JP6251077B2 - ワーククランプトレイおよびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明はワークの固定と解放が可能なワーククランプトレイ、およびその製造方法に関するものである。

例えば、複数個のワークに同時に印刷を行う場合やワークを実装機に供給する場合、半導体ワークにボンディングを行う場合などには、高い精度でワークを位置決め固定することが要求される。

このような要求に対応するため、これまで種々のワーククランプトレイが提案されている。例えば特許文献１には、底板８、９（ベースプレート）、枠板１０、および上板１１（カバープレート）といった板状の部材が積層配置されており、可動板３が枠板１０の内側において移動可能に配置された治具（ワーククランプトレイ）が開示されている。このワーククランプトレイでは、可動板が円滑に移動することにより、ワークを適切に固定することが可能である。

特開2000-357729号公報

上述したワーククランプトレイでは、特に平面形状が大きい場合にベースプレート或いはカバープレートが撓み易くなり、可動板に接触する可能性がある。この場合には可動板が円滑に移動できず、ワークの適切な固定ができなくなる虞がある。

上述した問題点に鑑み、本発明の目的は、ベースプレート或いはカバープレートの撓み等による不具合を抑えることが可能となるワーククランプトレイを提供することにある。

本発明に係るワーククランプトレイは、ベースプレート、枠プレート、およびカバープレートがこの順に積層配置され、ワークを収容する複数個の位置決め穴が形成された可動プレートが、前記枠プレート内において移動可能に配置され、ベースプレートおよびカバープレートの少なくとも一方には、前記位置決め穴へのワークの収容を可能とする収容穴が形成され、前記可動プレートは、収容されたワークを固定する固定位置と、当該固定されたワークを解放する解放位置と、に移動が可能であり、ベースプレートとカバープレートとが所定間隔となるように支持する柱部が、前記枠プレート内に設けられた構成とする。なお、上記各種のプレートは略板状の部材（プレート部材）であるが、その具体的な外形などは問わない。また、上記各種のプレートは、複数の部材を寄り集めて形成したものであっても構わない。

また、上記構成において、前記可動プレートには、前記柱部が貫通する貫通穴が形成されており、前記貫通穴は、移動する可動プレートと前記柱部との干渉が生じない大きさに設定されている構成としてもよい。

また、上記構成において、前記可動プレートは、前記複数個の位置決め穴それぞれの内周面に設けられた弾性部材を有しており、前記固定位置へ移動した状態において、前記弾性部材がワークを付勢するように形成された構成としてもよい。

また、上記構成において、複数個の前記柱部それぞれが、平面方向に離隔配置されている構成としてもよい。なお、ここでの平面方向は、ベースプレートやカバープレートの平面が広がる方向（換言すれば、積層方向に対して直角の方向）のことである。

また、本発明に係るワーククランプトレイの製造方法は、前記柱部それぞれの切り離しが可能に形成された柱部製造部品を用いて、上記構成のワーククランプトレイを製造する製造方法であって、柱部製造部品における前記柱部それぞれの部分をベースプレートに接着させる接着工程と、前記接着工程の実行後に前記切り離しを行い、柱部製造部品における前記柱部それぞれ以外の部分を除去する除去工程と、を含む製造方法とする。

また、上記方法において、柱部製造部品は、前記離隔配置に合わせて配置された前記柱部それぞれと、前記柱部それぞれが内側に配置された略プレート状に形成されたプレート部と、前記柱部それぞれの側部を前記プレート部に繋ぐ中継部それぞれと、を有し、前記接着工程は、前記柱部それぞれがベースプレートへ接着可能となるように、柱部製造部品を位置決めする処理を含む方法としてもよい。

また、上記方法において、前記除去工程は、前記プレート部をベースプレートから引き離す処理を含み、柱部製造部品は、前記中継部それぞれと前記柱部との接続部分、および、前記中継部それぞれと前記プレート部との接続部分において、前記引き離す処理の際に応力集中が生じるように形成されている方法としてもよい。

本発明のワーククランプトレイによれば、ベースプレートとカバープレートとが所定間隔となるように支持する柱部が枠プレート内に設けられているため、プレート部材の撓み等による不具合を抑えることが可能となる。

本発明の第１実施形態に係るワーククランプトレイの斜視図である。 第１実施形態に係るベースプレートの平面図である。 第１実施形態に係る枠プレートおよび可動プレートの平面図である。 第１実施形態に係るカバープレートの平面図である。 第１実施形態に係る柱部近傍の垂直断面図である。 第１実施形態におけるワークの位置決め固定の様子を示す説明図である。 本発明の第２実施形態に係るワーククランプトレイの斜視図である。 第２実施形態に係るワーククランプトレイの垂直断面図である。 第２実施形態に係るカバーの平面図である。 第２実施形態に係る精度板の平面図である。 第２実施形態に係る調整板の平面図である。 第２実施形態に係る外ばね板の平面図である。 第２実施形態に係る内ばね板の平面図である。 第２実施形態に係る枠の平面図である。 第２実施形態に係る柱部製造部品の平面図である。 第２実施形態に係るワーククランプトレイの製造に関する説明図である。

以下、本発明に係るワーククランプトレイの実施形態として第１および第２実施形態を例に挙げ、これらについて各図を参照しながら詳述する。但し本発明の内容は、これらの実施形態に何ら限定されるものではない。なお、以下の説明においてｘ、ｙ、およびｚの直交座標軸は、図１（第１実施形態の場合）および図７（第２実施形態の場合）に示す通りである。また、特に断りの無い限り、「平面方向」はｘｙ平面の方向（各プレート部材の平面が広がる方向）であり、「積層方向」はｚ方向（各プレート部材が積層される方向）であるとする。

［第１実施形態］
まず第１実施形態について説明する。図１に、本実施形態に係るワーククランプトレイ１（以下、「クランプトレイ１」と記すことがある）の斜視図を示す。図１に示すようにクランプトレイ１は、ベースプレート１１、枠プレート１３、およびカバープレート１２の各プレート部材が、この順に積層配置された構成となっている。

また、クランプトレイ１の内部には、可動プレート１４（図３を参照）が配置されているとともに、複数個（図１の例では４個）の柱部１５が平面方向に離隔配置されている。なお、ベースプレート１１と枠プレート１３の間、および枠プレート１３とカバープレート１２の間の少なくとも一方には、可動プレート１４の移動を円滑にするため、所定厚さのスペーサープレートが介装されても良い。

次に各プレート部材の構成について、図２〜図４を参照しながら以下に説明する。図２は、ベースプレート１１の平面図である。本図に示すようにベースプレート１１は、四角形の１つ角部を切り取った形状となっている。なお、図２に点線で示す部分は、ベースプレート１１における柱部１５の取り付け部分を示している。

図３は、枠プレート１３および可動プレート１４の平面図である。枠プレート１３は、ベースプレート１１と同じ外形で、内側に中央空間を有している。可動プレート１４は、枠プレート１３の中央空間に所定方向（図３に着色矢印で示す方向）へ移動可能に配置されており、複数個（図３の例では１６個）の位置決め穴１４ａが形成されている。

また、四角形状の可動プレート１４は、対向する角部から外方に突出する第１突出部１４ｄと第２突出部１４ｅとを有する。第１突出部１４ｄは枠プレート１３の切れ目から外方に突出し、第２突出部１４ｅは枠プレート１３の切り欠き部に係入している。

また、図３に示すように、可動プレート１４の四角形状の各位置決め穴１４ａには、ワークをｘ方向に付勢する略Ｕ字状の第１板ばね１４ｂとｙ方向に付勢する略Ｕ字状の第２板ばね１４ｃ（何れも弾性部材）とが、隣り合う２つの内壁面にそれぞれ可動プレート１４と一体に形成されている。

なお、第１板ばね１４ｂと第２板ばね１４ｃとは、可動プレート１４と別体に作製し、可動プレート１４に取り付けても構わないが、部品数の増加を抑えてクランプトレイ１の組み立て作業を容易化する観点などから、第１板ばね１４ｂと第２板ばね１４ｃは可動プレート１４と一体に形成するのが望ましい。第１板ばね１４ｂ、第２板ばね１４ｃ、および可動プレート１４を一体形成する際には、従来公知の形成方法を用いることができ、中でもフォトエッチング加工が好適に使用できる。

また、図３に示すように、枠プレート１３の各内壁面には、可動プレート１４の移動可能方向へ可動プレート１４を付勢するバネ部材（付勢部材）１３ａが、枠プレート１３および可動プレート１４と一体に形成されている。枠プレート１３、バネ部材１３ａ、および可動プレート１４を一体形成する際には、前述のフォトエッチング加工が好適に使用できる。

図４は、カバープレート１２の平面図である。カバープレート１２はベースプレート１１と同じ外形を有しており、ワーク（チップ等でも良い）を収容する複数個の収容穴１２ａが、各位置決め穴１４ａに合わせた位置に形成されている。なお、図４に点線で示す部分は、カバープレート１３における柱部１５の取り付け部分を示している。

ベースプレート１１と枠プレート１３の接合、および枠プレート１３とカバープレート１２の接合には、例えばスポット溶接やネジによる締結など、従来公知の接合方法を用いることができる。また、ベースプレート１１、カバープレート１２、および枠プレート１３を磁性体材料で構成した場合には、磁石によってそれらを接合するようにしてもよい。このようにすれば、クランプトレイ１の組立・分解作業が容易となり、枠プレート１３や可動プレート１４が使用により劣化した場合には新しいものと交換できるようになる。

また、図３に示すように、可動プレート１４には、柱部１５を貫通させる貫通穴１４ｆが、柱部１５それぞれに合わせた位置に形成されている。なお、図３に点線で示す部分は、柱部１５が貫通する部分を示している。柱部１５は、ベースプレート１１とカバープレート１２とが所定間隔となるように支持する支持柱であり、主に、カバープレート１２（或いはベースプレート１１）の撓みを抑える役割を果たす。

すなわち、ベースプレート１１とカバープレート１２は、外縁付近では枠プレート１３によって積層方向へ支持されているが、中央付近では枠プレート１３によって支持されていない。そのため、特にクランプトレイ１の平面形状が大きい場合には、カバープレート１２（或いはベースプレート１１）が撓んで可動プレート１４に接触し、可動プレート１４が円滑に移動できなくなる等の不具合が生じ得る。そこで、枠プレート１３内におけるベースプレート１１とカバープレート１２の間に柱部１５が配置され、このような不具合を防止している。

図５に、図１のＡ−Ａ線における垂直断面図を示す。本図に示すように、貫通穴１４ｆを挿通するように、ベースプレート１１とカバープレート１２の間に柱部１５が設けられている。なお、貫通穴１４ｆの内周と柱部１５の外周との隙間は、可動プレート１４の移動量よりも広く設定されている。すなわち、貫通穴１４ｆの大きさは、可動プレート１４の移動に伴う可動プレート１４と柱部１５との干渉が生じない大きさに設定されている。そのため、柱部１５が可動プレート１４の移動を妨げることはない。また、ベースプレート１１とカバープレート１２を磁性体材料で構成した場合に、柱部１５を磁石で構成しても良い。これにより、クランプトレイの組立・分解が容易になる。

上述した構成のクランプトレイ１において、可動プレート１４は通常、バネ部材１３ａの付勢力によって、枠プレート１３と当接するまで図３での右上方向に移動している。これにより、第１突出部１４ｄの位置は、枠プレート１３から外方に突出した位置となっている。このとき、図６（ａ）に示すように、カバープレート１２の収容穴１２ａから第１板ばね１４ｂ及び第２板ばね１４ｃが露出している。

クランプトレイ１にワークを位置決め固定する場合には、まず第１突出部１４ｄに力を加え、これをバネ部材１３ａの付勢力に抗して図３での左下方向に押し入れる。これにより、可動プレート１４はその方向に移動し、図４（ｂ）に示すように、第１板ばね１４ｂ及び第２板ばね１４ｃはカバープレート１２の収容穴１２ａから見えない位置に移動し、ワークを収容穴１２ａに収容可能な状態となる。次いで、図４（ｃ）に示すように、収容穴１２ａおよび位置決め穴１４ａにワークを収容する。収容穴１２ａは、ワークの大きさのバラツキを考慮し標準的なワークの外形よりも大きく形成されている。そのためこの段階では、収容されたワークは位置決め固定されていない。

次に、第１突出部１４ｄに加えていた力を外すと、バネ部材１３ａの付勢力によって可動プレート１４は第１突出部１４ｄが外方に突出する位置に移動する。このとき、図６（ｄ）に示すように、第１板ばね１４ｂと第２板ばね１４ｃがワークに当接してワークを右上方向へ移動させることになる。そして、第１板ばね１４ｂと第２板ばね１４ｃ及び収容穴１２ａの内周面によって、ワークは位置決めされるとともに挟持され固定される。このとき可動プレート１４は、収容されたワークを押し付けて固定する固定位置にある。

位置決め固定されたワークを収容穴１２ａから取り出す場合は、第１突出部１４ｄを枠プレート１３の中央方向（図３での左下方向）に押せば良い。これにより、可動プレート１４が同じ方向へ移動し、第１板ばね１４ｂと第２板ばね１４ｃ、及び収容穴１２ａの内周面とによるワークの挟持が解除され、ワークを取り出すことが可能となる。このとき可動プレート１４は、固定されたワークを開放する開放位置にある。

［第２実施形態］
次に第２実施形態について説明する。なお、以下の説明では、第１実施形態と異なる部分の説明に重点をおき、共通する部分については説明を省略することがある。

図７に、本実施形態に係るワーククランプトレイ２（以下、「クランプトレイ２」と記すことがある）の斜視図を示す。本図に示すようにクランプトレイ２には、ワークを収容可能とする収容穴２ａが、２５個（ｘ方向）×１７個（ｙ方向）のマトリクス状に形成されている。但し、そのうちの５個×５個の所定箇所（図７に点線で示す部分）には、その直下に柱部２８ａ（図８を参照）を設置するため、貫通穴２ａは形成されていない。

図８に、図７のＢ−Ｂ線における垂直断面図（但しワークをクランプした状態）を示す。本図に示すようにクランプトレイ２は、ベースプレートＰ１、中間複合プレートＰｍ（第１実施形態での枠プレート１３および可動プレート１４に相当）、およびカバープレートＰ２が、この順に積層配置された構成となっている。また、収容穴２ａは位置決め穴２ｂと一体になって貫通して形態であるため、長いワークを貫通させて収容することも可能である。

ベースプレートＰ１は、カバー２１、精度板２２、カバー２１、および調整板２３が、この順に積層配置された構成となっている。また、中間複合プレートＰｍは、外ばね板２５および内ばね板２６が、この順に積層配置された構成となっている。また、カバープレートＰ２は、調整板２３、カバー２１、精度板２２、およびカバー２１が、この順に積層配置された構成となっている。上述した各プレート部材は、例えばステンレス材質により形成されている。

平面方向へほぼ等間隔に離隔配置されている各柱部２８ａは、ベースプレートＰ１とカバープレートＰ２の間に介在しており、ベースプレートＰ１とカバープレートＰ２が所定間隔となるように支持する役割を果たす。これにより、ベースプレートＰ１やカバープレートＰ２の撓みを抑えることが可能である。

図９は、カバー２１の平面図である。カバー２１は、２枚組みで精度板２２を挟み込むように配置されるプレート部材であり、ワークを収容可能とする収容穴２ａが設けられている。また、カバー２１における各柱部２８ａに対応する位置には、スポットマーク２１ｂが設けられている。

図１０は、精度板２２の平面図である。精度板２２は、ワークを収容可能とする収容穴２ａが設けられており、内ばね板２６とともにワークを挟持して固定するプレート部材である。図１１は、調整板２３の平面図である。調整板２３は、ワークを収容可能とする収容穴２ａが設けられており、各柱部２８ａに対応する位置にはスポットマーク２３ｂが設けられている。

図１２は、外ばね板２５の平面図である。外ばね板２５は、枠状に形成された枠部分２５ａ（第１実施形態での枠プレート１３に相当）と、枠部分２５内に移動可能に配置された可動部分２５ｂ（第１実施形態での可動プレート１４の一部に相当）を有する。枠部分２５ａは、ベースプレートＰ１と同じ外形で中央空間を有している。

可動部分２５ｂは、枠部分２５ａの内側にある中央空間に所定方向（図１２に着色矢印で示す方向）へ移動可能に配置されており、収容穴２ａに対応する位置に位置決め穴２ｂが設けられている。また、可動部分２５ｂには、角部から外方に突出する突出部２５ｆ（第１実施形態での第１突出部１４ｄに相当）が設けられている。また、枠部分２５ａの各内壁面には、可動部分２５ｂの移動可能方向へ可動部分２５ｂを付勢するバネ部材２５ｃ（第１実施形態でのバネ部材１３ａに相当）が、枠部分２５ａおよび可動部分２５ｂと一体に形成されている。

なお、可動部分２５ｂにおける柱部２８ａに対応する位置には、柱部２８ａを貫通させるための貫通穴２５ｅが設けられている。貫通穴２５ｅは、可動部分２５ｂが移動しても柱部２８ａに干渉しないように、柱部２８ａの外径より大きく設定されている。

図１３は、内ばね板２６（第１実施形態での可動プレート１４の一部に相当）の平面図である。内ばね板２６は、収容穴２ａに対応する位置に位置決め穴２ｂが設けられており、外ばね板２５の可動部分２５ｂに接着固定して用いられる。また、位置決め穴２ｂには、ワークをｘ方向に付勢する略Ｕ字状の第１板ばね２６ｂとｙ方向に付勢する略Ｕ字状の第２板ばね２６ｃが、内ばね板２６と一体に形成されている。

なお、内バネ板２６における柱部２８ａに対応する位置には、柱部２８ａを貫通させるための貫通穴２６ｆが設けられている。貫通穴２６ｆは、内バネ板２６が移動しても柱部２８ａに干渉しないように、柱部２８ａの外径より大きく設定されている。

図１４は、枠２７の平面図である。枠２７は、内ばね板２６よりも厚めに形成されており、外ばね板２５の枠部分２５ａとカバープレートＰ２の間に配置される。これにより、内ばね部２６とカバープレートＰ２の間において、外ばね板２５の可動部分２５ｂと内ばね板２６を円滑に移動させるためのクリアランスが確保される。

上記構成のクランプトレイ２にワークを位置決め固定するための手順は、第１実施形態でのクランプトレイ１の場合と基本的に同様である。簡潔に説明すると、まず突出部２５ｆに力が加えられ、これがバネ部材２５ｃの付勢力に抗して図１２での左下方向に押し入れられる。このようにしてワークを収容穴２ａに収容可能な状態とした後、収容穴２ａおよび位置決め穴２ｂにワークが収容される。

そして突出部２５ｆに加えていた力を外すと、外ばね板２５の可動部分２５ｂと内ばね板２６が、バネ部材２５ｃの付勢力によって押し戻される（固定位置に移動する）。これにより、第１板ばね２６ｂと第２板ばね２６ｃ及び精度板２２によって、ワークは位置決めされるとともに挟持され固定される。固定されたワークを収容穴２ａから取り出す場合は、突出部２５ｆが図１２での左下方向に押される。これにより、外ばね板２５の可動部分２５ａと内ばね板２６は同じ方向に移動して（開放位置に移動して）、ワークの挟持が解除され、ワークを取り出すことが可能となる。

また、クランプトレイ２を製造する工程としては、基本的には、図８に示すように各プレート部材を下側から順に積層配置し、適宜、スポット溶接やネジによる締結といった従来公知の接合方法を用いる手法が採用され得る。なお、本実施形態では、ベースプレートＰ１に柱部２８ａを接着させるための製造工程において、所定の柱部製造部品２８が用いられる。

図１５に、柱部製造部品２８の平面図を示す。柱部製造部品２８は、クランプトレイ２（完成品）での柱部２８ａの離隔配置に合わせて配置された柱部２８ａそれぞれと、前記柱部２８ａそれぞれが内側に配置された略プレート状に形成されたプレート部２８ｂと、柱部２８ａそれぞれの側部をプレート部２８ｂに繋ぐ中継部２８ｃそれぞれと、を有しており、柱部２８ｃそれぞれの切り離しが可能に形成されている。

また、柱部２８ａと中継部２８ｃの接続部分２８ｄは、極端にくびれた形状であるとともに、所定量の切り欠きが設けられている。また、プレート部２８ｂと中継部２８ｃの接続部分２８ｅには、小さい穴および所定量の切り欠きが設けられている。このように各接続部分（２８ｄ、２８ｅ）は、その周囲に比べて断面積が著しく小さくなっており、後述する除去工程において応力集中が生じるように形成されている。なお、応力集中が生じるようにするための具体的手法は、上記手法には限られない。

図１６は、クランプトレイ２の製造工程の一部である接着工程から除去工程までの様子を、模式的に示している。なお、接着工程は、柱部製造部品２８における柱部２８ａそれぞれの部分を、ベースプレートＰ１に接着させる工程である。また、除去工程は、接着工程の実行後に柱部製造部品２８から柱部２８ａの切り離しを行い、柱部製造部品２８における柱部２８ａそれぞれ以外の部分（プレート部２８ｂや中継部２８ｃ）を除去する工程である。

接着工程では、まず図１６（ａ）に示すように、柱部２８ａそれぞれがベースプレートＰ１の正しい位置へ接着可能となるように、柱部製造部品２８が位置決めされる。そして位置決めされたまま、各柱部２８ａがベースプレートＰ１にスポット溶接される。各柱部２８ａがベースプレートＰ１に固着した後、柱部製造部品２８のプレート部２８ｂがリフトアップされる。これにより、プレート部２８ｂがベースプレートＰ１から引き離される。

このようにプレート部２８ｂがリフトアップされると、柱部製造部品２８における各接続部分（２８ｄ、２８ｅ）に応力集中が生じ、その部分が容易に折れ曲がる格好となる。より具体的には、接続部分２８ｅでは山折りとなるように折れ曲がり易く、接続部分２８ｄでは谷折りとなるように折れ曲がり易くなる。これにより、柱部２８ａを中継部２８ｃから容易に切り離すことが可能である。このようにして柱部２８ａをベースプレートＰ１上に設けた後は、中間複合プレートＰｍおよびカバープレートＰ２を更に積層配置して接合する工程などを経て、クランプトレイ２が完成する。

［その他］
以上に説明した通り、各実施形態のワーククランプトレイは、ベースプレート、枠プレート（第２実施形態では枠部２５ａ）、およびカバープレートがこの順に積層配置されている。そしてワークを収容する複数個の位置決め穴が形成された可動プレート（第２実施形態では可動部２５ｂと内バネ板２６）が、前記枠プレート内において移動可能に配置されており、ベースプレートおよびカバープレートの少なくとも一方には、前記位置決め穴へのワークの収容を可能とする収容穴が形成されている。

そして可動プレートは、収容されたワークを固定する固定位置と、当該固定されたワークを解放する解放位置と、に移動が可能であり、更に、ベースプレートとカバープレートをこれらの間から支持する柱部が、前記枠プレート内に設けられている。そのため各実施形態のワーククランプトレイによれば、ベースプレートやカバープレートの撓み等による不具合を抑えることが可能である。

本発明は、各種のワークをクランプするワーククランプトレイに利用可能である。

１ ワーククランプトレイ（第１実施形態）
１１ ベースプレート
１２ カバープレート
１２ａ 収容穴
１３ 枠プレート
１３ａ ばね部材
１４ 可動プレート
１４ａ 位置決め穴
１４ｂ 第１板ばね
１４ｃ 第２板ばね
１４ｄ 第１突出部
１４ｅ 第２突出部
１４ｆ 貫通穴
２ ワーククランプトレイ（第２実施形態）
２ａ 収容穴
２ｂ 位置決め穴
２１ カバー
２２ 精度板
２３ 調整板
２５ 外ばね板
２５ａ 枠部分
２５ｂ 可動部分
２５ｃ ばね部材
２５ｅ 貫通穴
２５ｆ 突出部
２６ 内ばね板
２６ｂ 第１板ばね
２６ｃ 第２板ばね
２６ｆ 貫通穴
２７ 枠
２８ 柱部製造部品
２８ａ 柱部
２８ｂ プレート部
２８ｃ 中継部
２８ｄ 柱部と中継部の接続部分
２８ｅ プレート部と中継部の接続部分
Ｐ１ ベースプレート
Ｐ２ カバープレート
Ｐｍ 中間複合プレート

Claims (7)

1. ベースプレート、枠プレート、およびカバープレートがこの順に積層配置され、
   ワークを収容する複数個の位置決め穴が形成された可動プレートが、前記枠プレート内において移動可能に配置され、
   ベースプレートおよびカバープレートの少なくとも一方には、前記位置決め穴へのワークの収容を可能とする収容穴が形成され、
   前記可動プレートは、収容されたワークを固定する固定位置と、当該固定されたワークを解放する解放位置とに移動が可能であり、
   ベースプレートとカバープレートとが所定間隔となるように支持する柱部が、前記枠プレート内に設けられたことを特徴とするワーククランプトレイ。
2. 前記可動プレートには、前記柱部が貫通する貫通穴が形成されており、
   前記貫通穴は、移動する可動プレートと前記柱部との干渉が生じない大きさに設定されている請求項１記載のワーククランプトレイ。
3. 前記可動プレートは、
   前記複数個の位置決め穴それぞれの内周面に設けられた弾性部材を有しており、
   前記固定位置へ移動した状態において、前記弾性部材がワークを付勢するように形成された請求項１又は２記載のワーククランプトレイ。
4. 複数個の前記柱部それぞれが、平面方向に離隔配置されている請求項１〜３のいずれかに記載のワーククランプトレイ。
5. 前記柱部それぞれの切り離しが可能に形成された柱部製造部品を用いて、請求項４に記載のワーククランプトレイを製造する製造方法であって、
   柱部製造部品における前記柱部それぞれの部分をベースプレートに接着させる接着工程と、
   前記接着工程の実行後に前記切り離しを行い、柱部製造部品における前記柱部それぞれ以外の部分を除去する除去工程と、
   を含むことを特徴とするワーククランプトレイの製造方法。
6. 柱部製造部品は、
   前記離隔配置に合わせて配置された前記柱部それぞれと、前記柱部それぞれが内側に配置された略プレート状に形成されたプレート部と、前記柱部それぞれの側部を前記プレート部に繋ぐ中継部それぞれと、を有し、
   前記接着工程は、
   前記柱部それぞれがベースプレートへ接着可能となるように、柱部製造部品を位置決めする処理を含む請求項５記載の製造方法。
7. 前記除去工程は、
   前記プレート部をベースプレートから引き離す処理を含み、
   柱部製造部品は、
   前記中継部それぞれと前記柱部との接続部分、および、前記中継部それぞれと前記プレート部との接続部分において、前記引き離す処理の際に応力集中が生じるように形成されている請求項６記載の製造方法。