JP6079288B2 - 合成樹脂製容器の製造方法 - Google Patents
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Description
これにより、2モールド成形のように各工程間で成形途中の成形中間体を搬送する手間を省略するとともに、装置の簡素化、省スペース化などを図りつつ、所定の容器形状に成形された合成樹脂製容器を製造することができる。
一次ブロー工程では、ブロー成形型1による賦形をせずにブロー成形を行う、いわゆるフリーブロー成形によって、プリフォーム10を縦方向及び横方向に延伸させて第一成形中間体11を形成する。
これらのことを考慮して、プリフォーム10を延伸させる際の延伸倍率は、第一成形中間体11の縦方向の延伸倍率と横方向の延伸倍率との積が3〜25倍、好ましくは5〜13倍になるように適宜調整するのが好ましい。
収縮工程では、第一成形中間体11内のブローエアー圧を除圧するとともに、キャビティ型3a,3bを型開きの状態で待機させたまま、ベース型4を第一成形中間体11の底部に押圧させつつ型閉め位置まで移動させる(図2(f)参照)。これにより、ベース型4によって容器の底部形状が賦形され、キャビティ型3a,3b(ブロー成形型1)の製品姿部に納まる大きさまで収縮した第二成形中間体12を形成する。
さらに、本実施形態によれば、容器底部の賦形性を向上させて、ベース型4による良好な形状賦形をすることができる範囲を広くすることができる。その結果、容器底部及びその付近の肉厚がより均一となるように、底部付近の肉厚分布をより均一に制御することができ、厚肉によるヒケや、薄肉による白化及び強度不足なども軽減させることが可能になり、特に、横断面矩形状又は楕円状の偏平容器にあっても、その長径側と短径側の肉厚差を小さくすることができる。
なお、キャビティ型3a,3bの製品姿部がビードやエンボスを含む場合は、これらも考慮して第二成形中間体12の横方向の大きさを決定する。
二次ブロー工程では、キャビティ型3a,3bを型閉めすることにより、ブロー成形型1内に第二成形中間体12を納めて、その状態で改めてブロー成形することにより、ブロー成形型1の内面形状を賦形して所定の容器形状に成形する。
また、キャビティ型3a,3bの内面には、例えば、容器胴部に深く窪ませた把持用凹部などのように、容器胴部に深く窪んだ形状を形成するために、キャビティ空間内に突出する突状部30が形成されている。そして、この突状部30が、型閉め動作がなされる際に第二成形中間体12に当接して、第二成形中間体12を押圧変形させるようになっている。
なお、突状部30は、可動入子として第二成形中間体12を押圧変形させるときの追従性をより良好にすることもできる。
3a,3b キャビティ型
4 ベース型
6 プレスロッド
7 ストレッチロッド
10 プリフォーム
11 第一成形中間体
12 第二成形中間体
M 容器
Claims (4)
- 熱可塑性樹脂からなる有底筒状のプリフォームを、型開き状態で待機するブロー成形型の型閉め位置に固定し、前記プリフォームをフリーブロー成形によって第一成形中間体としてから、
前記第一成形中間体内のブローエアー圧を除圧するとともに、前記ブロー成形型が備えるキャビティ型を型開き状態で待機させたまま、前記ブロー成形型が備えるベース型を前記第一成形中間体の底部に押圧させつつ型閉め位置まで移動させて容器底部の形状を賦形し、前記ブロー成形型内に納まる大きさまで収縮した第二成形中間体を形成し、
次いで、前記キャビティ型を型閉めして前記第二成形中間体をブロー成形することを特徴とする合成樹脂製容器の製造方法。 - 前記第一成形中間体の底部を外方に凸となる形状に成形し、
前記ベース型を前記第一成形中間体の底部に押圧させることにより、当該底部を内方に反転させて、前記第二成形中間体の底部を内方に凸となる形状に成形する請求項1に記載の合成樹脂製容器の製造方法。 - 前記第一成形中間体の縦方向の延伸倍率と横方向の延伸倍率との積を3〜25倍とする請求項1又は2に記載の合成樹脂製容器の製造方法。
- 前記プリフォームをフリーブロー成形によって前記第一成形中間体とするにあたり、同期させたストレッチロッドとプレスロッドとによって前記プリフォームの延伸方向を案内するとともに、
前記ストレッチロッドを前記ベース型の移動に伴って長手方向に短縮可能とした請求項1〜3のいずれか一項に記載の合成樹脂製容器の製造方法。
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