JP6676199B1 - スペーサー及びスペーサーの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】特殊な刃物を使用することなく容易に加工することができ、短時間かつ低コストで作製することができるスペーサー及びスペーサーの製造方法を提供する。【解決手段】スペーサーは、本体部と、本体部と同軸に一体形成された雄ネジ部とを備えている。雄ネジ部は、本体部の軸方向の端面の位置で終端する逃げ溝を有している。本体部は、逃げ溝と非連続で形成されかつ本体部内に凹状に食い込んだ円環状の溝を有している。円環状の溝の内径が、逃げ溝の外径より大きく設定されている。【選択図】図１

Description

本発明は、２つの部品、例えば基板等の平板、を間隔を空けて結合するためのスペーサー及びそのスペーサーの製造方法に関する。

スペーサーは、機械や器具等の部品間に挟んで、間隔の調整を行う、かさ上げを行う、プリント基板等の平板を他の部材から浮かせる等、様々な用途で使用されている。基板等の平板にねじ込みにより取付けを行う従来のスペーサーとしては、本体部と本体部の先端に設けられた雄ネジ部とを備え、この雄ネジ部を平板に穿設した雌ネジ孔に直接ねじ込んで固定する方式のスペーサーが一般的である。

しかしながら、この方式のスペーサーは、平板に雌ネジ孔を穿孔する時にバリが発生し、このバリが雌ネジ孔の孔端の取付け面に突出することにより、平板とスペーサーの本体部の先端との間にバリがかみ込まれて本体部の先端面が浮き上がることにより、スペーサーを安定させた状態で取付けることができなかった。

このような問題を解消するため、本願出願人は、雄ネジ部の逃げ溝に連続して形成され、本体部の先端部に対して軸方向に凹状に食い込むリング溝を設けたスペーサーを提案している（特許文献１参照）。このスペーサーによれば、雌ネジ孔形成時に発生したバリがこのリング溝内に収容されるため、本体部の先端面が浮き上がることを防止できる。

実用新案登録第３０２７０８４号公報

しかしながら、特許文献１に記載されたスペーサーは、リング溝を、雄ネジ部の逃げ溝に連続して形成し、本体部の先端部に対して軸方向に凹状に食い込むように作製する必要がある。このため、先端が細くて折れやすいことのみならず作製の難しい特殊なバイト（刃物）を使用して、加工距離の長い特別の加工を行うことが要求されていた。このため、スペーサーの製造が容易ではなく、また、多大の時間とコストとを要していた。

従って本発明の目的は、特殊な刃物を使用することなく容易に加工することができ、短時間かつ低コストで作製することができるスペーサー及びスペーサーの製造方法を提供することにある。

本発明によれば、スペーサーは、本体部と、本体部と同軸に一体形成された雄ネジ部とを備えている。雄ネジ部は、本体部の軸方向の端面の位置で終端する逃げ溝を有している。本体部は、逃げ溝と非連続で形成されかつ本体部内に凹状に食い込んだ円環状の溝を有している。

雄ネジ部の逃げ溝は本体部の軸方向の端面の位置で終端している。このため、逃げ溝を形成する際に本体部内に深く食い込むような特別な形状のバイト（刃物）を使用する必要はなく、市販の通常のバイトで、軸方向と垂直な方向に切削することで逃げ溝を形成可能である。その結果、加工が容易であり、安価なバイトを使用可能であることから低コストで製造することができる。さらに、バイトの加工距離を短くすると共に送り速度を高めることができるため、加工時間を短時間とすることができる。また、本体部の円環状の溝は本体部内に凹状に食い込んでいるが、雄ネジ部の逃げ溝と非連続で形成されている。このため、円環状の溝を逃げ溝と別個に形成して切削加工することができ、円環状の溝を浅く形成することができるので、刃先が細く折れやすい特別な形状のバイトを使用する必要がなくなる。その結果、加工が容易となり、安価なバイトを長期間使用可能であることから低コストで製造することができる。さらに、バイトの加工距離を短くすると共に送り速度を高めることができるため、加工時間を短時間とすることができる。さらにまた、円環状の溝の深さが浅くなるため、切粉処理が容易となる。もちろん、本発明のスペーサーは、逃げ溝を有しているため、ネジ山を雄ネジ部の根元まで切ることができる。また、本体部内に凹状に食い込んだ円環状の溝を有しているため、平板の雌ネジ孔に発生したバリをこの円環状の溝内に収容することができ、スペーサーを平板に結合してもバリにより本体部が浮き上がらない。

円環状の溝の内径が、逃げ溝の外径より大きく設定されていることが好ましい。

円環状の溝の内径が、雄ネジ部の外径以下であることも好ましい。

逃げ溝と円環状の溝との間に径方向の段差が設けられていることも好ましい。

円環状の溝は、内側壁が軸方向と平行な壁であり、外側壁が軸方向に対して傾斜した壁であることも好ましい。

本体部の端面の外周部は、面取りがなされていることも好ましい。面取りがなされていることで、スパナ等の工具が入りやすくなるとともに、人に接触したときにケガをしにくく、より安全になる。

本体部の一方の端面に連続して雄ネジ部が形成されていることも好ましい。

この場合、本体部の雄ネジ部とは反対側の端部に雌ネジ部が形成されていることがより好ましい。

本体部の両方の端面に連続して雄ネジ部がそれぞれ形成されていることも好ましい。

本体部が、六角柱形状又は円柱形状をなしていることも好ましい。本体部が六角柱形状をなしていることにより、スパナ等の工具を使用して、平板にネジ部に強固に結合することができるとともに、取り外しが容易となる。

さらに、本発明のスペーサーの製造方法は、柱状体に所定位置で終端する逃げ溝を形成する逃げ溝形成工程と、形成した逃げ溝の上述した所定位置とは反対側の柱状体に雄ネジ部をネジ切りして形成する雄ネジ部形成工程と、形成した逃げ溝の上述した所定位置から柱状体内に凹状に食い込む円環状の溝を逃げ溝と非連続に形成する円環状溝形成工程とを備え、逃げ溝形成工程と円環状溝形成工程とを別工程で行っている。

逃げ溝が所定位置で終端し、この所定位置から柱状体内に凹状に食い込む円環状の溝を形成しているため、逃げ溝形成工程を円環状溝形成工程と別工程で行うことができ、逃げ溝を形成する際に本体部内に食い込むような特別な形状のバイト（刃物）を使用する必要はなく、市販の通常のバイトで、軸方向と垂直な方向に切削することで逃げ溝を形成可能である。その結果、加工が容易であり、安価なバイトを使用可能であることから低コストで製造することができる。さらに、バイトの加工距離を短くすると共に送り速度を高めることができるため、加工時間を短時間とすることができる。また、円環状の溝を逃げ溝と別個に非連続に形成するように切削加工しているため、この円環状の溝を浅く形成することができるので、刃先が細く折れやすい特別な形状のバイトを使用する必要がなくなる。その結果、加工が容易となり、安価なバイトを長期間使用可能であることから低コストで製造することができる。さらに、バイトの加工距離を短くすると共に送り速度を高めることができるため、加工時間を短時間とすることができる。さらにまた、円環状の溝の深さが浅くなるため、切粉処理が容易となる。

円環状溝形成工程は、円環状の溝をその内径が逃げ溝の外径より大きくなるように形成する工程であることが好ましい。

円環状溝形成工程は、円環状の溝をその内径が雄ネジ部の外径以下となるように形成する工程であることも好ましい。

円環状溝形成工程は、逃げ溝と円環状の溝との間に径方向の段差を形成する工程であることも好ましい。

逃げ溝形成工程の前に、柱状体の外径切削を行う外径切削工程をさらに備えたことも好ましい。

この場合、外径切削工程及び逃げ溝形成工程を同一のバイトを用いて連続的に行うことも好ましい。こうすることで、材料となる柱状材料から、ネジ山を形成する軸部と、ネジ山を根元まで切るために必要な逃げ溝の形成を一連の工程で行えるため、短時間でスペーサーを製造することができる。

本発明によれば、逃げ溝を形成する際に本体部内に深く食い込むような特別な形状のバイト（刃物）を使用する必要はなく、市販の通常のバイトで、軸方向と垂直な方向に切削することで逃げ溝を形成可能である。その結果、加工が容易であり、安価なバイトを使用可能であることから低コストで製造することができる。さらに、バイトの加工距離を短くすると共に送り速度を高めることができるため、加工時間を短時間とすることができる。また、円環状の溝を逃げ溝と別個に形成して切削加工することができ、円環状の溝を浅く形成することができるので、刃先が細く折れやすい特別な形状のバイトを使用する必要がなくなる。その結果、加工が容易となり、安価なバイトを長期間使用可能であることから低コストで製造することができる。さらに、バイトの加工距離を短くすると共に送り速度を高めることができるため、加工時間を短時間とすることができる。さらにまた、円環状の溝の深さが浅くなるため、切粉処理が容易となる。もちろん、本発明のスペーサーは、逃げ溝を有しているため、ネジ山を雄ネジ部の根元まで切ることができる。また、本体部内に凹状に食い込んだ円環状の溝を有しているため、平板の雌ネジ孔に発生したバリを円環状の溝内に収容することができ、スペーサーを平板に結合してもバリにより本体部が浮き上がらない。

本発明の一実施形態におけるスペーサーの構成を概略的に示す斜視図である。 図１の実施形態におけるスペーサーを下方から見た斜視図である。 図１の実施形態におけるスペーサーを平板に形成した雌ネジ孔に螺合させた状態を軸に沿った断面で示す断面図である。 図１の実施形態におけるスペーサーの製造工程を示すフローチャートである。 図４の外径切削工程及び逃げ溝形成工程におけるバイトの動きを示す図である。 図４の外径切削工程及び逃げ溝形成工程終了後のスペーサーの構成を概略的に示す斜視図である。 図４の雄ネジ部形成工程終了後のスペーサーの構成を概略的に示す斜視図である。 図４の円環状溝形成工程におけるバイトの動きを示す図である。 従来のスペーサー製造方法におけるバイトの動きを示す図である。

以下、図面を用いて本発明の一実施形態を詳細に説明する。

図１は本発明の一実施形態におけるスペーサーの構成を概略的に示しており、図２は本実施形態におけるスペーサーを下方から見た状態を示しており、図３は本実施形態におけるスペーサーを平板に形成した雌ネジ孔に螺合させた状態を示している。

これらの図に示すように、本実施形態におけるスペーサーは、本体部１０と、本体部１０の一端側に本体部１０と同軸に一体的に形成されている雄ネジ部２０と、本体部１０の他端側の内部に本体部１０と同軸に一体的に形成されている雌ネジ部３０とを備えている。

このスペーサーは、本実施形態では、ステンレス材料（ＳＵＳ３０３）で作製された六角柱である所定長の柱状体に、本体部１０、雄ネジ部２０及び雌ネジ部３０を旋盤等で切削加工して形成されている。本体部１０の雄ネジ部２０側には端面１１が形成されており、雄ネジ部２０と反対側には端面１４が形成されている。

本体部１０は、端面１１から本体部１０内に凹状に食い込んだ円環状の溝１２を備えている。この円環状の溝１２は、本体部１０と同軸に形成されており、その軸に関して内側の壁（内側壁）１２ａは軸方向と平行に形成され、その軸に関して外側の壁（外側壁）１２ｂは軸方向に対して傾斜して形成されている。この円環状の溝１２は、雄ネジ部２０を平板４０の雌ネジ孔４１に螺合したときに、雌ネジ孔４１の周囲に発生するバリをこの溝１２内に収容してスペーサーの先端面が浮き上がりを防止するためのものである。

本体部１０の端面１１の外周部は面取りされている。即ち、六角形状である外周部に６つの面取り部１３が形成されている。これら面取り部１３の面取り角は、本実施形態では、例えば３０°に設定されている。

雄ネジ部２０には、その先端までネジ山２２が形成されており、その根元側である本体部１０側には逃げ溝２１が形成されている。逃げ溝２１は、周知のように、雄ネジ部２０の根元までネジ山を切ることができるようにするために設けられている。本実施形態におけるポイントは、逃げ溝２１が、本体部１０の端面１１の位置で終端している点にある。即ち、図３に示す軸を通る断面を表す図を用いて説明すると、逃げ溝２１の本体部１０側の終端は端面１１であり、ここから端面１１の一部を径方向に通って円環状の溝１２に続いている。従って、円環状の溝１２は逃げ溝２１に滑らかに連続しておらず、（径方向の）段差を介して非連続となっている。円環状の溝１２の内径（内側壁１２ａの径）は逃げ溝２１の径より大きく設定されており、かつ、雄ネジ部２０の外径（ネジ山２２の径）にほぼ等しいかそれより小さく設定されている。

雌ネジ部３０には、雄ネジ部２０のネジ山２２と同様のネジ径及びピッチを有するネジ山３１が形成されている。本体部１０の端面１４の外周部は面取りされている。即ち、六角形状である外周部に６つの面取り部１５が形成されている。これら面取り部１５の面取り角は、本実施形態では、例えば３０°に設定されている。

単なる一例であり、これに限定されるものではないが、本実施形態のスペーサーにおいて、本体部１０の平径は５．５ｍｍであり、雄ネジ部２０のネジ山２２はネジ径が３ｍｍ、ピッチが０．５ｍｍであり、逃げ溝２１は直径が略２．４ｍｍ、長さが０．５ｍｍであり、円環状の溝１２は内径が２．８７ｍｍであり、外径が４．３ｍｍであり、深さが０．３ｍｍであり、雌ネジ部３０のネジ山３１はネジ径が３ｍｍ、ピッチが０．５ｍｍである。

次に、本実施形態のスペーサーの製造工程について説明する。図４は本実施形態におけるスペーサーの製造工程を示しており、図５は外径切削工程及び逃げ溝形成工程におけるバイトの動きを示しており、図６は外径切削工程及び逃げ溝形成工程終了後のスペーサーの構成を概略的に示しており、図７は雄ネジ部形成工程終了後のスペーサーの構成を概略的に示しており、図８は円環状溝形成工程におけるバイトの動きを示している。

図４に示すように、本実施形態におけるスペーサーの製造方法は、六角柱形状のステンレス材料から、雄ネジ部２０の外径形状を切削形成する外径切削工程（ステップＳ１１）と、逃げ溝２１を形成する逃げ溝形成工程（ステップＳ１２）と、本体部１０に面取りを施す面取り工程（ステップＳ１３）と、雄ネジ部２０にネジ山２２をネジ切り形成する雄ネジ部形成工程（ステップＳ１４）と、雌ネジ部３０にネジ山３１をネジ切り形成する雌ネジ部形成工程（ステップＳ１５）と、円環状の溝１２を形成する円環状溝形成工程（ステップＳ１６）とから概略構成されている。なお、これらの工程は、ステンレス材料（ＳＵＳ３０３）の六角柱を旋盤（ＮＮ−１６Ｂ３ 野村ＤＳ株式会社製）に固定し、高速回転させ、刃物を押し当てる方法で行った。これらの工程は、本実施形態では、コンピュータ制御で行った。もちろん、コンピュータを用いることなく、これらの工程制御を行っても良い。

まず、ステップＳ１１の外径切削工程、ステップＳ１２の逃げ溝形成工程及びステップＳ１３の面取り工程について説明する。図５はこれら工程における、旋盤のバイト（刃物）５０の先端の動きを示しており、図６は六角柱の柱状体に関してこのような外径切削工程、逃げ溝形成工程及び面取り工程が終了した後の状態を示している。

これら工程に用いる外径切削用刃物５０は、外径切削加工に一般的に用いられる刃物である。図５の矢印の通りに、外径切削用刃物５０の先端を、まず、六角柱の柱状体の頂端の位置ａ（例えば軸中心から１．２ｍｍの位置）に当てた後、径方向斜め外側に進んで位置ｂ（例えば軸中心から１．５ｍｍの位置）に移動させ、さらに軸方向と平行に進んで位置ｃ（例えば軸中心から１．５ｍｍの位置）を通り、径方向斜め内側に進んで位置ｄ（例えば軸中心から１．２ｍｍの位置）に移動させることにより、直径３ｍｍのネジ山形成部２３を切削形成した。ネジ山形成部２３の軸方向両端部をこのように斜めに傾斜して切削することにより、後のネジ切り工程が行い易くなるとともに、雄ネジ部２０を雌ネジ孔に螺合するときに先端部が挿入し易くなる。

次いで、位置ｄから軸方向と平行に進んで位置ｅ（例えば軸中心から１．２ｍｍの位置）に移動することにより、逃げ溝２１を形成した。その後、位置ｅから径方向外側に軸方向と垂直方向に進むことにより、位置ｆまで移動し、本体部１０の端面１１を形成した。これにより、逃げ溝２１は本体部１０の端面１１の位置で終端することとなる。さらに、外径切削用刃物５０の先端を、位置ｆから径方向斜め外側に３０°の角度で移動させることにより、面取り部１３を形成した。

このように、本実施形態においては、ステップＳ１１の外径切削工程によりネジ山形成部２３が形成され、ステップＳ１２の逃げ溝形成工程により本体部１０の端面１１の位置で終端する逃げ溝２１が形成され、ステップＳ１３の面取り工程により本体部１０の面取り部１３が形成される。しかも、これら工程が市販されている同一の外径切削用刃物５０によって一連の工程で行われる。これにより、作業工程を減らすことができ、コストを下げると共に短時間でスペーサーを作製することができる。なお、これらの工程を必ずしも一連の工程で行う必要はなく、ネジ山形成部２３と端面１１とを予め形成してから、逃げ溝形成工程を行ってもよい。また、面取り工程Ｓ１３は、必要に応じて、適宜行うことができる。これらの工程において各寸法は、製品に合わせて変えることができる。なお、逃げ溝２１の長さは、雄ネジ部形成工程でネジ山を根元まで切ることができる程度の長さを確保されていれば良い。

次に、ステップＳ１４の雄ネジ部形成工程及びステップＳ１５の雌ネジ部形成工程について説明する。

雄ネジ部形成は、図６に示したような外径切削工程、逃げ溝形成工程及び面取り工程が終了した後の柱状体を、旋盤に取り付け、５００ｒｐｍで回転させ、ネジ山形成部２３について、先端の角度が６０度の超硬ロウ付けバイト（刃物）を０．５ｍ／分で送る工程を８回行い、ネジ山２２を形成した。なお、この形成方法は、所望のネジ山２２を形成できるものであれば、ネジ切り盤を用いても他の方法を用いても良い。雌ネジ部形成は、本体部１０の端面１４側に雌ネジ用孔を形成し、この雌ネジ用孔内に雌ネジ切りバイト（刃物）を挿入してネジ山３１を形成した。図７はこのような雄ネジ部形成工程及び雌ネジ部形成工程が終了した後の状態を示している。これら雄ネジ部形成工程及び雌ネジ部形成工程は、図４に示す時点で実施される必要はなく、ネジ山形成部２３が形成された後であれば、どの時点で実施されても良い。

次に、ステップＳ１６の円環状溝形成工程について説明する。図８はこの円環状溝形成工程における、旋盤のバイト（刃物）５１の先端の動きを示している。同図においては、形成したネジ山２２は省略してある。

この工程に用いる溝切削用刃物５１は、凹溝切削加工に一般的に用いられる刃物である。図８の矢印の通りに、溝切削用刃物５１の先端を、まず、ネジ山２２の頂部よりやや径方向内側であるが逃げ溝２１の底面より径方向外側の位置ｇに当てた後、径方向斜め外側に進んで位置ｈ（例えば軸中心から１．４４ｍｍの位置）に移動させ、軸方向と平行に進んで位置ｉ（例えば軸中心から１．４４ｍｍかつ深さ３ｍｍの位置）に移動させ、さらに径方向斜め外側かつ逆方向に進んで位置ｊ（例えば軸中心から２．１５ｍｍの位置）に移動させ、その後、径方向外側方向へ移動させることにより、内径が２．８７ｍｍであり、外径が４．３ｍｍであり、深さが０．３ｍｍの円環状の溝１２を切削形成した。この円環状の溝１２は、端面１１から本体部１０内に凹状に食い込んだ溝となる。このような円環状の溝１２は、雄ネジ部２０を平板４０の雌ネジ孔４１に螺合したときに、雌ネジ孔４１の周囲に発生するバリをこの溝１２内に収容してスペーサーの先端面が浮き上がりを防止することができる。また、円環状の溝１２との内側面１２ａと端面１１と角が面取りされるので、バリが溝１２内に収容され易くなる。

以上の全工程終了後、不良品対策のため、円環状の溝１２の端面について外径切削用刃物５０を用いてバリさらい加工を行い、図１に示すスペーサーが完成した。

図９は従来のスペーサー製造工程におけるバイトの動きを示しており、以下、この図９と、図５及び図８に示す本実施形態におけるバイトの動きとを比較して、従来技術と本実施形態との相違点を説明する。

従来技術においては、図９に示すように、逃げ溝が本体部１０′の端面で終端しておらず、本体部内に凹状に食い込むように形成されてそのまま円環状溝（リング溝）に続く構成となっており、また、外径切削工程、逃げ溝形成工程、面取り工程及び円環状溝形成工程について、特殊な切削用バイト（刃物）５２を取り替えることなくそのまま矢印のように移動させて切削加工を行っていた。逃げ溝が本体内部まで深く食い込む形状であるため、切削用バイト（刃物）５２としては、細く長い特殊な形状の刃物を使用する必要があり、刃物の製造自体が難しいため高価となるのみならず、折れ易いことから交換が必要であった。また、切削可能な材料も限定されてしまうという問題が発生していた。さらに、加工距離が長く、加工に時間がかかり、溝が大きいため切粉がまとわりつくという問題も発生していた。

これに対して本実施形態では、逃げ溝２１が本体部１０の端面１１の位置で終端する構成であるため、外径切削工程、逃げ溝形成工程及び面取り工程に、外径切削加工に一般的に用いられる外径切削加工に一般的に用いられる市販の安価かつ丈夫な外径切削用刃物５０を早い送り速度及び短い加工距離で移動させて、加工処理することができる。このため、加工が容易となり、製造コストが安価となり加工時間を短時間とすることができるので製造時間を短縮化できる。また、また、円環状の溝１２を逃げ溝２１と別個に非連続に形成するように切削加工しているため、この円環状の溝１２を浅く形成することができ、刃先が細く折れやすい特別な形状のバイトを使用する必要がなくなる。その結果、加工が容易となり、安価なバイトを長期間使用可能であることから低コストで製造することができる。さらに、バイトの加工距離を短くすると共に送り速度を高めることができるため、加工時間を短時間とすることができる。さらにまた、円環状の溝１２の深さが浅くなるため、切粉処理が容易となる。

以上説明したように本実施形態によれば、雄ネジ部２０の逃げ溝２１が本体部１０の軸方向の端面１１の位置で終端しているため、逃げ溝２１を形成する際に本体部１０内に食い込むような特別な形状のバイト（刃物）を使用する必要はなく、市販の通常のバイトで、軸方向と垂直な方向に切削することで逃げ溝２１を形成することができる。その結果、加工が容易であり、安価なバイトを使用可能であることから低コストで製造することができる。さらに、バイトの加工距離を短くすると共に送り速度を高めることができるため、加工時間を短時間とすることができる。また、本体部１０の円環状の溝１２は雄ネジ部２０の逃げ溝２１と非連続で形成されかつ本体部１０内に凹状に食い込んでいるため、円環状の溝１２を逃げ溝２１とは別個に切削加工することができる。このため、円環状の溝１２の深さが浅くなり、刃先が細く折れやすい特別な形状のバイトを使用する必要がなくなる。その結果、加工が容易となり、安価なバイトを長期間使用可能であることから低コストで製造することができる。さらに、バイトの加工距離を短くすると共に送り速度を高めることができるため、加工時間を短時間とすることができる。さらにまた、円環状の溝１２の深さが浅くなるため、切粉処理が容易となる。もちろん、本実施形態のスペーサーは、逃げ溝２１を有しているため、ネジ山２２を雄ネジ部２０の根元まで切ることができる。また、本体部１０内に凹状に食い込んだ円環状の溝１２を有しているため、平板の雌ネジ孔に発生したバリを円環状の溝１２内に収容することができ、スペーサーを平板に結合してもバリにより本体部１０が浮き上がることはない。

上述した実施形態においては、円環状の溝１２は、内側壁１２ａが軸方向と平行に形成され、外側壁１２ｂが軸方向に対して傾斜して形成されているが、本発明の円環状の溝はこの形状及び寸法に限定されない。雄ネジ部の逃げ溝と非連続で形成されかつ本体部内に凹状に食い込んでいれば良い。また、内側壁と本体部の端面との角が面取りされていても良い。

また、上述した実施形態においては、スペーサー全体がステンレス材料で形成されているが、これは、例えば鉄鋼材料、黄銅材料若しくはアルミニウム材料等の金属材料、樹脂材料又はセラミック材料で形成されていても良い。また、柱状体の形状、従って本体部の形状は、六角柱に限定されることなく、その他の形状、例えば円柱形状の柱状体であっても良い。円柱形状の柱状体の場合、本体部の端面の外周部は、面取りされ、その面取り角は、例えば４５°に設定される。

さらに、上述した実施形態においては、本体部１０の一端側に雄ネジ部２０が形成され、本体部１０の他端側の内部に雌ネジ部３０が形成されているが、本発明の変更態様においては、本体部の一端側及び他端側の両方にそれぞれ雄ネジ部が形成されている。

以上述べた実施形態は全て本発明を例示的に示すものであって限定的に示すものではなく、本発明は他の種々の変形態様及び変更態様で実施することができる。従って本発明の範囲は特許請求の範囲及びその均等範囲によってのみ規定されるものである。

１０、１０′ 本体部
１１、１４ 端面
１２ 円環状の溝
１２ａ 内側壁
１２ｂ 外側壁
１３、１５ 面取り部
２０ 雄ネジ部
２１ 逃げ溝
２２、３１ ネジ山
２３、２３′ ネジ山形成部
４０ 平板
４１ 雌ネジ孔
５０ 外径切削及び逃げ溝形成用刃物
５１ 円環状溝切削用刃物
５２ 従来技術の刃物

Claims (16)

1. 本体部と、該本体部と同軸に一体形成された雄ネジ部とを備え、
   前記雄ネジ部は、前記本体部の軸方向の端面の位置で終端する逃げ溝を有し、
   前記本体部は、前記逃げ溝と非連続で形成されかつ前記本体部内に凹状に食い込んだ円環状の溝を有していることを特徴とするスペーサー。
2. 前記円環状の溝の内径が、前記逃げ溝の外径より大きいことを特徴とする請求項１に記載のスペーサー。
3. 前記円環状の溝の内径が、前記雄ネジ部の外径以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載のスペーサー。
4. 前記逃げ溝と前記円環状の溝との間に径方向の段差が設けられていることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載のスペーサー。
5. 前記円環状の溝は、内側壁が軸方向と平行な壁であり、外側壁が軸方向に対して傾斜した壁であることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載のスペーサー。
6. 前記本体部の端面の外周部は、面取りがなされていることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載のスペーサー。
7. 前記本体部の一方の端面に連続して前記雄ネジ部が形成されていることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載のスペーサー。
8. 前記本体部の前記雄ネジ部とは反対側の端部に雌ネジ部が形成されていることを特徴とする請求項７に記載のスペーサー。
9. 前記本体部の両方の端面に連続して前記雄ネジ部がそれぞれ形成されていることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載のスペーサー。
10. 前記本体部が、六角柱形状又は円柱形状をなしていることを特徴とする請求項１から９のいずれか１項に記載のスペーサー。
11. 柱状体に所定位置で終端する逃げ溝を形成する逃げ溝形成工程と、形成した前記逃げ溝の前記所定位置とは反対側の前記柱状体に雄ネジ部をネジ切りして形成する雄ネジ部形成工程と、形成した前記逃げ溝の前記所定位置から前記柱状体内に凹状に食い込む円環状の溝を前記逃げ溝と非連続に形成する円環状溝形成工程とを備え、前記逃げ溝形成工程と前記円環状溝形成工程とを別工程で行うことを特徴とするスペーサーの製造方法。
12. 前記円環状溝形成工程は、前記円環状の溝をその内径が前記逃げ溝の外径より大きくなるように形成する工程であることを特徴とする請求項１１に記載のスペーサーの製造方法。
13. 前記円環状溝形成工程は、前記円環状の溝をその内径が前記雄ネジ部の外径以下となるように形成する工程であることを特徴とする請求項１１又は１２に記載のスペーサーの製造方法。
14. 前記円環状溝形成工程は、前記逃げ溝と前記円環状の溝との間に径方向の段差を形成する工程であることを特徴とする請求項１１から１３のいずれか１項に記載のスペーサーの製造方法。
15. 前記逃げ溝形成工程の前に、前記柱状体の外径切削を行う外径切削工程をさらに備えたことを特徴とする請求項１１から１４のいずれか１項に記載のスペーサーの製造方法。
16. 前記外径切削工程及び前記逃げ溝形成工程を同一のバイトを用いて連続的に行うことを特徴とする請求項１５に記載のスペーサーの製造方法。

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