JP6512761B2 - 過給機及び遮熱板の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、内燃機関に適用される過給機及び過給機に用いられる遮熱板の製造方法に関する。

内燃機関に適用される過給機は、排気ガスの供給によってタービン翼車（タービンインペラ）を回転させるタービンと、タービン翼車と同軸に連結されたコンプレッサ翼車（コンプレッサインペラ）により空気を吸入するコンプレッサと、を備えており、コンプレッサ翼車により空気を吸入して圧縮し、圧縮空気をエンジンに供給する。タービン翼車とコンプレッサ翼車とは、タービンとコンプレッサとの間に設けられた軸受ハウジング内の回転軸（シャフト）によって互いに連結されている。

この過給機では、排気ガスによりタービン側が加熱されるのに対して、軸受ハウジング側は冷却により比較的低温とされることから、タービン側から軸受ハウジング側に熱が伝わることを抑制するために、円環状の遮熱板が設けられる（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１２−２２９６７６号公報

遮熱板は、一般的に、プレス加工又は絞り加工等の板金加工により製造するか、或いは、鋳物又丸材の金属材料から削り加工により製造するかの方法が用いられる。しかしながら、これらの方法よりもさらに低コストでの製造が要求されている。

本発明は上記を鑑みてなされたものであり、より低コストで製造が可能な遮熱板を備える過給機及び遮熱板の製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明の一形態に係る過給機は、回転軸に連結されたタービン翼車を収容するタービンハウジングと、軸受ハウジングとの間であって、回転軸の周囲においてタービン翼車の背面に対向して配置され、外周縁部がタービンハウジングと軸受ハウジングとによって挟持される円環状の遮熱板を備え、遮熱板は、鋳造により形成される第１の面と、削り加工することにより形成される第２の面と、を含むことを特徴とする。

また、本発明の一形態に係る遮熱板の製造方法は、過給機において、回転軸に連結されたタービン翼車を収容するタービンハウジングと、軸受ハウジングとの間であって、回転軸の周囲においてタービン翼車の背面に対向して配置され、外周縁部がタービンハウジングと軸受ハウジングとによって挟持される円環状の遮熱板の製造方法であって、鋳造により鋳物を製造する鋳造工程と、鋳物の一部の面を削り加工する削り加工工程と、を有することを特徴とする。

上記の過給機及び過給機に用いられる遮熱板の製造方法によれば、鋳造によって鋳物を製造する工程の後に、その一部の面を削り加工することによって遮熱板が製造される。鋳物の鋳肌を遮熱板の表面の一部として利用する構成とすることで、従来の全面削り加工を行う場合と比較して削り加工工程における工数を減らすことができ、遮熱板の特に削り加工に係るコストを低減することで、遮熱板の製造に係るコストを低減することができる。また、このような遮熱板を適用した過給機は、遮熱板の製造に係るコストを低減することができることから、過給機全体としての製造コストを低減することもできる。

ここで、遮熱板において、タービン翼車の背面と対向する面の少なくとも一部が第２の面である態様とすることができる。

遮熱板のうち、タービン翼車と対向する面の少なくとも一部を、削り加工により形成された第２の面とすることで、例えばタービン翼車の形状に応じて当該面を細かく加工することが可能となり、遮熱板の性能向上も可能となる。

また、遮熱板において、外周縁部の少なくとも一部が第２の面である態様とすることができる。

遮熱板のうち、タービンハウジングと軸受ハウジングとによって挟持される外周縁部を第２の面とすることで、遮熱板の挟持をより確実に行うことができる。

また、遮熱板において、回転軸と対向する端部が第２の面である態様とすることができる。

遮熱板のうち、回転軸と対向する端部を第２の面とすることで、例えばこの端部を嵌め合いとすることができる。回転軸と対向する端部を嵌め合いにした場合、削り加工における工数を減らすことができると共に遮熱板を過給機に取り付ける際の作業も容易になり、過給機の製造に係るコストを低減されることが可能となる。

また、遮熱板のうち、タービンハウジング側及び軸受ハウジング側の表面の少なくとも一方に凹凸が設けられている態様とすることができる。

遮熱板に凹凸を設けることによって、遮熱板の表面積が大きくなるため、遮熱性能が向上する。

本発明によれば、より低コストで製造が可能な遮熱板を備える過給機及び遮熱板の製造方法が提供される。

過給機の概略構成図である。 タービンハウジングと軸受ハウジングとの連結部分の拡大図である。 遮熱板の斜視図である。 遮熱板の軸線に沿った断面矢視図である。 遮熱板の製造方法を説明するフロー図である。 遮熱板の製造方法における鋳造部分及び削り加工部分を説明する図である。 図７（ａ）は、従来の遮熱板を説明する図であり、図７（ｂ）は、遮熱板の製造工程における鋳造部分及び削り加工部分を説明する図である。 図８（ａ）は、第１の変形例に係る遮熱板を説明する図であり、図８（ｂ）は、遮熱板の製造方法を説明する図である。 図９（ａ）は、第２の変形例に係る遮熱板を説明する図であり、図８（ｂ）は、遮熱板の製造方法を説明する図である。 図１０（ａ）は、図９（ａ）に示す第２の変形例に係る遮熱板のXa矢視図であり、図１０（ｂ）は、そのXb矢視図である。

以下、添付図面を参照して、本発明を実施するための形態を詳細に説明する。なお、図面の説明においては同一要素には同一符号を付し、重複する説明を省略する。

図１に示されるように、過給機１は、タービン１０とコンプレッサ２０（遠心圧縮機）とを備えている。タービン１０は、タービンハウジング１１と、タービンハウジング１１に収容されたタービン翼車１２と、を備えている。コンプレッサ２０は、コンプレッサハウジング２１と、コンプレッサハウジング２１に収容されたコンプレッサ翼車２２と、を備えている。タービン翼車１２は軸線Ｘ方向に沿って延びる回転軸３２の一端に設けられており、コンプレッサ翼車２２は回転軸３２の他端に設けられている。タービンハウジング１１とコンプレッサハウジング２１との間には、軸受ハウジング３１が設けられている。回転軸３２は、軸受３３を介して軸受ハウジング３１に回転自在に支持されており、回転軸３２、タービン翼車１２及びコンプレッサ翼車２２が一体の回転体として回転する。

タービンハウジング１１には、排気ガス流入口１５及び排気ガス流出口１６が設けられている。内燃機関（図示せず）から排出された排気ガスが、排気ガス流入口１５を通じてタービンハウジング１１内に流入し、タービン翼車１２を回転させ、その後、排気ガス流出口１６を通じてタービンハウジング１１外に流出する。

コンプレッサハウジング２１には、吸入口２５及び吐出口（図示せず）が設けられている。上記のようにタービン翼車１２が回転すると、回転軸３２を介してコンプレッサ翼車２２が回転する。コンプレッサ翼車２２の回転によって消音器４０のフィルタ４１から導入された外部の空気は、吸入口２５を介して吸入した後にスクロール部２３を通り、吐出口から吐出される。吐出口から吐出された圧縮空気は、前述の内燃機関に供給される。

軸受ハウジング３１には、冷却手段を構成すると共に軸受３３の潤滑のために用いられる潤滑油流路３４が設けられる。また、軸受ハウジング３１には、潤滑油流路３４と接続する潤滑油供給流路３５も設けられる。潤滑油流路３４に潤滑油が供給されることで、軸受ハウジング３１内は所定の温度に保たれる。なお、軸受ハウジング３１には、冷却手段を構成する冷却水流路（図示せず）が設けられることもある。

次に、図２を参照しながら、タービンハウジング１１と軸受ハウジング３１との連結部分について説明する。タービンハウジング１１は、タービン１０側から軸受ハウジング３１の外周へ張り出した張出部１３を備え、張出部１３よりも内周側（軸線Ｘ側）で、軸線Ｘ方向に沿って見たときに張出部１３よりもタービン１０側に凹んだ段差部１４を有する。段差部１４には、軸線Ｘに対して直交する方向に延びる平面部１４ａと、平面部１４ａよりも内周側で連続し、平面部１４ａよりも軸線Ｘに沿った方向に傾斜する内壁部１４ｂと、を有する。タービンハウジング１１の内壁部１４ｂよりも内周側には、タービン翼車１２及び回転軸３２が設けられる。

軸受ハウジング３１は、タービン１０側の端部において、外周方向（タービンハウジング１１の張出部１３方向）へ突出するフランジ状の突出部３６を有する。突出部３６の外周側には押さえ板３７が配置され、この押さえ板３７を介してボルト６０が締結される。ボルト６０は、突出部３６の外周に複数配置される。これにより、軸受ハウジング３１とタービンハウジング１１とが互いに固定される。

軸受ハウジング３１の突出部３６のうち、タービン１０側の端面はタービンハウジング１１の張出部１３及び段差部１４の形状に対応した形状とされている。このうち、タービンハウジング１１の平面部１４ａに対向した領域には、平面部１４ａに対向する平面部３６ａが設けられる。また、平面部３６ａよりも内周側には、平面部３６ａから連続し、軸線Ｘに沿って延びる壁部３６ｂと、平面部３６ａよりも軸線Ｘに向かって傾斜する傾斜部３６ｃを備える。

また、軸受ハウジング３１の突出部３６よりも内側では、潤滑油流路３４よりもタービン１０側で、内周側に突出する第２突出部３８を有する。第２突出部３８は、内種側で回転軸３２の外周に取り付けられたシールリング３９と当接することで、タービン１０側と軸受ハウジング３１側とを区画するシール部７０を構成する。これにより、タービンハウジング１１、タービン翼車１２及び軸受ハウジング３１によって囲われた空間Ｓが形成される。タービンハウジング１１、タービン翼車１２及び軸受ハウジング３１に囲われた空間Ｓには、回転軸３２の周囲に円環状の遮熱板５０が取り付けられる。

遮熱板５０は、タービン１０側から伝わる熱を遮るために用いられる。遮熱板５０は、断熱性を有する金属により製造される。図３は、遮熱板５０の概略斜視図であり、図４は、遮熱板５０の軸線Ｘに沿った断面矢視図である。図３及び図４等に示すように、遮熱板５０は、中央の軸線Ｘに沿って回転軸３２が通過するための貫通孔５１を有し、半径方向外方へ延びると共にタービン翼車１２及び軸受ハウジング３１から離間して配置される第１平板部５２と、第１平板部５２から連続して半径方向外方に延びると共にタービン翼車１２の背面１２ａ（回転軸３２側の面、図２参照）の形状に対応した形状とされた第２平板部５３と、第２平板部５３から連続して延びると共に外周側がタービンハウジング１１の内壁部１４ｂに沿った形状とされる側壁部５４と、側壁部５４の第２平板部５３と連続する側の端部とは逆側の端部から半径方向外方へ延びる外周縁部５５と、を含んで構成される。

遮熱板５０の外周縁部５５は、タービンハウジング１１の平面部１４ａと軸受ハウジング３１の平面部３６ａとによって挟持される。これにより、タービンハウジング１１及び軸受ハウジング３１の間において、タービン翼車１２の背面１２ａと対向した状態で遮熱板５０が取り付けられる。遮熱板５０が取り付けられることで、タービン１０側から軸受３３及びコンプレッサ２０側への伝熱が抑制される。

遮熱板５０は、ＦＤＣ４００又はＦＤＣ４５０等の鋳鉄により製造され、その肉厚は適宜変更することができるが、３ｍｍ〜６ｍｍとすることができる。肉厚が６ｍｍ以下の場合には遮熱板５０の肉厚に対して高い遮熱性能を得ることができるため、肉厚は６ｍｍ以下とすることが好ましい。なお、肉厚とは、遮熱板５０の各面に対する垂直方向の厚さのことをいう。

ここで、本実施形態に係る遮熱板５０は、第１の面と、表面粗さが第１の面よりも小さい第２の面と、を含んで構成される。具体的には、図４に示す遮熱板５０において、第１平板部５２のうち軸受ハウジング３１側の内面５２ａ、第２平板部５３のうち軸受ハウジング３１側の内面５３ａ、及び、側壁部５４のうち軸受ハウジング３１側の内面５４ａが、第１の面に相当する。また、それ以外の領域、すなわち、第１平板部５２のうち貫通孔５１の内壁面５１ａ及びタービン翼車１２の背面１２ａとの対向面５２ｂ、第２平板部５３のうちタービン翼車１２の背面１２ａとの対向面５３ｂ、側壁部５４のうちタービンハウジング１１の内壁部１４ｂとの対向面５４ｂ、並びに、外周縁部５５の表面が第２の面に相当する。このように、第１の面は、軸受ハウジング３１側の面によって構成され、第２の面は、タービン１０側の面によって構成される。なお、「表面粗さ」とは、算術平均粗さＲａを指す。

このように、遮熱板５０において表面粗さが異なる面が設けられる理由は、遮熱板５０の製造方法にある。本実施形態に係る遮熱板５０は、鋳造によって鋳物を作成した後に、その表面の一部を削り加工することによって製造される。すなわち、図５に示されるように、遮熱板５０の製造方法は、型枠を準備する工程（Ｓ０１）と、型枠に金属を流し込み鋳物を作成する鋳造工程（Ｓ０２）と、鋳造工程により得られた鋳物の一部の表面を削り加工をすることで成形する削り加工工程（Ｓ０３）と、を含む。上記の遮熱板５０において、第１の面とは鋳造工程（Ｓ０２）によって得られた鋳物の表面をそのまま利用した面であり、第２の面とは削り加工工程（Ｓ０３）において加工を行った面である。

このような遮熱板５０を製造するためには、遮熱板５０の前段階で得られる鋳物の形状を遮熱板５０の形状に対応させておく必要がある。図６に示すように、まず、鋳造工程（Ｓ０２）では、実線Ｌ１及び破線Ｌ２によって示された断面形状を有する円環状の型枠を準備して鋳造を行う。これにより、鋳肌（鋳物の表面）が実線Ｌ１及び破線Ｌ２によって示す形状に形成された鋳物が得られる。ここで、型枠のうち、実線Ｌ１で示される領域の型枠は遮熱板５０の形状に対応した形とされている。これにより、実線Ｌ１で示される領域の鋳肌はそのまま遮熱板５０に利用される。

その後、削り加工工程（Ｓ０３）においては、鋳物において図６の破線Ｌ２に対応する領域が実線Ｌ３に示す形状となるまで、鋳物を削る。この場合には、鋳肌を利用する実線Ｌ１側を支持しながら外周を加工する。このとき、遮熱板５０における貫通孔５１の内壁面５１ａを嵌め合い部８０とすることにより、削り加工の作業工程をより短縮することができる。

このように、本実施形態に係る過給機１に含まれる遮熱板５０では、鋳造することにより得られる第１の面と、削り加工することにより得られ、表面粗さが第１の面よりも小さい第２の面と、を含む。従来の遮熱板５０は、金属板をプレス加工又は絞り加工する所謂板金加工により製造する方法、又は、鋳造後に全面削り加工により製造する方法を用いることが一般的であった。このうち、従来の板金加工による製造方法では、プレス加工又は絞り加工を行うための金型の準備等の初期投資の費用が嵩むことから、高コストとなっていた。また、鋳造後に全面削り加工を行う方法を採用したとしても、高コストとなっていた。具体的には、従来の全面削り加工により得られる遮熱板９０は、図７（ａ）に示すように、断面形状は本実施形態に係る遮熱板５０と類似しているが肉厚は薄い。そして、図７（ｂ）に示すように、鋳造によって破線Ｌ４で示す断面形状をなす鋳物を形成した後に、全面削り加工を行うことにより、実線Ｌ５で示す形状、すなわち、図７（ａ）で示す断面形状を有する従来の遮熱板９０を得ていた。この場合、削り加工によって肉厚を薄くすることができるため、タービン翼車１２及び軸受ハウジング３１によって囲われた空間Ｓを大きく確保することができる。しかしながら、全面削り加工においては、工数が多くなることから削り加工工程におけるコストが上昇し、遮熱板製造の高コスト化を引き起こしていた。

これに対して、本実施形態に係る遮熱板５０が適用された過給機１及び遮熱板５０の製造方法によれば、鋳造によって鋳物を製造する工程の後に、その一部を削り加工することによって製造する。鋳物の鋳肌を遮熱板の表面の一部として利用する構成とすることで、全面削り加工を行う場合と比較して削り加工工程における工数を減らすことができ、遮熱板の特に削り加工に係るコストを低減することで、遮熱板５０の製造に係るコストを低減することができる。また、このような遮熱板５０を適用した過給機１は、遮熱板５０の製造に係るコストを低減することができることから、過給機１全体としての製造コストを低減することもできる。

また、上記の製造方法によって遮熱板５０を製造した場合、鋳造によって得られた鋳物の鋳肌を利用する面（第１の面）を基準にして削り加工を行うことができる。特に、本実施形態に係る遮熱板５０では、軸受ハウジング３１側となる面を第１の面とし、タービン１０側となる面を削り加工することによって、特に遮熱板５０と軸受ハウジング３１との間の空気層を確実に確保できるような形状とすることができ、遮熱板５０の放熱性能を高く維持することができる。

なお、遮熱板５０では、鋳造することにより得られる第１の面と、削り加工することにより得られ、表面粗さが第１の面よりも小さい第２の面と、を含むが、タービンハウジング１１と軸受ハウジング３１とによって挟持される外周縁部５５は、削り加工によって得られた第２の面によって構成される。なお、外周縁部５５がタービンハウジング１１と軸受ハウジング３１とによって挟持されることで、遮熱板５０がタービンハウジング１１と軸受ハウジング３１との間で確実に固定されるためには、外周縁部の表面は両者によって確実に挟持が可能なように表面粗さが小さくされていることが好ましい。

また、遮熱板５０の加工時及び過給機１の組み立て時に重要となる嵌め合い部８０となる貫通孔５１の内壁面５１ａについても、高い寸法精度が要求されることから、削り加工によって形成される第２の面によって構成される。

遮熱板５０の表面の上記以外の領域については、鋳物の鋳肌を利用する第１の面とするか、削り加工によって形成する第２の面とするか、は適宜変更することができるが、上記実施形態の遮熱板５０のように、タービン１０側を削り加工とする構成とした場合には、遮熱板５０の遮熱性能が向上するような形状変更を容易とすることができる。このような形状の例としては、タービンハウジング１１の内壁部１４ｂ及びタービン翼車１２の背面１２ａの形状に対応した形状とすることで、タービンハウジング１１の内壁部１４ｂ及びタービン翼車１２の背面１２ａと、遮熱板５０との間の空間Ｓ１（図２参照）をより小さくすることができる。遮熱板５０がこのような形状とされていることで、タービン翼車１２の背面１２ａ側への排気ガスの漏れ量を低減することができる。タービン翼車１２の背面１２ａ側への排気ガスの漏れ量を抑制することで、遮熱板５０による遮熱性能が向上すると共に、タービン１０自体の性能低下を防ぐこともできる。

次に、遮熱板の第１の変形例について、図８を参照しながら説明する。遮熱板５０ａは、上記実施形態で説明した遮熱板５０と同様の形状をしているものの、遮熱板５０ａの各部の肉厚を薄くしたものである。また、第１の面及び第２の面の配置に関しては、遮熱板５０と同様である。このような遮熱板５０ａは、鋳造工程（Ｓ０２）において、図８（ｂ）の実線Ｌ６及び破線Ｌ７によって示された断面形状を有する円環状の型枠を準備して鋳造を行う。これにより、鋳肌（鋳物の表面）が実線Ｌ６及び破線Ｌ７よって示される形状に形成された鋳物が得られる。ここで、実線Ｌ６で示される領域の型枠は遮熱板５０ａの形状に対応した形とされている。これにより、実線Ｌ６で示される領域の鋳肌はそのまま遮熱板５０ａに利用される。

その後、削り加工工程（Ｓ０３）においては、鋳物において図８（ｂ）の破線Ｌ７に対応する領域が実線Ｌ８に示す形状となるまで、鋳物を削る。この場合には、鋳肌を利用する実線Ｌ６側を支持しながら外周を加工する。このとき、遮熱板５０と同様に遮熱板５０ａにおける貫通孔５１の内壁面５１ａとなる部分を嵌め合い部８０ａとする。これにより、遮熱板５０ａが得られる。

遮熱板５０ａのように肉厚が薄い遮熱板を製造する場合には、鋳造をする際の型枠を小型のものに変更することで鋳物の削り量を小さくしてもよいし、遮熱板５０と同様の型枠を用いた後に鋳物に対する削り量を増やすことで対応してもよい。いずれの方法によっても形状は適宜経項することができる。

次に、遮熱板の第２の変形例について、図９及び図１０を参照しながら説明する。第２の変形例に係る遮熱板５０ｂは、タービンハウジング１１側及び軸受ハウジング３１側の表面に凹凸が設けられている点が遮熱板５０と相違する。具体的には、図９及び図１０（ａ）等に示すように、第１平板部５２のうち軸受ハウジング３１側の内面５２ａ、第２平板部５３のうち軸受ハウジング３１側の内面５３ａ、及び、側壁部５４のうち軸受ハウジング３１側の内面５４ａには、複数の半球状の凸部５７が設けられている。遮熱板５０ｂでは、凸部５７は径方向に沿って第１平板部５２及び第２平板部５３上に複数配列されている。また、図１０（ｂ）に示すように、遮熱板５０ｂにおける第２平板部５３のうちタービン翼車１２の背面１２ａとの対向面５３ｂには、複数本の溝部５８が形成されることで、対向面５３ｂに凹凸が形成されている。

遮熱板５０ｂについても、第１の面及び第２の面の配置に関しては、遮熱板５０と同様である。すなわち、凸部５７は、第１の面である鋳造により得られた鋳肌の面に形成されたものであり、溝部５８は、第２の面である削り加工により得られた面に形成されたものである。

遮熱板５０ｂについても、遮熱板５０、５０ａと同様に、鋳造及び削り加工を用いることで、製造することができる。具体的には、鋳造工程（Ｓ０２）において、図９（ｂ）の実線Ｌ９及び破線Ｌ１０によって示された断面形状を有する円環状の型枠を準備して鋳造を行う。これにより、鋳肌（鋳物の表面）が実線Ｌ９及び破線Ｌ１０によって示される形状に形成された鋳物が得られる。このとき、実線Ｌ９で示すように凸部５７に対応する凹凸が型枠に設けられることによって、得られる鋳物の表面には凸部５７が形成され、実線Ｌ９に対応する鋳肌がそのまま遮熱板５０ｂに利用される。

その後、削り加工工程（Ｓ０３）においては、鋳物において図９（ｂ）の破線Ｌ１０に対応する領域が実線Ｌ１１に示す形状となるまで、鋳物を削る。このとき、遮熱板５０と同様に遮熱板５０ａにおける貫通孔５１の内壁面５１ａとなる部分を嵌め合い部８０ｂとする。また、溝部５８が形成されるように削り加工を行う。これにより、凹凸を有する第２の面が削り加工により得られる。

第２の変形例に係る遮熱板５０ｂは、タービンハウジング１１側及び軸受ハウジング３１側の表面に凹凸が設けられていることにより、遮熱板５０ｂ全体としての表面積が大きくなるために放熱性が上昇し、遮熱板５０ｂとしての性能が向上する。また、遮熱板５０ｂとしての熱容量を下げることも可能となる。なお、凹凸は、タービンハウジング１１側及び軸受ハウジング３１側の表面のうちの一方のみに設けられている場合であってもよく、この場合でも、遮熱板５０ｂ全体としての表面積が大きくなることによって遮熱板５０ｂとしての性能が向上する。

また、遮熱板５０ｂのように、タービン１０側の第２平板部５３のうちタービン翼車１２の背面１２ａとの対向面５３ｂに凹凸（溝部５８）を設ける構成とした場合、この凹凸が、タービン翼車１２の背面１２ａと遮熱板５０ｂにおける対向面５３ｂとの間においてラビリンスシールとして機能することにより、タービン翼車１２の背面１２ａへの排気ガスの漏れ量をさらに低減することができる。

以上、本発明の実施形態に係る遮熱板を備える過給機及び遮熱板の製造方法について説明したが、本発明は必ずしも上述した実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を行うことができる。

例えば、上述の実施形態に係る遮熱板及び過給機の形状は一例に過ぎず、本発明の趣旨を脱しない範囲で適宜変更してよい。例えば、タービンハウジング１１内には、タービン翼車１２の外周側において、排気ガスの流れを調整するノズルを設けた構成とすることもできる。このような構成を有する過給機であっても上記実施形態に係る遮熱板を適用することができる。

また、上記実施形態では、軸受ハウジング３１とタービンハウジング１１との固定方法の一例として、押さえ板３７及びボルト６０を用いる場合について説明したが、他の方法によって固定する構成としてもよい。他の方法としては、例えば、軸受ハウジング３１及びタービンハウジング１１の双方に設けられたフランジ同士をボルトにより締結する方法や、フランジ同士をＶバンドで挟み込んで締結する方法等が挙げられる。このように、軸受ハウジング３１とタービンハウジング１１とを固定する方法についても限定されず、適宜変更することができる。

また、遮熱板のタービンハウジング側及び軸受ハウジング側の表面に凹凸を設ける場合、その形状は上述の実施形態に示した形状に限定されず、適宜変更することができる。また、凹凸の数等も適宜変更してもよい。

また、上記実施形態に係る遮熱板では、嵌め合い部を中央の貫通孔の内壁面としたが、嵌め合い部の位置は適宜変更することができる。嵌め合い部の位置を変更した場合、嵌め合い部となる領域は削り加工によって加工されることが好ましい。

１ 過給機
１０ タービン
１１ タービンハウジング
１２ タービン翼車
１２ａ 背面
１３ 張出部
１４ 段差部
１４ａ 平面部
１４ｂ 内壁部
１５ 排気ガス流入口
１６ 排気ガス流出口
２０ コンプレッサ
２１ コンプレッサハウジング
２２ コンプレッサ翼車
２５ 吸入口
３１ 軸受ハウジング
３２ 回転軸
３３ 軸受
３４ 潤滑油流路
３５ 潤滑油供給流路
３６ 突出部
３６ａ 平面部
３６ｂ 壁部
３６ｃ 傾斜部
３７ 押さえ板
３８ 第２突出部
３９ シールリング
４０ 消音器
４１ フィルタ
５０、５０ａ、５０ｂ 遮熱板
５１ 貫通孔
５１ａ 内壁面
５２ 第１平板部
５２ａ 内面
５２ｂ 対向面
５３ 第２平板部
５３ａ 内面
５３ｂ 対向面
５４ 側壁部
５４ａ 内面
５４ｂ 対向面
５５ 外周縁部
５７ 凸部
５８ 溝部
６０ ボルト
７０ シール部
８０、８０ａ、８０ｂ 嵌め合い部
９０ 遮熱板
Ｓ、Ｓ１ 空間
Ｘ 軸線

Claims (5)

1. 回転軸に連結されたタービン翼車を収容するタービンハウジングと、軸受ハウジングとの間であって、前記回転軸の周囲において前記タービン翼車の背面に対向して配置され、外周縁部が前記タービンハウジングと前記軸受ハウジングとによって挟持される円環状の遮熱板を備え、
   前記遮熱板は、鋳造により形成される第１の面と、削り加工することにより形成される第２の面と、を含み、
   前記回転軸が通過する貫通孔の内壁面が前記第２の面である過給機。
2. 前記遮熱板において、前記タービン翼車の背面と対向する面の少なくとも一部が前記第２の面である請求項１記載の過給機。
3. 前記遮熱板において、前記外周縁部の少なくとも一部が前記第２の面である請求項１又は２記載の過給機。
4. 前記遮熱板のうち、前記タービンハウジング側及び前記軸受ハウジング側の表面の少なくとも一方に凹凸が設けられている請求項１〜３のいずれか一項に記載の過給機。
5. 過給機において、回転軸に連結されたタービン翼車を収容するタービンハウジングと、軸受ハウジングとの間であって、前記回転軸の周囲において前記タービン翼車の背面に対向して配置され、外周縁部が前記タービンハウジングと前記軸受ハウジングとによって挟持される円環状の遮熱板の製造方法であって、
   鋳造により鋳物を製造する鋳造工程と、
   前記鋳物の一部の面を削り加工する削り加工工程と、
   を有し、
   前記回転軸が通過する貫通孔の内壁面が削り加工により形成される遮熱板の製造方法。

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