JP6324276B2 - シートパッドの製造方法及びその製造用発泡型 - Google Patents
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さらに、バイパス部の切除跡が意匠面の一部になり、切断処理の他、後加工処理が大変になる。加えて、図1のように開口部50が大きく、且つ開口部50の先にある先端部分5bへの発泡原料の供給必要量が大である場合、仮にバイパス部の断面積を大きくして対応できたとしても、後加工の問題だけに終わらない。バイパス部は材料ロスの部分であり、材料ロスの増大が避けられない問題もある。
請求項4の発明たるシートパッドの製造方法は、請求項2又は3で、窪みは、前記ヒンジから遠のく他端側の面になる側壁面が、前記窪み底から前記上面開放口へ向けて外方へ傾く上方傾斜面をなし、且つ型閉じで、該窪みに入り込んだ前記凸部の他端側の側面とこれと対向する該窪みの他端側の側壁面との隙間の寸法を、該凸部の前記ヒンジ側に近い一端側の側面とこれと対向する窪みの一端側の側壁面との隙間の寸法よりも小さく設定したことを特徴とする。請求項5の発明たるシートパッドの製造方法は、請求項2〜4で、型閉じで、前記窪みに入り込んだ前記凸部の他端側の側面とこれと対向する前記窪みの他端側の側壁面との隙間が狭まり、その一部が少なくとも当接するようにしたことを特徴とする。
請求項6に記載の発明の要旨は、本体主部から一端寄りに設けた開口部の先に、先端部分が延在するシートパッドを製造する発泡型において、下型の型面に、前記本体主部を形成する主型面と、前記開口部にあたる下型の型面部位に、その開口部に対応する大きさの上面開放口を有して下方へ向けて凹む窪みと、前記主型面から該窪みを介して延在する前記先端部分用の先端域型面と、を具備し、且つ該上型には型閉じで該窪みに入り込む凸部が設けられて、型閉じに伴い、該窪みに該凸部が入り込んで、その窪みに溜まった発泡原料を前記先端部分のキャビティ側へ押し出すようにしたことを特徴とするシートパッドの製造用発泡型にある。
図1〜図9は本発明のシートパッドの製造方法及びその製造用発泡型の一形態で、図1は表面側から見たシートパッドの全体斜視図、図2は裏面側から見たシートパッド上部の斜視図、図3は発泡型の要部斜視図、図4は型開状態で、発泡原料の注入下にある発泡型の説明断面図、図5は図4の状態から発泡原料の注入を終え、型閉じした要部断面図、図6は(イ)が型開状態で発泡原料を注入している断面図、(ロ),(ハ)が(イ)から型閉じ進行した断面図、図7は型閉じ時における窪み周りの拡大断面図、図8はシートパッドを発泡成形する様子を示す説明断面図、図9は図8に代わる他態様の要部断面図である。尚、図面を判りやすくするため、各部を簡略図示して描く。
シートパッド5の製造では、下型2に発泡原料gを注入後、型閉じし、続いて、発泡成形させて、本体主部5aから一端寄りに設けた開口部50の先に、先端部分5bが延在したシートパッド5を成形するが、これに先立ち、シートパッド5の製造用発泡型1を準備する。
上型3には型閉じで窪み25に入り込む凸部35が設けられる。前記窪み25とで、窪み25内の発泡原料gを押し出す構造の凸部35とする。
この窪み25に、凸部35が型閉じに伴って入り込んで、窪み25に溜まった発泡原料gを先端部分5bのキャビティC2側へ押し出す。凸部35は四角錐台状に凹む窪み25の形状に合わせた図3ごとくの角錐台状にする。特に、型閉じ状態下で、ヒンジ4から遠のく他端側の面を形成する側面36は、凸部35の基端に向けて、窪み25を形成する側壁面26の上方傾斜面に合わせた傾斜面にする(図6)。
そして、型閉じで、窪み25に入り込んだ凸部35の他端側の側面36とこれと対向する窪み25の他端側の側壁面26との隙間ε1の寸法が、凸部35のヒンジ4側に近い一端側の側面37とこれと対向する窪み25の一端側の側壁面27との隙間ε2の寸法よりも小さく設定される(図7)。隙間寸法の値は相加平均値とする。隙間寸法は2〜10mm程度とする。窪み25に凸部35が入り込むと、隙間ε2の寸法よりも隙間ε1の寸法が小さいので、通液抵抗は隙間ε2側が小さくなり、図7の矢印のごとく窪み25内の発泡原料gがヒンジ4に近い方の先端部分5bへより効果的に押し出される。
さらに、図7のごとく、型閉じ完了下で、窪み25に入り込んだ凸部35の他端側の側面36とこれと対向する窪み25の他端側の側壁面26との隙間が狭まり、その一部が少なくとも当接Tするように設定するとより好ましくなる。発泡成形を終えたシートパッド5で、開口部50を塞ぐバりBRは、該当接Tによってこの部分がスリット状に切られる。スリット状切れ目を利用して該バりBRを簡単に取り除けるからである。成形を終えたシートパッド5で、開口部50を形成するシートパッド裏面52側の開口縁又は開口縁寄りの部位で、図9のように前記隙間が狭まって当接Tするようにすると、より一層好ましくなる。バリ跡がシートパッド裏面52側の開口部下縁50bにでき、目立たなくなるからである。
まず、発泡型1を型開状態とする(図4)。この型開状態下で、下型型面21に発泡原料gを必要量注入する。発泡原料gが下型型面21の中央付近に注がれても、発泡原料gが主型面22上を流れ、図6(イ)のように窪み25内へ流入していく。こうして、窪み25に発泡原料gを溜める。
詳しくは、図6(イ)で、窪み25に発泡原料gを溜めた後、図6(ロ)のごとく、窪み25のヒンジ4から離れる他端側の側壁面26に、凸部35のヒンジ4から離れる他端側の側面36がかすめるように(又はこするように)して、凸部35が窪み25へ入り込む。それゆえ、窪み25内の発泡原料gが溢れ出る際、これが主型面22の方へ向かうのは阻まれる。窪み25内へ、かくのごとく凸部35が入り込むことによって、該窪み25内に溜まっていた発泡原料gは、本発明が目指す先端域型面23の方へ順調に押し出されるようになる。
尚、図1,図2中、符号54はベース厚み部分、符号55は表皮を取付けるためのホグリング用吊溝、符号56は長孔、符号57は後輪箇所で、これを逃げるための凹ませ部分、符号58は主部***部分、符号59は先端域の厚肉部分であり、図3〜図5中、符号32は主型面22の上型対応面、符号33は先端域型面23の上型対応面、符号29,39は型合せ面、符号g1は発泡原料gの液面を示す。
一方、本発明は、型閉じで、凸部35によって窪み25に溜まった発泡原料gを溢れ出させ、先端部分5bのキャビティC2側へ押し出すので、特許文献1のような発泡原料gを送り込む際の通孔壁による摩擦抵抗を考えずに済む。しかも、型閉じに伴ない凸部35が窪み25に入り込み発泡原料gを溢れ出させるのは、その型閉じ力を利用するだけで済むので、新たな外力を要しない。型閉じに進む一連の動きで、且つ必要なタイミングで、窪み25に凸部35が入り込んで発泡原料gの必要量を先端部分用キャビティC2へ円滑に送り込むので、極めて有用なシートパッドの製造方法及びその製造用発泡型になっている。
そして、窪み25を形成する壁面のうち、ヒンジ4から遠のく他端側の面になる側壁面26を、窪み底25bから上面開放口25uへ向けて外方へ傾く上方傾斜面にするので、該窪み側壁面26に他端側の凸部側面36がかすめ易い構造に簡単に作製できる。
加えて、ほぼ水平に配した主型面22に対し、先端域型面23を、その先端側が上方に向く上向き傾斜型面23aにして、水平配設した本体主部5aに対し先端側が上向く先端部分5bの発泡成形においても、型閉じの進行で、窪み25内から押し出された発泡原料gを、重力に逆らって上昇傾斜する先端域型面23へと向かわせることができる(図5)。型閉じの完了で、先端部分用キャビティC2に必要量の発泡原料gを窪み25内から移動させ溜めることができる。製品品質が安定し、欠肉部分Kが課題であった本サイドシートパッド5のような形状品に、極めて有効となる。
さらに、型閉じで、窪み25に入り込んだ他端側の凸部側面36と他端側の窪み側壁面26との隙間が狭まり、その一部が当接Tすると、発泡成形を終えたシートパッド5の該当接部分Tにスリット状切れ目ができるので、この切れ目からバりBRをごく簡単に取り除ける。
さらにいえば、型閉じした際、図9のごとくシートパッド裏面52側にあたる開口部下縁50bで、他端側の凸部側面36と他端側の窪み側壁面26とが当接Tすると、スリット状切れ目でできるバリ跡がシートパッド裏面52側に現れるので、品質上問題にならない。特許文献1のように、後加工でパイパス部を切断し、さらに切除後の切断処理等をしなければならない作業負担からも解放される。
このように、本シートパッドの製造方法及びその製造用発泡型は、上述した数々の効果を発揮し、多大な効を奏する。
2 下型
21 下型型面(型面)
22 主型面
23 先端域型面
25 窪み
26 ヒンジから遠のく他端側の窪み面を形成する側壁面
3 上型
36 ヒンジから遠のく他端側の凸部面を形成する側面
4 ヒンジ
5 シートパッド(サイドシートパッド)
5a 本体主部
5b 先端部分
50 開口部
g 発泡原料
C2 先端部分用キャビティ
ε1,ε2 隙間
Claims (6)
- 下型に発泡原料を注入後、型閉じし、続いて、発泡成形させて、本体主部から一端寄りに設けた開口部の先に、先端部分が延在したシートパッドを製造する方法において、
前記開口部にあたる下型の型面部位に、その開口部に対応する大きさの上面開放口を有する窪みを下方へ向けて形成する一方、上型には型閉じで該窪みに入り込む凸部を形成し、
下型型面へ発泡原料を注入して該窪みに発泡原料を溜めた後、型閉じに伴い、該窪みに前記凸部が入り込んで、その窪みに溜まった発泡原料を前記先端部分のキャビティ側へ押し出すようにしたことを特徴とするシートパッドの製造方法。 - 下型の主型面で前記本体主部を形成し、さらに前記窪みを配設して延在する下型の先端域型面で前記先端部分を形成し、且つ該先端域型面が在る方の下型の一端側に設けたヒンジを支点に開閉する上型が取付けられて、該上型の型閉めに伴い、前記窪みで、該ヒンジから遠のく他端側の面を形成する側壁面に、前記凸部のうち、ヒンジから遠のく他端側の面を形成する側面がかすめるようにして、該凸部が窪み底へ向けて入り込む請求項1記載のシートパッドの製造方法。
- ほぼ水平に配した前記主型面に対し、前記先端域型面を、その先端側が上方に向く上向き傾斜型面にして、水平配設した前記本体主部に対し先端側が上向く前記先端部分を形成し、該上向き傾斜型面が在る方の下型の一端側に設けたヒンジを支点に開閉する上型が取付けられた請求項2記載のシートパッドの製造方法。
- 前記窪みは、前記ヒンジから遠のく他端側の面になる側壁面が、前記窪み底から前記上面開放口へ向けて外方へ傾く上方傾斜面をなし、且つ型閉じで、該窪みに入り込んだ前記凸部の他端側の側面とこれと対向する該窪みの他端側の側壁面との隙間の寸法を、該凸部の前記ヒンジ側に近い一端側の側面とこれと対向する窪みの一端側の側壁面との隙間の寸法よりも小さく設定した請求項2又は3に記載のシートパッドの製造方法。
- 型閉じで、前記窪みに入り込んだ前記凸部の他端側の側面とこれと対向する前記窪みの他端側の側壁面との隙間が狭まり、その一部が少なくとも当接するようにした請求項2乃至4のいずれか1項に記載のシートパッドの製造方法。
- 本体主部から一端寄りに設けた開口部の先に、先端部分が延在するシートパッドを製造する発泡型において、
下型の型面に、前記本体主部を形成する主型面と、前記開口部にあたる下型の型面部位に、その開口部に対応する大きさの上面開放口を有して下方へ向けて凹む窪みと、前記主型面から該窪みを介して延在する前記先端部分用の先端域型面と、を具備し、且つ該上型には型閉じで該窪みに入り込む凸部が設けられて、
型閉じに伴い、該窪みに該凸部が入り込んで、その窪みに溜まった発泡原料を前記先端部分のキャビティ側へ押し出すようにしたことを特徴とするシートパッドの製造用発泡型。
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