JP6338225B2 - クッション床材及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、クッション床材及びその製造方法に係り、さらに詳しくは、クッション床材を構成する表面層としてアクリル系弾性樹脂またはアクリル系弾性樹脂及びポリ乳酸を含む複合樹脂を含む弾性層を適用して、表面層の上部に配設される表面処理層が摩耗されて前記表面層が露出される場合であっても、ユーザーが有害物質に露出されないようにして無毒性であり、環境にやさしく、しかも、遮音性能に優れたクッション床材及びその製造方法に関する。

最近の生活の質（ＱＯＬ）の向上には目を見張るものがあり、これに伴い、健康はもとより、環境にやさしい製品への関心が高まりつつある。例えば、お住まいと密接な関係がある床材は、次第に環境にやさしく、しかも、遮音性能を与える材質を用いる傾向にある。なお、この種の床材を製造するのに用いられる材質などの規制もまた次第に強化されているのが現状である。

特許文献１に記載の従来の技術による床材には、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）素材が汎用されている。具体的に、従来の床材は、下からバランス層、クッション層、寸法安定層、印刷層、透明ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）層及び表面処理層の順に積層されている。

しかしながら、従来の床材は、主としてポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）素材を用いるが故に有毒性フタレート可塑剤を含み、焼却廃棄時または火災の発生時に環境ホルモン及び有毒ガス（塩化水素）などの有害物質を放出し、埋め込み廃棄時には自然環境下で永久的に残存して、環境への負担が大きくなるという問題がある。

また、前記床材は上面に表面処理層が形成されているので、引っ掻き及び汚染が防がれるようになっているが、経時的に表面処理層が次第に摩耗されて消える虞があり、この場合、その下部に積層された透明ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）層が外部に露出され、このようなポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）材質の透明ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）層が人体に直接的に当たる場合、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）材質から放出される有害物質が人体に悪影響を及ぼしてしまうなどの問題がある。

さらに、最近、集合住宅の層間騒音の問題が社会的な問題として取り上げられているのが現状であり、これに伴い、層間騒音を極力抑える床材の開発が切望される。

大韓民国公開特許公報第１０−２００４−００６５４９４号

本発明は、上述した問題を解消するために案出されたものであり、クッション床材を構成する表面層としてアクリル系弾性樹脂またはアクリル系弾性樹脂及びポリ乳酸（ＰＬＡ）を含む複合樹脂を含む弾性層を適用することから、表面層の上部に配設される表面処理層が摩耗されて前記表面層が露出される場合であっても、ユーザーが有害物質に露出されないようにする、無毒性であり、環境にやさしく、しかも、遮音性能に優れたクッション床材及びその製造方法を提供することを目的とする。

上記の問題を解消するためになされた本発明は、下部から上部に向かってこの順に、クッション層と、印刷層及び弾性層を備えるが、前記弾性層は、アクリル系弾性樹脂を含むことを特徴とするクッション床材を提供する。

また、本発明は、下部から上部に向かってこの順に、クッション層と、寸法安定層と、印刷層及び弾性層を備えるが、前記弾性層は、アクリル系弾性樹脂及びポリ乳酸を含む複合樹脂を含むことを特徴とするクッション床材を提供する。

さらに、本発明は、下部から上部に向かってこの順に、クッション層と、寸法安定層と、印刷層及び弾性層を備えるが、前記弾性層は、アクリル系弾性樹脂を含むことを特徴とするクッション床材を提供する。

さらにまた、本発明は、下部から上部に向かってこの順に、クッション層と、寸法安定層と、印刷層及び弾性層を備えるが、前記弾性層は、アクリル系弾性樹脂及びポリ乳酸を含む複合樹脂を含むことを特徴とするクッション床材を提供する。

また、本発明は、下部から上部に向かってこの順に、クッション層と、印刷層及び弾性層を備えるクッション床材の製造において、（１）クッション層の準備ステップと、（２）前記クッション層を発泡させる発泡ステップと、（３）前記クッション層の上に印刷したり、印刷模様付きフィルムまたは紙を貼り合わせたりして印刷層を形成する印刷ステップと、（４）アクリル系弾性樹脂を含む樹脂組成物またはアクリル系弾性樹脂及びポリ乳酸を含む樹脂組成物により弾性層を形成する弾性層形成ステップと、（５）前記発泡されたクッション層と、前記印刷層及び前記弾性層を貼り合わせる貼合ステップと、を含むことを特徴とするクッション床材の製造方法を提供する。

本発明によれば、クッション床材を構成する表面層として弾性層を適用することから、表面層の上部に配設される表面処理層が摩耗されて前記表面層が露出される場合であっても、表面層を構成する弾性層が、アクリル系弾性樹脂またはアクリル系弾性樹脂及び環境にやさしく、生分解性であり、毒性可塑剤を必要としない樹脂であるポリ乳酸（ＰＬＡ）を含む複合樹脂により造成されて、ユーザーが有害物質に露出されないようにする、無毒性であり、環境にやさしいクッション床材及びその製造方法を提供するという効果があり、特に、見栄えがよく、様々な機能、特に、遮音及びクッション性を与えることにより層間騒音が防がれるというメリットがある。

本発明のクッション床材の第１の実施形態を模式的に示す断面図である。 本発明のクッション床材の第２の実施形態を模式的に示す断面図である。 本発明のクッション床材の第３の実施形態を模式的に示す断面図である。 本発明のクッション床材の第４の実施形態を模式的に示す断面図である。 本発明のクッション床材の第５の実施形態を模式的に示す断面図である。 本発明のクッション床材の第６の実施形態を模式的に示す断面図である。 本発明のクッション床材の第７の実施形態を模式的に示す断面図である。 本発明のクッション床材の第８の実施形態を模式的に示す断面図である。 本発明のクッション床材の製造過程を模式的に示す構成図である。

以下、添付図面に基づき、本発明を詳述する。

図１に示すように、本発明の第１の実施形態のクッション床材は、下部から上部に向かってこの順に、クッション層２０と、印刷層５０及び弾性層７０を備えるが、前記弾性層７０は、アクリル系弾性樹脂を含むことを特徴とする。

本発明における前記クッション層２０は発泡性合成樹脂からなり、床材として用いられてある程度クッションを与えるとともに、衝撃を吸収する役割を果たす。なお、前記クッション層２０は、前記クッション床材にボリューム感を与える機能をする。

このようなクッション層２０は、ポリ塩化ビニル、予備架橋アクリロニトリルブタジエン−塩化ビニル共重合体樹脂、変性オレフィン樹脂、エチレンビニルアセテート樹脂（ＥＶＡ）または熱可塑性ウレタン樹脂（ＴＰＵ）のうちの複数種を選択的に含む。ここで、好ましくは、前記クッション層２０の組成は、重合度が１０００〜１７００のポリ塩化ビニル１００重量部に対して、予備架橋アクリロニトリルブタジエン−塩化ビニル共重合体樹脂１〜３００重量部、変性オレフィン樹脂０．１〜２００重量部、エチレンビニルアセテート樹脂（ＥＶＡ）または熱可塑性ポリウレタン樹脂（ＴＰＵ）５〜１００重量部、可塑剤３０〜８５重量部、発泡安定化剤１〜５重量部及び発泡剤２〜６重量部を含む。このような材質からなるクッション層２０は、普通、熱処理により、好ましくは、発泡オーブンにおける熱処理により得られる。

本発明における前記印刷層５０は、得られるクッション床材に様々な印刷模様を与える役割を果たす。ここで、前記印刷層１４は、印刷模様を形成しようとする層に転写印刷、グラビア印刷またはスクリーン印刷を行うことにより形成され、好ましくは、転写印刷を行うことが好ましい。あるいは、選択的に、印刷模様付きフィルムまたは紙などを貼り合わせて形成する。このような印刷層は、印刷により模様を与え、見栄えのよい外観及びデザイン効果を与える機能をする。

本発明における前記弾性層７０は、アクリル系弾性樹脂を含んで、床材の表面層に弾性、柔軟性及び遮音性を与え、表面層の上部に配設される表面処理層が摩耗されて表面層が露出される場合であっても、ユーザーが有害物質に露出されないようにする役割を果たす。

前記アクリル系弾性樹脂は、ハードセグメントを構成するアルキルメタクリレート単量体の重合体及びソフトセグメントを構成するアルキルアクリレート単量体の重合体の共重合体である。ここで、前記共重合体は、コアシェル構造の共重合体またはブロック共重合体である。

前記コアシェル構造の共重合体は、ソフトセグメントをコアとし、且つ、ハードセグメントを、前記コアを取り囲むシェルとする構造を有する。

前記コアシェル構造の共重合体を製造する方法としては、ソフトセグメントを含むコアを製造した後、ハードセグメントを含み、前記コアを取り囲むシェルを製造する方法が挙げられる。前記コア及びシェルは、乳化重合や懸濁重合により製造されるが、好ましくは、重合体の分離や加工が行い易い懸濁重合により製造されることが好ましい。

また、前記ブロック共重合体は、ソフトセグメント及びハードセグメントにより構成されるが、ソフトセグメントの両端にハードセグメントを結合したトリブロック共重合体であることが、低温耐衝撃性、耐熱性などを向上させるので好ましい。前記ブロック共重合体の製造方法としては、各ブロックを構成するモノマーをリビング重合する方法が用いられる。このようなリビング重合する方法としては、例えば、有機アルカリ金属化合物を重合開始剤とし、且つ、アルカリ金属またはアルカリ土金属の塩などの光酸塩の存在下で陰イオン重合する方法、有機アルカリ金属化合物を重合開始剤とし、且つ、有機アルミニウム化合物の存在下で陰イオン重合する方法、有機希土類金属錯体を重合開始剤として重合する方法、α−ハロゲン化エステル化合物を開始剤として銅化合物の存在下でラジカル重合する方法などが挙げられる。あるいは、多価ラジカル重合開始剤や多価ラジカル連鎖移動剤を用いて、各ブロックを構成するモノマーを重合させて、ブロック共重合体を含有する混合物を製造する方法なども挙げられる。好ましくは、高純度のブロック共重合体が得られ、且つ、分子量の分布が狭い、すなわち、耐衝撃性や耐熱性を低下させる要因となるオリゴマーや流動性を低下させる要因となる高分子量体を含んでいないことから、有機アルカリ金属化合物を重合開始剤とし、有機アルミニウム化合物の存在下で陰イオン重合する方法を用いることが好ましい。その有機アルミニウム化合物の代表例としては、イソブチルビス（２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノキシ）アルミニウム、イソブチルビス（２，６−ジ−ｔ−ブチルフェノキシ）アルミニウム、イソブチルビス［２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノキシ）］アルミニウム、ｎ−オクチルビス（２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノキシ）アルミニウム、ｎ−オクチルビス（２，６−ジ−ｔ−ブチルフェノキシ）アルミニウム、ｎ−オクチルビス［２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノキシ）］アルミニウム、トリス（２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノキシ）アルミニウム、トリス（２，６−ジフェニルフェノキシ）アルミニウムなどが挙げられる。中でも、イソブチルビス（２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノキシ）アルミニウム、イソブチルビス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェノキシ）アルミニウム、ｎ−オクチルビス（２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノキシ）アルミニウムまたはｎ−オクチルビス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェノキシ）アルミニウムが、重合活性、ブロック効率などの点からみて、特に好ましい。

ここで、前記共重合体は、ハードセグメント：ソフトセグメントが２０〜４０：８０〜６０重量％の範囲内、好ましくは、２５〜３５重量％：７５〜６５重量％の範囲内の割合で構成されることが、弾性を与えながらも床材の原料として用いて好適な機械的物性、特に、耐摩耗性を与えるので好ましい。

前記ハードセグメントは、好ましくは、１００℃〜１２０℃の範囲内のガラス転移温度を有するものであり、前記ソフトセグメントは、好ましくは、−５０℃〜−４０℃の範囲内のガラス転移温度を有するものである。

前記ハードセグメントを構成する前記アルキルメタクリレート単量体としては、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−プロピルメタクリレート、ｉ−プロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、ｔ−ブチルメタクリレート、ペンチルメタクリレート、ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ヘプチルメタクリレート、オクチルメタクリレート、シクロペンチルメタクリレート、３−ビニルシクロヘキシルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレートよりなる群から選ばれるいずれか一種以上であり、好ましくは、メチルメタクリレートである。

前記ソフトセグメントを構成する前記アルキルアクリレート単量体としては、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｉ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｔ−ブチルアクリレート、ペンチルアクリレート、ヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ヘプチルアクリレート、オクチルアクリレート、シクロペンチルアクリレート、３−ビニルシクロヘキシルアクリレート、シクロヘキシルアクリレートよりなる群から選ばれるいずれか一種以上であり、好ましくは、ｎ−ブチルアクリレートである。

前記アクリル系弾性樹脂は、残存モノマーやオリゴマーなど低分子量の物質や可塑剤を含有さないという特徴がある。また、溶融粘度が低くて流動性が高く、溶液の粘度が低くて揮発性有機化合物の排出量が少なく、優れた耐候性を有するという特徴がある。さらに、極性樹脂との相溶性及び接着性が良好であるので、下部に選択的にポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）などの合成樹脂層が配設される場合に優れた接着力が得られるという効果がある。

本発明のクッション床材は、弾性層７０として上記のアクリル系弾性樹脂を用いることから、弾性、柔軟性及び遮音性に優れており、柔らかなタッチ感を与えるという効果がある。

一方、前記弾性層７０は、前記アクリル系弾性樹脂１００重量部を基準として滑剤１〜５重量部をさらに含む。前記滑剤は、床材の製造に使用可能なものであり、前記滑剤としては、炭化水素系ワックスまたは公知の商用化された高級脂肪酸が使用可能である。

前記弾性層７０は、キャレンダ成形、鋳造成形、ブロー成形、押出成形などにより製造される。キャレンダ成形は、互いに反対の方向に回転する２以上のロールの間に原料を圧延してシートまたはフィルムを連続的に製造する成形方法であり、鋳造成形は、耐熱性に優れている剥離し易い離型紙に合成樹脂ゾルを多層にコーティングした後にラミネーションする成形方法であり、ブロー成形は、熱可塑性樹脂を加熱溶融して押出機においてチューブ状に連続的に押出した後、パリソンを１つまたは２以上の金型に嵌め込んで閉じ、その上下を封じた後、マンドレルにおいてパリソン内に空気を吹き込んで膨張させると、パリソンはその金型の内壁に密着させて中空容器製品を製造する成形方法であり、押出成形は、基材の表面に熱可塑性プラスチック材料を押出機を用いて加熱溶融して流動状態にした後、Ｔダイでフィルム状に押出するとともに、連続的に圧着する成形方法である。

好ましくは、キャレンダ成形の場合、その他の製造方法に比べて、添加剤などの成分の含量が自由に制御可能であり、これにより、優れた柔軟性、耐衝撃性、機械的な強度、可能性、載置性及び溶融効率を有する床材が提供され、さらに、原材料費も節減されるので、キャレンダ成形工法を用いて製造することが好ましい。

前記弾性層７０は、好ましくは、透明なものである。

透明な弾性層は、前記アクリル系弾性樹脂が透明な状態で加工される樹脂であることに基づいて、このような透明な弾性層を用いることにより、その下部に配設される印刷層などの存在により審美感を有する床材が提供されるというメリットがある。なお、前記弾性層７０は、本発明によるクッション床材に耐久性を与え、その下部の印刷層５０を保護する機能をする。

また、図２に示すように、本発明の第２の実施形態のクッション床材は、下部から上部に向かってこの順に、クッション層２０と、印刷層５０及び弾性層７０’を備えるが、前記弾性層７０’は、アクリル系弾性樹脂及びポリ乳酸を含む複合樹脂を含むことを特徴とする。

前記クッション層２０及び印刷層５０の構成は、本発明の第１の実施形態のクッション床材における記載と同様であるため、それについての具体的な記載は省略する。

前記弾性層７０’は、アクリル系弾性樹脂及びポリ乳酸を含む複合樹脂を含むが、アクリル系弾性樹脂及びポリ乳酸の混合比（重量比）は、１００：１〜１：１００である。好ましくは、アクリル系弾性樹脂及びポリ乳酸の混合比（重量比）は、９５：５〜５０：５０であり、さらに好ましくは、９０：１０〜６０：４０である。

ポリ乳酸だけで弾性層を構成する場合、下記のいくつかの欠点がある。

まず、第一に、ポリ乳酸は寸法安定性が悪いため収縮、ねじれなどの変形が激しくなる虞があり、これにより、これを備える床材の物性が適切ではない。

第二に、ポリ乳酸は、夏場などの高温条件下ではブロッキング現象が生じ易いため巻き取られた状態でフィルム同士がくっついて剥がれ難く、これにより、これを用いて床材を生産するに当たって、生産性が低下する虞がある。

第三に、ポリ乳酸は、加工温度範囲が狭いため（１３０℃〜１５０℃）加工性が低く、これにより、これを用いて床材を生産するに当たって、生産性が低下する。

第四に、ポリ乳酸は、使用温度範囲が狭いため（２０℃〜３５℃）、床材に適用し難く、上記の使用温度範囲を逸脱する場合、すなわち、２０℃以下では過度に硬化し過ぎる傾向にあり、特に、冬場に破損され易く、３５℃以上では弾性を失って過度に軟化し過ぎる傾向にあるため、床材として求められる物性が急激に低下して床材としての機能を失う虞がある。

このため、本発明において用いられる前記弾性層７０’は、アクリル系弾性樹脂及びポリ乳酸の混合比（重量比）を１００：１〜１：１００、好ましくは、９５：５〜５０：５０、さらに好ましくは、９０：１０〜６０：４０にして混合した複合樹脂により形成したものであり、ポリ乳酸を単独で用いた場合に比べて、弾性、柔軟性及び遮音性を与えるという特徴がある。前記使用範囲内において、弾性、柔軟性及び遮音性に優れており、特に、床材の製造に好適に使用可能な弾性層が得られる。

前記アクリル系弾性樹脂の含量が前記範囲よりも低い場合、上述したポリ乳酸の床材としての使用に当たっての欠点、すなわち、低い寸法安定性、高温ブロッキングの問題、狭い加工温度範囲及び使用温度範囲の問題を解消するのに十分ではないため好ましくない。

本発明における前記弾性層７０’は、アクリル系弾性樹脂及びポリ乳酸を含む複合樹脂を含むことから、床材の表面層に弾性、柔軟性及び遮音性を与え、表面層の上部に配設される表面処理層が摩耗されて表面層が露出される場合であっても、ユーザーが有害物質に露出されないようにする効果がある。

本発明の第２の実施形態のクッション床材は、前記弾性層７０’としてアクリル系弾性樹脂及びポリ乳酸を含む複合樹脂を用いる以外は、第１の実施形態のクッション床材と同様であるため、その重複する記載は省略する。すなわち、アクリル系弾性樹脂の種類及び特性と弾性層７０’の形成方法などが第１の実施形態のクッション床材と同様である。

本発明のクッション床材は、弾性層７０’として上述したアクリル系弾性樹脂及びポリ乳酸を含む複合樹脂を含むことから、弾性、柔軟性及び遮音性に優れており、しかも、柔らかなタッチ感が与えられるという効果がある。

また、図３に示すように、本発明の第３の実施形態のクッション床材は、下部から上部に向かってこの順に、クッション層２０と、寸法安定層４０と、印刷層５０及び弾性層７０を備えるが、前記弾性層は、アクリル系弾性樹脂を含むことを特徴とする。

本発明の第３の実施形態のクッション床材は、クッション層２０と印刷層５０との間に寸法安定層４０をさらに備える以外は、第１の実施形態のクッション床材と同様であるため、その重複する記載は省略する。

前記寸法安定層４０は、クッション床材の寸法安定性を補強する役割を果たす。このような寸法安定層４０は、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）ゾルにより含浸処理されたガラス繊維、好ましくは、ガラス繊維不織布からなることが好ましい。この場合、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）ゾルにより含浸処理することは、ガラス繊維を固定するとともに、このような寸法安定層が前記印刷層やクッション層と貼り合わせ易くするためのものであると理解される。ここで、好ましくは、前記ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）ゾルは、重合度が１２００〜１７００のポリ塩化ビニル１００重量部、可塑剤としてのジオクチルテレフタレート（ｄｉｏｃｔｙｌｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ：ＤＯＴＰ）またはジオクチルフタレート（Ｄｉｏｃｔｙｌｐｈｔｈａｌａｔｅ：ＤＯＰ）５０〜１００重量部、エポキシ化大豆油１〜３重量部、バリウム−亜鉛系安定化剤２〜６重量部、炭酸カルシウム１０〜８０重量部、白色顔料である二酸化チタン５〜５０重量部を含む。

また、図４に示すように、本発明の第４の実施形態のクッション床材は、下部から上部に向かってこの順に、クッション層２０と、寸法安定層４０と、印刷層５０及び弾性層７０’を備えるが、前記弾性層７０’は、アクリル系弾性樹脂及びポリ乳酸を含む複合樹脂を含むことを特徴とする。

本発明の第４の実施形態のクッション床材は、クッション層２０と印刷層５０との間に寸法安定層４０をさらに備える以外は、第２の実施形態のクッション床材と同様であるため、その重複する記載は省略する。

前記寸法安定層４０は、クッション床材の寸法安定性を補強する役割を果たす。このような寸法安定層４０は、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）ゾルにより含浸処理されたガラス繊維、好ましくは、ガラス繊維不織布からなることが好ましい。この場合、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）ゾルにより含浸処理することは、ガラス繊維を固定するとともに、このような寸法安定層が前記印刷層やクッション層と貼り合わせ易くするためのものであると理解される。ここで、好ましくは、前記ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）ゾルは、重合度が１２００〜１７００のポリ塩化ビニル１００重量部、可塑剤としてのジオクチルテレフタレート（ＤＯＴＰ）またはジオクチルフタレート（ＤＯＰ）５０〜１００重量部、エポキシ化大豆油１〜３重量部、バリウム−亜鉛系安定化剤２〜６重量部、炭酸カルシウム１０〜８０重量部及び白色顔料である二酸化チタン５〜５０重量部を含む。

一方、前記第１の実施形態〜第４の実施形態のクッション床材は、選択的に最上部層に形成される表面処理層８０をさらに備える。

すなわち、前記表面処理層８０は前記弾性層７０、７０’の上部に積層され、クッション床材の表面に汚染物が付着することを防ぎ、耐傷付き性及び耐摩耗性を向上させる機能、すなわち、初期汚染防止機能を有する。前記表面処理層８０は、一般に、熱硬化性または光硬化性化合物が溶媒に溶解されているコーティング液をコーティングすることにより形成される。但し、光硬化性化合物の場合、表面処理層を形成するために熱を加えるとき、熱によりその下部に配設される他の層、特に、弾性層の物性を変化させるので、光硬化性化合物を用いることがさらに好ましい。このとき、前記硬化性化合物としては、架橋反応が行える不飽和結合基などの１以上の官能基を有するモノマーやオリゴマーが用いられ、ウレタンアクリレート、エポキシアクリレート、ポリエーテルアクリレート、ポリエステルアクリレート、ジペンタアクリトリトールヘキサアクリレート、ジペンタクリトリトール ペンタアクリレート、ペンタアクリチオトールテトラアクリレート、ジペンタエリトリトールヘキサアクリレート、ジペンタエリスリトールペンタアクリレートなどが挙げられるが、これらは単なる例示に過ぎず、本発明がこれらに制限されることはない。本発明においては、これらを単独で若しくは２種以上混合して光硬化性化合物として用いる。前記光硬化性化合物を含むコーティング液には、通常、上記の光硬化性化合物及び溶媒に加えて、光重合開始剤が含まれ、必要に応じては、光安定化剤、レベリング剤などハードコーティング層の物性を変化させない範囲内において様々な添加剤が含まれる。前記表面処理層は、鉛筆硬度により測定された表面硬度が７Ｈ以上であるものであり、プラスチックフィルム表面の表面硬度が高いものであり、さらに好ましくは、７Ｈ〜８Ｈの範囲に収まるように調節することが好ましい。前記表面処理層を構成する光硬化性化合物は、好ましくは、通常の光硬化性ウレタンアクリレートである。

さらに、前記第１の実施形態〜第４の実施形態のクッション床材は、選択的に印刷層５０と弾性層７０、７０’との間に形成される透明層６０をさらに備える。
前記透明層６０は、ポリ塩化ビニル（ｐｏｌｙ ｖｉｎｙｌ ｃｈｌｏｒｉｄｅ；ＰＶＣ）、ポリエチレンテレフタレート（ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ：ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ｐｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅ ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ：ＰＢＴ）、ポリプロピレン（ｐｏｌｙｐｒｏｐｙｌｅｎｅ；ＰＰ）、ポリエチレン（ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ；ＰＥ）、ポリメチルメタクリレート（ｐｏｌｙｍｅｔｈｙｌ ｍｅｔｈａｃｒｙｌａｔｅ；ＰＭＭＡ）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン（ａｃｒｙｌｏｎｉｔｒｉｌｅ−ｂｕｔａｄｉｅｎｅ−ｓｔｙｒｅｎｅ；ＡＢＳ）、ポリカーボネート（ｐｏｌｙｃａｒｂｏｎａｔｅ；ＰＣ）、スチレン−アクリロニトリル共重合体（ｓｔｙｒｅｎｅ−ａｃｒｙｌｏｎｉｔｒｉｌｅ ｃｏｐｏｌｙｍｅｒ；ＳＡＮ）から選ばれたいずれか一つの樹脂により製造されたフィルムである。好ましくは、透明性に優れた透明ポリ塩化ビニルまたは透明ポリエチレンテレフタレートフィルムを用いる。

前記透明層６０は、前記弾性層７０、７０’とともに適用されて前記弾性層７０、７０’の薄肉化を図る。これは、透明層６０の材料であるポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）またはポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などに比べて比較的に高価なアクリル系弾性樹脂の使用量を低減させてコストを節減し、これにより、前記印刷層の上に形成される透明層の全体が弾性層からなる場合に比べて製造コストを下げながらも機能及び外観上の同一または類似の効果を奏するように機能する。

さらに、前記第３の実施形態及び第４の実施形態のクッション床材は、選択的に寸法安定層４０と印刷層５０との間に形成される有色層５１をさらに備える。前記有色層５１は、印刷層５０を補助して前記印刷層５０に形成された模様の背景となる地色を形成する機能をするものである。前記有色層５１は、発泡されないことを除いては、前記クッション層２０と同じ組成のポリ塩化ビニル及び充填剤（すなわち、炭酸カルシウム）を含むように構成される。ここで、好ましくは、前記有色層５１は、重合度が１０００〜１７００のポリ塩化ビニル１００重量部に対して、可塑剤としてのジオクチルテレフタレート（ＤＯＴＰ）またはジオクチルフタレート（ＤＯＰ）３０〜１００重量部、エポキシ化大豆油（Ｅ．Ｓ．Ｏ）１〜３重量部、バリウム−亜鉛系安定化剤２〜６重量部、炭酸カルシウム１〜１５０重量部、白色顔料である二酸化チタン１〜２０重量部を含む。前記有色層５１は、キャレンダ成形、鋳造成形などにより製造される。

さらにまた、前記第３の実施形態及び第４の実施形態のクッション床材は、選択的にクッション層２０と寸法安定層４０との間に形成される間紙層３０をさらに備える。

前記間紙層３０は、寸法安定層４０及びクッション層２０間の接着力を向上させる機能をする。ここで、好ましくは、前記間紙層３０は、重合度が１０００〜１７００のポリ塩化ビニル１００重量部に対して、可塑剤としてのジオクチルテレフタレート（ＤＯＴＰ）またはジオクチルフタレート（ＤＯＰ）３０〜８５重量部、エポキシ化大豆油（Ｅ．Ｓ．Ｏ）１〜３重量部、炭酸カルシウム１〜８０重量部、バリウム−亜鉛系安定化剤２〜６重量部を含む。前記間紙層３０は、キャレンダ成形、鋳造成形などにより製造される。

加えて、前記第１の実施形態〜第４の実施形態のクッション床材は、選択的に最下部層に形成されるバランス層１０を備える。

前記バランス層１０は、床材の上下部の全般的な反りのバランスを取る役割を果たす。前記バランス層１０は、前記クッション層２０と同じ組成のポリ塩化ビニル及び充填剤（すなわち、炭酸カルシウム）を含むように構成される。このため、本発明においては特に限定されない。ここで、好ましくは、前記バランス層１０は、重合度が１０００〜１７００のポリ塩化ビニル１００重量部に対して、可塑剤としてのジオクチルテレフタレート（ＤＯＴＰ）またはジオクチルフタレート（ＤＯＰ）３０〜１００重量部、エポキシ化大豆油（Ｅ．Ｓ．Ｏ）１〜３重量部、バリウム−亜鉛系安定化剤２〜６重量部、炭酸カルシウム１〜１５０重量部を含む。前記バランス層１０は、キャレンダ成形、鋳造成形などにより製造される。

一方、前記第１の実施形態〜第４の実施形態のクッション床材は、選択的に最下部層に形成される付加機能層１１を備える。

前記付加機能層１１は、通常の織布、編物、不織布からなり、織布、編物または不織布は、天然繊維や合成繊維またはこれらを混紡した混繊糸を織造した織布であるか、編織した編物であるか、あるいは、ニードルパンチなどの公知の加工方法により製造された不織布であり、前記クッション床材の外観、特に、クッション床材の裏面（床面）の外観を見栄え良くして製品を高級化させ、市場価値を高めるとともに、前記クッション床材の床面との密着力を向上させてクッション床材を設置し易くする機能をする。

以下、前記第１の実施形態〜第４の実施形態が前記選択的な構成要素、すなわち、表面処理層８０、透明層６０、有色層５１、間紙層３０、バランス層１０及び付加機能層１１のうちの少なくともいずれか一つ以上の層をさらに備える具体的な実施形態について説明する。

図５は、本発明のクッション床材の第５の実施形態を示すものであり、下部から上部に向かってこの順に、バランス層１０、クッション層２０、間紙層３０、寸法安定層４０、印刷層５０、透明層６０、弾性層７０、７０’及び表面処理層８０が積層されるクッション床材である。

このような層構造を有する前記クッション床材の場合、前記クッション床材は、好ましくは、前記バランス層１０が０．１〜０．２ｍｍ、前記クッション層２０が０．３〜３．０ｍｍ（発泡前の厚さ）、前記間紙層３０が０．０５〜０．６０ｍｍ、前記寸法安定層４０が０．３２〜０．３８ｍｍ、前記透明層６０が０．１〜０．７ｍｍ、前記弾性層７０、７０’が０．１〜０．２ｍｍ、且つ、前記表面処理層８０が２０〜４０μｍの範囲内の厚さを有し、これらの層を備える前記クッション床材は、合計の厚さが約４．５ｍｍになるように調節される。

好ましくは、印刷層５０は、寸法安定層４０の上に転写印刷により形成されるインキ層であり、具体的に、その厚さが測定し難い程度に薄く形成されることから、その厚さが本発明により得られる前記クッション床材の合計の厚さに影響しない程度に薄いので、その厚さを無視することができる。あるいは、選択的に印刷模様付きフィルムまたは紙を貼り合わせてもよい。

また、上記の構成において、前記バランス層１０及び前記透明層６０は省略可能である。但し、前記透明層６０が省略される場合、前記弾性層７０、７０’がより厚いことが好ましく、この場合、前記弾性層７０、７０’の厚さは、０．５〜１．０ｍｍの範囲内である。

図６は、本発明のクッション床材の第６の実施形態を示すものであり、下部から上部に向かってこの順に、付加機能層１１、クッション層２０、間紙層３０、寸法安定層４０、印刷層５０、透明層６０、弾性層７０、７０’及び表面処理層８０が積層されたクッション床材が提供され、バランス層１０の代わりに付加機能層１１が用いられる以外は、図５に示す第５の実施形態のクッション床材と同様である。

このような層構造を有する前記クッション床材の場合、前記クッション床材は、好ましくは、前記付加機能層１１が０．１〜０．２ｍｍ、前記クッション層２０が０．３〜３．０ｍｍ（発泡前の厚さ）、前記間紙層３０が０．０５〜０．６０ｍｍ、前記寸法安定層４０が０．３２〜０．３８ｍｍ、前記透明層６０が０．１〜０．７ｍｍ、前記弾性層７０、７０’が０．１〜０．２ｍｍ、且つ、前記表面処理層８０が２０〜４０μｍの範囲内の厚さを有する。

さらに、上記の構成において、前記付加機能層１１及び前記透明層６０は省略可能である。但し、前記透明層６０が省略される場合、前記弾性層７０、７０’がより厚いことが好ましく、この場合、前記弾性層７０、７０’の厚さは、０．５〜１．０ｍｍの範囲内である。

図７は、本発明のクッション床材の第７の実施形態を示すものであり、下部から上部に向かってこの順に、バランス層１０、クッション層２０、寸法安定層４０、有色層５１、印刷層５０、透明層６０、弾性層７０、７０’及び表面処理層８０が積層されたクッション床材が提供される。

このような層構造を有する前記クッション床材の場合、前記クッション床材は、好ましくは、前記バランス層１０が０．１〜０．２ｍｍ、前記クッション層２０が０．３〜３．０ｍｍ（発泡前の厚さ）、前記寸法安定層４０が０．３２〜０．３８ｍｍ、前記有色層５１が０．１〜０．２ｍｍ、前記透明層６０が０．１〜０．７ｍｍ、前記弾性層７０、７０’が０．１〜０．２ｍｍ、且つ、前記表面処理層８０が２０〜４０μｍの範囲内の厚さを有する。

さらにまた、上記の構成において、前記バランス層１０及び前記透明層６０は省略可能である。但し、前記透明層６０が省略される場合、前記弾性層７０、７０’がより厚いことが好ましく、この場合、前記弾性層７０、７０’の厚さは、０．５〜１．０ｍｍの範囲内である。

図８は、本発明のクッション床材の第８の実施形態を示すものであり、下部から上部に向かってこの順に、付加機能層１１、クッション層２０、寸法安定層４０、印刷層５０、透明層６０、前記弾性層７０、７０’及び前記表面処理層８０が積層されたクッション床材が提供される。

但し、第８の実施形態のクッション床材は、クッション層２０の組成として発泡剤及び発泡安定化剤などを含んでいないことから、非発泡クッション床材であることを特徴とする。

しかしながら、上記の第８の実施形態の床材において、前記クッション層２０を他の実施形態のクッション層２０と同様に発泡剤及び発泡安定化剤を含めて発泡させて製造してもよい。

このような層構造を有する前記クッション床材の場合、前記クッション床材は、好ましくは、前記付加機能層１１が０．１〜０．２ｍｍ、前記クッション層２０が０．３〜３．０ｍｍ（発泡前の厚さ）、前記寸法安定層４０が０．３２〜０．３８ｍｍ、前記透明層６０が０．１〜０．７ｍｍ、前記弾性層７０、７０’が０．１〜０．２ｍｍ、且つ、前記表面処理層８０が２０〜４０μｍの範囲内の厚さを有する。

また、上記の構成において、前記付加機能層１１及び前記透明層６０は省略可能である。但し、前記透明層６０が省略される場合、前記弾性層７０、７０’がより高いことが好ましく、この場合、前記弾性層７０、７０’の厚さは、０．５ｍｍ〜１．０ｍｍの範囲内である。

さらに、本発明のクッション床材には、前記弾性層７０、７０’の代わりにポリ乳酸（ＰＬＡ）層が用いられてもよいが、上述したように、ポリ乳酸を単独で用いる場合、低い寸法安定性、高温ブロッキングの問題、狭い加工温度範囲及び使用温度範囲の問題があるため好ましくない。

さらにまた、本発明は、下部から上部に向かってこの順に、クッション層と、印刷層及び弾性層を備えるクッション床材の製造において、（１）クッション層２０の準備ステップと、（２）前記クッション層２０を発泡させる発泡ステップと、（３）前記クッション層２０の上に印刷したり、印刷模様付きフィルムまたは紙を貼り合わせたりして印刷層５０を形成する印刷ステップと、（４）アクリル系弾性樹脂を含む樹脂組成物またはアクリル系弾性樹脂及びポリ乳酸を含む樹脂組成物により弾性層７０、７０’を形成する弾性層形成ステップと、（５）前記発泡されたクッション層２０と、前記印刷層５０及び前記弾性層７０、７０’を貼り合わせる貼合ステップと、を含むことを特徴とするクッション床材の製造方法を提供する（図９参照）。

本発明のクッション床材の製造方法は、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）ゾルにより含浸処理されたガラス繊維からなる寸法安定層４０を形成する寸法安定層形成ステップをさらに含む。この場合、前記発泡ステップ前に、前記寸法安定層４０とクッション層２０との間の接着力を向上させるために、クッション層２０の上部に間紙層３０を準備して前記クッション層２０と間紙層３０を貼り合わせてもよい。なお、寸法安定層４０を形成する場合、クッション層２０ではなく、寸法安定層４０の上に印刷したり、印刷模様付きフィルムまたは紙を貼り合わせたりして印刷層５０を形成する。

加えて、前記発泡ステップ前に、別途にポリ塩化ビニル及び充填剤を含む樹脂組成物により製造されたバランス層１０を準備して前記クッション層２０またはクッション層２０及び間紙層３０と貼り合わせてもよい。

あるいは、前記発泡ステップ前に、別途に織布、編物または不織布からなる付加機能層１１を準備して前記クッション層２０と貼り合わせてもよい。

また、前記印刷ステップ前に、別途にポリ塩化ビニル及び充填剤を含む樹脂組成物からなる有色層５１を準備した後、この有色層５１に印刷したり、印刷模様付きフィルムまたは紙を用いて印刷層５０を形成する。

さらに、前記貼合ステップは、透明ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）フィルム製またはポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム製の透明層６０をさらに準備して、透明層６０を印刷層５０と弾性層７０、７０’との間に介装した後に貼り合わせるステップである。

さらにまた、前記貼合ステップ後に、前記弾性層の上部に光硬化組成物をコーティングし、紫外線を照射することにより光硬化組成物を硬化させて表面処理層８０を形成する表面処理ステップをさらに含む。

前記各層についての具体的な説明及び各層の製造に関する具体的な説明は、上記と同一または類似であると理解されるため、その重複する説明は省略する。

上述した本発明によるクッション床材の製造方法をまとめると、下記の通りである。

本発明のクッション床材を構成する各層は、印刷層５０及び寸法安定層４０を除いては、キャレンダ成形、鋳造成形、ブロー成形または押出成形などにより製造される。
このようにしてそれぞれ製造された複数の層は、まず、下から付加機能層１１（選択的に適用可能である）、バランス層１０（選択的に適用可能である）、クッション層２０及び間紙層３０（選択的に適用可能である）を貼り合わせ（１次的に貼り合わせ）た後、オーブン内において発泡成形する。

また、ガラス繊維不織布をポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）ゾルに含浸し、ゲル化が終わって形成される寸法安定層４０の上面に通常の印刷、例えば、グラビア印刷、スクリーン印刷または転写印刷を行って模様を与えることにより印刷層５０を形成するか、あるいは、印刷模様付きフィルムまたは紙を貼り合わせて印刷層５０を形成する。これとは異なり、寸法安定層４０の上に有色層５１をさらに形成した後、有色層の上にグラビア印刷、スクリーン印刷または転写印刷を行って模様を与えることにより印刷層５０を形成するか、あるいは、印刷模様付きフィルムまたは紙を貼り合わせて印刷層５０を形成する。

これと同時に、前記印刷層５０の上面に透明層６０、好ましくは、透明ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）フィルムまたは透明ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムが配設され、透明層６０の上面に前記弾性層７０、７０’が配設されるように貼り合わせるか、あるいは、前記透明層６０なしに直ちに前記弾性層７０、７０’を貼り合わせる（２次的に貼り合わせる）。

このようにして床材の上部及び下部を構成する層をそれぞれ別々に貼り合わせた後には、前記間紙層３０に寸法安定層４０を突き合わせた後に一つに貼り合わせる（３次的に貼り合わせる）。

複数の層が一つに貼り合わせられると、これを冷却させるとともに、選択的に弾性層７０、７０’の上面にコーティング機を用いて、好ましくは、光硬化性化合物が溶媒に溶解されているコーティング液をコーティングし、紫外線を照射して硬化させて表面処理層８０を形成することにより、最終製品としてのクッション床材を得る。
以下、本発明に対する理解への一助となるために実施例を挙げて説明するが、下記の実施例は本発明を例示するものに過ぎず、本発明の範囲及び技術思想の範囲内において様々な変更及び修正が行えるということは当業者にとって自明であり、このような変更及び修正が添付の特許請求の範囲に属するということはいうまでもない。

[実施例]
実施例１
下部から上部に向かってこの順に、バランス層１０、クッション層２０、間紙層３０、寸法安定層４０、印刷層５０、透明層６０、弾性層７０’及び表面処理層８０を積層するが、前記透明層６０としては、透明ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）フィルムを用い、且つ、前記弾性層７０’としては、アクリル系弾性樹脂及びポリ乳酸の使用比（重量比）を６０：４０にして混合した複合樹脂１００重量部を基準として滑剤としてポリエチレンワックスを１重量部混合して０．２ｍｍの厚さに製造したものを用いて、本発明によるクッション床材１を合計の厚さ４．５ｍｍを有するように製造した（図５参照）。

実施例２
実施例１において、透明層６０を用いず、且つ、弾性層７０’の厚さを０．５ｍｍにした以外は、前記実施例１の方法と同様にして本発明によるクッション床材１を製造した。

比較例１
前記実施例１において、前記透明層６０及び弾性層７０’の代わりに透明層６０のみを積層した以外は、前記実施例１の方法と同様にして本発明によるクッション床材１を製造した。

実験例１
前記実施例１及び実施例２のクッション床材及び商用化した透明層６０が表面層を構成する従来の床材（比較例１）の合計の揮発性有機化合物（ＴＶＯＣ）の放出量を比較実験し、その結果を下記表１に示す。

合計の揮発性有機化合物（ＴＶＯＣ）放出量の測定は、韓国環境部告示第２０１０−２４号、室内空気質工程試験基準小型チャンバ法を用いて行った。同方法は、質量分析機／高性能液体クロマトグラフィ（ＭＳ／ＨＰＬＣ）に連結された容積２０Ｌの小型チャンバ内に試験材料である床材の試片を投入し、試片から放出される合計の揮発性有機化合物（ＴＶＯＣ）が前記小型チャンバにより収集されて前記質量分析機／高性能液体クロマトグラフィに直接的に流入するようにして、流入する空気中の合計の揮発性有機化合物（ＴＶＯＣ）を測定する方法である。他の試験条件は、実際の生活環境下で床材が置かれる条件であり、このとき、温度は、周りの温度（約２５℃）である。なお、同じ温度下で同じ時間をかけて実施例及び比較例の試片を試験して同じ条件下での合計の揮発性有機化合物（ＴＶＯＣ）の放出量を比較した。

表１に示すように、本発明によるクッション床材（実施例１及び実施例２）は、従来の技術の床材（比較例１）に比べて、合計の揮発性有機化合物（ＴＶＯＣ）の放出量が低減されたことが確認できた。

実験例２
前記実施例１及び実施例２と、比較例１の遮音性能を比較した試験資料を下記表２に示す。遮音性能の試験は、ＫＳ Ｆ ２８１０−１（軽量衝撃音試験条件）に従い測定した。対照群は、床材を設けていない状態の敷物なし床面を対象とし、比較例１は、前記対照群の敷物なし床面に比較例１の床材を設けたものを対象とし、且つ、実施例１及び実施例２は、前記対照群の敷物なし床面に実施例１及び実施例２の床材を設けたものを対象とする。

表２に示すように、本発明によるクッション床材は、従来の技術の床材（比較例１）に比べて遮音性能が向上したことが確認できた。

１ クッション床材
１０ バランス層
１１ 付加機能層
２０ クッション層
３０ 間紙層
４０ 寸法安定層
５０ 印刷層
５１ 有色層
６０ 透明層
７０、７０’ 弾性層
８０ 表面処理層

Claims (35)

1. 下部から上部に向かってこの順に、クッション層と、印刷層及び弾性層を備えるが、前記弾性層は、樹脂としてアクリル系弾性樹脂のみを含み、
   前記アクリル系弾性樹脂は、ハードセグメントを構成するアルキルメタクリレート単量体の重合体及びソフトセグメントを構成するアルキルアクリレート単量体の重合体のブロック共重合体であり、
   前記ブロック共重合体は前記ソフトセグメントの両端にハードセグメントを結合したトリブロック共重合体であり、
   前記ブロック共重合体は、ハードセグメント：ソフトセグメントが２０〜４０：８０〜６０重量％の範囲内の混合比を有することを特徴とするクッション床材。
2. 下部から上部に向かってこの順に、クッション層と、印刷層及び弾性層を備えるが、前記弾性層は、樹脂としてアクリル系弾性樹脂及びポリ乳酸からなる複合樹脂のみを含み、
   前記アクリル系弾性樹脂及び前記ポリ乳酸の混合比は９０：１０〜６０：４０であり、
   前記アクリル系弾性樹脂は、ハードセグメントを構成するアルキルメタクリレート単量体の重合体及びソフトセグメントを構成するアルキルアクリレート単量体の重合体のブロック共重合体であり、
   前記ブロック共重合体は前記ソフトセグメントの両端にハードセグメントを結合したトリブロック共重合体であり、
   前記ブロック共重合体は、ハードセグメント：ソフトセグメントが２０〜４０：８０〜６０重量％の範囲内の混合比を有することを特徴とするクッション床材。
3. 下部から上部に向かってこの順に、クッション層と、寸法安定層と、印刷層及び弾性層を備えるが、前記弾性層は、樹脂としてアクリル系弾性樹脂のみを含み、
   前記アクリル系弾性樹脂は、ハードセグメントを構成するアルキルメタクリレート単量体の重合体及びソフトセグメントを構成するアルキルアクリレート単量体の重合体のブロック共重合体であり、
   前記ブロック共重合体は前記ソフトセグメントの両端にハードセグメントを結合したトリブロック共重合体であり、
   前記ブロック共重合体は、ハードセグメント：ソフトセグメントが２０〜４０：８０〜６０重量％の範囲内の混合比を有することを特徴とするクッション床材。
4. 下部から上部に向かってこの順に、クッション層と、寸法安定層と、印刷層及び弾性層を備えるが、前記弾性層は、樹脂としてアクリル系弾性樹脂及びポリ乳酸からなる複合樹脂のみを含み、
   前記アクリル系弾性樹脂及び前記ポリ乳酸の混合比は９０：１０〜６０：４０であり、
   前記アクリル系弾性樹脂は、ハードセグメントを構成するアルキルメタクリレート単量体の重合体及びソフトセグメントを構成するアルキルアクリレート単量体の重合体のブロック共重合体であり、
   前記ブロック共重合体は前記ソフトセグメントの両端にハードセグメントを結合したトリブロック共重合体であり、
   前記ブロック共重合体は、ハードセグメント：ソフトセグメントが２０〜４０：８０〜６０重量％の範囲内の混合比を有することを特徴とするクッション床材。
5. 前記弾性層は０．１〜０．２ｍｍの厚さ、又は０．５〜１．０ｍｍの厚さを有することを特徴とする請求項１から請求項４のうちのいずれか一項に記載のクッション床材。
6. 前記ブロック共重合体は、ハードセグメント：ソフトセグメントが２５〜３５：７５〜６５重量％の範囲内の混合比を有することを特徴とする請求項１から請求項４のうちのいずれか一項に記載のクッション床材。
7. 前記ハードセグメントは、１００℃〜１２０℃の範囲内のガラス転移温度を有し、前記ソフトセグメントは、−５０℃〜−４０℃の範囲内のガラス転移温度を有することを特徴とする請求項１から請求項４のうちのいずれか一項に記載のクッション床材。
8. 前記ハードセグメントを構成する前記アルキルメタクリレート単量体は、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−プロピルメタクリレート、ｉ−プロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、ｔ−ブチルメタクリレート、ペンチルメタクリレート、ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ヘプチルメタクリレート、オクチルメタクリレート、シクロペンチルメタクリレート、３−ビニルシクロヘキシルメタクリレート及びシクロヘキシルメタクリレートよりなる群から選ばれるいずれか一種以上であることを特徴とする請求項１から請求項４のうちのいずれか一項に記載のクッション床材。
9. 前記アルキルメタクリレート単量体は、メチルメタクリレートであることを特徴とする請求項８に記載のクッション床材。
10. 前記ソフトセグメントを構成する前記アルキルアクリレート単量体は、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｉ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｔ−ブチルアクリレート、ペンチルアクリレート、ヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ヘプチルアクリレート、オクチルアクリレート、シクロペンチルアクリレート、３−ビニルシクロヘキシルアクリレート及びシクロヘキシルアクリレートよりなる群から選ばれるいずれか一種以上であることを特徴とする請求項１から請求項４のうちのいずれか一項に記載のクッション床材。
11. 前記アルキルアクリレート単量体は、ｎ−ブチルアクリレートであることを特徴とする請求項１０に記載のクッション床材。
12. 前記弾性層は、アクリル系弾性樹脂１００重量部を基準として、または、複合樹脂１００重量部を基準として、滑剤１〜５重量部をさらに含むことを特徴とする請求項１から請求項４のうちのいずれか一項に記載のクッション床材。
13. 前記クッション層は、発泡層または非発泡層であることを特徴とする請求項１から請求項４のうちのいずれか一項に記載のクッション床材。
14. 前記印刷層は、転写印刷、グラビア印刷またはスクリーン印刷が行われて形成されたインキ層、若しくは、印刷模様付きフィルムまたは紙であることを特徴とする請求項１から請求項４のうちのいずれか一項に記載のクッション床材。
15. 前記寸法安定層は、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）ゾルにより含浸処理されたガラス繊維であることを特徴とする請求項３または請求項４に記載のクッション床材。
16. 前記クッション床材は、前記弾性層の上に形成される表面処理層をさらに備えることを特徴とする請求項１から請求項４のうちのいずれか一項に記載のクッション床材。
17. 前記クッション床材は、印刷層と弾性層との間に形成される透明層をさらに備えることを特徴とする請求項１から請求項４のうちのいずれか一項に記載のクッション床材。
18. 前記透明層は、透明ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）フィルムまたは透明ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムであることを特徴とする請求項１７に記載のクッション床材。
19. 前記クッション床材は、寸法安定層と印刷層との間に形成される有色層をさらに備えることを特徴とする請求項３または請求項４に記載のクッション床材。
20. 前記有色層は、ポリ塩化ビニル及び充填剤を含むことを特徴とする請求項１９に記載のクッション床材。
21. 前記クッション層と寸法安定層との間に形成されて接着力を向上させる間紙層をさらに備えることを特徴とする請求項３または請求項４に記載のクッション床材。
22. 前記間紙層は、ポリ塩化ビニル及び充填剤を含むことを特徴とする請求項２１に記載のクッション床材。
23. 前記クッション床材は、前記クッション層の下部に形成される付加機能層またはバランス層をさらに備えることを特徴とする請求項１から請求項４のうちのいずれか一項に記載のクッション床材。
24. 前記バランス層は、ポリ塩化ビニル及び充填剤を含むことを特徴とする請求項２３に記載のクッション床材。
25. 前記付加機能層は、織布、編物または不織布であることを特徴とする請求項２３に記載のクッション床材。
26. 下部から上部に向かってこの順に、クッション層と、印刷層及び弾性層を備えるクッション床材の製造において、
    （１）クッション層の準備ステップと、
    （２）前記クッション層を発泡させる発泡ステップと、
    （３）前記クッション層の上に印刷したり、印刷模様付きフィルムまたは紙を貼り合わせたりして印刷層を形成する印刷ステップと、
    （４）アクリル系弾性樹脂を含む樹脂組成物またはアクリル系弾性樹脂及びポリ乳酸を含む樹脂組成物により弾性層を形成する弾性層形成ステップと、
    （５）前記発泡されたクッション層と、前記印刷層及び前記弾性層を貼り合わせる貼合ステップと、
    を含み、
    前記アクリル系弾性樹脂は、ハードセグメントを構成するアルキルメタクリレート単量体の重合体及びソフトセグメントを構成するアルキルアクリレート単量体の重合体のブロック共重合体であり、
    前記ブロック共重合体は前記ソフトセグメントの両端にハードセグメントを結合したトリブロック共重合体であり、
    前記ブロック共重合体は、ハードセグメント：ソフトセグメントが２０〜４０：８０〜６０重量％の範囲内の混合比を有し、
    前記アクリル系弾性樹脂を含む樹脂組成物は、樹脂としてアクリル系弾性樹脂のみを含み、
    前記アクリル系弾性樹脂及び前記ポリ乳酸を含む樹脂組成物は、樹脂としてアクリル系弾性樹脂及びポリ乳酸からなる複合樹脂であって、前記アクリル系弾性樹脂及び前記ポリ乳酸の混合比は９０：１０〜６０：４０である複合樹脂のみを含む、ことを特徴とするクッション床材の製造方法。
27. ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）ゾルにより含浸処理されたガラス繊維からなる寸法安定層を準備する寸法安定層準備ステップをさらに含むことを特徴とする請求項２６に記載のクッション床材の製造方法。
28. 前記印刷ステップは、前記寸法安定層に印刷したり、印刷模様付きフィルムまたは紙を貼り合わせたりして印刷層を形成する印刷ステップであることを特徴とする請求項２７に記載のクッション床材の製造方法。
29. 前記貼合ステップ後に、前記弾性層の上部に光硬化組成物をコーティングし、紫外線を照射することにより光硬化組成物を硬化させて表面処理層を形成する表面処理ステップをさらに含むことを特徴とする請求項２６に記載のクッション床材の製造方法。
30. 前記寸法安定層とクッション層との間の接着力を向上させるために、クッション層の上部に間紙層を形成する間紙層形成ステップをさらに含むことを特徴とする請求項２７に記載のクッション床材の製造方法。
31. 前記印刷ステップは、
    別途にポリ塩化ビニル及び充填剤を含む樹脂組成物を用いて有色層を形成した後、この有色層に印刷したり、印刷模様付きフィルムまたは紙を貼り合わせたりして印刷層を形成する印刷ステップであることを特徴とする請求項２６に記載のクッション床材の製造方法。
32. 前記貼合ステップは、透明ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）フィルムまたは透明ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムからなる透明層を準備して、透明層がクッション層と弾性層との間に介装されるように貼り合わせるステップであることを特徴とする請求項２６に記載のクッション床材の製造方法。
33. 前記発泡ステップ前に、別途にポリ塩化ビニル及び充填剤を含む樹脂組成物により製造されたバランス層を準備して前記クッション層と貼り合わせることを特徴とする請求項２６に記載のクッション床材の製造方法。
34. 前記発泡ステップ前に、別途に織布、編物または不織布からなる付加機能層を準備して前記クッション層と貼り合わせることを特徴とする請求項２６に記載のクッション床材の製造方法。
35. 前記弾性層は０．１〜０．２ｍｍの厚さ、又は０．５〜１．０ｍｍの厚さを有することを特徴とする請求項２６に記載のクッション床材の製造方法。

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