JP6118306B2 - 電池配線モジュールの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、電池配線モジュール及びその製造方法に関する。

ハイブリッド自動車や電気自動車等の車両においてモータを駆動するための電力変換装置に接続される車載用の電池パックでは、多数の電池セルの正極端子と負極端子が隣り合うように交互に逆向きに重ね合わされて横並びに配置されて電池モジュールが構成されている。そして、隣り合う電池セルの電極端子間をバスバーなどの接続部材で接続することにより、複数の電池セルが直列や並列に接続されるようになっている。
上記構成の電池モジュールを組み立てる際には、複数箇所の電極端子間を接続部材で接続する必要がある。そこで、接続する電極端子間の数に応じて、インサート成形等により金型内に配置した複数の接続部材を絶縁樹脂内に一体成形したバスバーモジュールが用いられている。

一方、複数の電池セルを直列や並列に接続する場合、電池セル間において電池電圧などの電池特性が不均一であると、電池の劣化や破損を招く可能性がある。そこで、車載用の電池パックにおいては、各電池セル間の電圧に異常が生じる前に充電、放電を中止するため、各バスバーには、電池セルの電圧を検知するための電圧検知線が取付けられている。
従来のバスバーモジュールにおいては、電圧検知線は、被覆電線の先端を皮剥ぎして心線に丸型端子を圧着し、その丸型端子を電池セルの電極端子に嵌合して、電極端子に接続部材と共にナットで共締めする構造が採用されていた。

しかしながら、このようなバスバーモジュールは、電圧検知線の本数が多い場合は太くなって曲げ難く、重たいので配線作業がし辛いという問題があった。更に、電池セルから突き出した正極端子と負極端子に、接続部材であるバスバーを嵌め込むと共に電圧検知線に圧着した丸型端子を嵌め込んでナットで締め付ける共締めを行う。このため、バスバーと丸型端子との接触面の抵抗が大きくなり電圧降下が生じるという問題があった。

そこで、簡単な構造で各電池セルへ容易に配線することができ、電圧降下が生じない電池パックの高電圧検出モジュール装置（バスバーモジュール）が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
この電池パックの高電圧検出モジュール装置は、電池パック本体に組み合わされる絶縁枠体に、電池セルの所定の＋端子及び−端子を接続する状態に複数のバスバーを配設し、この配設領域以外の絶縁枠体の領域にフラットケーブルを配置し、このフラットケーブルの各導体線間に所定状に切込みを入れ根元を残して切り離した導体線を所定のバスバーに溶接してなる。

上記構成の電池パックの高電圧検出モジュール装置によれば、絶縁枠体と、複数のバスバーと、フラットケーブルとの部材による構成なので簡単な構成とすることができる。また、絶縁枠体へのバスバーの配設と、フラットケーブルの各導体線の切り離しと、導体線のバスバーへの溶接との簡単な作業で高電圧検出モジュール装置を構成することができる。

特開２０１０−１１４０２５号公報

しかしながら、上記特許文献１の高電圧検出モジュール装置における絶縁枠体は、平面形状が長方形の板状でこの下面に所定間隔で複数の突出部を有すると共に板状部分に所定間隔で複数の貫通口が開口されている。即ち、各電池セルの間の間隙に嵌合される複数の突出部の所定間隔及び形成数や、電池セルの＋端子及び−端子の間隔で開口されている複数の貫通口の所定間隔及び開口数は、電池セルのサイズに応じてそれぞれ変更しなければならず、絶縁枠体は電池パックの種類毎に専用部品となる。その為、上記高電圧検出モジュール装置は汎用性がなく、製造コストの低減が困難であった。

本発明は上記状況に鑑みてなされたもので、その目的は、簡単な構造で、各電池セルへ容易に配線することができると共に、汎用性が高く製造コストを低減できる電池配線モジュール及びその製造方法を提供することにある。

本発明に係る上記目的は、下記構成により達成される。
（１） 正極端子と負極端子が隣り合うように交互に逆向きに重ね合わされて配置された複数の電池セルを備えた電池モジュールに組み合わされる電池配線モジュールの製造方法であって、所定間隔を有して並列配置された複数本の線状導体の少なくとも片側に沿って、長尺の平板状導体が並列配置される配置工程と、前記複数本の線状導体における外周部と、前記平板状導体における前記線状導体に隣接する側縁部とが、一体に押出成形された絶縁樹脂部により被覆される被覆工程と、前記平板状導体の長手方向に沿って所定間隔で複数のスリットが打ち抜かれることにより、隣合う前記正極端子と前記負極端子を電気的に接続するための複数のバスバーが形成されるプレス工程と、それぞれの前記線状導体が、前記絶縁樹脂部の長手方向に沿って所定部位に入れられた必要線長の切込みにより切り起こされた切起し導体によってそれぞれ所定の前記バスバーに電気的に接続される接続工程と、を含むことを特徴とする電池配線モジュールの製造方法。

上記（１）の構成の電池配線モジュールの製造方法によれば、被覆工程において、複数本の線状導体における外周部と長尺の平板状導体における側縁部とが、一体に押出成形された絶縁樹脂により被覆されることで、複数本の線状導体と平板状導体が一体に並列配置された長尺のフラット回路体が形成される。このフラット回路体は、押出成形により連続形成されるので、製造コストの低減が容易である。
そして、プレス工程において、このフラット回路体における平板状導体の長手方向に沿って所定間隔で複数のスリットが打ち抜かれることにより、絶縁樹脂を介して繋がった複数のバスバーが、複数本の線状導体に沿って一体に配設される。そこで、電池セルのサイズ等に応じて、それぞれスリット同士の間隔や正極端子と負極端子が挿通される一対の端子挿通孔の間隔や内径を適宜変更したバスバーを容易に形成することができ、汎用性が極めて高い電池配線モジュールを得ることができる。
また、接続工程において、絶縁樹脂部の所定部位に必要線長の切込みを入れて切起し導体を切り起こし、その切起し導体の先端部をバスバーに接続する簡単な作業で、所定の線状導体とバスバーを電気的に接続することができる。
更に、複数のバスバーは、絶縁樹脂を介して線状導体に沿って一体に配設されているので、電池配線モジュールを電池モジュールに組み合わせる際の取付作業性が低下することはない。勿論、複数のバスバーを電池モジュールに配設する為の部材を別途用意する必要もない。

本発明に係る電池配線モジュール及びその製造方法によれば、簡単な構造で、各電池セルへ容易に配線することができると共に、汎用性が高く製造コストを低減できる。

以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための形態（以下、「実施形態」という。）を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。

本発明の第１実施形態に係る電池配線モジュールを組み合わせた電池パックの全体斜視図である。 図１に示した電池パックの平面図である。 （ａ）は図２のＡ−Ａ線における電池パックの要部断面図、（ｂ）は図２のＢ−Ｂ線における電池配線モジュールの断面図である。 本第１実施形態に係る電池配線モジュールの斜視図である。 （ａ）〜（ｄ）は図１に示した電池配線モジュールの製造工程を説明する要部平面図及び横断面図である。 電池配線モジュールの平面図である。 図１に示した電池パックの要部分解斜視図である。 （ａ）及び（ｂ）は比較例に係る電池配線モジュールの部分平面図、（ｃ）は形状保持力の低下によって撓んだ状態を示す（ｂ）のＣ−Ｃ断面図である。 （ａ）及び（ｂ）は本第１実施形態に係る電池配線モジュールの部分平面図、（ｃ）は形状保持力が確保されて撓みの生じない状態を示す（ｂ）のＤ−Ｄ断面図である。 （ａ）〜（ｃ）は本発明の第２実施形態に係る電池配線モジュールの製造工程を説明する要部平面図である。

以下、本発明に係る実施形態を図面を参照して説明する。
図１〜図３に示すように、本発明の第１実施形態に係る電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂを組み合わせた電池パック１０は、例えば、電気自動車またはハイブリッド自動車等の駆動源として使用されるものであり、横並びに配置された複数の電池セル１２を備えた電池モジュール２０を有する。電池モジュール２０は、図示しない箱型の筐体内に、セパレータを介して複数の電池セル１２が配置されて固定される。

本第１実施形態に係る電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂは、複数の電池セル１２を直列に接続する複数のバスバー３２Ａ，３２Ｂと、各電池セル１２の電圧を測定する電圧検知線４０と、電圧検知線４０の一端に接続固定されたコネクタ５０と、を備えて構成されている。

電池セル１２は二次電池であり、図７に示すように、上面に正極端子１３Ａと負極端子１３Ｂとが突出しており、筐体内に配置する場合は、図２に示すように、正極端子１３Ａと負極端子１３Ｂが隣り合うように交互に逆向きに重ね合わされて各電池セル１２が配置される。これら正極端子１３Ａ及び負極端子１３Ｂは、バスバー３２Ａ，３２Ｂを挟んでナット１５で締付けられる。

各電池セル１２の両側には、図７に示した絶縁樹脂製のセパレータ２２が配置される。セパレータ２２の上端には、電池セル１２の上面より上方に突出する仕切り部２４が形成されている。この仕切り部２４は、隣合うバスバー３２Ａ，３２Ｂ間に形成されたスリット４５（空間）に配置され、工具による電極端子間の短絡を防止する。

複数の電池セル１２の上には、図２に示すように、電池セル１２の並び方向に沿って、帯状の電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂが配置されている。
電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂは、電池セル１２の並び方向に沿って２列に配置されている。各電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂは、複数のバスバー３２Ａ，３２Ｂが、電池セル１２の並び方向に沿って交互に並ぶ正極端子１３Ａと負極端子１３Ｂの上にそれぞれ２列配置され、電圧検知線４０が、これらバスバー３２Ａ，３２Ｂによるバスバー列の内側に並列配置されている。

電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂを構成するバスバー３２Ａ，３２Ｂは、正極端子１３Ａ及び負極端子１３Ｂを挿通して接続する端子挿通孔３４が１列に並ぶように配置されている。２列のバスバー列のうち図２に示す奥側のバスバーにおいては、端子挿通孔３４が１つ形成された１穴のバスバー３２Ｂが両端部に配置され、両端部に配置された２個の１穴のバスバー３２Ｂ間には、端子挿通孔３４が２つ形成された２穴のバスバー３２Ａが５個配置されている。２列のバスバー列のうち図２に示す手前側のバスバー列においては、２穴のバスバー３２Ａが６個配置されている。

各バスバー３２Ａ，３２Ｂは、図５（ｃ）に示すように、概ね矩形状を有しており、正極端子１３Ａ及び負極端子１３Ｂが挿通されて接続される端子挿通孔３４が形成されている。バスバー３２Ａ，３２Ｂは、後述するプレス工程において、銅、銅合金、アルミ、アルミ合金、金、ステンレス鋼（ＳＵＳ）等の金属板材からなる長尺の平板状導体３３に打ち抜き加工を施すことにより形成される。バスバー３２Ａ，３２Ｂには、溶接性を向上させるために、Ｓｎ，Ｎｉ，Ａｇ，Ａｕ等のメッキ処理を行っても良い。
なお、本実施形態のバスバー３２Ａ，３２Ｂは、端子挿通孔３４を挿通した正極端子１３Ａ及び負極端子１３Ｂに、ナット１５が螺合されて締付けられることで電気的に接続されている。勿論、本発明に係るバスバーは、端子挿通孔３４が形成されずに正極端子及び負極端子に溶接されることにより電気的に接続されてもよい。

電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂを構成する電圧検知線４０は、後述する被覆工程において、所定間隔を有して並列配置された複数本の線状導体２１の外周部を一体に押出成形された絶縁樹脂部２３（例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などの絶縁樹脂）により被覆してフラットケーブル状としたものである。本発明に係る線状導体は、平導体及び丸導体等の単線や、撚り線など種々の導体を用いることができる。

なお、本第１実施形態に係る電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂによれば、バスバー３２Ａ，３２Ｂにおける線状導体２１に隣接する側縁部３２ａと、該側縁部３２ａと反対側の側縁部３２ｂとが、一体に押出成形された絶縁樹脂部２３により被覆されている。そこで、絶縁樹脂部２３を介して線状導体２１に隣接する側縁部３２ａが電圧検知線４０に繋がった複数のバスバー３２Ａ，３２Ｂは、互いに所定間隔を空けて電圧検知線４０の一側縁に沿って一体に配設される。また、バスバー３２Ａ，３２Ｂにおける反対側の側縁部３２ｂに被覆された絶縁樹脂部２３は、長手方向に連続した連結部４２を形成している。この連結部４２は、バスバー３２Ａ，３２Ｂにおける反対側の側縁部３２ｂをそれぞれ繋ぐことで、バスバー３２Ａ，３２Ｂが個々にばらつくのを抑えて電圧検知線４０との結合力低下を防止できる。勿論、電圧検知線４０とバスバー３２Ａ，３２Ｂとの結合力が充分であれば、連結部４２を省略できることは言うまでもない。

電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂにおけるバスバー３２Ａは、それぞれ隣り合う正極端子１３Ａと負極端子１３Ｂを電気的に接続するとともに、電池セル１２の電圧を測定するための電圧検知線４０の対応する線状導体２１と電気的に接続されている。
本第１実施形態におけるバスバー３２Ａと電圧検知線４０の対応する線状導体２１とは、切起し導体３５により接続されている。切起し導体３５は、絶縁樹脂部２３の長手方向に沿って所定部位に入れられた必要線長の切込み４１（図４参照）により切り起こされることにより形成される。この切込み４１は、線状導体２１と平行に切込まれる一対の平行部４１ａと、平行部４１ａの一端同士を接続する直交部４１ｂと、によって略Ｕ字状となる（図９（ａ）参照）。

そして、図３（ｂ）に示すように、切起し導体３５の屈曲部３７が、所定の線状導体２１に連続し、溶接部３９が、所定のバスバー３２Ａに溶接接続されている（図４参照）。なお、本実施形態中における「溶接接続」とは、スポット溶接、超音波溶接、レーザ溶接など公知の種々の溶接接続を含むものである。

また、本第１実施形態において、電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂは、線状導体２１の終端部４３（図４参照）におけるバスバー３２Ａと反対側の１つの線状導体２１は、切起し導体４４により接続されている。切起し導体４４は、この１つの線状導体２１に沿って絶縁樹脂部２３の所定部位である終端部４３から直線状の切込み４４ａ（図９（ａ）参照）を入れて切り離すことにより切り起こされている。

また、電池配線モジュール３０Ａにおけるバスバー３２Ｂは、両端部の正極端子１３Ａ又は負極端子１３Ｂと電気的に接続されるとともに、電池セル１２の電圧を測定するための電圧検知線４０の対応する線状導体２１と電気的に接続されている。
本第１実施形態におけるバスバー３２Ｂと電圧検知線４０の対応する線状導体２１とは、バスバー３２Ｂの側縁に形成された切起し片３６により接続されている。切起し片３６は、バスバー３２Ｂの側縁に沿って折り曲げ形成され、先端部が所定の線状導体２１に溶接接続されている（図７参照）。切起し片３６は、折り曲げ位置を適宜変更して先端部の突出位置を変更することで、先端部が溶接される所定の線状導体２１を選択することができる。また、切起し片３６は、折り曲げ位置を変更せずに溶接位置を適宜変更することで、中間部が溶接される所定の線状導体２１を選択することもできる。なお、バスバー３２Ｂと電圧検知線４０の対応する線状導体２１との接続は切起し片３６に限らず、切起し導体４４により接続されてもよい。

次に、上記構成を有する電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂの製造方法を説明する。なお、電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂは、略同様の製造工程で製造されるので、以下は電池配線モジュール３０Ｂを例に説明する。
本第１実施形態の電池配線モジュール３０Ｂは、所定間隔を有して並列配置された複数本の線状導体２１の片側に沿って、長尺の平板状導体３３が並列配置される配置工程（図５（ａ）参照）と、複数本の線状導体２１における外周部と、平板状導体３３における線状導体２１に隣接する側縁部３３ａとが、一体に押出成形された絶縁樹脂部２３により被覆される被覆工程（図５（ｂ）参照）と、平板状導体３３の長手方向に沿って所定間隔で複数のスリット４５が打ち抜かれると共に端子挿通孔３４が打ち抜かれることにより、隣合う正極端子１３Ａと負極端子１３Ｂを電気的に接続するための複数のバスバー３２Ａが形成されるプレス工程（図５（ｃ）参照）と、それぞれの線状導体２１が、絶縁樹脂部２３の長手方向に沿って所定部位に入れられた必要線長の切込み４１，４４ａにより切り起こされた切起し導体３５，４４によってそれぞれ所定のバスバー３２Ａに電気的に接続される接続工程（図５（ｄ）参照）と、を有する製造方法により形成される。

先ず、図５（ａ）及び図５（ｂ）に示した配置工程及び被覆工程では、所定間隔を有して複数本の線状導体２１と長尺の平板状導体３３とを並列配置可能なダイス開口を有する押出成形ダイスを用いた公知の押出機により、複数本の線状導体２１における外周部と、平板状導体３３における線状導体２１に隣接する側縁部３３ａと反対側の側縁部３３ｂとを覆って、絶縁樹脂部２３が押出成形される。
即ち、複数本の線状導体２１における外周部と長尺の平板状導体３３における両側縁部３３ａ，３３ｂとが、一体に押出成形された絶縁樹脂部２３により被覆される。これにより、フラットケーブル状の電圧検知線４０を構成する複数本の線状導体２１と、平板状導体３３とが、一体に並列配置された長尺のフラット回路体６０が形成される（図５（ｂ）参照）。

次に、図５（ｃ）に示したプレス工程では、所望の長手方向長さにフラット回路体６０がカットされた後、フラット回路体６０における平板状導体３３の長手方向に沿って所定間隔Ｐで複数のスリット４５が打ち抜かれると共に、端子挿通孔３４が打ち抜かれることにより、複数のバスバー３２Ａが形成される。
この際、隣接するバスバー３２Ａ同士が確実に切り離されるように、スリット４５の長手方向長さは設定される。
なお、電池セル１２のサイズ等に応じて、それぞれスリット４５同士の間隔Ｐや一対の端子挿通孔３４の間隔や内径を適宜変更してプレス加工することができる。そこで、一種類のフラット回路体６０より、数種の仕様の異なる電池配線モジュール３０Ｂを形成することができる。

次に、図５（ｄ）に示した接続工程では、複数本の線状導体２１が、それぞれ所定のバスバー３２Ａに切起し導体３５，４４によって電気的に接続される。切起し導体３５，４４は、上記のように、絶縁樹脂部２３の所定部位に必要線長の切込み４１，４４ａを入れて切り起こすことにより形成される。切起し導体３５，４４は、屈曲部３７が所定の線状導体２１に連続し、他端が溶接部３９となって所定のバスバー３２Ａに溶接接続される。なお、略Ｕ字状の切込み４１及び直線状の切込み４４ａは、スリット４５と端子挿通孔３４が打ち抜かれる際のプレス工程において同時に形成することができる。また、これら切込み４１，４４ａは、スリット４５と端子挿通孔３４が打ち抜かれた後の接続工程において別途に形成されてもよい。
そして、電圧検知線４０の一端にコネクタ５０が接続固定されることにより、電池配線モジュール３０Ｂが完成する。

このように構成された電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂは、１２個の電池セル１２を隣り合う２つの電池セル１２，１２間で逆の極の正極端子１３Ａと負極端子１３Ｂとが配置されるように横並びに並べた電池モジュール２０の上面にのせられる。

次に、図７に示すように、横並びに配置された複数の電池セル１２の全ての正極端子１３Ａと負極端子１３Ｂをバスバー３２Ａ，３２Ｂの全ての端子挿通孔３４に挿通させると共に、スリット４５にセパレータ２２の仕切り部２４を挿通させる。

そして、端子挿通孔３４から突き出た正極端子１３Ａ及び負極端子１３Ｂに、ナット１５を螺合させて締付ける。全ての正極端子１３Ａ及び負極端子１３Ｂにナット１５が締付けられると、電池モジュール２０に電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂが取付けられた電池パック１０が完成する。

即ち、本第１実施形態に係る電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂによれば、複数本の線状導体２１における外周部と複数のバスバー３２Ａ，３２Ｂにおける側縁部３２ａとが、絶縁樹脂部２３により一体に被覆されることで、絶縁樹脂部２３を介して繋がった複数のバスバー３２Ａ，３２Ｂが、複数本の線状導体２１に沿って互いに所定間隔を空けて一体に配設される。そこで、電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂを電池モジュール２０に組み合わせる際の取付作業性が低下することなく、複数のバスバー３２Ａ，３２Ｂを電池モジュール２０に配設する為の絶縁枠体等の絶縁部材を省略することができる。従って、電池パック１０の種類毎に専用部品となる絶縁部材が必要なくなることによって電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂの汎用性が高まり、製造コストを低減できる。

また、本第１実施形態に係る電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂの製造方法によれば、被覆工程において、複数本の線状導体２１における外周部と長尺の平板状導体３３における両側縁部３３ａ，３３ｂとが、一体に押出成形された絶縁樹脂部２３により被覆されることで、複数本の線状導体２１と平板状導体３３が一体に並列配置された長尺のフラット回路体６０が形成される。このフラット回路体６０は、図示しない公知の押出機による押出成形によって連続形成されるので、製造コストの低減が容易である。

そして、プレス工程において、このフラット回路体６０における平板状導体３３の長手方向に沿って所定間隔Ｐで複数のスリット４５が打ち抜かれることにより、絶縁樹脂部２３を介して繋がった複数のバスバー３２Ａ，３２Ｂが、複数本の線状導体２１に沿って一体に配設される。

そこで、電池セル１２のサイズ等に応じて、それぞれスリット４５同士の間隔Ｐや正極端子１３Ａと負極端子１３Ｂが挿通される一対の端子挿通孔３４の間隔や内径を適宜変更した複数のバスバー３２Ａ，３２Ｂを容易に形成することができ、汎用性が極めて高い電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂを得ることができる。

また、接続工程において、絶縁樹脂部２３の所定部位に必要線長の切込み４１，４４ａを入れて切起し導体３５，４４を切り起こし、その切起し導体３５，４４の先端部をバスバー３２Ａに接続する簡単な作業で、所定の線状導体２１とバスバー３２Ａを電気的に接続することができる。
更に、複数のバスバー３２Ａは、絶縁樹脂を介して線状導体２１に沿って一体に配設されているので、電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂを電池モジュール２０に組み合わせる際の取付作業性が低下することはない。勿論、複数のバスバー３２Ａを電池モジュール２０に配設する為の部材を別途用意する必要もない。

ここで、比較例に係る電池配線モジュールを説明する。
比較例に係る電池配線モジュール９０は、上記第１実施形態の電池配線モジュール３０Ｂと同様に、配置工程及び被覆工程において、長尺のフラット回路体６０が形成される（図５（ｂ）参照）。

そして、所望の長手方向長さにフラット回路体６０がカットされた後、プレス工程では、フラット回路体６０における平板状導体３３の長手方向に沿って複数のスリット４５と端子挿通孔３４が打ち抜かれる際、図８（ａ）に示すように、４枚のバスバー３２Ａを残して他の部分の平板状導体３３と電圧検知線４０の一部とが打ち抜かれる。

４枚のバスバー３２Ａに並列配置された電圧検知線４０における複数本の線状導体２１の一端部である各端部２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，２１ｄは、右側から左側へ上る階段状に形成される。即ち、手前側の線状導体２１の端部２１ａの長さが一番長く、奥側の線状導体２１の端部２１ｄの長さが一番短くなる。

次に、図８（ｂ）に示すように、接続工程では、絶縁樹脂部２３に被覆された複数本の線状導体２１の端部２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，２１ｄにおける各線状導体２１間が他端部を残してそれぞれ切り離された後、対応するバスバー３２Ａに向けて各端部２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，２１ｄが略直角に折り曲げられ、それぞれ所定のバスバー３２Ａに溶接接続される。
そして、電圧検知線４０の一端にコネクタ５０が接続固定されることにより、電池配線モジュール９０が完成する。

従って、比較例に係る電池配線モジュール９０によれば、各線状導体２１間の絶縁樹脂部２３を切り離し、その線状導体２１の端部２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，２１ｄをバスバー３２Ａに溶接する簡単な作業で、所定の線状導体２１とバスバー３２Ａを電気的に接続することができる。

ところが、この比較例に係る電池配線モジュール９０は、電圧検知線４０を段差カットして折り曲げ、バスバー３２Ａと接続する。このため、フラットケーブル部分のバスバー保持面積が小さくなり、形状保持力が低下する。その結果、図８（ｃ）に示すように、スリット４５の延長線上のバスバー保持面積が小さくなった部位で撓みが生じやすくなる。

これに対し、本第１実施形態に係る電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂは、図９（ａ）に示すように、線状導体２１を覆った絶縁樹脂部２３の所定部位には、所定のバスバー３２Ａとの接続に必要な必要線長の切込み４１が、絶縁樹脂部２３の長手方向に沿って入れられる。この切込み４１は、線状導体２１と平行に切込まれる一対の平行部４１ａと、平行部４１ａの一端同士を接続する直交部４１ｂと、によって略Ｕ字状となる。このＵ字状の切込み４１は、所定部位の線状導体２１を一対の平行部４１ａで挟み、挟んだ線状導体２１を直交部４１ｂによって分断する。そして、切込み４１を入れられた所定部位の絶縁樹脂部２３の線状導体２１は、直交部４１ｂで切断されるとともに、平行部４１ａによって絶縁樹脂部２３が切り離されて、切起し導体３５となって切起こし可能となる。即ち、絶縁樹脂部２３の所定部位に必要線長の切込み４１を入れて切起し導体３５を切り起こし、その切起し導体３５の先端部をバスバー３２Ａに接続する簡単な作業で、所定の線状導体２１とバスバー３２Ａを電気的に接続することができる。

また、直交部４１ｂを境に、切起し導体３５が切り起こされた側と反対側（下流側）の線状導体２１は、非導通となり、電気的な接続には不要となる。一方で、この非導通導体は、絶縁樹脂部２３に覆われた状態で、他の線状導体と一体の非導通電線４６となって残される。即ち、フラットケーブル状の絶縁樹脂部２３は、線状導体２１の並列方向の幅が終端部４３の近傍まで減少しない。従って、電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂは、下流側の線状導体２１を切除してしまう上記比較例の構造に比べ、フラットケーブル部分のバスバー保持面積が大きくなる。その結果、電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂは、形状保持力を確保することができ、図９（ｃ）示すように、スリット４５の延長線上での撓みが抑制される。

次に、本発明の第２実施形態に係る電池配線モジュールの製造方法を説明する。
本第２実施形態に係る電池配線モジュール３０Ｃは、所定間隔を有して並列配置された複数本の線状導体２１の片側に沿って、隣り合う正極端子１３Ａと負極端子１３Ｂを電気的に接続するために互いに所定間隔を空けて複数のバスバー３２Ｃが並列配置される配置工程（図１０（ａ）参照）と、複数本の線状導体２１の外周部を被覆する被覆部２３ｂを有した絶縁樹脂部２３のバスバー接続部２３ａが、複数のバスバー３２Ｃにおける線状導体２１に隣接する側縁部３２ａに熱プレスされる熱プレス工程（図１０（ｂ）参照）と、それぞれの線状導体２１が、絶縁樹脂部２３の長手方向に沿って所定部位に入れられた必要線長の切込み４１，４４ａにより切り起こされた切起し導体３５，４４によってそれぞれ所定のバスバー３２Ｃに電気的に接続される接続工程（図１０（ｄ）参照）と、を有する製造方法により形成される。

先ず、図１０（ａ）に示した配置工程では、所定間隔を有して並列配置された複数本の線状導体２１の片側に沿って、複数のバスバー３２Ｃが、所定の間隔で並列配置される。バスバー３２Ｃは、概ね矩形状を有しており、正極端子１３Ａ及び負極端子１３Ｂが挿通されて接続される端子挿通孔３４が形成されている。バスバー３２Ｃは、予めプレス工程において、銅、銅合金、アルミ、アルミ合金、金、ステンレス鋼（ＳＵＳ）等の金属板材に打ち抜き加工を施すことにより形成される。
次いで、図１０（ｂ）に示した熱プレス工程では、バスバー接続部２３ａの端面凹部に、バスバー３２Ｃの側縁部をそれぞれ挿入した後、バスバー接続部２３ａを厚み方向から一対の加熱プレス板(図示せず)にて所定の圧力を加えて挟む。加熱プレス板によって加熱されたバスバー接続部２３ａは、一部分が軟化し、加熱プレス板７５の押圧力によってバスバー表裏に溶着することで、バスバー３２Ｃに固定される。

これにより、フラットケーブル状の電圧検知線４０を構成する複数本の線状導体２１と、バスバー３２Ｃとが、一体に並列配置された長尺の電池配線モジュール３０Ｃが形成される。
なお、電池配線モジュール３０Ｃは、電池セル１２のサイズ等に応じて、バスバー３２Ｃの間隔や一対の端子挿通孔３４の間隔や内径を適宜変更することができる。そこで、数種の仕様の異なる電池配線モジュール１３を形成することができる。

次に、図１０（ｃ）に示した接続工程では、複数本の線状導体２１が、それぞれ所定のバスバー３２Ｃに切起し導体３５，４４によって電気的に接続される。切起し導体３５，４４は、上記第１実施形態の電池配線モジュール３０Ｂと同様に、絶縁樹脂部２３の被覆部２３ｂにおける所定部位に必要線長の切込み４１，４４ａを入れて切り起こすことにより形成される。切起し導体３５，４４は、屈曲部３７が所定の線状導体２１に連続し、他端が溶接部３９となって所定のバスバー３２Ｃに溶接接続される。
そして、電圧検知線４０の一端にコネクタ５０が接続固定されることにより、電池配線モジュール３０Ｃが完成する。

即ち、本第２実施形態に係る電池配線モジュール３０Ｃの製造方法によれば、熱プレス工程において、複数本の線状導体２１の外周部を被覆する被覆部２３ｂを有する絶縁樹脂部２３のバスバー接続部２３ａが、複数のバスバー３２Ｃにおける側縁部３２ａに熱プレスされることにより、絶縁樹脂を介して繋がった複数のバスバー３２Ｃが、複数本の線状導体２１に沿って一体に配設される。そこで、電池セル１２のサイズ等に応じて、それぞれバスバー３２Ｃ同士の間隔や正極端子１３Ａと負極端子１３Ｂが挿通される一対の端子挿通孔３４の間隔や内径を適宜変更したバスバー３２Ｃを容易に形成することができ、汎用性が極めて高い電池配線モジュール３０Ｃを得ることができる。
また、接続工程において、絶縁樹脂部２３の所定部位に必要線長の切込み４１，４４ａを入れて切起し導体３５，４４を切り起こし、その切起し導体３５，４４の先端部をバスバー３２Ｃに接続する簡単な作業で、所定の線状導体２１とバスバー３２Ｃを電気的に接続することができる。
更に、複数のバスバー３２Ｃは、絶縁樹脂を介して線状導体２１に沿って一体に配設されているので、電池配線モジュール３０Ｃを電池モジュール２０に組み合わせる際の取付作業性が低下することはない。勿論、複数のバスバー３２Ｃを電池モジュール２０に配設する為の部材を別途用意する必要もない。

従って、上述した各実施形態に係る電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂ、３０Ｃ及びその製造方法によれば、簡単な構造で、各電池セル１２へ容易に配線することができると共に、汎用性が高く製造コストを低減できる。

ここで、上述した本発明に係る電池配線モジュール及びその製造方法の実施形態の特徴をそれぞれ以下に簡潔に纏めて列記する。
［１］ 正極端子（１３Ａ）と負極端子（１３Ｂ）が隣り合うように交互に逆向きに重ね合わされて配置された複数の電池セル（１２）を備えた電池モジュール（２０）に組み合わされる電池配線モジュール（３０Ａ，３０Ｂ，３０Ｃ）であって、
所定間隔を有して並列配置された複数本の線状導体（２１）と、
隣り合う前記正極端子（１３Ａ）と前記負極端子（１３Ｂ）を電気的に接続するために互いに所定間隔（Ｐ）を空けて前記複数本の線状導体（２１）の少なくとも片側に沿って並列配置された複数のバスバー（３２Ａ，３２Ｂ，３２Ｃ）と、
前記複数本の線状導体（２１）における外周部と、前記複数のバスバー（３２Ａ，３２Ｂ，３２Ｃ）における前記線状導体（２１）に隣接する側縁部（３２ａ）とを一体に被覆する絶縁樹脂部（２３）と、を備え、
それぞれの前記線状導体（２１）が、前記絶縁樹脂部（２３）の長手方向に沿って所定部位に入れられた必要線長の切込み（４１，４４ａ）により切り起こされた切起し導体（３５，４４）によってそれぞれ所定の前記バスバー（３２Ａ，３２Ｃ）に電気的に接続されていることを特徴とする電池配線モジュール（３０Ａ，３０Ｂ，３０Ｃ）。
［２］ 正極端子（１３Ａ）と負極端子（１３Ｂ）が隣り合うように交互に逆向きに重ね合わされて配置された複数の電池セル（１２）を備えた電池モジュール（２０）に組み合わされる電池配線モジュール（３０Ａ，３０Ｂ）の製造方法であって、
所定間隔を有して並列配置された複数本の線状導体（２１）の少なくとも片側に沿って、長尺の平板状導体（３３）が並列配置される配置工程と、
前記複数本の線状導体（２１）における外周部と、前記平板状導体（３３）における前記線状導体（２１）に隣接する側縁部（３３ａ）とが、一体に押出成形された絶縁樹脂部（２３）により被覆される被覆工程と、
前記平板状導体（３３）の長手方向に沿って所定間隔（Ｐ）で複数のスリット（４５）が打ち抜かれることにより、隣合う前記正極端子（１３Ａ）と前記負極端子（１３Ｂ）を電気的に接続するための複数のバスバー（３２Ａ，３２Ｂ）が形成されるプレス工程と、
それぞれの前記線状導体（２１）が、前記絶縁樹脂部（２３）の長手方向に沿って所定部位に入れられた必要線長の切込み（４１，４４ａ）により切り起こされた切起し導体（３５，４４）によってそれぞれ所定の前記バスバー（３２Ａ）に電気的に接続される接続工程と、
を含むことを特徴とする電池配線モジュール（３０Ａ，３０Ｂ）の製造方法。
［３］ 正極端子（１３Ａ）と負極端子（１３Ｂ）が隣り合うように交互に逆向きに重ね合わされて配置された複数の電池セル（１２）を備えた電池モジュール（２０）に組み合わされる電池配線モジュール（３０Ｃ）の製造方法であって、
所定間隔を有して並列配置された複数本の線状導体（２１）の少なくとも片側に沿って、隣り合う前記正極端子（１３Ａ）と前記負極端子（１３Ｂ）を電気的に接続するために互いに所定間隔を空けて複数のバスバー（３２Ｃ）が並列配置される配置工程と、
前記複数本の線状導体（２１）の外周部を被覆する被覆部（２３ｂ）を有した絶縁樹脂部（２３）のバスバー接続部（２３ａ）が、前記複数のバスバー（３２Ｃ）における前記線状導体（２１）に隣接する側縁部（３２ａ）に熱プレスされる熱プレス工程と、
それぞれの前記線状導体（２１）が、前記被覆部（２３ｂ）の長手方向に沿って所定部位に入れられた必要線長の切込み（４１，４４ａ）により切り起こされた切起し導体（３５，４４）によってそれぞれ所定の前記バスバー（３２Ｃ）に電気的に接続される接続工程と、
を含むことを特徴とする電池配線モジュール（３０Ｃ）の製造方法。

なお、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数、配置箇所、等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。

１２…電池セル
１３Ａ…正極端子
１３Ｂ…負極端子
２０…電池モジュール
２１…線状導体
２３…絶縁樹脂部
３０Ａ，３０Ｂ，３０Ｃ…電池配線モジュール
３２Ａ，３２Ｂ，３２Ｃ…バスバー
３２ａ…側縁部
３５…切起し導体
４１…切込み
４３…終端部
４４…切起し導体
４４ａ…切込み

Claims (1)

1. 正極端子と負極端子が隣り合うように交互に逆向きに重ね合わされて配置された複数の電池セルを備えた電池モジュールに組み合わされる電池配線モジュールの製造方法であって、
   所定間隔を有して並列配置された複数本の線状導体の少なくとも片側に沿って、長尺の平板状導体が並列配置される配置工程と、
   前記複数本の線状導体における外周部と、前記平板状導体における前記線状導体に隣接する側縁部とが、一体に押出成形された絶縁樹脂部により被覆される被覆工程と、
   前記平板状導体の長手方向に沿って所定間隔で複数のスリットが打ち抜かれることにより、隣合う前記正極端子と前記負極端子を電気的に接続するための複数のバスバーが形成されるプレス工程と、
   それぞれの前記線状導体が、前記絶縁樹脂部の長手方向に沿って所定部位に入れられた必要線長の切込みにより切り起こされた切起し導体によってそれぞれ所定の前記バスバーに電気的に接続される接続工程と、
   を含むことを特徴とする電池配線モジュールの製造方法。

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