後のCS3の含水分量を測定したところ、0.2%(/CS)であった。
粘結剤(水溶性バインダ)である水溶性レゾールとして、市販品:HPR833(商品名:旭有機材株式会社製、不揮発成分:45%)を準備した。そして、上記のルナモス#80を約120℃の温度に加熱した後、品川式万能攪拌機(5DM−r型)(株式会社ダルトン製)に投入し、更に、水溶性レゾールを、ルナモス#80の100部に対して、1.33部(樹脂成分0.6)の割合で添加して、60秒間の混練を行ない、水分を蒸発せしめる一方、砂粒塊が崩壊するまで攪拌混合せしめた。その後、攪拌機より取り出すことにより、常温で自由流動性のある乾態のCS4を得た。また、その得られた混練後のCS4の含水分量を測定したところ、0.2%(/CS)であった。
耐火性骨材として、市販の鋳造用人工砂であるルナモス#80(商品名:花王クエーカー株式会社製)を準備すると共に、粘結剤の水ガラスとして、市販品:2号ケイ酸ナトリウム(商品名:富士化学株式会社製)を準備した。次いで、常温の上記のルナモス#80を、品川式万能攪拌機(5DM−r型)(株式会社ダルトン製)に投入し、更に、前記水ガラスを、ルナモス#80の100部に対して、1.21部(固形成分0.50部)の割合で添加すると共に、水の0.46部を添加して、3分間の混練を行ない、湿態のCS5を得た。かかる混練後のCS5の含水分量を測定したところ、1.15%(/CS)であり、動的安息角を測定したところ、湿態となって、常温流動性を有していないために、動的安息角を測定することが出来なかった。
(実施例1)
アニオン系界面活性剤として、市販品:オルフィンPD−301(商品名:日信化学工業株式会社製)を用い、その0.02部を、2部の水に添加して、混合・攪拌することにより、水性媒体としての界面活性剤含有水溶液を得た。そして、上記の乾態の製造例1にて得られたCS1の100部を、品川式万能攪拌機(5DM−r型)に投入し、更に前記水性媒体としての界面活性剤含有水溶液を添加して(従って、界面活性剤は、CS1における水ガラスの固形分100部に対して4.0部の割合となる)、1分間撹拌した。かくして得られた湿態のCSを、ブロータンクに入れて、150℃に加熱した前記金型半体5の一対からなる成形型内に、圧力0.3MPaのゲージ圧にて吹き込んで、充填させた。そして、180秒間保持した後、成形型より取り外すことにより、試験片としての鋳型を得た。
アニオン系界面活性剤の0.05部(水溶性バインダである水ガラスの固形分100部に対して10部の割合となる)を、2部の水に添加して、混合・攪拌することにより、水性媒体としたこと以外は、実施例1と同様の手順に従って、鋳型(試験片)を作製した。
アニオン系界面活性剤の0.06部(水ガラスの固形分100部に対して12部の割合となる)を、2部の水に添加して、混合・攪拌することにより、水性媒体としたこと以外は、実施例1と同様の手順に従って、鋳型(試験片)を作製した。
乾態CS1を、乾態CS2に変更したこと以外は、実施例2と同様の手順に従って、鋳型(試験片)を作製した。
乾態CS1を、乾態CS3に変更したこと以外は、実施例2と同様の手順に従って、鋳型(試験片)を作製した。
シリコーン系界面活性剤として、市販品:KF643(商品名:信越化学工業株式会社製)を準備し、それを0.005部(水ガラスの固形分100部に対して1部の割合となる)用いて、2部の水に添加して、混合・攪拌することにより、水性媒体としたこと以外は、実施例1と同様の手順に従って、鋳型(試験片)を作製した。
シリコーン系界面活性剤として、市販品:KF640(商品名:信越化学工業株式会社製)を準備し、それを0.005部(水ガラスの固形分100部に対して1部の割合となる)用いて、2部の水に添加して、混合・攪拌することにより、水性媒体としたこと以外は、実施例1と同様の手順に従って、鋳型(試験片)を作製した。
アニオン系界面活性剤として、市販品:リポランLB−440(商品名:ライオン株式会社製)を用いたこと以外は、実施例2と同様の手順に従って、鋳型(試験片)を作製した。
非イオン性界面活性剤として、市販品:Surfynol465(商品名:日信化学工業株式会社製)を用いたこと以外は、実施例2と同様の手順に従って、鋳型(試験片)を作製した。
非イオン性界面活性剤として、市販品:Surfynol485(商品名:日信化学工業株式会社製)を用いたこと以外は、実施例2と同様の手順に従って、鋳型(試験片)を作製した。
アニオン系界面活性剤として、市販品:オルフィンPD−301(商品名:日信化学工業株式会社製)を用い、その0.02部(水ガラスの固形分100部に対して4部の割合となる)と、多価アルコールとして、グリセリンの0.04部(水ガラスの固形分100部に対して8部の割合となる)とを、2部の水に添加して、混合・攪拌することにより、水性媒体としたこと以外は、実施例1と同様の手順に従って、鋳型(試験片)を作製した。
アニオン系界面活性剤として、市販品:オルフィンPD−301(商品名:日信化学工業株式会社製)を用い、その0.05部(水ガラスの固形分100部に対して10部の割合となる)と、多価アルコールとして、グリセリンの0.04部(水ガラスの固形分100部に対して8部の割合となる)とを、2部の水に添加して、混合・攪拌することにより、水性媒体としたこと以外は、実施例1と同様の手順に従って、鋳型(試験片)を作製した。
界面活性剤として、市販品:オルフィンPD−301(商品名:日信化学工業株式会社製)を用い、その0.05部(水ガラスの固形分100部に対して10部の割合となる)を、2部の水に添加して、混合・攪拌することにより得られた水性媒体に、球状粒子であるHS311(商品名:新日鉄住金マテリアルズ株式会社製)の0.05部(水ガラスの固形分100部に対して10部の割合となる)を添加して用いたこと以外は、実施例1と同様の手順に従って、鋳型(試験片)を作製した。なお、HS311のアスペクト比を測定したところ、0.91であった。
乾態CS1を、乾態CS4に変更したこと以外は、実施例2と同様の手順に従って、鋳型(試験片)を作製した。
多価アルコールとして、グリセリンを用い、その0.04部(水ガラスの固形分100部に対して8部の割合となる)を、2部の水に添加して、混合・攪拌することにより、水性媒体としたこと以外は、実施例1と同様の手順に従って、鋳型(試験片)を作製した。
多価アルコールとして、ポリエチレングリコール市販品:PEG400(製品名:第一工業製薬株式会社)を用い、その0.04部(水ガラスの固形分100部に対して8部の割合となる)を2部の水に添加して、混合・攪拌することにより、水性媒体としたこと以外は、実施例1と同様の手順に従って、鋳型(試験片)を作製した。
多価アルコールとして、グリセリンを用い、その0.04部(水ガラスの固形分100部に対して8部の割合となる)を、2部の水に添加して、混合・攪拌することにより得られた水性媒体に、球状粒子としてのHS311(商品名:新日鉄住金マテリアルズ株式会社製)の0.05部(水ガラスの固形分100部に対して10部の割合となる)を添加して用いたこと以外は、実施例1と同様の手順に従って、鋳型(試験片)を作製した。
乾態CS1を、乾態CS4に変更したこと以外は、実施例15と同様の手順に従って、鋳型(試験片)を作製した。
水性媒体として、界面活性剤や多価アルコールの添加されていない通常の水道水を用いたこと以外は、実施例1と同様の手順に従って、鋳型(試験片)を作製した。
湿態のCS5を、ブロータンクに入れて、150℃に加熱した成形型内に、圧力0.3MPaのゲージ圧にて吹き込んで、充填させた。そして、180秒間型内に保持した後、成形型より取り出すことにより、鋳型(試験片)を得た。
水性媒体として、界面活性剤や多価アルコールの添加されていない通常の水道水を用いたこと以外は、実施例14と同様の手順に従って、鋳型(試験片)を作製した。
5 金型半体
6 充填口
Claims (13)
- 耐火性骨材の表面を水溶性バインダにて被覆して得られる、含水分量が該水溶性バインダの固形分量の5〜55質量%である乾態のコーテッドサンドを準備し、この乾態のコーテッドサンドに、界面活性剤及び/又は多価アルコールを含有せしめてなる水性媒体を添加して、湿態化させた後、その得られた湿態化コーテッドサンドを成形型に充填して、造型することを特徴とする鋳型の製造方法。
- 前記水性媒体が、前記コーテッドサンドの100質量部に対して、0.5〜6質量部となる割合において、該コーテッドサンドに添加せしめられることを特徴とする請求項1に記載の鋳型の製造方法。
- 前記界面活性剤が、前記コーテッドサンドにおける水溶性バインダの固形分の100質量部に対して、0.1〜20.0質量部の割合となるように、前記水性媒体が添加されることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の鋳型の製造方法。
- 前記多価アルコールが、前記コーテッドサンドにおける水溶性バインダの固形分の100質量部に対して、0.1〜20.0質量部の割合となるように、前記水性媒体が添加されることを特徴とする請求項1乃至請求項3の何れか1項に記載の鋳型の製造方法。
- 前記乾態のコーテッドサンドを湿態化させるに際し、更に、球状粒子が添加されることを特徴とする請求項1乃至請求項4の何れか1項に記載の鋳型の製造方法。
- 前記球状粒子の添加量が、前記コーテッドサンドにおける水溶性バインダの固形分の100質量部に対して、0.1〜20.0質量部であることを特徴とする請求項5に記載の鋳型の製造方法。
- 前記乾態のコーテッドサンドを湿態化させるに際し、更に、第二の水溶性バインダが添加せしめられることを特徴とする請求項1乃至請求項6の何れか1項に記載の鋳型の製造方法。
- 前記乾態のコーテッドサンドが、その製造現場から造型現場に運搬された後、かかる造型現場において、前記水性媒体が添加せしめられて、前記湿態化コーテッドサンドが形成されることを特徴とする請求項1乃至請求項7の何れか1項に記載の鋳型の製造方法。
- 前記水溶性バインダとして、熱硬化性樹脂、糖類、タンパク質、合成高分子、塩類及び無機高分子のうちの単独又は二以上が選択されて用いられることを特徴とする請求項1乃至請求項8の何れか1項に記載の鋳型の製造方法。
- 前記無機高分子が、水ガラスであることを特徴とする請求項9に記載の鋳型の製造方法。
- 前記湿態化コーテッドサンドを充填した成形型内に、加熱空気又は乾燥空気が通気させられることを特徴とする請求項1乃至請求項10の何れか1項に記載の鋳型の製造方法。
- 炭酸ガス又は有機エステルガスが、前記湿態化コーテッドサンドを充填した成形型内に、通気せしめられることを特徴とする請求項1乃至請求項11の何れか1項に記載の鋳型の製造方法。
- 前記成形型が、40℃〜250℃の温度に加熱されていることを特徴とする請求項1乃至請求項12の何れか1項に記載の鋳型の製造方法。
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