JP6713807B2 - 光学フィルムの製造方法および光学フィルム - Google Patents
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Description
このような光学フィルムの製造方法としては、フィルム原料たる樹脂組成物を押出機で溶融させ、ダイからフィルム状に押し出すことで製膜する溶融押出方法が知られている。
このようにして得られたフィルムを製品とする際には、ロール状にフィルムを巻き取る。しかし、この巻き取られたロール内部においてフィルム同士が接触することで、フィルムに傷や凹凸欠陥が生じる課題(以下、ブロッキング起因欠陥)があった。
また、フィルム製造工程において、フィルム全面全幅が滑性を持つようになってしまうために、フィルム搬送時にフィルムが搬送ロールにグリップせずに蛇行しやすい。フィルムが蛇行すると、巻きズレの問題が生じやすい。
巻きズレは、フィルムをロール状に巻き取る際の端部位置のずれに起因する、ロール端面位置の不均一性に関する問題である。
(i)架橋度が2.3重量%以上4.0重量%以下でありかつ粒子径が180nm以上400nm以下であるゴム部を有する多層構造粒子を含む第1熱可塑性樹脂組成物をダイ出口の幅方向に関する中央部から、多層構造粒子を含まないまたは第1熱可塑性樹脂組成物よりも低い量で含む第2熱可塑性樹脂組成物をダイ出口の幅方向に関する両端部から、共押出し、フィルム状に成形する光学フィルムの製造方法、
(ii)第2熱可塑性樹脂組成物は、多層構造粒子以外のゴム粒子を含む(i)に記載の方法、
(iii)滑性粒子を含む第1熱可塑性樹脂組成物と、滑性粒子を含まないまたは第1熱可塑性樹脂組成物よりも低い量で含む第2熱可塑性樹脂組成物とを、ダイ出口の幅方向に関して互いに異なる箇所から共押出し、フィルム状に成形する光学フィルムの製造方法。
(iv)第2熱可塑性樹脂組成物を、ダイ出口の幅方向に関して二以上の部分から押出す(iii)に記載の方法、
(v)第2熱可塑性樹脂組成物をダイ出口の両端部から押出す(iv)に記載の方法、
(vi)第1熱可塑性樹脂組成物は、アクリル系樹脂を含有する(i)から(v)のいずれかに記載の方法、
(vii)第2熱可塑性樹脂組成物は、アクリル系樹脂を含有する(i)から(vi)のいずれかに記載の方法、
(viii)熱可塑性樹脂を含有する光学フィルムであって、
光学フィルムの幅方向に関して、
中央部は、架橋度が2.3重量%以上4.0重量%以下でありかつ粒子径が180nm以上400nm以下であるゴム部を有する多層構造粒子を含む第1領域であり、
両端部は、多層構造粒子を含まないまたは第1領域よりも低い量で含む第2領域である、光学フィルム、
(ix)熱可塑性樹脂を含有する光学フィルムであって、
光学フィルムの幅方向に関して、
滑性粒子を含む第1領域と、
滑性粒子を含まないまたは第1領域よりも低い量で含む第2領域と、を有する光学フィルム、
(x)第2領域は、光学フィルムの幅方向に関して二以上の領域を含む(ix)に記載の光学フィルム、および
(xi)第2領域は、光学フィルムの幅方向に関する両端部を含む(x)に記載の光学フィルム、
を提供する。
以下、架橋度が2.3重量%以上4.0重量%以下でありかつ粒子径が180nm以上400nm以下であるゴム部を有する多層構造粒子を含む第1熱可塑性樹脂組成物をダイ出口の幅方向に関する中央部から、多層構造粒子を含まないまたは第1熱可塑性樹脂組成物よりも低い量で含む第2熱可塑性樹脂組成物をダイ出口の幅方向に関する両端部から、共押出し、フィルム状に成形する光学フィルムの製造方法について、第1の製造方法と記載する。
まず、共押出しによるフィルム成形について、以下説明する。
図1は、光学フィルムの製造方法における挟み込み成形を模式的に示す図である。なお、図1中、共押出機10について、簡略化し、Tダイ11付近のみを図示する。
まず、フィルム原料たる所定の、第1熱可塑性樹脂組成物と、第2熱可塑性樹脂組成物とが共押出機10に投入され、共押出機10内において、ガラス転移温度以上の温度まで加熱され、溶融状態となる。
そして、第1熱可塑性樹脂組成物は、上記の所定の要件を満たす多層構造粒子を含んでいるため、得られるフィルムにおいて、第1熱可塑性樹脂組成物からなる領域は滑性を有する。
このため、第1熱可塑性樹脂組成物をダイ出口12の幅方向に関する中央部から吐出すると、フィルムの中央の領域に滑性が付与され、フィルム同士やフィルムとロールとの接触に起因する傷や凹凸欠陥(ブロッキング起因欠陥)の発生が抑制される。
そして、第2熱可塑性樹脂組成物は、上記の多層構造粒子を含まないか、第1熱可塑性樹脂組成物よりも少量の多層構造粒子しか含まない。
このため、第2熱可塑性樹脂組成物をダイ出口12の幅方向に関する両端部から吐出すると、フィルムの両端の領域の滑性が乏しく、その結果、フィルム搬送時にフィルムが搬送ロールにしっかりとグリップされやすい。このため、フィルムの蛇行も抑制され、これによりフィルムへの皴や傷の発生や、巻きズレの問題も生じにくい。
また、両端部の幅の合計は、ダイの全幅に対して15%以下の範囲であるのが好ましい。
なお、フィルムの全幅によって両端部の幅の上限の好ましい値は異なるが、典型的には、両端部の幅は、ダイ出口12の両最端部から150mm以下が好ましく、100mm以下がより好ましい。
また、本ダイ両端部として設定する位置のフィルムは、中央部と滑性やフィルム物性が異なるために、高品質が求められる製品に含まれることは好ましくない場合がある。この場合には、両端部にあたる部分のフィルムはスリットし、最終的に製品に含まないようにすることが好ましい。従って、ダイ両端部が15%よりも多くなると、両端部のロスが多くなり、幅方向の収率が落ちるために好ましくない。
ただし、中央部と両端部との滑性やフィルム物性の差異が製品に求められる許容範囲であれば、製品が両端部を含んでも構わない。
ダイ両端部に押し出す端部押出機については、両端を1台でまかなってもよいし、片側ずつ2台でまかなってもよい。これら複数の押出機からTダイ11へフィードブロック方式等で導入するとよい。
しかし、得られるフィルムの幅方向の物性のばらつきが少ない点から、ダイ出口12からは、第1熱可塑性樹脂組成物および第2熱可塑性樹脂組成物だけが押出されるのが好ましい。
キャストロール15は、金属から構成された硬質のロールである。
なお、当該挟み込み成形工程は、フィルム表面の平滑化のための工程であり、フィルムを延伸するための工程とは異なる。
なお、図1は、シート状の熱可塑性樹脂組成物13を、ダイ出口12の幅方向に対して垂直な面からみた模式図である。
第1の製造方法では、例えば、厚み30μm以上、80μm以下といった極めて薄いフィルムにおいても両端部の滑性抑制が実現され、かつ中央部に滑性を付与することができるので、フィルム同士の接触等により生じる、傷や凹凸の発生のようなブロッキング起因欠陥の発生の抑制と、フィルムの蛇行による、フィルムへの皴や傷の発生や、巻きズレの発生の抑制とを両立できる。
従来の方法では、薄いフィルムの製造時に、フィルム同士の接触等により生じる、傷や凹凸の発生のようなブロッキング起因欠陥の発生の抑制と、フィルムの蛇行による、フィルムへの皴や傷の発生や、巻きズレの発生の抑制とを両立させることは困難であり、かかる効果は顕著である。
第1の製造方法では、共押出しを行う。共押出しでは、少なくも、第1熱可塑性樹脂組成物および第2熱可塑性樹脂組成物を用いる。
第1熱可塑性樹脂組成物は、架橋度が2.3重量%以上4.0重量%以下でありかつ粒子径が180nm以上400nm以下であるゴム部を有する多層構造粒子を含む、熱可塑性樹脂組成物である。
以下、第1熱可塑性樹脂組成物が含有する、必須または任意の成分について説明する。
熱可塑性樹脂は、フィルムにおけるマトリックス部分を構成する材料である。フィルムの製造に使用される熱可塑性樹脂としては、光学フィルムとして使用可能な熱可塑性樹脂であって、溶融押出による成形が可能なものであれば、特に制限されない。
例えば、ポリカーボネート樹脂、芳香族ビニル系樹脂およびその水素添加物、ポリオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリエーテルサルホン樹脂、ポリアミド系樹脂、セルロース系樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂等の熱可塑性樹脂組成物が挙げられる。これらのうち、アクリル系樹脂が透明性の観点から特に好ましい。
1)共重合成分としてN−置換マレイミド化合物が共重合されているアクリル系樹脂、
2)無水グルタル酸アクリル系樹脂、
3)ラクトン環構造を有するアクリル系樹脂、
4)グルタルイミドアクリル系樹脂、
5)水酸基および/またはカルボキシル基を含有するアクリル系樹脂、
6)芳香族ビニル単量体およびそれと共重合可能な他の単量体を重合して得られる芳香族ビニル含有アクリル系重合体(例えば、スチレン単量体およびそれと共重合可能な他の単量体を重合して得られるスチレン含有アクリル系重合体)
7)上記6)の樹脂の芳香族環を部分的にまたは全て水素添加して得られる水添芳香族ビニル含有アクリル系重合体(例えば、スチレン単量体およびそれと共重合可能な他の単量体を重合して得られるスチレン含有アクリル系重合体の芳香族環を部分水素添加して得られる部分水添スチレン含有アクリル系重合体)、
8)環状酸無水物繰り返し単位を含有するアクリル系重合体等を挙げることができる。
耐熱性および光学特性の観点からグルタルイミドアクリル系樹脂をより好ましく用いることができる。
で表される単位(以下、「グルタルイミド単位」ともいう)と、
下記一般式(2):
で表される単位(以下、「(メタ)アクリル酸エステル単位」ともいう)とを含むグルタルイミドアクリル系樹脂を好適に用いることができる。
で表される単位(以下、「芳香族ビニル単位」ともいう)をさらに含んでいてもよい。
グルタルイミド単位は、上記一般式(2)で表される(メタ)アクリル酸エステル単位が連続している場合に、当該連続した(メタ)アクリル酸エステル単位に含まれる隣接した2つのアルコキシカルボニル基(カルボン酸エステル基)をイミド化することにより、形成することができる。
上記グルタルイミドアクリル系樹脂は、(メタ)アクリル酸エステル単位として、単一の種類のみを含んでいてもよいし、上記一般式(2)におけるR4、R5、およびR6が異なる複数の種類を含んでいてもよい。
上記グルタルイミドアクリル系樹脂は、上記一般式(3)で表される芳香族ビニル構成単位として、スチレン、α−メチルスチレン等を含むことが好ましく、スチレンを含むことがより好ましい。
また、上記グルタルイミドアクリル系樹脂は、芳香族ビニル構成単位として、単一の種類のみを含んでいてもよいし、R7、およびR8が異なる複数の種類を含んでいてもよい。
上記グルタルイミドアクリル系樹脂は、(メタ)アクリル酸エステル単位として、単一の種類のみを含んでいてもよいし、上記一般式(2)におけるR4、R5、およびR6が異なる複数の種類を含んでいてもよい。
上記グルタルイミドアクリル系樹脂は、上記一般式(3)で表される芳香族ビニル構成単位として、スチレン、α−メチルスチレン等を含むことが好ましく、スチレンを含むことがより好ましい。
また、上記グルタルイミドアクリル系樹脂は、芳香族ビニル構成単位として、単一の種類のみを含んでいてもよいし、R7、およびR8が異なる複数の種類を含んでいてもよい。
グルタルイミド単位の含有量が上記範囲内であれば、得られるグルタルイミドアクリル系樹脂の耐熱性および透明性が低下したり、成形加工性、およびフィルムに加工したときの機械的強度が低下したりしにくい。
一般式(3)で表される芳香族ビニル単位を含む場合、その含有量は、グルタルイミドアクリル系樹脂の総繰り返し単位を基準として、10重量%以上とすることが好ましく、10重量%〜40重量%とすることがより好ましく、15重量%〜30重量%とすることがさらに好ましく、15重量%〜25重量%とすることが特に好ましい。芳香族ビニル単位の含有量が上記範囲内であれば、得られるグルタルイミドアクリル系樹脂の耐熱性が不足したり、フィルム加工時の機械的強度が低下したりしにくい。
一方、芳香族ビニル単位の含有量が上記範囲より多いと、得られるグルタルイミドアクリル系樹脂の耐熱性が不足する傾向がある。
その他の単位としては、例えば、アクリロニトリルやメタクリロニトリル等のニトリル系単量体、マレイミド、N−メチルマレイミド、N−フェニルマレイミド、N−シクロヘキシルマレイミド等のマレイミド系単量体を共重合してなる構成単位を挙げることができる。
これらのその他の単位は、上記グルタルイミドアクリル系樹脂中に、直接共重合していてもよいし、グラフト共重合していてもよい。
第1熱可塑性樹脂組成物は、架橋度が2.3重量%以上4.0重量%以下でありかつ粒子径が180nm以上400nm以下であるゴム部を有する多層構造粒子を含む。かかる多層構造粒子は、フィルムの滑性を高めフィルムにアンチブロッキング性を付与するとともに、フィルム内での分散性に優れ、フィルムの透明性を低下させにくい。
なお、架橋度とは、ゴム部の材質の製造に使用された単量体についての、単量体の総重量に対する、2官能性以上の多官能性単量体の重量の比率(重量%)である。
ゴム部の架橋度が4.0重量%超である場合、多層構造粒子に割れや欠けが発生しやすく、所望する滑性をフィルム中央部に付与できなかったり、フィルム製造時に微粉が生じたりする場合がある。
このため、第1の製造方法では、フィルム同士やフィルムとロールとの接触に起因する傷や凹凸欠陥(ブロッキング起因欠陥)の発生が抑制される。
シェル層を、ゴム部の表面、または他のシェル層の表面に化学的に結合させる方法の好適な例としては、グラフト重合によりシェル層を形成させる方法が挙げられる。シェル層の存在により、混合する熱可塑性樹脂との相溶性が向上し、均一に粒子を分散させることができる。シェル層がない粒子を熱可塑性樹脂に混合すると、粒子が均一に分散しにくく、フィルムの透明性が低下する場合がある。
多層構造粒子としては、これらのアクリル系ゴム粒子の表面に、所望する単量体を用いてグラフト重合を行ってシェル層を形成して得られるコアシェル粒子が好ましい。
得られるフィルムの透明性等の点から、多層構造粒子としては、以下に示すアクリル酸エステル系ゴム状重合体の粒子の表面にグラフト重合を行って得られる、アクリル系グラフト共重合体粒子が好ましい。
アクリル系グラフト共重合体粒子は、アクリル酸エステル系ゴム状重合体の粒子の存在下に、メタクリル酸エステルを主成分とする単量体混合物を重合して得ることができる。
多官能性単量体は、ゴム部の架橋度が、2.3重量%以上4.0重量%以下の範囲内であるように、所望する量使用される。
単量体を全部混合して使用してもよく、また単量体組成を変化させて2段以上で使用してもよい。
これらのアクリル酸エステルは2種以上併用してもよい。
アクリル酸エステル量は、単量体混合物100重量%において50重量%以上100重量%以下が好ましく、60重量%以上99重量%以下がより好ましく、70重量%以上99重量%以下がさらに好ましく、80重量%以上99重量%以下が最も好ましい。
50重量%未満では耐衝撃性が低下し、引張破断時の伸びが低下し、フィルム切断時にクラックが発生しやすくなる傾向がある。
ゴム部と、ゴム部の表面にグラフト重合により形成されたシェル層とを備える、アクリル系グラフト共重合体は、アクリル酸エステル系ゴム状重合体の粒子5〜90重量部(より好ましくは、5〜75重量部)の存在下に、メタクリル酸エステルを主成分とする単量体混合物95〜25重量部を少なくとも1段階で重合させることより得られるものが好ましい。
グラフト共重合に用いられる単量体としては、前述のメタクリル酸エステル、アクリル酸エステル、これらを共重合可能なビニル系単量体を同様に使用でき、メタクリル酸エステル、アクリル酸エステルが好適に使用される。アクリル系樹脂との相溶性の観点からメタクリル酸メチル、ジッパー解重合を抑制する点からアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸n−ブチルが好ましい。
また、アクリル酸エステルは、前述の環構造含有ビニル系単量体およびこれと共重合可能な他の単官能性単量体の総量100重量%において0〜98重量%含まれることが好ましく、0.1〜98重量%含まれることがより好ましく、1〜50重量%がさらに好ましく、5〜50重量%が特に好ましい。
グラフト率が10%未満では、フィルム中でアクリル系グラフト共重合体粒子が凝集しやすく、透明性が低下したり、異物原因となるおそれがある。また引張破断時の伸びが低下しフィルム切断時にクラックが発生しやすくなったりする傾向がある。250%を超えると、例えばフィルム成形時の溶融粘度が高くなり、フィルムの成形性が低下する傾向がある。
アクリル系グラフト共重合体粒子2gをメチルエチルケトン50mlに溶解させ、遠心分離機(日立工機(株)製、CP60E)を用い、回転数30000rpm、温度12℃にて1時間遠心し、不溶分と可溶分とに分離する(遠心分離作業を合計3回セット)。得られた不溶分の重量と、アクリル系グラフト共重合体粒子に含まれるアクリル酸エステル系ゴム状重合体の重量とから、以下の式によりグラフト率を算出する。
グラフト率(%)=[{(メチルエチルケトン不溶分の重量)−(アクリル酸エステル系ゴム状重合体の重量)}/(アクリル酸エステル系ゴム状重合体の重量)]×100
乳化重合法では、連続重合を単一の反応槽で行うことが好ましく、二槽以上の反応槽を用いるとラテックスの機械的安定性が低下するため好ましくない。
重合温度としては30℃以上100℃以下が好ましく、より好ましくは50℃以上80℃以下である。30℃未満では生産性が低下する傾向があり、100℃を超えた温度では、目標分子量が過剰に大きくなる等によって、品質が低下する傾向がある。
重合反応槽へ連続的に添加する単量体、開始剤、乳化剤および脱イオン水等の原料類は、定量ポンプの制御下で正確に添加するが、反応槽内で発生する重合熱の除熱量を確保するため必要に応じて予め冷却しても支障ない。
反応槽から払い出されたラテックスには、必要に応じて重合禁止剤、凝固剤、難燃剤、酸化防止剤、pH調節剤を添加してもよく、未反応単量体の回収や後重合を行ってもよい。その後、凝固、熱処理、脱水、水洗、乾燥等公知の方法を経て共重合体を得ることができる。
多層構造粒子と、熱可塑性樹脂とは、フィルムを製造する前に、常法に従って、均一にペレット化されてもよいし、フィルム製造時に、押出機にて混合されてもよい。
多層構造粒子の使用量は、本発明の目的が阻害されない範囲で特に限定されない。多層構造粒子の使用量は、熱可塑性樹脂100重量部に対して、0.1〜2.0重量部が好ましく、0.2〜1.5重量部がより好ましい。
多層構造粒子の使用量が、0.1重量部よりも少ないと、得られるフィルムの第1樹脂組成物からなる部分に所望する程度の滑性を付与しにくく、フィルムを巻き取る際にブロッキング起因欠陥が発生しやすい。
また、多層構造粒子の使用量が、2.0重量部よりも多いと、フィルムに過度な滑性が与えられ、搬送トラブルが生じる場合がある。
第1熱可塑性樹脂組成物は、多層構造粒子以外に、熱や光に対する安定性を向上させるための酸化防止剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤等を単独または2種以上含んでいてもよい。
第1熱可塑性樹脂組成物が多層構造粒子以外のゴム粒子を含むことにより、フィルム中央部に靱性が付与され、その結果、搬送工程でのフィルムの割れや、スリット部でのスリット不良に伴う微粉の発生が生じにくくなり、生産性を向上させることができる。
前述の通り、第1の製造方法における共押出しでは、少なくも、前述の第1熱可塑性樹脂組成物と、第2熱可塑性樹脂組成物を用いる。
第2熱可塑性樹脂組成物は、前述の多層構造粒子を含まないか、第1熱可塑性樹脂組成物よりも少量の多層構造粒子を含む。
このため、第2熱可塑性樹脂組成物からなるフィルムの両端部は滑性に乏しく、その結果、フィルム搬送時の蛇行が抑制され、フィルムへの皴や傷の発生や、巻きズレも抑制される。
以下、第2熱可塑性樹脂組成物が含有する、必須または任意の成分について説明する。
第2熱可塑性樹脂組成物が含有する熱可塑性樹脂は、第1熱可塑性樹脂組成物について説明したものと同様である。
第1熱可塑性樹脂組成物と同様、透明性の観点から、第2熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂としてアクリル系樹脂を含むのが好ましい。
また、当該アクリル系樹脂としては、第1熱可塑性樹脂組成物について説明した耐熱性のアクリル系樹脂が好ましい。
第2熱可塑性樹脂組成物がゴム部を有する多層構造粒子を含有する場合、当該多層構造粒子は、第1熱可塑性樹脂組成物について説明したものと同様である。
第2熱可塑性樹脂組成物における多層構造粒子の含有量は、第1熱可塑性樹脂組成物における多層構造粒子の含有量よりも少なければ特に限定されない。
第2熱可塑性樹脂組成物における多層構造粒子の含有量は、第1熱可塑性樹脂組成物における多層構造粒子の含有量の50重量%以下が好ましく、30重量%以下がより好ましく、10重量%以下が特に好ましい。
特に、フィルム搬送時の蛇行の抑制効果が優れる点からは、第2熱可塑性樹脂組成物が多層構造粒子を含まないのが最も好ましい。
第2熱可塑性樹脂組成物は、上記の多層構造粒子以外のゴム粒子を含むのが好ましい。
第2熱可塑性樹脂組成物が多層構造粒子以外のゴム粒子を含むことにより、フィルム両端部に靱性が付与され、その結果、搬送工程でのフィルムの割れや、スリット部でのスリット不良に伴う微粉の発生が生じにくくなり、生産性を向上させることができる。
ゴム粒子も、上記の多層構造粒子と同じく、ゴム部からなるコアと、1層または2層以上のシェル層とからなる多層構造を有するのが好ましい。シェル層の存在により、混合する熱可塑性樹脂との相溶性が向上し、均一に粒子を分散させることができる。シェル層がないゴム粒子を用いることもできるが、シェル層がないゴム粒子を熱可塑性樹脂に混合すると、ゴム粒子が均一分散しにくく、フィルムの透明性が低下する場合がある。
ゴム部のガラス転移温度は、特に限定されないが、20℃未満が好ましい。
また、ゴム粒子に含まれるゴム部の粒子径は特に限定されないが、上記の多層構造粒子に含まれるゴム部の粒子径と同様であるのが好ましい。
第2熱可塑性樹脂組成物は、多層構造粒子、およびゴム粒子以外に、熱や光に対する安定性を向上させるための酸化防止剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤等を単独または2種以上含んでいてもよい。
以上説明した、第1の製造法によれば、光学フィルムの幅方向に関して、
中央部は、架橋度が2.3重量%以上4.0重量%以下でありかつ粒子径が180nm以上400nm以下であるゴム部を有する多層構造粒子を含む第1領域であり、
両端部は、多層構造粒子を含まないまたは第1領域よりも低い量で含む第2領域である、光学フィルムを製造することができる。
なお、第2領域の静摩擦係数は、第1領域の静摩擦係数よりも高い。第2領域の静摩擦係数は、第1領域の静摩擦係数よりも0.1以上高いのが好ましい。
また、第2領域の幅の合計は、フィルム全幅に対して15%以下であるのが好ましい。
なお、フィルム全幅によって第2領域の幅の上限の好ましい値は異なるが、典型的には、第2領域の幅は、フィルムの幅方向に関する両最端部から150mm以下が好ましく、100mm以下がより好ましい。
以下、滑性粒子を含む第1熱可塑性樹脂組成物と、滑性粒子を含まないまたは第1熱可塑性樹脂組成物よりも低い量で含む第2熱可塑性樹脂組成物とを、ダイ出口の幅方向に関して互いに異なる箇所から共押出し、フィルム状に成形する光学フィルムの製造方法について、第2の製造方法と記載する。
その他の点について、第2の製造方法において用いる第1熱可塑性樹脂組成物は、第1の製造方法において用いる第1熱可塑性樹脂組成物と同様である。
また、第2熱可塑性樹脂組成物についても、前述の多層構造粒子にかえて、後述する滑性粒子が、必要に応じて、第1熱可塑性樹脂組成物における量よりも少量配合される。
第2熱可塑性樹脂組成物が吐出される箇所は、ダイ出口の幅方向関する両端部に限定されない。
第2熱可塑性樹脂組成物が吐出される箇所は、1箇所であっても、2箇所以上の複数の箇所でもよい。第2熱可塑性樹脂組成物が吐出される箇所が、2箇所以上の複数の箇所である場合、第2熱可塑性樹脂組成物からなる複数の領域に挟まれた領域についてフィルム輸送時のずれが顕著に抑制される。
ここで、滑性粒子とは、熱可塑性樹脂85重量部と粒子0.5重量部とからなる熱可塑性樹脂組成物をフィルム化して、得られたフィルムの静摩擦係数(荷重200g、FS50%)をAとする場合に、当該Aが、熱可塑性樹脂のみからなるフィルムの静摩擦係数(荷重200g、FS50%)Bに対して60%以下である粒子を言う。
なお、Aを測定するためのフィルムと、Bを測定するためのフィルムとは同条件で作成される。
また、第1の製造方法について記載した多層構造粒子も滑性粒子として用いることができる。
懸濁重合時に、スチレン、α−メチルスチレン、ジビニルベンゼン等のスチレン系モノマーをさらに共重合させたスチレン−(メタ)アクリル架橋粒子であってもよい。また、(メタ)アクリル酸モノマー、(メタ)アクリル酸エステルモノマーおよびスチレン系モノマーから選ばれる少なくとも1種を、乳化重合、ソープフリー乳化重合、ミニエマルジョン重合、分散重合またはシード重合させて得た(メタ)アクリル架橋粒子あるいはスチレン−(メタ)アクリル架橋粒子であってもよい。
また、滑性粒子を含まないか、少量しか含まない第2熱可塑性樹脂組成物により、滑性に乏しい第2領域がフィルム中に形成される。これにより、フィルム搬送時の蛇行が抑制され、その結果、フィルムへの皴や傷の発生や、巻きズレの発生が抑制される。
第2熱可塑性樹脂組成物が吐出される幅方向に関する領域は、2箇所以上であるのが好ましく、当該2箇所はダイ出口の幅方向に関する両端部であるのが好ましい。
また、ダイ出口における、第2熱可塑性樹脂組成物が吐出される幅方向に関する領域の幅の合計は、ダイの全幅に対して15%以下であるのが好ましい。
なお、フィルムの全幅によって第2熱可塑性樹脂組成物が吐出される幅方向に関する領域の幅の合計の上限の好ましい値は異なるが、典型的には、300mm以下が好ましく、200mm以下がより好ましい。
また、両端部の幅の合計は、ダイの全幅に対して15%以下であるのが好ましい。
なお、フィルムの全幅によって両端部の幅の上限の好ましい値は異なるが、典型的には、両端部の幅は、ダイ出口12の両最端部から150mm以下が好ましく、100mm以下がより好ましい。
滑性粒子を含む第1領域と、
滑性粒子を含まないまたは第1領域よりも低い量で含む第2領域と、を有する光学フィルムが光学フィルムを製造することができる。
なお、第2領域の静摩擦係数は、第1領域の静摩擦係数よりも高い。第2領域の静摩擦係数は、第1領域の静摩擦係数よりも0.1以上高いのが好ましい。
また、第2領域の幅の合計は、フィルム全幅に対して15%以下の範囲であるのが好ましい。
なお、フィルム全幅によって第2領域の幅の合計の上限の好ましい値は異なるが、典型的には、第2領域の幅の合計は、300mm以下が好ましく、200mm以下がより好ましい。
また、両端部の第2領域の幅の合計は、フィルムの全幅に対して15%以下の範囲であるのが好ましい。
なお、フィルムの全幅によって両端部の第2領域の幅の上限の好ましい値は異なるが、典型的には、両端部の第2領域の幅は、フィルムの両最端部から150mm以下が好ましく、100mm以下がより好ましい。
(多層構造粒子のゴム部の平均粒子径)
得られた重合体ラテックスを、固形分濃度0.02%に希釈したものを試料として、株式会社 日立ハイテクノロジーズのU−5100形レシオビーム分光光度計を用いて、546nmの波長の光散乱を用いて求めた。
(ガラス転移温度)
セイコーインスツルメンツ製の示差走査熱量分析装置(DSC)SSC−5200を用い、試料を一旦200℃まで25℃/分の速度で昇温した後10分間ホールドし、25℃/分の速度で50℃まで温度を下げる予備調整を経て、10℃/分の昇温速度で200℃まで昇温する間の測定を行い、得られたDSC曲線から積分値を求め(DDSC)、その極大点からガラス転移温度を求めた。
(巻きズレ)
巻き上がったフィルムロールの端部のずれをノギスで測定し、1mm以下を無し(○)、1mmより大きく3mm以下を軽微に発生(△)、3mmよりも大きいものを発生(×)、として評価した。
(ブロッキング起因欠陥)
巻き上がったフィルムロールに高輝度ライトを端部から当てた際に色の濃淡が観察されないものを発生無し(○)、色の濃淡が観察されるものを軽微に発生(△)、高輝度ライトを使わずに蛍光灯下で色の濃淡が観察されるものを発生(×)とした。
<製造例1:アクリル系樹脂(A1)の製造>
製造例1では、原料樹脂としてポリメタクリル酸メチル(A2)、イミド化剤としてモノメチルアミンを用いて、グルタルイミドアクリル系樹脂であるアクリル系樹脂(A1)を製造した。
この製造においては、押出反応機を2台直列に並べたタンデム型反応押出機を用いた。
タンデム型反応押出機に関しては、第1押出機、第2押出機共に直径が75mm、L/D(押出機の長さLと直径Dの比)が74の噛合い型同方向二軸押出機を使用し、定重量フィーダー(クボタ(株)製)を用いて、第1押出機の原料供給口に原料樹脂を供給した。
第1押出機、第2押出機における各ベントの減圧度は−0.095MPaとした。さらに、直径38mm、長さ2mの配管で第1押出機と第2押出機を接続し、第1押出機の樹脂吐出口と第2押出機の原料供給口を接続する部品内圧力制御機構には定流圧力弁を用いた。
第2押出機から吐出された樹脂(ストランド)は、冷却コンベアで冷却した後、ペレタイザでカッティングしペレットとした。ここで、第1押出機の樹脂吐出口と第2押出機の原料供給口を接続する部品内圧力調整、または押出変動を見極めるために、第1押出機の吐出口、第1押出機と第2押出機間の接続部品の中央部、および、第2押出機の吐出口に樹脂圧力計を設けた。
第1押出機において、原料樹脂としてポリメタクリル酸メチル樹脂(Mw:10.5万)を使用し、イミド化剤として、モノメチルアミンを用いてイミド樹脂中間体1を製造した。この際、押出機の最高温部の温度は280℃、スクリュー回転数は55rpm、原料樹脂供給量は150kg/時間、モノメチルアミンの添加量は原料樹脂100部に対して2.0部とした。定流圧力弁は第2押出機の原料供給口直前に設置し、第1押出機のモノメチルアミン圧入部圧力を8MPaになるように調整した。
第2押出機において、リアベントおよび真空ベントで残存しているイミド化剤および副生成物を脱揮したのち、エステル化剤として炭酸ジメチルを添加しイミド樹脂中間体2を製造した。この際、押出機の各バレル温度は260℃、スクリュー回転数は55rpm、炭酸ジメチルの添加量は原料樹脂100部に対して3.2部とした。さらに、ベントでエステル化剤を除去した後、ストランドダイから押し出し、水槽で冷却した後、ペレタイザでペレット化することで、アクリル系樹脂(A1)を得た。
得られたアクリル系樹脂(A1)は、グルタミルイミド単位と、(メタ)アクリル酸エステル単位が共重合したアクリル系樹脂である。
製造例2では、非滑性粒子であるゴム粒子(B1)を製造した。
撹拌機付き8L重合装置に、以下の物質を仕込んだ。
脱イオン水 200部
ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸ナトリウム 0.05部
ソディウムホルムアルデヒドスルフォキシレ−ト 0.11部
エチレンジアミン四酢酸−2−ナトリウム 0.004部
硫酸第一鉄 0.001部
重合機内を窒素ガスで充分に置換し実質的に酸素のない状態とした後、内温を40℃にし、アクリル系ゴム粒子(ゴム部粒子)の原料混合物(アクリル酸ブチル90%、メタクリル酸メチル10%からなる単官能性単量体45重量部に対し、メタクリル酸アリル0.45部、クメンハイドロパーオキサイド0.041部)45.491部を225分かけて連続的に添加した。原料混合物の追加開始から20分後、40分後、60分後にポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸ナトリウム(ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸(東邦化学工業株式会社製、商品名:フォスファノールRD−510Yのナトリウム塩)0.2部ずつ重合機に添加した。添加終了後、さらに0.5時間重合を継続し、ゴム部粒子を得た。重合転化率は98.6%であった。
その後、内温を60℃にし、ソディウムホルムアルデヒドスルフォキシレ−ト0.2部を仕込んだ後、シェル層の原料混合物(メタクリル酸メチル57.8%、アクリル酸ブチル4%、メタクリル酸ベンジル38.2%からなる単官能性単量体55重量部に対し、t−ドデシルメルカプタン0.3部、クメンハイドロパーオキサイド0.254部)55.554部を210分間かけて連続的に添加し、さらに1時間重合を継続し、グラフト共重合体ラテックス(コアシェル構造のゴム粒子)を得た。重合転化率は100.0%であった。得られたラテックスを硫酸マグネシウムで塩析、凝固し、水洗、乾燥を行い、白色粉末状のゴム粒子(B1)を得た。
ゴム粒子(B1)の平均粒子径は121nmであった。ゴム粒子(B1)のグラフト率は56%であった。
製造例3では、フィルムに滑性を付与する粒子である多層構造粒子(B2)を製造した。
以下の物質をガラス製反応器に仕込んだ。
イオン交換水 125部
ホウ酸 0.47部
炭酸ナトリウム 0.05部
ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸 0.0042部
重合機内を窒素ガスで充分に置換した後、内温を80℃にし、単量体17.5部(アクリル酸n−ブチル3%、メタクリル酸メチル97%)、メタクリル酸アリル0.17部およびt−ブチルハイドロパーオキサイド0.065部からなる混合物の25%を重合機に一括で追加し、その後5%ソディウムホルムアルデヒドスルフォキシレ−ト0.00645部、エチレンジアミン四酢酸−2−ナトリウム0.0056部、硫酸第一鉄0.0014部を追加し、その15分後にt−ブチルハイドロパーオキサイド0.022部を追加し、さらに15分重合を継続させた。その後、2%の水酸化ナトリウム水溶液を0.013部追加した。残り75%を30分かけて連続的に添加した。添加終了30分後に69%のt−ブチルハイドロパーオキサイド0.0069部を追加し、同温度で30分保持し重合を完結させた。重合転化率は98%であった。
その後、得られた重合体ラテックスを窒素気流中で80℃に保ち、水酸化ナトリウム0.0346部、過硫酸カリウム0.0519部を添加した。その後単量体32.5部(アクリル酸n−ブチル82%、スチレン18%)、メタクリル酸アリル0.97部およびポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸0.3部からなる混合物を74分にわたって連続添加した。その後、重合を完結させるために45分保持した。得られた重合体の平均粒子径は260nmであり、重合転化率は99%であった。
さらに、得られた重合体ラテックスを80℃に保ち、過硫酸カリウム0.0097部、水酸化ナトリウム0.05部添加したのち、単量体50部(メタクリル酸メチル90%、アクリル酸n−ブチル10%)からなる混合物を150分にわたって連続添加した。混合物の添加終了後1時間保持し多層構造粒子(B2)のラテックスを得た。
多層構造粒子の平均粒子径は380nmであり、重合転化率は99%であった。
得られた多層構造粒子のラテックスを硫酸マグネシウムで塩析、凝固し、水洗、乾燥を行い白色粉末状の多層構造粒子(B2)を得た。
直径75mmの二軸押出機を用い、押出機の温度調整ゾーンの設定温度を255℃、スクリュー回転数を70rpmとし、アクリル系樹脂(A1)85重量部、および白色粉末状のゴム粒子(B1)15重量部、および白色粉末状の多層構造粒子(B2)0.5重量部の混合物を、150kg/hrの割合で供給した。押出機出口に設けられたダイスからストランドとして出てきた樹脂を水槽で冷却し、ペレタイザでペレット化した。樹脂ペレット(C1)のガラス転移温度Tgは119℃であった。
樹脂ペレット(C1)に多層構造粒子(B2)を添加しなかった以外は樹脂ペレットの製造(C1)と同様にペレットを製造した。
樹脂ペレット(C1)にゴム粒子(B1)を添加しなかった以外は樹脂ペレットの製造(C1)と同様にペレットを製造した。
中央部に製造例4で得られた樹脂ペレット(C1)(ガラス転移温度Tg119℃)を用い、乾燥機にて80℃で4時間乾燥させた後、φ90mm単軸押出機に供給した。押出機出口にはスクリーンメッシュを押出機側から#40、#100、#400、#400、#100、#40の順に重ねて設置した。押出機出口で樹脂温度が250℃となるよう加熱溶融し、ギアポンプを介し1850mm幅のTダイ上部に設けたフィードブロックへと溶融樹脂を押し出した。
また、両端部に製造例5で得られた樹脂ペレット(C2)(ガラス転移温度Tg119℃)を、乾燥機にて80℃で4時間乾燥させた後、Φ40mm押出機に供給し、押出機出口で樹脂温度が250℃となるように加熱溶融し、ギアポンプを介して、同1850mm幅のTダイ上部に設けたフィードブロックへと溶融樹脂を押し出した。このとき、両端部範囲として、両際端部から150mmの範囲に調整した。
吐出した溶融樹脂に対し、ライン速度15m/分で引き取り、100℃に温調したキャストロールと100℃に温調したタッチロールにて挟み込み、冷却固化した。この時、Tダイから吐出されたフィルムが冷却固化されるまで端部の厚み変動や冷却不足による変化は見られなかった。その後、引き取りロールにて引き取り、巻き取りコア前にて両端部200mmをスリットし、巻き取りコアに厚み80μmのフィルム原反を得た。このとき、スリット前のフィルムの蛇行や端部の割れは見られず、スリット部分における割れや切粉の発生もなく、巻いた際のブロッキング起因欠陥も見られず、良好な巻き姿であった。
また、フィルム中央部の静摩擦係数(荷重200g、FS50%)は0.3であり、フィルム両端部の静摩擦係数(荷重200g、FS50%)は1.2であった。
両端部にフィードする材料を、樹脂ペレット(C2)からアクリル系樹脂(A1)に変更した以外は、実施例1と同様に実施した。
吐出した溶融樹脂に対し、ライン速度15m/分で引き取り、100℃に温調したキャストロールと100℃に温調したタッチロールにて挟み込み、冷却固化した。この時、Tダイから吐出されたフィルムが冷却固化されるまで端部の厚み変動や冷却不足による変化は見られなかった。その後、引き取りロールにて引き取り、巻き取りコア前にて両端部200mmをスリットし、巻き取りコアに厚み80μmのフィルム原反を得た。このとき、スリット前のフィルムの蛇行はなかったが、フィルム端部において2度割れが生じた。また、スリット部分における割れや切粉の発生はなく、巻いた際のブロッキング起因欠陥も見られず、良好な巻き姿であった。
また、フィルム中央部の静摩擦係数(荷重200g、FS50%)は0.3であり、フィルム両端部の静摩擦係数(荷重200g、FS50%)は1.8であった。
中央部にフィードする材料を、樹脂ペレット(C1)から、樹脂ペレット(C3)(ガラス転移温度Tg119℃)に変更した以外は、実施例1と同様に実施した。
吐出した溶融樹脂に対し、ライン速度15m/分で引き取り、100℃に温調したキャストロールと100℃に温調したタッチロールにて挟み込み、冷却固化した。この時、Tダイから吐出されたフィルムが冷却固化されるまで端部の厚み変動や冷却不足による変化は見られなかった。その後、引き取りロールにて引き取り、巻き取りコア前にて両端部200mmをスリットし、巻き取りコアに厚み80μmのフィルム原反を得た。このとき、スリット前のフィルムの蛇行はなかったが、フィルム端部において1度割れが生じた。また、スリット部分に切粉の発生が微細にあり若干フィルムに付着異物として残っていた。ただし、巻いた際のブロッキング起因欠陥は見られず、良好な巻き姿であった。
また、フィルム中央部の静摩擦係数(荷重200g、FS50%)は0.5であり、フィルム両端部の静摩擦係数(荷重200g、FS50%)は1.2であった。
中央部にフィードする材料を、樹脂ペレット(C1)から、樹脂ペレット(C3)(ガラス転移温度Tg119℃)に変更したことと、両端部にフィードする材料を、樹脂ペレット(C2)からアクリル系樹脂(A1)に変更したことと以外は、実施例1と同様に実施した。
吐出した溶融樹脂に対し、ライン速度15m/分で引き取り、100℃に温調したキャストロールと100℃に温調したタッチロールにて挟み込み、冷却固化した。この時、Tダイから吐出されたフィルムが冷却固化されるまで端部の厚み変動や冷却不足による変化は見られなかった。その後、引き取りロールにて引き取り、巻き取りコア前にて両端部200mmをスリットし、巻き取りコアに厚み80μmのフィルム原反を得た。このとき、スリット前のフィルムの蛇行はなかったが、フィルム端部において2度割れが生じた。また、スリット部分に切粉の発生が微細にあり若干フィルムに付着異物として残っていた。ただし、巻いた際のブロッキング起因欠陥も見られず、良好な巻き姿であった。
また、フィルム中央部の静摩擦係数(荷重200g、FS50%)は0.5であり、フィルム両端部の静摩擦係数(荷重200g、FS50%)は1.8であった。
中央部にフィードする材料を、樹脂ペレット(C1)から、アクリル系樹脂(A1)に変更したことの他は、実施例1と同様に実施した。
吐出した溶融樹脂に対し、ライン速度15m/分で引き取り、100℃に温調したキャストロールと100℃に温調したタッチロールにて挟み込み、冷却固化した。この時、Tダイから吐出されたフィルムが冷却固化されるまで端部の厚み変動や冷却不足による変化は見られなかった。その後、引き取りロールにて引き取り、巻き取りコア前にて両端部200mmをスリットし、巻き取りコアに厚み80μmのフィルム原反を得た。このとき、スリット前のフィルムの蛇行はなかったが、フィルム端部において3度割れが生じた。また、スリット部分に切粉の発生がありフィルムに付着異物として残っていた。ただし、巻いた際に顕著なブロッキング起因欠陥が発生した。
また、フィルム中央部の静摩擦係数(荷重200g、FS50%)は1.8であり、フィルム両端部の静摩擦係数(荷重200g、FS50%)は1.2であった。
樹脂ペレット(C3)(ガラス転移温度Tg119℃)を用い、乾燥機にて80℃で4時間乾燥させた後、φ90mm単軸押出機に供給した。押出機出口にはスクリーンメッシュを押出機側から#40、#100、#400、#400、#100、#40の順に重ねて設置した。押出機出口で樹脂温度が250℃となるよう加熱溶融し、ギアポンプを介し1850mm幅のTダイへと溶融樹脂を押し出した。
吐出した溶融樹脂に対し、ライン速度15m/分で引き取り、100℃に温調したキャストロールと100℃に温調したタッチロールにて挟み込み、冷却固化した。この時、Tダイから吐出されたフィルムが冷却固化されるまで端部の厚み変動や冷却不足による変化は見られなかった。その後、引き取りロールにて引き取り、巻き取りコア前にて両端部200mmをスリットし、巻き取りコアに厚み80μmのフィルム原反を得た。このとき、スリット前のフィルムの蛇行が発生した。一方、端部のフィルムは安定していた。また、スリット部分に切粉の発生が若干ありフィルムに付着異物として残っていた。ただし、巻いた際に顕著なブロッキング起因欠陥が発生し、巻きズレも生じていた。
フィルム全面の静摩擦係数(荷重200g、FS50%)は0.5であった。
中央部にフィードする材料を、樹脂ペレット(C1)から、アクリル系樹脂(A1)に変更したことと、両端部にフィードする材料を、樹脂ペレット(C2)から、樹脂ペレット(C3)変更したことと以外は、実施例1と同様に実施した。
吐出した溶融樹脂に対し、ライン速度15m/分で引き取り、100℃に温調したキャストロールと100℃に温調したタッチロールにて挟み込み、冷却固化した。この時、Tダイから吐出されたフィルムが冷却固化されるまで端部の厚み変動や冷却不足による変化は見られなかった。その後、引き取りロールにて引き取り、巻き取りコア前にて両端部200mmをスリットし、巻き取りコアに厚み80μmのフィルム原反を得た。このとき、スリット前のフィルムの蛇行はなく、端部の割れもなかった。ただし、スリット部分に切粉の発生が微細にあり若干フィルムに付着異物として残っており、また、巻いた際のブロッキング起因欠陥も発生した。
また、フィルム中央部の静摩擦係数(荷重200g、FS50%)は1.8であり、フィルム両端部の静摩擦係数(荷重200g、FS50%)は0.5であった。
樹脂ペレット(C3)にかえて、樹脂ペレット(C2)を用いたことの他は比較例2と同様に実施した。
吐出した溶融樹脂に対し、ライン速度15m/分で引き取り、100℃に温調したキャストロールと100℃に温調したタッチロールにて挟み込み、冷却固化した。この時、Tダイから吐出されたフィルムが冷却固化されるまで端部の厚み変動や冷却不足による変化は見られなかった。その後、引き取りロールにて引き取り、巻き取りコア前にて両端部200mmをスリットし、巻き取りコアに厚み80μmのフィルム原反を得た。このとき、スリット前のフィルムの蛇行や端部の割れは見られず、スリット部分における割れや切粉の発生もなかったものの、巻いた際のブロッキング起因欠陥が発生した。
フィルム全面の静摩擦係数(荷重200g、FS50%)は1.2であった。
両端部にフィードする材料を、樹脂ペレット(C2)から樹脂ペレット(C3)に変更した以外は、実施例1と同様に実施した。
吐出した溶融樹脂に対し、ライン速度15m/分で引き取り、100℃に温調したキャストロールと100℃に温調したタッチロールにて挟み込み、冷却固化した。この時、Tダイから吐出されたフィルムが冷却固化されるまで端部の厚み変動や冷却不足による変化は見られなかった。その後、引き取りロールにて引き取り、巻き取りコア前にて両端部200mmをスリットし、巻き取りコアに厚み80μmのフィルム原反を得た。このとき、スリット前のフィルムの蛇行が発生した。スリット部分における割れや切粉の発生はなく、巻いた際のブロッキング起因欠陥も見られなかったが、巻きズレが生じ、巻き姿不良であった。
また、フィルム中央部の静摩擦係数(荷重200g、FS50%)は0.3であり、フィルム両端部の静摩擦係数(荷重200g、FS50%)は0.5であった。
他方、比較例によれば、多層構造粒子の有無によって、フィルム両端部における滑性が、フィルム中央部における滑性よりも低く設計されていない場合、巻きズレの抑制と、ブロッキングに起因する不具合の抑制とを両立できないことが分かる。
11 Tダイ
12 ダイ出口
13 熱可塑性樹脂組成物
14 弾性ロール
15 キャストロール
Claims (11)
- 架橋度が2.3重量%以上4.0重量%以下でありかつ粒子径が180nm以上400nm以下であるゴム部を有する多層構造粒子を含む第1熱可塑性樹脂組成物をダイ出口の幅方向に関する中央部から、前記多層構造粒子を含まないまたは前記第1熱可塑性樹脂組成物よりも低い量で含む第2熱可塑性樹脂組成物をダイ出口の幅方向に関する両端部から、共押出し、フィルム状に成形する光学フィルムの製造方法。
- 前記第2熱可塑性樹脂組成物は、前記多層構造粒子以外のゴム粒子を含む請求項1記載の方法。
- 滑性粒子を含む第1熱可塑性樹脂組成物と、前記滑性粒子を含まないまたは前記第1熱可塑性樹脂組成物よりも低い量で含む第2熱可塑性樹脂組成物とを、ダイ出口の幅方向に関して互いに異なる箇所から共押出し、フィルム状に成形する光学フィルムの製造方法。
- 前記第2熱可塑性樹脂組成物を、前記ダイ出口の幅方向に関して二以上の部分から押出す請求項3記載の方法。
- 前記第2熱可塑性樹脂組成物を前記ダイ出口の両端部から押出す請求項4記載の方法。
- 前記第1熱可塑性樹脂組成物は、アクリル系樹脂を含有する請求項1から5いずれか記載の方法。
- 前記第2熱可塑性樹脂組成物は、アクリル系樹脂を含有する請求項1から6いずれか記載の方法。
- 熱可塑性樹脂を含有する光学フィルムであって、
前記光学フィルムの幅方向に関して、
中央部は、架橋度が2.3重量%以上4.0重量%以下でありかつ粒子径が180nm以上400nm以下であるゴム部を有する多層構造粒子を含む第1領域であり、
両端部は、前記多層構造粒子を含まないまたは前記第1領域よりも低い量で含む第2領域である、光学フィルム。 - 熱可塑性樹脂を含有する光学フィルムであって、
前記光学フィルムの幅方向に関して、
滑性粒子を含む第1領域と、
前記滑性粒子を含まないまたは前記第1領域よりも低い量で含む第2領域と、を有する光学フィルム。 - 前記第2領域は、前記光学フィルムの幅方向に関して二以上の領域を含む請求項9記載の光学フィルム。
- 前記第2領域は、前記光学フィルムの幅方向に関する両端部を含む請求項10記載の光学フィルム。
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