JP6414242B2 - コイル装置 - Google Patents

Description

本発明は、コア本体部の内部にコイルを埋設したコイル装置に関する。

この種のコイル装置として、特許文献１および２のインダクタが知られている。特許文献１のインダクタでは、コイルを構成するワイヤの端部（リード端）を斜めに切断し、その切断面を端子電極に接続させている。これにより、リード端と端子電極との接合強度が高まり、このリード端を介して、素子本体（コア本体部）と端子電極との接合強度を向上させることができる。

また、特許文献２のコイルでは、巻線の端末に導電性樹脂等を接合し、導電性樹脂等と一体化した巻線の端末を端子電極に接続させることにより、接合信頼性の向上を図っている。

しかしながら、特許文献１および２の技術においても、コア本体部と端子電極との接合強度は十分とはいえず、コア本体部から端子電極が剥離するおそれがある。

特開２００５−１１６７０８号公報 特開２０１１−３７６１号公報

本発明は、このような実状に鑑みてなされ、その目的は、端子電極の接合強度が高いコイル装置を提供することである。

上記目的を達成するために、本発明に係るコイル部品は、
コア本体部の内部に埋設してあり、コイル状に巻回してある導体と、
前記コア本体部の端面に形成され、前記導体のリード端に接続する端子電極と、を有するコイル装置であって、
前記導体とは別に前記コア本体部の内部に埋設してあるダミー導体をさらに有し、
前記リード端とは別に、前記コア本体部の端面から露出している前記ダミー導体の端部が、前記端子電極に接続してあることを特徴とする。

本発明に係るコイル部品では、コア本体部の内部に、コイル状に巻回してある導体とは別に、ダミー導体が埋設してある。そして、このダミー導体の端部が、端子電極に接続してある。このため、導体のリード端に加えて、ダミー導体の端部が、端子電極と接続され、コア本体部から端子電極が剥離しにくくなり、コア本体部に対する端子電極の剥離強度が向上する。

前記ダミー導体は、前記導体の巻回軸方向に沿って前記リード端と重なるように、前記リード端に近接してもよい。このような構成とすることにより、コア本体部の成形時の圧力や切断時の加圧力などによってもリード端が変形しにくくなり、リード端の位置ズレが生じ難い。

あるいは、前記ダミー導体は、前記コア本体部の端面において、前記導体の巻回軸を中心として、前記リード端とは反対側に配置してもよい。このような構成とすることにより、コア本体部の端面の両側に、導体同士の接合箇所が形成され、コア本体部の端面の両側でバランスよく、コア本体部に対する端子電極の剥離強度が向上する。

前記コア本体部としては、特に限定されず、合成樹脂で構成されてもよく、あるいは磁性材料を含む合成樹脂で構成されていてもよい。コア本体部の内部に磁性材料が含まれることで、コア本体部が磁路となり、インダクタンスが向上する。

本発明に係るコイル装置の製造方法は、
コイル状に巻回してある複数の導体を、コア本体集合体の内部に、少なくとも第１軸方向に沿って配置する工程と、
前記コア本体集合体を、前記第１軸方向に交差する第２軸方向に沿う切断予定線に沿って切断し、単一の導体を内部に含むコア本体部を複数形成する工程と、
前記切断予定線に沿って切断された前記コア本体部の端面に端子電極を形成する工程と、を含むコイル装置の製造方法であって、
前記第１軸方向に隣り合う導体間において、一方の導体の先端部が前記切断予定線を越えて他方の導体が配置される他方領域内に侵入し、他方の導体の先端部が前記切断予定線を越えて一方の導体が配置される一方領域内に侵入するように、前記コア本体集合体の内部に前記複数の導体を配置し、
前記コア本体集合体を前記切断予定線に沿って切断する際に、前記一方領域に対応する一方のコア本体部の内部に含まれる前記導体の先端部が切り離されてリード端が形成されると共に、前記他方領域から侵入していた前記他方の導体の先端部が切り離されてダミー導体として残され、
前記端子電極を前記一方領域に対応する一方のコア本体部の端面に形成する際に、前記端子電極が前記リード端に接続されると同時に、前記ダミー電極にも接続されることを特徴とする。

本発明に係るコイル装置の製造方法では、第１軸方向に隣り合う導体間において、一方の導体の先端部と他方の導体の先端部とが、切断予定線を越えて相互の領域内に侵入するように、複数の導体（コイル状）を配置する。そのため、コア本体集合体を切断予定線に沿って切断する際に、一方領域に対応する一方のコア本体部の内部に含まれる導体の先端部が切り離されてリード端が形成されると共に、他方領域から侵入していた他方の導体の先端部が切り離されてダミー導体として残される。このコア本体部の切断面に対して、端子電極を形成することにより、端子電極がリード端およびダミー導体の双方に同時に接続され、コア本体部から端子電極が剥離しにくなり、端子電極の接合強度が向上する。

一方の導体の先端部と他方の導体の先端部とは、前記一方領域内で、前記第１軸方向および前記第２軸方向に交差する第３軸方向に沿って重なるように近接して配置してもよい。

あるいは、一方の導体の先端部と他方の導体の先端部とは、前記一方領域内で、前記第２軸方向に沿って反対側に離れて配置してあってもよい。

図１は本発明の第１実施形態に係るインダクタの斜視図である。 図２Ａは図１に示すインダクタの製造過程を示す概略斜視図である。 図２Ｂは図２Ａの続きの工程を示す概略斜視図である。 図２Ｃは図２Ｂの続きの工程を示す概略斜視図である。 図２Ｄは図２Ｃの続きの工程を示す概略斜視図である。 図２Ｅ（ａ）は図２Ｄの続きの工程を示す概略斜視図、図２Ｅ（ｂ）は図２Ｅ（ａ）の続きの工程を示す概略斜視図である。 図３は本発明の第２実施形態に係るインダクタの斜視図である。 図４は図３に示すインダクタの製造過程を示す概略斜視図である。

以下、本発明を、図面に示す実施形態に基づき説明する。

第１実施形態
図１に示すように、本発明の第１実施形態に係るコイル装置としてのインダクタ２は、略直方体形状のコア本体部４を有する。コア本体部４の縦（Ｘ軸／第１軸）、横（Ｙ軸／第２軸）および高さ（Ｚ軸／第３軸）の寸法は、特に限定されないが、たとえばコア本体部４の縦（Ｘ軸）寸法は、好ましくは１．４〜６．５ｍｍであり、横（Ｙ軸）寸法は、好ましくは０．６〜６．５ｍｍであり、高さ（Ｚ軸）寸法は、好ましくは０．５〜５．０ｍｍである。

コア本体部４の内部には、コイル状に巻回してある導体としてのワイヤ６が埋設してある。本実施形態では、ワイヤ６として、絶縁被膜付きワイヤが好ましく用いられる。コア本体部４を構成する主成分に金属磁性体粉が分散されていたとしても、ワイヤ芯線とコア本体部４の金属磁性体粉末とが短絡するおそれが少なく、耐電圧特性が向上すると共に、インダクタンスの劣化防止にも寄与するからである。

本実施形態では、ワイヤ６は、たとえば絶縁被覆で覆われた銅線からなる平角線で構成してある。絶縁被覆としては、エポキシ変性アクリル樹脂などが用いられる。なお、ワイヤ６としては、エナメル被覆の銅線または銀線を用いてもよい。

コア本体部４は、４つの側面４ａ〜４ｄと、Ｘ軸方向に対向する二つの端面４ｅおよび４ｆを有する。ワイヤ６は、コア本体部４の内部において、１巻以上にコイル状に巻回してあり、コイル部６αを構成している。本実施形態では、コイル部は、ワイヤ６をα巻きにより巻回してある空芯コイルで構成されるが、一般的なノーマルワイズにより巻回してある空芯コイル、あるいはエッジワイズにより巻回してある空芯コイルでもよい。

ワイヤ６が埋め込まれているコア本体部４は、本実施形態では、フェライト粒子または金属磁性体粒子が分散してある合成樹脂で構成してあるが、これらの粒子を含まない合成樹脂で構成してもよい。フェライト粒子としては、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト、Ｍｎ−Ｚｎ系フェライトなどが例示される。金属磁性体粒子としては、特に限定されないが、たとえばＦｅ−Ｎｉ合金粉、Ｆｅ−Ｓｉ合金粉、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｃｒ合金粉、Ｆｅ−Ｃｏ合金粉、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉などが例示される。

コア本体部４に含まれる合成樹脂としては、特に限定されないが、好ましくは、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリイミド樹脂などが例示される。

本実施形態では、図１に示すコア本体部４において、Ｘ軸方向に対向する一対の端面４ｅ，４ｆと、Ｙ軸方向に対向する一対の側面４ｃ，４ｄとが、コア本体部４の製造過程における切断面（外側切断面）となる。コア本体部４におけるＺ軸方向に対向する一対の側面４ａ，４ｂは、コア本体部４が圧粉成形される場合には、型成形面となる。また、コア本体部４をシートの積層体で構成する場合には、側面４ａ，４ｂは、シートの表面に対応する。

Ｘ軸方向に対向する一対の端面４ｅ，４ｆは、図１に示すように、端子電極８ａ，８ｂで覆われている。また、これらの端面４ｅ，４ｆに近い側面４ａ〜４ｄも、端子電極８ａの延長被覆部８ａ１および端子電極８ｂの延長被覆部８ｂ１で覆われている。

端子電極８ａ，８ｂは、たとえば積層電極膜で構成され、下地電極膜としては、Ｓｎ，Ａｇ，Ｎｉ，Ｃなどの金属またはこれらの合金を含む導電ペースト膜で構成してあり、その下地電極膜の上に、メッキ膜が形成してあっても良い。この場合、下地電極膜の形成後、乾燥処理あるいは熱処理を行い、その後メッキ膜の形成を行う。メッキ膜としては、たとえばＳｎ，Ａｕ，Ｎｉ，Ｐｔ，Ａｇ，Ｐｄなどの金属またはこれらの合金が例示される。

本実施形態では、ワイヤ６のリード端６ａ，６ｂが、図１に示すように、側面４ｃ近くの端面４ｅと、側面４ｃ近くの端面４ｆとに、それぞれ延びるようにコア本体部４の内部にワイヤ６が巻回してある。

そして、本実施形態では、ワイヤ６とは別に、コア本体部４の内部にはダミー導体７ａ，７ｂが埋設してある。ダミー導体７ａ，７ｂは、好ましくはワイヤ６と同一の材料で構成され、たとえば樹脂の被覆で覆われた銅線からなる平角線で構成してある。本実施形態では、ダミー導体７ａ，７ｂは、ワイヤ６の巻回軸方向（Ｚ軸方向）にリード端６ａ，６ｂにそれぞれ重なるように、リード端６ａ，６ｂに近接してある。

より詳細には、図１に示すように、ダミー導体７ａは、そのＺ軸正方向側の面（上面）７Ｓ１を、リード端６ａのＺ軸負方向側の面（下面）６Ｓ２に近接させつつ、Ｚ軸方向に重複するように、リード端６ａの下方に配置される。また、ダミー導体７ｂは、ダミー導体７ｂのＺ軸負方向側の面（下面）７Ｓ２を、リード端６ｂのＺ軸正方向側の面（上面）６Ｓ１に近接させつつ、Ｚ軸方向に重複するように、リード端６ｂの上方に配置される。

本実施形態では、コア本体部４の端面４ｅ，４ｆからそれぞれ露出しているリード端６ａ，６ｂが端子電極８ａ，８ｂにそれぞれ覆われて接続してあると共に、コア本体部４の端面４ｅ，４ｆから露出しているダミー導体７ａ，７ｂの端部７Ｓ３，７Ｓ４が、端子電極８ａ，８ｂに覆われて接続してある。

ダミー導体７ａ，７ｂのそれぞれのＸ軸方向長さは、コイル部６αから引き出されているリード端６ａ，６ｂのＸ軸方向長さと同等以下であり、好ましくは、リード端６ａ，６ｂのＸ軸方向長さの１／４〜３／４である。また、ダミー導体７ａ，７ｂの厚みは、それぞれリード端６ａ，６ｂの厚みと同程度であることが好ましい。さらに、ダミー導体７ａ，７ｂのＺ軸方向幅は、ワイヤ６（リード端６ａ，６ｂ）のＺ軸方向幅と同様であることが好ましい。

次に、本実施形態のコイル部品２の製造方法について説明する。本実施形態の方法では、まず、図２Ａに示すように、複数（図示の例では１６個）の位置決め突起１２が、マトリクス状に形成してある下部成形材料１０を準備する。

下部成形材料１０は、磁性体粒子が分散された合成樹脂製板状のシートで構成してあり、このシートに、金型等を用いて成形し、位置決め突起１２を形成することにより、下部成形材料１０が形成される。

次に、図２Ｂに示すように、ワイヤ６をコイル状に巻回して（巻線工程）、空芯コイル状の複数（本実施形態では１６個）のコイル部６αを準備する。ワイヤ６により形成されるコイル部６αの一対の先端部６７は、後の切断工程で、図１に示すリード端６ａ，６ｂと、ダミー導体７ａ，７ｂとなる部分である。

図２Ｂに示す導体６で構成されるコイル部６αは、図２Ｃに示すように、下部成形材料１０の位置決め突起１２に配置する（コイル配置工程）。本実施形態におけるコイル配置工程では、Ｘ軸方向に隣り合うワイヤ６（コイル部６α）間において、一方のワイヤ６の先端部と他方のワイヤ６の先端部とが、Ｚ軸方向に重複するように、複数のワイヤ６のコイル部６α内に位置決め突起１２が入り込むように配置する。

より詳細には、Ｘ軸方向に隣り合うワイヤ６（コイル部６α）間において、一方のワイヤ６の先端部６７が図２Ｅ（ａ）に示す切断予定線２０Ｂを越えて他方の導体６が配置される他方領域内に侵入し、他方のワイヤ６の先端部６７が図２Ｅ（ａ）に示す切断予定線２０Ｂを越えて一方の導体６が配置される一方領域内に侵入するように、コア本体集合体４０の内部に複数の導体６を配置する。

その際に、図２Ｃに示すように、各ワイヤ６の先端部６７が、Ｙ軸方向の同じ側に位置するように配置することにより、一方のワイヤ６の先端部６７が他方のワイヤ６の先端部６７へオーバーラップし、これら各ワイヤ６の先端部６７同士がＺ軸方向に重なり合って重複部分（オーバーラップ部）が形成される。

なお、図示の例では、各ワイヤ６は、各々の先端部６７がＹ軸方向の手前側に位置するように、各位置決め突起１２に取り付けてあるが、各ワイヤ６は、各々の先端部６７がＹ軸正方向の奥側に位置するように、各位置決め突起１２に取り付けてあってもよい。

次に、図２Ｄに示すように、上部成形材料１１を準備し、各ワイヤ６が配置してある下部成形材料１０に上部成形材料１１をかぶせる（積層する）。その後に、これらをＺ軸方向に圧縮することにより、下部成形材料１０および／または上部成形材料１１が流動して、これらの成形材料１０，１１と各ワイヤとの隙間を埋めて、各ワイヤ６と成形材料１０，１１を一体化して図２Ｅ（ａ）に示すコア本体集合体４０が形成される。

なお、上部成形材料１１は、突起１２が形成されていない以外は、下部成形材料１０と同様である。ただし、必要に応じて、上部成形材料１１は、下部成形材料１０とは異なる材料で上部成形材料１１を構成してもよい。

その後、図２Ｅ（ａ）に示すように、コア本体集合体（予備成形体）４０を、Ｘ軸方向に延びる切断予定線２０Ａ、およびＹ軸方向に延びる切断予定線２０Ｂに沿って切断し（切断工程）、図２Ｅ（ｂ）に示すように、内部に単一のワイヤ６が埋設してあるコア本体部４を得る。コア本体部の集合体４０の切断方法としては、特に限定されず、ワイヤソーなどの切断具、またはレーザなどを用いてもよい。

切断工程において、コア本体集合体４０を切断予定線２０Ｂに沿って切断すると、Ｘ軸方向に隣り合うコア本体部４のうち、Ｘ軸方向の手前側のコア本体部４では、当該コア本体部４の内部に含まれるワイヤ６の先端部６７（図２Ｄ参照）が切り離されて、Ｘ軸方向の奥側のコア本体部４の内部にダミー導体７ｂとして残される。また、Ｘ軸方向の手前側のコア本体部４では、先端部６７を切り離したワイヤ６の端部にはリード端６ａが形成される。

また、Ｘ軸方向の奥側のコア本体部４では、当該コア本体部４の内部に含まれるワイヤ６の先端部が切り離されて、Ｘ軸方向の手前側のコア本体部４の内部にダミー導体７ａとして残される。また、Ｘ軸方向の奥側のコア本体部４では、先端部６７を切り離したワイヤ６の端部にはリード端６ｂが形成される。

本実施形態では、ワイヤ配置工程において、Ｘ軸方向に隣り合うワイヤ６間において、一方のワイヤ６の先端部６７と他方のワイヤ６の先端部６７とが、Ｚ軸方向に重複するように、複数のワイヤ６が配置してある。そのため、切断後のコア本体部４の内部には、ダミー導体７ａが、ワイヤ６のリード端６ａに対して、Ｚ軸方向に重複するように配置される。また、ダミー導体７ｂが、ワイヤ６のリード端６ｂに対して、Ｚ軸方向に重複するように配置される。

そして、図２Ｅ（ｂ）に示すように、切断面である端面４ｅでは、ワイヤ６のリード端６ａおよびダミー導体７ａの端部が、第１切断面６Ｓ３，７Ｓ３として露出し、切断面である端面４ｆでは、ワイヤ６のリード端６ｂおよびダミー導体７ｂが、第１切断面６Ｓ４，７Ｓ４として露出する。

次に、得られたコア本体部４に、たとえばバレル研磨加工（研磨工程）を施し、切断面である端面４ｅおよび４ｆにおいて、リード端６ａ，６ｂの切断金属面を完全に露出させると共に、ダミー導体７ａ，７ｂの切断金属面を完全に露出させる。

次に、これらの端面４ｅ，４ｆに、延長被覆部８ａ１を持つ端子電極８ａと延長被覆部８ｂ１を持つ端子電極８ｂを、ペースト法および／またはメッキ法により形成し（端子電極形成工程）、必要に応じて乾燥処理あるいは熱処理を施す。

端子電極形成工程では、コア本体部４の端面４ｅから露出するワイヤ６のリード端６ａが端子電極８ａに覆われて接続されると同時に、端面４ｅから露出するダミー導体７ａの端部が端子電極８ａに覆われて接続される。また、コア本体部４の端面４ｆから露出するワイヤ６のリード端６ｂが端子電極８ｂに覆われて接続されると同時に、端面４ｆから露出するダミー導体７ｂの端部が端子電極８ｂに覆われて接続される。

図１に示すように、本実施形態では、コア本体部４の内部に、コイル状に巻回してある導体６とは別に、ダミー導体７ａ，７ｂが埋設してある。そして、このダミー導体７ａ，７ｂの端部が、端子電極８ａ，８ｂにそれぞれ接続してある。このため、導体７ａ，７ｂのリード端６ａ，６ｂに加えて、ダミー導体７ａ，７ｂの端部が、端子電極８ａ，８ｂとそれぞれ接続され、コア本体部４から端子電極８ａ，８ｂが剥離しにくくなり、コア本体部４に対する端子電極８ａ，８ｂの剥離強度が向上する。

また、本実施形態では、ダミー導体７ａ，７ｂは、導体６の巻回軸であるＺ軸方向に沿ってリード端６ａ，６ｂと重なるように、リード端６ａ，６ｂにそれぞれ近接してある。ダミー導体７ａ，７ｂとリード端６ａ，６ｂとは、それぞれ近接してあるが、接続してあってもよいし、離れていてもよい。このような構成とすることにより、コア本体部の成形時の圧力や切断時の加圧力などによっても、ダミー導体となる部分とリード端となる部分とが互いに支え合い、リード端が変形しにくくなり、リード端の位置ズレが生じ難い。

また、インダクタ２の製造方法では、図２Ｃに示すように、Ｘ軸方向に隣り合うワイヤ６の先端部２７同士が、相互に、図２Ｅに示す切断予定線２０Ｂを超えて、相互の領域内に侵入するように配置してある。このため、Ｘ軸方向に隣り合う一方のワイヤ６の先端部６７が、他方のワイヤ６のコイル部６αに向かって自然に屈曲したとしても、そのコイル部に衝突して、それ以上の屈曲が防止される。したがって、切断後にコア本体部４の内部に形成されるワイヤ６のリード端６ａ，６ｂの長さが不均一に長くなることが防止され、インダクタ２の高抵抗化が防止できると共に、抵抗値のばらつきを抑制することができる。

第２実施形態
図３に示すように、本実施形態に係るインダクタ１０２は、以下に述べる部分が第１実施形態におけるインダクタ２と相違し、その他の部分は共通する。共通する部分の説明は省略する。

本実施形態では、図３に示すように、ダミー導体７ａ，７ｂは、Ｘ軸方向からみたときに、コア本体部４の端面４ｅ，４ｆにおいて、ワイヤ６の巻回軸ｃ（Ｚ軸に平行）を中心として、リード端６ａ，６ｂとは反対側に配置してある。また、ダミー導体７ａ，７ｂは、Ｚ軸正方向からみたときに、ワイヤ６の巻回軸ｃを通りＸ軸と略平行に延びる軸ｍに対して、ワイヤ６のリード端６ａ，６ｂとは反対側に配置してある。

より詳細に説明すると、図３に示すように、本実施形態では、リード端６ａが、コア本体部４の側面４ｃの近くに位置する端面４ｅでＺ軸方向の下側に配置してある。これに対して、ダミー導体７ａは、側面４ｄの近くの端面４ｅでＺ軸方向の下側に配置してある。また、リード端６ｂは、コア本体部４の側面４ｃの近くの端面４ｆで、Ｚ軸方向の上側に配置してあるのに対して、ダミー導体７ｂは、コア本体部４の側面４ｄの近くの端面４ｆで、Ｚ軸方向の上側に配置してある。

本実施形態では、図４に示すように、ワイヤ配置工程において、一方のワイヤ６の先端部７２と、他方のワイヤ６の先端部６７の配置がＹ軸方向に互い違いとなるように、各ワイヤ６を下部成形材料１０に配置する（千鳥配列）。すなわち、本実施形態では、複数のワイヤ６の各々を、順次、１８０度反転させつつ、Ｘ軸方向に配置する。このような態様で、各ワイヤ６を配置し、切断工程や端子電極形成工程等を経ることにより、図３に示すインダクタ１０２を製造することができる。

本実施形態では、ダミー導体７ａ，７ｂは、コア本体部４の端面４ｅ，４ｆにおいて、ワイヤ６の巻回軸を中心として、リード端６ａ，６ｂとは反対側に配置してある。このような構成とすることにより、リード端６ａ，６ｂの近傍以外の位置で、ダミー導体７ａ，７ｂを端子電極８ａ，８ｂに接続させることが可能となり、当該位置において、ダミー導体７ａ，７ｂを介して、コア本体部４と端子電極８ａ，８ｂとの接合強度を向上させることができる。

また、本実施形態では、図３に示すように、コア本体部４の端面４ｅ，４ｆには、ワイヤ６の巻回軸ｃを中心として、一方側にワイヤ６のリード端６ａ，６ｂが配置してあり、他方側にダミー導体７ａ，７ｂが配置してある。そのため、上記一方側では、リード端６ａ，６ｂを介して、コア本体部４と端子電極８ａ，８ｂとの接合強度が向上し、上記他方側では、ダミー導体７ａ，７ｂを介して、コア本体部４と端子電極８ａ，８ｂとの接合強度が向上する。したがって、コア本体部４と端子電極８ａ，８ｂとの接合強度の偏りが防止され、コア本体部４から端子電極８ａ，８ｂが剥がれにくくなる。

なお、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内で種々に改変することができる。

たとえば、図１に示す例では、ダミー導体７ａは、Ｘ軸方向に平行に配置してあり、ダミー導体７ａの上面７Ｓ１の全部が、リード端６ａの下面６Ｓ２に接続してある。しかし、ダミー導体７ａの配置態様はこれに限定されるものではなく、ダミー導体７ａを、Ｘ軸に対して所定角度だけ傾斜して配置させ、ダミー導体７ａの上面７Ｓ１の一部分のみを、リード端６ａの下面６Ｓ２に接続させてもよい。同様に、ダミー導体７ｂを、Ｘ軸に対して所定角度だけ傾斜して配置させ、ダミー導体７ｂの下面７Ｓ２の一部分のみを、リード端６ｂの上面６Ｓ１に接続させてもよい。

また、図１に示す例では、ダミー導体７ａ，７ｂとリード端６ａ，６ｂとは当接しているが、ダミー導体７ａ，７ｂとリード端６ａ，６ｂとの間に、Ｚ軸方向の所定の隙間が設けられていてもよい。

また、図１に示すインダクタ２と、図３に示すインダクタ１０２の両方の特徴を含むインダクタを構成してもよい。この場合、コイル配置工程において、複数のワイヤ６のうち、一部のワイヤ６については、Ｘ軸方向に隣り合うワイヤ６間において、一方のワイヤ６の先端部と他方のワイヤ６の先端部とが、Ｚ軸方向に重複するように配置する。そして、残りのワイヤ６については、Ｘ軸方向に隣り合うワイヤ６間において、一方のワイヤ６の先端部と他方のワイヤ６の先端部の配置がＹ軸方向に互い違いになるように配置すればよい。

また、上記各実施形態では、ダミー電極７ａ，７ｂの両方が、コア本体部４の端面４ｅ，４ｆから露出するようにしてあるが、いずれかのダミー電極７ａ，７ｂは、省略してもよい。

また、ワイヤ６としては、絶縁被覆ワイヤに限定されず、絶縁被覆されていないワイヤであってもよい。また、ワイヤの種類としては、平角線（平角ワイヤ）に限定されず、丸線、四角線、あるいはリッツ線であってもよい。さらに、ワイヤの芯線の材質としては、銅および銀に限らず、これらを含む合金、あるいはその他の金属または合金であってもよい。

また、ワイヤ６の巻回形状は、上述した実施形態に限定されず、円形らせん状、楕円螺旋状、あるいは角形らせん状、同心円状であってもよい。

２… インダクタ（コイル装置）
４… コア本体部
６… ワイヤ
６ａ，６ｂ… リード端
７ａ，７ｂ… ダミー導体
８ａ，８ｂ… 端子電極
１０… 下部成形材料
１１… 上部成形材料
１２… 位置決め突起
２０Ａ，２０Ｂ… 切断予定線
４０… コア本体集合体
６７… 先端部

Claims (4)

1. コア本体部の内部に埋設してあり、コイル状に巻回してある第１導体と、
   前記コア本体部の端面に形成され、前記第１導体のリード端に接続する端子電極と、を有するコイル装置であって、
   前記第１導体と同一の材料で構成された第２導体の切断残りからなり、前記第１導体とは別に前記コア本体部の内部に埋設してあるダミー導体をさらに有し、
   前記リード端とは別に、前記コア本体部の端面から露出している前記ダミー導体の端部が、前記端子電極に接続してあることを特徴とするコイル装置。
2. 前記ダミー導体は、前記コア本体部の端面において、前記第１導体の巻回軸方向に沿って前記リード端と重なるように、前記リード端に近接して配置してあることを特徴とする請求項１に記載のコイル装置。
3. 前記ダミー導体は、前記コア本体部の端面において、前記第１導体の巻回軸を中心として、前記リード端とは反対側に配置してあることを特徴とする請求項１に記載のコイル装置。
4. 前記コア本体部は、磁性材料を含む合成樹脂からなることを特徴とする請求項１〜３のいずれかの請求項に記載のコイル装置。

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