BE1020391A3 - Vinylfreies elastisches bodenbelagsprodukt und verfahren zu dessen herstellung. - Google Patents

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BE1020391A3 BE2011/0262A BE201100262A BE1020391A3 BE 1020391 A3 BE1020391 A3 BE 1020391A3 BE 2011/0262 A BE2011/0262 A BE 2011/0262A BE 201100262 A BE201100262 A BE 201100262A BE 1020391 A3 BE1020391 A3 BE 1020391A3
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Kris Edward Hahn
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Description

Vinylfreies elastisches Bodenbelagsprodukt und Verfahren zu dessen Herstellung
Gebiet der Erfindung
[0001] Die Erfindung betrifft einen elastischen Bodenbelag, und im speziellen ein vinyl-freies elastisches Bodenbelagsprodukt.
Hintergrund der Erfindung
[0002] Herkömmliche elastische Bodenbeläge werden typischerweise in Form einer Endlosbahn oder in Fliesenform hergestellt. Elastischer Bodenbelag als Bahn weist typischerweise eine Boden-, thermisch stabile Unter- oder Mattenschicht auf, welche mit einer oder mehreren Schichten von ähnlich formulierten Polymerverbindungen beschichtet ist. Aus ästhetischen Gründen wird typischerweise auch eine Farbschicht zwischen den Polymerschichten angeordnet und die Polymerschichten können wahlweise chemisch oder mechanisch geprägt sein. In ähnlicher Weise wird elastischer Fliesenbodenbelag typischerweise als laminierte Verbundstoffstruktur geformt, welche eine Basisschicht, eine dekorative Schicht, welche auf der Basisschicht angebracht ist, eine Schutzfilmschicht, welche auf der dekorativen Schicht angeordnet ist, und einen Decklack, welcher auf der Schutzfilmschicht angeordnet ist, hat. Aus ästhetischen Gründen kann die Fliese auch mechanisch geprägt sein, um eine erwünschte Oberflächenstruktur oder Muster zu vermitteln.
[0003] Zurzeit verwenden sowohl herkömmliche elastische Bahn- als auch Fliesenbodenbeläge Vinylpolymere, wie z.B. Polyvinylchloridplastisole, Polyvinylchloridhomopolymere, und Polyvinylchloridacetatharz, als Hauptkomponente in den verschiedenen Unter- und Verbundstoffschichten, welche oben beschrieben sind. Diese herkömmlichen Vinyl-Bodenbelagssysteme haben jedoch einige bekannte Nachteile. Zum Beispiel hängt das langfristige Erscheinungsbild eines installierten elastischen Bodens von seiner Formbeständigkeit ab, welche sich auf die Fähigkeit der Fliese oder der Bahn bezieht, über die
Nutzungsdauer des Bodenbelags ihre originalen Ausmaße aufrechtzuerhalten und Schrumpfung zu widerstehen. Das heißt, dass herkömmliche Vinylpolymere unfähig sind, die nötige Formbeständigkeit bzw. Dimensionsstabilität zur Verfügung zu stellen, die nötig ist, um ein > akzeptables Langzeiterscheinungsbild und eine Nutzungsdauer eines installierten elastischen Bodens zu bewahren. Um die Formbeständigkeit bzw. Flächenstabilität zu verbessern, wurden verschiedene chemische Stabilisierer und faserbasierte Zusatzstoffe, welche Kunstfasern, Füllstoffe, Bindemittel, Harz und Glas einschließen, in diese I Polymersysteme eingebaut. Unglücklicherweise jedoch führen diese Zusatzstoffe und Stabilisierer auch zu einem erhöhten Preis des Endprodukts. Zusätzlich ist auch bekannt, dass Vinylpolymere, wenn die Konzentration an Zusatzstoffen wie z.B. Füllstoffe und Fasern erhöht ist, beschränkte Biege- und Schlagfestigkeitseigenschaften haben. Das ist 1 besonders problematisch, da die Erhöhung der Füllstoffkonzentration nicht nur die Formbeständigkeit erhöht, sondern auch ein anerkanntes Mittel zur Verbesserung der Feuerunterdrückung, Wärmeisolierung und auch der schalldämpfenden Eigenschaften des Bodenbelages ist.
[0004] Noch darüber hinaus benötigt die Installation von elastischem I Bodenbelag typischerweise die Verwendung eines Klebstoffes, um den Bodenbelag an der darunter liegenden Unterbodenstruktur zu befestigen. Viele herkömmliche handelsübliche Klebstoffe sind chemisch inkompatibel mit Vinylpolymeren und werden in manchen Fällen nicht die nötige Haftung vermitteln. In noch extremeren Fällen werden gewisse Klebstoffe mit den Vinylpolymeren chemisch reagieren, was zu einer vollständigen Zersetzung des elastischen Bodenbelags führt. Deshalb ist es nötig geworden, speziell formulierte Klebstoffe zur Verfügung zu stellen, welche chemisch mit den herkömmlichen elastischen Bodenbelägen aus Vinyl chemisch kompatibel sind. Verständlicherweise schafft dies zusätzliche Installationsausgaben, welche wünschenswerterweise vermieden werden.
[0005] Elastischer Bodenbelag hat auch eine begrenzte Lebenszeit und muss irgendwann ersetzt werden, wobei der resultierende benutzte Bodenbelag gewöhnlich zur Mülldeponie geschickt wird. Die Unmengen an Bodenbelagsabfall, welche jährlich anfallen, sind eine Belastung für die Mülldeponiekapazität und haben einen negativen Einfluss auf die Umwelt. Um den Einfluss von benutztem elastischem Bodenbelag auf die Umwelt zu reduzieren, und um etwas von dem finanziellen Verlust aufgrund von Entsorgung von nützlichem Altmaterial zurückzugewinnen, würde das Recyceln von elastischem Bodenbelag als logische Lösung erscheinen. Jedoch schafft die Anwesenheit von Vinylpolymeren in elastischen Bodenbelägen zusätzlichen Aufwand für Recyclinganstrengungen. Insbesondere müssen Vinylpolymere zuerst mechanisch von den Unmengen an unähnlichen Polymeren und anorganischen Materialien, welche üblicherweise in elastischen Bodenbelägen anwesend sind, getrennt werden. Zusätzlich sind die Kosten zum Zermahlen und Wiedervermischen dieser Harze üblicherweise unerschwinglich, wenn sie mit den erheblich niedrigeren Kosten für fabrikneue Vinylharze verglichen werden.
[0006] Zuletzt und vielleicht am allerwichtigsten gibt es erhebliche Gesundheits- und Sicherheitsbedenken, welche mit der Verwendung von Vinylpolymersystemen in elastischen Bodenbelagsystemen verbunden sind. Wie oben bemerkt, enthalten Vinyl-Bodenbelagsprodukte oft zusätzliche Chemikalien, um die chemischen oder physikalischen Eigenschaften des Produktes zu verändern. Z.B. werden Phthalatweichmacher traditionellerweise zugefügt, um PVC-Systeme elastischer zu machen. Es gibt Bedenken, dass diese Zusatzstoffe aus den Vinyl-Produkten mit der Zeit ausgewaschen werden. Zusätzlich gibt es Bedenken, dass Vinyl-Bodenbeläge mit der Zeit gesundheitsschädliche Gase in die Luft entlassen können. Einige Studien deuten an, dass dieses Ausgasen zu gesundheitlichen Komplikationen beitragen kann. Angesichts dieser Bedenken zielen gewisse
Jurisdiktionen jetzt Gesetzgebung in Betracht, welche die Verwendung von gewissen Vinylpolymeren wie z.B. PVC in verschiedenen Verbrauchsgütern aufgrund der Gefährdung, die sie für menschliche und Umweltgesundheit darstellen, verbieten würden.
' [0007] Angesichts dieser Nachteile haben manche in der Bodenbelagsindustrie begonnen, geeigneten Ersatz für herkömmliche Vinylsysteme in der Herstellung von elastischen Bodenbelägen zu suchen. Eine Alternative ist die Verwendung von gewöhnlichen thermoplastischen Polyolefinen.
[0008] Verschiedene Verfahren stehen zur Verfügung, um
Polyolefinträgermaterialien anzuwenden, welche Pulverbeschichtung, Heissschmelzapplikation und extrudierte Film- oder Folienlaminierung einschließen. Das Verwenden von gewöhnlichen Polyolefinen kann jedoch auch Schwierigkeiten präsentieren. Z.B. besitzen gewöhnliche Polyolefinharze unzureichende Haftung, um sie im elastischen Fußbodenbau zu verwenden. Zusätzlich haben gewöhnliche Polyolefine relativ hohe Applikationsviskositäten und relativ hohe Wärmeanforderungen. Das bedeutet, dass gewöhnliche thermoplastische Polyolefine dadurch gekennzeichnet sind, dass sie relativ hohe Schmelzviskositäten und hohe Rückkristallisierungs- und Verfestigungstemperaturen haben. Sogar gewöhnliche elastomere Polyolefine, d.h. Polyolefine, welche niedrige Kristallinitäten haben, haben gewöhnlicherweise relativ hohe Viskositäten und relativ hohe Rückkristallisierungstemperaturen.
[0009] Ein Verfahren, um die Viskositäts- und Rückkristallisierungsmängel von gewöhnlichen Polyolefinen zu überwinden, ist das Polyolefinharz als eine Heißschmelze zu formulieren, was üblicherweise damit verbunden ist, dass Polyolefine mit niedrigem Molekulargewicht mit Wachsen, Klebrigmachern, verschiedenen Flussmodifikatoren und/oder anderen elastomeren Materialien formuliert werden. Unglücklicherweise können Heißschmelzsysteme beträchtliches
Formulieren benötigen und dennoch oft unzureichende Spaltfestigkeiten erreichen. Der erheblichste Mangel eines typischen Heizschmelzsystems jedoch ist dessen Schmelzfestigkeiten, welche üblicherweise zu niedrig sind, um den Einsatz in einem Direktextrusionsbeschichtungsverfahren 5 zu erlauben. Polyolefinheißschmelzsysteme als solche werden typischerweise in relativ langsamen, weniger effizienten Verfahren eingesetzt, wie z.B. in der Verwendung von beheizten Rakeln oder rotierenden Schmelzübertragungswalzen.
[0010] Obwohl unformulierte Hochdruck-low density Polyethylene ) (LDPE) in einem herkömmlichen Extrusionsbeschichtungsverfahren eingesetzt werden können, haben LDPE-Harze typischerweise eine schlechte Elastizität, welche zu einer übersteigerten Steifigkeit führen kann. Umgekehrt haben solche gewöhnlichen Polyolefine, welche eine verbesserte Elastizität haben, wie z.B. Ultra-low-density-Polyethylen i (ULDPE) und Ethylen/Propylen-Interpolymere, immer noch keine ausreichende Elastizität, haben überaus niedrige Schmelzfestigkeiten und/oder neigen während der Extrusionsbeschichtung zu Zugresonanz. Um Extrusionsbeschichtungsschwierigkeiten zu überwinden, können gewöhnliche Polyolefine mit ausreichender Elastizität in i Laminationsverfahren eingesetzt werden; Laminationsverfahren jedoch sind typischerweise teuer und können verglichen mit direkten Extrusionsbeschichtungsverfahren zu verlängerten Produktionsraten führen.
[0011] Es bleibt ein Bedarf an elastischen Bodenbelägen bestehen, welche keine Vinylpolymere enthalten. In anderen Worten wäre es gewünscht, einen vinylfreien elastischen Bodenbelag zur Verfügung zu stellen, welcher in einer Art und mit Ausrüstung hergestellt werden kann, welche ähnlich sind zu denen, welche verwendet werden, um herkömmliche elastische Bodenbeläge aus Vinyl herzustellen. Ähnlicherweise besteht auch weiterhin ein Bedarf an vinylfreiem elastischem Bodenbelag, welcher Formbeständigkeit und angemessene
Biegefestigkeit und Schlagfestigkeitseigenschaften zur Verfügung stellt, ungeachtet der Konzentration an anorganischem Füllmaterial, welches anwesend sein könnte. Noch weiter darüber hinaus besteht ein Bedarf an vinylfreien elastischem Bodenbelag, welcher fähig ist, mit größerer > Leichtigkeit recycelt zu werden als herkömmliche Vinylbodenbelagsprodukte. Zuletzt besteht auch noch ein Bedarf an vinylfreiem elastischem Bodenbelag, welcher als sicher angesehen wird ohne mit Gesundheits- und öffentlichen Sicherheitsbedenken für die Umwelt verbunden zu sein.
I Zusammenfassung
[0012] Hierin beschrieben sind elastische Bodenbeläge, welche zur Platzierung auf einem Boden in einer ausgewählten Orientierung konfiguriert sind. In einem Aspekt können die elastischen Bodenbeläge einen Trägerteil bzw. eine Rückenbeschichtung, einen Dekorteil und eine i Nutzschicht haben. In einem weiteren Aspekt kann der Trägerteil mehr als eine Trägerschicht einschließen. In einem zusätzlichen Aspekt kann der Dekorteil eine Farbschicht und/oder eine dekorative Schicht einschließen. Wahlweise können die elastischen Bodenbeläge eine oder mehrere Bindeschichten haben, welche zwischen dem Trägerteil und 'dem Dekorteil und/oder zwischen dem Dekorteil und der Nutzschicht gelegen sind.
Ausführliche Beschreibung der Figuren
[0013] Diese und andere Eigenschaften der bevorzugten
Ausführungsformen der Erfindung werden offensichtlicher werden in der ausführlichen Beschreibung, in welcher auf die angehängten Figuren Bezug genommen wird, wobei
[0014] Figuren 1-5 veranschaulichte Strukturen der vinylfreien elastischen Bodenbelagsprodukte, welche hierin beschrieben sind, darstellen.
i
Ausführliche Beschreibung der Erfindung
[0015] Die vorliegende Erfindung kann durch Verweis auf die folgende ausführliche Beschreibung, Beispiele, Zeichnung und Ansprüche, und deren vorige und folgende Beschreibung leichter verstanden werden.
> Bevor jedoch die vorliegenden Vorrichtungen, Systeme und/oder Verfahren offenbart und beschrieben werden, ist zu verstehen, dass diese Erfindung nicht auf die offenbarten spezifischen Vorrichtungen, Systeme und/oder Verfahren beschränkt ist, es sei denn, es ist anderweitig angegeben, da solches natürlich variieren kann. Es ist auch )zu verstehen, dass die hierin verwandte Terminologie nur dem Zwecke der Beschreibung bestimmter Aspekte dient und nicht als beschränkend beabsichtigt ist.
[0016] Die folgende Beschreibung der Erfindung wird als eine ausführbare Lehre der Erfindung in ihrer besten derzeit bekannten i Ausführungsform zur Verfügung gestellt. Dazu wird der Fachmann erkennen und verstehen, dass viele Änderungen an den verschiedenen Aspekten der Erfindung, welche hierin beschrieben ist, gemacht werden können, während die vorteilhaften Ergebnisse der vorliegenden Erfindung immer noch erhalten werden. Es wird auch offensichtlich sein, dass ) einige der erwünschten Vorteile der vorliegenden Erfindung erhalten werden können, indem einige der Eigenschaften der vorliegenden Erfindung ausgewählt werden, ohne andere Eigenschaften zu verwenden. Folglich werden Fachmänner erkennen, dass viele Modifizierungen und Anpassungen an der vorliegenden Erfindung i möglich sind und sogar unter bestimmten Umständen gewünscht sind und ein Teil der vorliegenden Erfindung sind. Deshalb wird die folgende Beschreibung als Veranschaulichung der Prinzipien der vorliegenden Erfindung und nicht als eine Beschränkung davon zur Verfügung gestellt.
[0017] Die Singularformen "ein", "eine", "eines" und "der", "die", "das", ) wie hierin verwendet, schließen die Pluralverweise mit ein, es sei denn, der Kontext schreibt klar etwas anderes vor. Deshalb schließt z.B. ein
Verweis auf eine "Röhre" zwei oder mehr solcher Röhren ein, es sei denn, der Kontext zeigt etwas anderes an.
[0018] Bereiche können hierin ausgedrückt als von "etwa" einem bestimmten Wert, und/oder "bis etwa" einem weiteren bestimmten Wert. Wenn solch ein Bereich ausgedrückt wird, schließt ein weiterer Aspekt von dem einen bestimmten Wert und/oder zu dem weiteren bestimmten Wert mit ein. Ähnlicherweise, wenn Werte als Annäherung ausgedrückt werden, indem das Bezugswort "etwa" verwendet wird, ist zu verstehen, dass der bestimmte Wert einen weiteren Aspekt bildet. Es ist weiterhin zu verstehen, dass die Endpunkte eines jeden Bereiches sowohl in Beziehung zu dem anderen Endpunkt als auch unabhängig von dem weiteren Endpunkt bedeutsam sind.
[0019] Die Begriffe "optional" oder "wahlweise", wie hierin verwendet, bedeuten, dass das darauf folgende beschriebene Ereignis oder der Umstand eintreten oder nicht eintreten kann, und dass die Beschreibung Fälle einschließt, wobei das Ereignis oder der Umstand eintritt und Fälle, wo es/er nicht eintritt.
[0020] In einer Ausführungsform bezieht sich die Erfindung auf einen elastischen Bodenbelag, welcher zur Platzierung auf einem Boden in einer ausgewählten Orientierung konfiguriert ist. In einem Aspekt, und mit Verweis auf die Fig. 1, kann der elastische Bodenbelag einen Trägerteil, einen Dekorteil und eine Nutzschicht aufweisen.
[0021] In einem Aspekt kann der Trägerteil des elastischen Bodenbelags eine untere Oberfläche bzw. Unterseite und eine gegenüberliegende oberste Oberfläche bzw. Oberseite haben. In diesem Aspekt kann die untere Oberfläche des Trägerteils so konfiguriert sein, dass sie im Wesentlichen an dem Boden anliegt, wenn der elastische Bodenbelag in der ausgewählten Orientierung platziert ist. In einem weiteren Aspekt kann der Trägerteil mindestens eine Trägerschicht aufweisen. Es wird in Betracht gezogen, dass eine Trägerschicht der mindestens einen Trägerschicht die untere Oberfläche des Trägerteils definieren kann. Es wird weiterhin in Betracht gezogen, dass eine Trägerschicht der mindestens einen Trägerschicht die oberste Oberfläche des Trägerteils definieren kann. In einem Aspekt kann die mindestens eine Trägerschicht eine einzelne Trägerschicht aufweisen. Wahlweise kann die wenigstens eine Trägerschicht eine Vielzahl von Trägerschichten aufweisen.
[0022] In einem weiteren Aspekt kann der Dekorteil des elastischen Bodenbelages eine untere Oberfläche und eine gegenüberliegende oberste Oberfläche haben. In einem Aspekt kann der Dekorteil eine Farbschicht aufweisen. In diesem Aspekt kann die Farbschicht die oberste Oberfläche des Dekorteils definieren. Wahlweise kann die Farbschicht auch die untere Oberfläche des Dekorteils definieren. In einem zusätzlichen Aspekt kann der Dekorteil so konfiguriert sein, dass er den Trägerteil überlagert. In diesem Aspekt kann der Dekorteil im Wesentlichen an den Trägerteil angrenzen, so dass die oberste Oberfläche des Trägerteils die untere Oberfläche des Dekorteils berührt. Es wird in Betracht gezogen, dass die Farbschicht entweder direkt oder indirekt auf die oberste Oberfläche des Trägerteils des Bodenbelags 1 aufgetragen werden kann. Alternativ kann der Dekorteil Abstand zu dem Trägerteil haben.
[0023] In einem weiteren Aspekt wird in Betracht gezogen, dass die Farbschicht jede herkömmliche Tinte, Farbstoff, Pigment oder andere Kennzeichnungssubstanz aufweisen kann, welche innerhalb des i elastischen Bodenbelages in einem erwünschten Muster aufgetragen werden kann. Z.B. und ohne Beschränkung kann die Farbschicht wasserbasierte, sojabasierte und/oder lösungsmittelbasierte Pigmente aufweisen, welche ausgewählt werden, um wirkend an der darunterliegenden dekorativen Schicht zu haften. In einem bestimmten I Beispiel kann die Farbschicht Tinten und Pigmente aufweisen, welche durch die Sun Chemical Corporation hergestellt werden.
[0024] Darüber hinaus wird in Betracht gezogen, dass die Farbschicht auf die darunterliegende dekorative Schicht durch jede herkömmliche Druckeinrichtung aufgetragen werden kann, welche ohne Beschränkung Rotogravurdruck, Flexografiedruck, Lithografiedruck, Offset- » Lithografiedruck, Reliefdruck, Thermografiedruck,
Thermosublimationsdruck, Farbstoffsublimationsdruck, Wärmeübertragungsdruck und Ähnliches einschließen.
[0025] In einem weiteren Aspekt kann die Nutzschicht eine exponierte äußere Oberfläche und eine gegenüberliegende untere Oberfläche I haben. In diesem Aspekt kann die äußere Oberfläche der Nutzschicht zur Exposition zur umgebenden Umwelt konfiguriert sein. In einem weiteren Aspekt kann die Nutzschicht so konfiguriert sein, dass sie im Wesentlichen den Dekorteil des Bodenbelags überlagert. Es wird in Betracht gezogen, dass die Nutzschicht dem Dekorteil so angrenzen I kann, dass die oberste Oberfläche des Dekorteils die untere Oberfläche der Nutzschicht berührt. Alternativ kann die Nutzschicht Abstand zu dem Dekorteil haben. In einem Aspekt kann die Nutzschicht z.B. und ohne Beschränkung herkömmliche lonomere, Polyethylenterephthalate (PET), Polyurethan, Polypropylen, Polytrimethylenterephthalat (PTT), Nylon 6, I Nylon 6,6 und Ähnliches aufweisen. Es wird in Betracht gezogen, dass die Nutzschicht Surlyn-Harz wie z.B. und ohne Beschränkung Surlyn® 1706-Harz, hergestellt durch E.l. du Pont de Nemours and Company, Inc. aufweist. In einem weiteren Aspekt kann die Nutzschicht mit einem gewünschten Oberflächenstrukturmuster geprägt sein.
i [0026] Wahlweise kann der elastische Bodenbelag mindestens eine Bindeschicht aufweisen. In einem Aspekt kann die mindestens eine Bindeschicht zwischen gegenüberliegenden Schichten des elastischen Bodenbelags gelegen sein, um anderweitig unähnliche Materialien, welche die anderweitig gegenüberliegenden Schichten des i Bodenbelages bilden, zu verbinden. Der Fachmann wird verstehen, dass solche unähnlichen Materialien innewohnende Eigenschaften haben können, welche die Fähigkeit der entsprechenden Materialien, sich zu verbinden oder anderweitig aneinander zu haften, negativ beeinflussen.
[0027] In einem Aspekt können eine oder mehrere Bindeschichten der mindestens einen Bindeschicht zwischen der unteren Oberfläche der » Nutzschicht und der obersten Oberfläche des Dekorteils des Bodenbelags gelegen sein. In einem weiteren Aspekt kann eine Bindeschicht der mindestens einen Bindeschicht zwischen der unteren Oberfläche des Dekorteils und der obersten Oberfläche des Trägerteils gelegen sein. In einem zusätzlichen Aspekt kann jede Bindeschicht der I mindestens einen Bindeschicht z.B. und ohne Beschränkung Polyethylenimin (FEI), herkömmliche Acrylmaterialien, Maleinsäureanhydrid (MAH), Ethylenmethylacrylat (EMA), Ethylenvinylacetat (EVA) und Ähnliches aufweisen. Es wird in Betracht gezogen, das die mindestens eine Bindeschicht Entira™ Modifizierer und »Zusatzstoffe wie z.B. und ohne Beschränkung Entira™ Coat 100 Modifizierer und Zusatzmittel, welches durch E.l. du Pont de Nemours and Company, Inc. hergestellt wird, aufweist. Es wird weiterhin in Betracht gezogen, dass die mindestens eine Bindeschicht wasserverdünnbare Beschichtungsprimer aufweist, einschließlich z.B. und ohne ) Beschränkung G-680-Primer, welcher durch die Mica Corporation hergestellt wird.
[0028] In einem weiteren Aspekt und mit Verweis auf die Figuren 2 bis 5 kann der Dekorteil des Bodenbelages eine dekorative Schicht aufweisen. In diesem Aspekt kann die dekorative Schicht ein gewünschtes > ästhetisches Aussehen, z.B. und ohne Beschränkung das Aussehen von nachgeahmtem Hartholz- oder Keramikboden haben. In einem Aspekt kann die dekorative Schicht die untere Oberfläche des Dekorteils des Bodenbelags definieren. In einem zusätzlichen Aspekt kann die Farbschicht so konfiguriert sein, dass sie die dekorative Schicht im ) Wesentlichen überlagert. In diesem Aspekt kann die dekorative Schicht der Farbschicht angrenzen. In einem weiteren Aspekt kann die dekorative Schicht einen Film aufweisen. In noch einem weiteren Aspekt kann die dekorative Schicht z.B. und ohne Beschränkung orientiertes Polypropylen (OPP), Polypropylen (PP)-Film, Polyethylen (PE) -Film, PET-Film, orientierten PET-Film, PTT-Film, Nylon-Film, gewobenes i Polyethylen (PE), nicht gewobenes bzw. non-woven PE, gewobenes Polypropylen (PP), nicht gewobenes PP, gewobenes PET, nicht gewobenes PET, gewobenes Nylon, nicht gewobenes Nylon, herkömmliche Papiere, herkömmliche Folien und Ähnliches aufweisen.
[0029] In einem weiteren Aspekt kann die dekorative Schicht des ) Dekorteils einen dreischichtigen Film aufweisen, z.B. und ohne Beschränkung einen SynDECOR® OPP Film, welcher von Applied Extrusion Technologies Inc. hergestellt wird. In diesem Aspekt kann der dreischichtige Film eine oberste Haut, einen zentralen Kern und eine untere Haut aufweisen. In einem Aspekt kann die oberste Haut so i konfiguriert sein, dass sie mit der Farbschicht des Dekorteils des Bodenbelags kompatibel ist. Es wird in Betracht gezogen, dass mindestens ein Teil der Farbschicht auf die oberste Haut des dreischichtigen Films aufgetragen werden kann. In einem weiteren Aspekt kann der zentrale Kern des dreischichtigen Films ein festes ) Material aufweisen. In diesem Aspekt kann das feste Material im Wesentlichen undurchsichtig sein. In diesem Aspekt kann ein undurchsichtiger Film verwendet werden. Solch ein beispielhafter undurchsichtiger Film ist gewünscht, weil er eine Farbschranke zwischen der dekorativen Schicht und den darauffolgenden Trägerschichten, »welche in der Farbe abweichen können, schaffen kann. In einem weiteren Aspekt kann die untere Haut des dreischichtigen Films so konfiguriert sein, dass sie mit dem postindustriellen Teppich- und/oder Post-Consumer-Teppich-Materialien, welche Teile der einen oder mehreren Hauptträgerschichten bilden, kompatibel ist.
) [0030] In einem zusätzlichen Aspekt kann die mindestens eine Trägerschicht des Trägerteils eine oder mehrere Hauptträgerschichten bzw. Primärträgerschichten und eine Nebenträgerschicht bzw. Sekundärträgerschichten aufweisen. In diesem Aspekt kann die Nebenträgerschicht die untere Oberfläche des Trägerteils definieren und die eine oder mehreren Hauptträgerschichten können so konfiguriert i sein, dass sie im Wesentlichen die Nebenträgerschicht überlagern. In einem weiteren Aspekt können die eine oder mehreren Hauptträgerschichten z.B. und ohne Beschränkung Low-Density-Polyethylen (LDPE), lineares Low-Density-Polyethylen (LLDPE), EMA, EVA, PE-PP-Gummi, herkömmliche thermoplastische Elastomere I (TPEs), herkömmliche thermoplastische Olefine (TPOs), alpha-Olefinpolyethylencopolymere, PET, Ethylenbutylacrylat (EBA) und Ähnliches aufweisen. In einem weiteren Aspekt kann die Nebenträgerschicht z.B. und ohne Beschränkung OPP, gewobenes PE, nicht gewobenes PE, gewobenes PP, nicht gewobenes PP, gewobenes i PET, nicht gewobenes PET, gewobenes Nylon, nicht gewobenes Nylon und Ähnliches aufweisen.
[0031] In einem Aspekt können die einen oder mehren Hauptträgerschichten eine erste Hauptträgerschicht und eine zweite Hauptträgerschicht aufweisen. In diesem Aspekt kann die erste i Hauptträgerschicht die obere Oberfläche des Trägerteils definieren. Wahlweise kann in einem weiteren Aspekt der Trägerteil eine Glasfaserschicht aufweisen, welche zwischen der ersten und zweiten Hauptträgerschicht gelegen ist.
[0032] In einem Aspekt kann die eine oder mehrere Hauptträgerschicht i Verbundstoffe aus postindustriellem Teppich und/oder Verbundstoffe aus
Post-Consumerteppich aufweisen. In diesem Aspekt kann die Hauptträgerschicht der einen oder mehreren Hauptträgerschichten die obere Oberfläche des Trägerteils des Bodenbelags definieren.
[0033] In noch einem weiteren Aspekt und wie in United States Patent ! Application 11/963,263 offenbart, welche hierin in ihrer Gesamtheit durch Verweis Bestandteil dieser Anmeldung wird, kann mindestens eine der
Trägerschichten aus im Wesentlichen linearen Ethylenpolymeren und homogen verzweigten linearen Ethylenpolymeren (d.h. homogen verzweigte Ethylenpolymere) gebildet werden, welche eine niedrige Verfestigungstemperatur, gute Haftung an Polypropylen und ein niedriges » Modul verglichen mit herkömmlichen Ethylenpolymeren wie z.B. Low-Density-Polyethylen (LDPE), heterogen verzweigtem linear Low-Density-Polyethylen (LLDPE), High-Density-Polyethylen (HDPE) und heterogen verzweigtem Ultralow-Density-Polyethylen (ULDPE) bieten. Beispielhafte Trägerschichten, welche aus den offenbarten homogen verzweigten I Ethylenpolymeren gebildet werden, werden in den Figuren als EcoWorx dargestellt.
[0034] Die Verwendung von im Wesentlichen linearen Ethylenpolymeren als Trägerschicht in dem Bodenbelag kann die Eliminierung von Nebenträgermaterialien erlauben und dadurch zu erheblichen I Herstellungskostenersparnissen führen. Zusätzlich kann Bodenbelag, welcher eine im Wesentlichen lineare Ethylenpolymer- oder homogen verzweigte lineare Ethylenpolymerschicht hat, eine wesentliche Fluid-und Partikelschranke zur Verfügung stellen, was die hygienischen Eigenschaften des Bodenbelags verstärkt.
I [0035] Das bevorzugte homogen verzweigte Ethylenpolymer hat einen einzelnen Schmelzpeak zwischen -30°C und 150°C, was mittels dynamischer Differenzkalorimetrie bestimmt wird. Das bevorzugteste homogen verzweigte Ethylenpolymer ist ein im Wesentlichen lineares Ethylenpolymer, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass es i [0036] (a)eine Schmelzflussrate, I-10/I2 > 5,63 hat;
[0037] (b)eine Molekulargewichtsverteilung MJMn wie durch Gelpermeationschromatographie ermittelt und bestimmt durch die Gleichung :
Figure BE1020391A3D00151
[0038] (c)eine derartige Gasextrusionsrheologie hat, dass die kritische Scherrate bei Beginn des Oberflächenschmelzbruches bei dem im Wesentlichen linearen Ethylenpolymer mindestens 50% größer ist als die kritische Scherrate bei Beginn des Oberflächenschmelzbruches bei einem linearen Ethylenpolymer, wobei das lineare Ethylenpolymer eine homogen verzweigte Kurzkettenverzweigungsverteilung und keine Langkettenverzweigung hat, und wobei das im Wesentlichen lineare Ethylenpolymer und das lineare Ethylenpolymer gleichzeitig Ethylenhomopolymere oder Interpolymere aus Ethylen und mindestens einem C3-C2o-a-Olefin sind und die gleiche l2 und Mw/Mn haben und wobei die entsprechenden kritischen Scherraten des im Wesentlichen linearen Ethylenpolymers und des linearen Ethylenpolymers bei der gleichen Schmelztemperatur mittels eines Gasextrusionsrheometers gemessen werden;
[0039] (d)einen einzelnen dynamischen Differenzkalorimetrie-, DSC, Schmelzpeak zwischen -30°C und 150°C hat.
[0040] Die homogen verzweigten Ethylenpolymere, welche in der vorliegenden Erfindung verwendet werden, sind durch einen einzelnen DSC-Schmelzpeak gekennzeichnet. Der einzelne Schmelzpeak wird ermittelt, indem ein dynamisches Differenzkalorimeter verwendet wird, welches mit Indium und entionisiertem Wasser genormt ist. Das Verfahren betrifft 5-7-mg-Probengrößen, eine "erste Hitze" bis zu etwa 140°C, welche 4 min lang gehalten wird, eine Abkühlung bei 107min auf-30°C, welche 3 min lang gehalten wird und eine Erhitzung bei 10°C/min auf 150°C als "zweite Hitze". Der einzelne Schmelzpeak wird der "zweite Hitze" Wärmestrom gegen Temperaturkurve entnommen. Die Gesamtschmelzenthalpie des Polymers wird aus der Fläche unter der Kurve berechnet.
[0041] Bei Polymeren, welche eine Dichte von 0,860 g/cm3 bis 0,910 g/cm3 haben, kann der einzelne Schmelzpeak abhängig von der Instrumentenempfindlichkeit, eine "Schulter" oder einen "Buckel" auf der niedrigen Schmelzseite zeigen, welcher weniger als 12%, typischerweise weniger als 9% und noch typischenweise weniger als 6% der Gesamtschmelzenthalpie des Polymers ausmacht. Ein solches Artefakt kann bei anderen homogen verzweigten Polymeren wie z.B. Exact™-> Harzen beobachtet werden, und wird an der Basis der Steigung des einzelnen Schmelzpeaks erkannt, welche sich monoton über den Schmelzbereich des Artefakts ändert. Solch ein Artefakt tritt innerhalb von 34°C, typischerweise innerhalb von 27°C, und noch typischerweise innerhalb von 20°C des Schmelzpunkts des einzelnen Schmelzpeaks i auf. Die Schmelzenthalpie, welche dem Artefakt zugeschrieben werden kann, kann separat bestimmt werden, indem die damit verbundene Fläche unter der Wärmefluss gegen Temperaturkurve spezifisch integriert wird.
[0042] Die Molekulargewichtsverteilung (Mw/Mn) der im Wesentlichen i linearen Ethylenpolymere und homogen linearen Ethylenpolymere, welche in der vorliegenden Erfindung verwendet werden, beträgt üblicherweise etwa 1,8 bis zu 2,8. Es wird auch in Betracht gezogen, dass, anders als bei homogen und heterogen verzweigten linearen Ethylenpolymeren, die Schmelzflussrate (I10/I2) von im Wesentlichen i linearen Ethylenpolymeren im Grunde genommen unabhängig von deren Molekulargewichtsverteilung Mw/Mn verändert werden kann.
[0043] Geeignete homogen verzweigte Ethylenpolymere zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung schließen Interpolymere aus Ethylen und mindestens einem a-Olefin ein, welche durch ein Lösungs-, i Gasphasen- oder Aufschlemmpolymerisationsverfahren oder Kombinationen daraus hergestellt werden. Geeignete a-Olefine werden durch die folgende Formel dargestellt:
CH2==CHR
[0044] wobei R ein Hydrocarbylrest ist. Darüber hinaus kann R ein i Hydrocarbylrest sein, welcher 1 bis 20 Kohlenstoffatome hat, und als solche schließt die Formel C3-C2o-a-Olefine ein. Geeignete a-Olefine zur Verwendung als Comonomere schließen Propylen, 1-Buten, 1-Isobutylen, 1-Penten, 1-Hexen, 4-Methyl-1-penten, 1-Hepten und 1-Octen, sowie andere Comonomertypen wie z.B. Styren, halo- oder ' alkylsubstituierte Styrene, Tetrafluorethylene, Vinylbenzocyclobutene, 1,4-Hexadiene, 1,7-Octadiene und Cycloalkene, z.B. Cyclopentene, Cyclohexene und Cyclooctene ein. Vorzugsweise werden die Comonomere 1-Buten, 1-Penten, 4-Methyl-1-penten, 1-Hexen, 1-Hepten, 1-Octen oder Mischungen daraus sein, da klebende Trägermaterialien, welche höhere a-Olefine aufweisen, eine speziell verbesserte Härte haben werden. Am meisten bevorzugt jedoch wird das Comonomer 1-Octen sein und das Ethylenpolymer wird in einem Lösungsverfahren hergestellt werden.
[0045] In einem weiteren Aspekt wird in Betracht gezogen, dass die Dichte des im Wesentlichen linearen Ethylenpolymers oder homogen verzweigten linearen Ethylenpolymers gemäß ASTM D-792 gemessen nicht 0,92 g/cm3 überschreitet und üblicherweise in dem Bereich von etwa 0,85 g/cm3 bis zu etwa 0,92 g/cm3, bevorzugt von etwa 0,86 bis zu 0,91 g/cm3 und speziell von etwa 0,86 g/cm3 bis etwa 0,90 g/cm3 liegt.
[0046] In einem weiteren Aspekt wird das Molekulargewicht des homogen verzweigten linearen Ethylenpolymers oder des im Wesentlichen linearen Ethylenpolymers gewöhnlich mittels einer Schmelzindexmessung gemäß ASTM D-1238, Bedingung 190°C/2,16 kg (früher bekannt als "Condition (E)" und auch bekannt als h) angezeigt. Der Schmelzindex ist umgekehrt proportional zu dem Molekulargewicht des Polymers. Deshalb, je höher das Molekulargewicht, desto niedriger der Schmelzindex, obwohl die Beziehung nicht linear ist. In verschiedenen Aspekten ist der Schmelzindex der homogen verzweigten linearen Ethylenpolymere oder der im Wesentlichen linearen ' Ethylenpolymere im Allgemeinen etwa 1 g/10 min (g/10 min) bis etwa 500 g/10 min, vorzugsweise etwa 2 g/10 min bis etwa 300 g/10 min, noch bevorzugter etwa 5 g/10 min bis etwa 100 g/10 min, speziell etwa 10 g/10 min bis etwa 50 g/10 min und am speziellsten etwa 25 bis etwa 35 g/10 min.
[0047] Eine weitere Messung, welche nützlich zur Kennzeichnung des 5 Molekulargewichts des homogen linearen Ethylenpolymers oder des im
Wesentlichen linearen Ethylenpolymers ist, wird gewöhnlich angezeigt, indem eine Schmelzindexmessung gemäß ASTM D-1238, Condition 190°C/10 kg (früher bekannt als "Condition (N)" und auch bekannt als ho) verwendet wird. Das Verhältnis der ho- und der h-Schmelzindexterme ist 3 die Schmelzflussrate und wird als ho/b bezeichnet. Für das im Wesentlichen lineare Ethylenpolymer zeigt das ho/b-Verhältnis den Grad an Langkettenverzweigung an, d.h. je höher das ho/b-Verhältnis, desto mehr Langkettenverzweigungen befinden sich in dem Polymer. Das I10/I2-Verhältnis des im Wesentlichen linearen Ethylenpolymers beträgt 5 mindestens 6,5, bevorzugt mindestens 7, speziell mindestens 8. Das ho/h-Verhältnis des homogen verzweigten linearen Ethylenpolymers beträgt üblicherweise weniger als 6,3.
[0048] Bevorzugte Ethylenpolymere zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung haben ein relativ niedriges Modul. Das bedeutet, D dass das Ethylenpolymer dadurch gekennzeichnet ist, dass es ein 2%-Sekantenmodul von weniger als 24.000 psi (163,3 MPa) hat, speziell weniger als 19.000 psi (129,3 MPa) und am speziellsten weniger als 14.000 psi (95,2 MPa), wie gemäß ASTM D790 gemessen.
[0049] Bevorzugte Ethylenpolymere zur Verwendung in der 5 vorliegenden Erfindung sind im Wesentlichen amorph oder total amorph.
Das bedeutet, dass das Ethylenpolymer dadurch gekennzeichnet ist, dass es einen Kristallinitätsanteil von weniger als 40% hat, bevorzugt von weniger als 30%, bevorzugter von weniger als 20 und am meisten bevorzugt von weniger als 10% hat, was durch dynamische 3 Differenzkalorimetrie gemessen wird, indem die Gleichung Prozent
Kristallinität = Hf/292*100 verwendet wird, wobei Hf die Schmelzenthalpie in Joules/g ist.
[0050] Das homogen verzweigte Ethylenpolymer kann allein verwendet werden oder es kann mit einem oder mehreren synthetischen oder i natürlichen polymerischen Materialien verschmolzen oder vermischt werden. Geeignete Polymere zur Verschmelzung oder Vermischung mit homogen verzweigten Ethylenpolymeren, welche in der vorliegenden Erfindung verwendet werden, schließen, ohne darauf beschränkt zu sein, andere homogen verzweigte Ethylenpolymere, Low-Density-Polyethylen, I heterogen verzweigte LLDPE, heterogen verzweigte ULDPE, Medium-Density-Polyethylen, High-Density-Polyethylen, gepfropftes Polyethylen (z.B. ein Maleinsäureanhydrid-extrusionsgepfropftes heterogen verzweigtes lineares Low-Density-Polyethylen oder ein Maleinsäureanhydrid-extrusionsgepfropftes homogen verzweigtes i Ultralow-Density-Polyethylen), Ethylenacrylsäure-Copolymer,
Ethylenvinylacetat-Copolymer, Ethylenethylacrylat-Copolymer,
Polystyren, Polypropylen, Polyester, Polyurethan, Polybutylen, Polyamid, Polycarbonat, Gummis bzw. Kautschuke, Ethylenpropylenpolymere, Ethylenstyrenpolymere, Styren-Blockcopolymere, und Vulkanisate ein.
[0051] Verfahren zur Herstellung des hierin beschriebenen elastischen Bodenbelags werden auch offenbart. In einem Aspekt kann ein Verfahren zur Herstellung des elastischen Bodenbelags, welcher hierin beschrieben ist, umfassen, dass der Trägerteil wie hierin beschrieben zur Verfügung gestellt wird. Wahlweise kann in einem weiteren Aspekt das Verfahren zur Herstellung des elastischen Bodenbelags, welcher hierin beschrieben ist, umfassen, dass der Dekorteil auf die oberste Oberfläche des Trägerteils aufgebracht wird. In einem alternativen Aspekt kann das Verfahren zur Herstellung des elastischen Bodenbelags, welcher hierin beschrieben ist, umfassen, dass eine wie hierin beschriebene Bindeschicht auf die oberste Oberfläche des Trägerteils aufgebracht wird. In diesem Aspekt kann das Verfahren zur Herstellung des hierin beschriebenen elastischen Bodenbelags umfassen, dass der Dekorteil auf die Bindeschicht, welche auf den Trägerteil angebracht wird, aufgebracht wird. Es wird in Betracht gezogen, dass die untere Oberfläche des Dekorteils im Wesentlichen direkt auf die oberste i Oberfläche des Trägerteils oder auf die auf dem Trägerteil aufgebrachte Bindeschicht aufgebracht werden kann. Es wird auch in Betracht gezogen, dass die untere Oberfläche des Dekorteils auf die oberste Oberfläche des Trägerteils oder auf die auf dem Trägerteil aufgebrachte Bindeschicht aufgebracht werden kann, indem ein chemischer Klebstoff, I eine mechanische Verbindung oder andere Aufbringungsmittel verwendet werden.
[0052] Wahlweise kann das hierin beschriebene Verfahren zur Herstellung von elastischen Bodenbelägen in einem zusätzlichen Aspekt umfassen, dass die Nutzschicht auf die oberste Oberfläche des i Dekorteiles aufgebracht wird. In einem alternativen Aspekt kann das hierin beschriebene Verfahren zur Herstellung von elastischen Bodenbelägen umfassen, dass eine oder mehrere hierein beschriebene Bindeschichten auf die oberste Oberfläche des Dekorteils aufgebracht werden. In diesem Aspekt kann das hierin beschriebene Verfahren zur I Herstellung von elastischen Bodenbelägen umfassen, dass die Nutzschicht auf die auf dem Dekorteil aufgebrachte Bindeschicht aufgebracht wird. Es wird in Betracht gezogen, dass die Nutzschicht im Wesentlichen direkt auf die oberste Oberfläche des Dekorteils oder auf die auf dem Dekorteil aufgebrachte Bindeschicht aufgebracht werden i kann. Es wird auch in Betracht gezogen, dass die Nutzschicht auf die oberste Oberfläche des Dekorteiles oder auf die auf dem Dekorteil aufgebrachte Bindeschicht aufgebracht werden kann, indem ein chemischer Klebstoff, eine mechanische Verbindung oder andere Aufbringungsmittel verwendet werden.
! [0053] Es wird in Betracht gezogen, dass die veranschaulichten Schichten durch herkömmliche Verfahren und/oder Prozesse gestaltet oder anderweitg gebildet werden können. Ähnlicherweise wird in Betracht gezogen, dass die entsprechenden Schichten in aufeinanderfolgender oder nicht aufeinanderflogenden Reihenfolge miteinander verbunden werden können. Soweit nicht anders angegeben, wird keine bestimme Reihenfolge der Arbeitsschritte zur Produktbildung benötigt, um die vorliegende Erfindung auszuüben. Es wird darüber hinaus in Betracht gezogen, dass jedes herkömmliche Mittel zum Formen oder Verbinden von Schichten eines Schichtkonstruktes wie dem veranschaulichten elastischen Bodenbelag verwendet werden kann, einschließlich und ohne Beschränkung der Extrusion, Lamination, Kombinationen derselben und ähnlichem. Schließlich wird in Betracht gezogen, dass, nachdem die Schichten des Bodenbelags miteinander verbunden wurden, die daraus resultierenden Bahn aus Bodenbelagsverbundstoff in gewünschte Form und gewünschte Größe geschnitten werden kann, zum Beispiel und ohne Beschränkung, in Planken- oder Fliesenform, welche herkömmliche oder nicht-herkömmliche Größen und Formen haben können.
[0054] In einem Aspekt können wie hierin offenbart die Materialien, die für die entsprechenden Schichten des Bodenbelags ausgewählt werden, leicht wiederverwertet werden. Es wird in Betracht gezogen, dass eine oder mehrere der entsprechenden Schichten wiederverwerteten post-Consumer- und/oder postindustriellen Teppich aufweisen kann, wie zum Beispiel und ohne Beschränkung wiederverwertete post-Consumer- und/oder postindustrielle Teppich-Polymermaterialien. In diesem Gesichtspunkt kann der geformte Bodenbelag die Verwendung von fabrikneuen Materialien gering halten und vorteilhaft die Verwendung von bereits wiederverwerteten Materialien zum Formen des wiederverwertbaren Bodenbelags der vorliegenden Erfindung erlauben.
[0055] Ein veranschaulichtes Verfahren zur Herstellung des elastischen Bodenbelags kann, auf Figuren 2-4 verweisend, anfangs den Schritt umfassen, dass die eine oder mehreren Farbschichten auf die oberste Oberfläche der Film/Dekorschicht mittels herkömmlichen Mitteln aufgeklebt wird. Danach kann darauffolgend eine Bindeschicht auf die oberste Oberfläche der Farbschichten aufgebracht werden, falls gewünscht oder falls die Materialien, die die entsprechenden ' Farbschichten und Nutzschicht bilden, die Verwendung einer Bindeschicht verlangen. Wahlweise kann die Bindeschicht auf die oberste Oberfläche der Farbschicht extrudiert oder darauf laminiert werden. In dem in Figur 4 gezeigten Beispiel weist die Film/Dekorschicht den Dreischicht AET SynDECOR® OPP Film auf und die Farbschicht weist Sun Ink mit Hartmann-Pigmenten auf. Bei diesem besonderen Beispiel werden zwei aufeinanderfolgende Bindeschichten aufgebracht, Mica G680, welche die oberste Oberfläche der Farbschicht berührt, und Entira™ Coat 100, welche auf die oberste Oberfläche der Mica G680 Bindeschicht aufgebracht wird.
[0056] Nachfolgend wird darauf die erste Schicht des Hauptträgers extrudiert oder anderweitig mit der unteren Oberfläche der Film/Dekorschicht verbunden, und eine Glasfasermattenschicht in der unteren Oberfläche der ersten Trägerschicht eingebettet. Natürlich kann vor diesem Schritt wenn benötigt eine optional Bindeschicht mit der unteren Oberfläche der Film/Dekorschicht verbunden werden.
[0057] Danach wird eine Nutzschicht extrudiert oder anderweitig mit entweder der obersten Oberfläche des Farbschicht oder der oberstem Oberfläche der obersten Bindeschicht verbunden. Es wird in Betracht gezogen, dass, falls benötigt, die Aufbringung der Bindeschicht auf die oberste Oberfläche der Farbschicht und die Aufbringung der Nutzschicht auf die oberste Bindeschicht der Farbschicht aufeinanderfolgend in einem Co-Extrusionsverfahren getan werden kann. Zum Beispiel kann, in Figur 4, die Entira™ Coat 100 Bindeschicht und die Surlyn® 1706 Nutzschicht aufeinanderfolgend auf die oberste Oberfläche der darunterliegenden Mica G680 Bindeschicht aufgebracht werden.
[0058] Im nächsten beispielhaften folgenden Schritt wird eine zweite
Schicht des Hauptträgers darauf extrudiert oder anderweitig mit der unteren Oberfläche der Glasfasermattenschicht verbunden, um die Glasfaserschicht völlig einzukapseln. In einem Beispiel, verweisend auf Figuren 3 und 4, können die entsprechenden ersten und zweiten Schichten des Hauptträgers das hierin beschriebene EcoWorx Material aufweisen. Danach kann, falls gewünscht, ein Nebenträger, wie zum Beispiel der veranschaulichte nicht gewobene PP Nebenträger, darauf extrudiert werden oder anderweitig mit der unteren Oberfläche der zweiten Schicht des Hauptträgers verbunden werden.
[0059] Natürlich könnte, wie in Figuren 2 und 3 erwähnt, eine optionale Bindeschicht auf die untere Oberfläche der Film/Dekorschicht aufgebracht werden, falls gewünscht oder falls die Materialien, die die Film/Dekorschicht und die erste Schicht des Hauptträgers bzw. Primärträgers bilden, anderweitig unfähig sind, sich wirksam miteinander zu verbinden. Wie in Figur 4 erwähnt, war keine Bindeschicht nötig, um die gewünschte Verbindung zwischen dem Dreischicht AET SynDECOR® OPP-Film (die Film/Dekorschicht) und dem EcoWorx Material (die erste Schicht des Hauptträgers) zu bewirken.
[0060] In einem weiteren Beispiel und jetzt auf das spezielle Beispiel verweisend, das in Figur 5 dargestellt ist, wird anfangs die Sun Ink mit Hartmann-Pigmenten-Schicht auf die oberste Oberfläche des Dreischicht AET SynDECOR® OPP-Films aufgebracht. Darauffolgend wird die erste Hauptträgerschicht aus EcoWorx auf die untere Oberfläche des Dreischicht AET SynDECOR® OPP-Films aufgebracht und das Glasfasermaterial wird auf die untere Oberfläche der ersten Hauptträgerschicht aus EcoWorx aufgebracht. Danach wird die Entira™ Coat 100 Bindeschicht auf die Sun Ink Schicht und die Surlyn® 1706 Nutzschicht wird auf die oberste Oberfläche der Entira™ Coat 100 Bindeschicht aufgebracht. Schließlich wird darauffolgend die zweite Hauptträgerschicht aus EcoWorx auf die Glasfasermaterialschicht aufgebracht, wodurch die nicht gewobene PP Nebenträgerschicht an der unteren Oberfläche der Glasfasermaterialschicht haftet.
[0061] Obwohl einige Ausführungsformen der Erfindung in der voranstehenden Beschreibung offenbart wurden, wird der Fachmann verstehen, dass viele Abänderungen und andere Ausführungsformen der » Erfindung in Betracht kommen, die zu der Erfindung gehören, und welche den Vorteil der in der voranstehenden Beschreibung und den damit verbundenen Zeichnungen vorgestellten Lehre haben.Es wird deshalb verstanden, dass die Erfindung nicht auf die spezifischen Ausführungsformen, welche hierin oben offenbart wurden, beschränkt ist i und dass beabsichtigt ist, viele Abänderungen und andere
Ausführungsformen in den Bereich der angehängten Ansprüche einzuschließen. Außerdem werden, obwohl spezifische Ausdrücke sowohl hierein, als auch in den Ansprüchen, die folgen, verwendet werden, sie nur in einem allgemeinen und beschreibenden Sinne verwendet und nicht zum Zweck der Beschränkung weder der beschriebenen Erfindung noch der Ansprüche, die folgen.

Claims (31)

1. Elastischer Bodenbelag, welcher einen Trägerteil aufweist, welcher eine oberste Oberfläche und eine gegenüberliegende untere Oberfläche hat, welcher so konfiguriert ist, dass er im wesentlichen dem Boden anliegt, wenn der elastische Bodenbelag in der ausgewählten Orientierung platziert ist, und wobei der Trägerteil mindestens eine Trägerschicht aufweist, wobei die mindestens eine Trägerschicht des Trägerteils eine oder mehrere Hauptträgerschichten aufweisen kann; einen Dekorteil aufweist, welcher eine oberste Oberfläche und eine gegenüberliegende untere Oberfläche hat, wobei der Dekorteil so konfiguriert ist, dass er den Trägerteil so überlagert, dass die oberste Oberfläche des Trägerteils die untere Oberfläche des Dekorteils berührt, und wobei der Dekorteil eine Farbschicht aufweist; und eine Nutzschicht aufweist, welche eine exponierte äußere Oberfläche hat, die für die Exposition zur umgebenden Umwelt konfiguriert ist und eine gegenüberliegende untere Oberfläche hat, welche so konfiguriert ist, dass sie den Dekorteil des Bodenbelags überlagert.
2. Elastischer Bodenbelag nach Anspruch 1, wobei eine Trägerschicht der mindestens einen Trägerschicht die untere Oberfläche des Trägerteils definiert, und wobei eine Trägerschicht der mindestens einen Trägerschicht die oberste Oberfläche des Trägerteils definiert.
3. Elastischer Bodenbelag nach Anspruch 1, wobei die eine oder mehrere Hauptträgerschicht eine erste Hauptträgerschicht und eine zweite Hauptträgerschicht aufweist.
4. Elastischer Bodenbelag nach Anspruch 1, wobei die eine oder mehrere Hauptträgerschicht mindestens eines aus low-density Polyethylen (LDPE), linearem low-density Polyethylen (LLDPE), EMA, EVA, PE-PP Gummi, herkömmlichen thermoplastischen Elastomeren 5. (TPEs), herkömmlichen thermoplastischen Olefinen (TPOs), alpha-Olefinpolyethylen-Copolymeren, PET, oder Ethylenbutylacrylat (EBA) aufweist.
6. Elastischer Bodenbelag nach Anspruch 2, wobei die mindestens eine Trägerschicht darüber hinaus eine Nebenträgerschicht aufweist.
7. Elastischer Bodenbelag nach Anspruch 5, wobei die Nebenträgerschicht die untere Oberfläche des Trägerteils definiert und die eine oder mehrere Hauptträgerschicht so konfiguriert sein kann, dass sie im Wesentlichen die Nebenträgerschicht überlagert.
8. Elastischer Bodenbelag nach Anspruch 6, wobei die Nebenträgerschicht mindestens eines aus OPP, gewobenem PE, nicht gewobenem PE, gewobenem PP, nicht gewobenem PP, gewobenem PET, nicht gewobenem PET, gewobenem Nylon, oder nicht gewobenem Nylon aufweist.
9. Elastischer Bodenbelag nach Anspruch 3, wobei der Trägerteil darüber hinaus eine Glasfaserschicht aufweist, welche zwischen der ersten und zweiten Hauptträgerschicht gelegen ist.
10. Elastischer Bodenbelag nach Anspruch 1, wobei eine Hauptträgerschicht der einen oder mehreren Hauptträgerschichten die oberste Oberfläche des Trägerteils des Bodenbelags definiert.
11. Elastischer Bodenbelag nach Anspruch 1, wobei mindestens eine der Trägerschichten im Wesentlichen lineare Ethylenpolymere und homogen verzweigte lineare Ethylenpolymere aufweist.
12. Elastischer Bodenbelag nach Anspruch 10, wobei mindestens eine der Trägerschichten darüber hinaus andere homogen verzweigte Ethylenpolymere, Low-Density-Polyethylen, heterogen verzweigte LLDPE, heterogen verzweigte ULDPE, Medium-Density-Polyethylen, High-Density-Polyethylen, gepfropftes Polyethylen, Ethylenacrylsäure-Copolymer, Ethylenvinylacetat-Copolymer, Ethylenethylacrylat-Copolymer, Polystyren, Polypropylen, Polyester, Polyurethan,
13. Polybutylen, Polyamid, Polycarbonat, Gummis, Ethylenpropylenpolymere, Ethylenstyrenpolymere, Styren-Blockcopolymere, oder Vulkanisate aufweist.
14. Elastischer Bodenbelag nach Anspruch 1, wobei die Farbschicht die oberste Oberfläche des Dekorteiles definiert.
15. Elastischer Bodenbelag nach Anspruch 1, wobei die Farbschicht die untere Oberfläche des Dekorteiles definiert.
16. Elastischer Bodenbelag nach Anspruch 1, wobei die Farbschicht Farben aufweist, die aus der Gruppe ausgewählt werden, die aus wasserbasierten, sojabasierten oder lösungsmittelbasierten Pigmenten besteht.
17. Elastischer Bodenbelag nach Anspruch 1, wobei die Nutzschicht so angrenzend an den Dekorteil gelegen ist, dass die oberste Oberfläche des Dekorteils die untere Oberfläche der Nutzschicht berührt.
18. Elastischer Bodenbelag nach Anspruch 15, wobei die Nutzschicht mindestens eines aus Polyethylenterephthalat (PET), Polyurethan, Polypropylen, Polytrimethylenterephthalat (PTT), Nylon 6, oder Nylon 6,6 aufweist.
19. Elastischer Bodenbelag nach Anspruch 1, der darüberhinaus mindestens eine Bindeschicht aufweist, wobei die mindestens eine Bindeschicht so konfiguriert ist, dass sie zwischen gegenüberliegenden Schichten des elastischen Bodenbelages gelegen ist, um anderweitig unähnliche Materialien, die zusammen die anderweitig gegenüberliegenden Schichten des Bodenbelages bilden, zu verbinden.
20. Elastischer Bodenbelag nach Anspruch 17, wobei eine oder mehrere Bindeschichten der mindestens einen Bindeschicht zwischen der unteren Oberfläche der Nutzschicht und der obersten Oberfläche des Dekorteils des Bodenbelags gelegen sind.
21. Elastischer Bodenbelag nach Anspruch 17, wobei eine oder mehrere Bindeschichten der mindestens einen Bindeschicht zwischen der unteren Oberfläche des Dekorteiles und der obersten Oberfläche des Trägerteils gelegen sind.
22. Elastischer Bodenbelag nach Anspruch 17, wobei die Bindeschicht mindestens eines aus wasser-verdünnbaren Beschichtungsprimern, Polyethylenimin (PEI), herkömmlichen Acrylmaterialien, Maleinsäureanhydrid (MAH), Ethylenmethylacrylat (EMA), Ethylenvinylacetat (EVA) aufweist.
23. Elastischer Bodenbelag nach Anspruch 1, wobei der Dekorteil eine dekorative Schicht aufweist.
24. Elastischer Bodenbelag nach Anspruch 21, wobei die dekorative Schicht die untere Oberfläche des Dekorteiles des Bodenbelags definiert, und wobei die Farbschicht so konfiguriert ist, dass sie im Wesentlichen die dekorative Schicht überlagert.
25. Elastischer Bodenbelag nach Anspruch 21, wobei die dekorative Schicht mindestens eines aus orientiertem Polypropylen (OPP), gewobenem Polyethylen (PE), nicht gewobenem PE, gewobenem Polypropylen (PP), nicht gewobenem PP, gewobenem PET, nicht gewobenem PET, gewobenem Nylon, nicht gewobenem Nylon, herkömmlichen Papieren, und herkömmlichen Folien aufweist.
26. Verfahren zur Herstellung eines elastischen Bodenbelags, welches umfasst, dass ein Trägerteil zur Verfügung gestellt wird, welcher eine oberste Oberfläche und eine gegenüberliegende untere Oberfläche hat, und so konfiguriert ist, dass er im Wesentlichen dem Boden anliegt, wenn der elastische Bodenbelag in der ausgewählten Orientierung platziert ist, wobei der Trägerteil mindesten eine Trägerschicht aufweist, wobei die mindestens eine Trägerschicht des Trägerteils eine oder mehrere Hauptträgerschichten aufweisen kann; dass der Dekorteil auf die oberste Oberfläche des Trägerteils aufgebracht wird, und dass die Nutzschicht auf die oberste Oberfläche des Dekorteils aufgebracht wird.
27. Verfahren nach Anspruch 24, das darüber hinaus umfasst, dass eine Bindeschicht auf die oberste Oberfläche des Trägerteils aufgebracht wird, wobei der Dekorteil auf die auf dem Trägerteil aufgebrachte Bindeschicht aufgebracht wird.
28. Verfahren nach Anspruch 25, wobei die untere Oberfläche des Dekorteiles im Wesentlichen direkt auf die oberste Oberfläche des Trägerteils oder auf die auf dem Trägerteil aufgebrachte Bindeschicht aufgebracht wird
29. Verfahren nach Anspruch 24, das darüber hinaus umfasst, dass eine oder mehrere Bindeschichten auf die oberste Oberfläche des Dekorteils aufgebracht werden, wobei die Nutzschicht auf die auf dem Dekorteil aufgebrachte Bindeschicht aufgebracht wird.
30. Verfahren nach nach Anspruch 27, wobei die Nutzschicht im Wesentlichen direkt auf die oberste Oberfläche des Dekorteils oder auf die auf dem Dekorteil aufgebrachte Bindeschicht aufgebracht wird.
31. Elastischer Bodenbelag nach Anspruch 1, wobei die eine oder mehrere Hauptträgerschicht Verbundstoffe aus postindustriellem Teppich und/oder Verbundstoffe aus post-Consumer-Teppich aufweist.
32. Verfahren nach Anspruch 24, wobei die eine oder mehrere Hauptträgerschicht Verbundstoffe aus postindustriellem Teppich und/oder Verbundstoffe aus post-Consumer-Teppich aufweist.
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