JP5943427B2 - 弁装置の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、弁ハウジングとそれに接合される配管部材とを備えた弁装置の製造方法に関する。

従来、弁装置として、例えば、特許文献１に開示された電動弁がある。特許文献１に開示された電動弁８０１は、図２０に示すように、弁室８１０Ａが内側に形成されたステンレス製の弁ハウジング８１１及び弁室８１０Ａ内に配置された弁座部材８１２を有する弁本体８１０と、弁ハウジング８１１に接合された配管部材としての銅製の第１継手８１７及び第２継手８１８と、弁室８１０Ａ内に収容された弁体８２２を備えた弁体部８２０と、弁体部８２０を弁座部材８１２に対して進退移動させるステッピングモータ８３０と、を備えている。

この電動弁８０１は、弁ハウジング８１１がステンレスを材料として構成され、第１継手８１７及び第２継手８１８が銅を材料として構成されており、弁ハウジング８１１と第１継手８１７の接合、及び、弁ハウジング８１１と第２継手８１８と弁座部材８１２との接合にろう付けを用いていた。

特開２００７−２１１８１４公報

しかしながら、例えば、炉中ろう付けによる接合では温度上昇に時間を要するため、ろう付けされる部材の全体が高温に加熱されてしまう。そのため、例えば、全体の加熱により、第１継手８１７及び第２継手８１８が鈍ってしまうため、取り扱い時に変形しやすくなり、この変形により相手配管と接続できなくなってしまったり、弁ハウジング８１１、第１継手８１７、第２継手８１８及び弁座部材８１２の寸法変化が生じてしまったりする恐れがあった。特に、弁座部材８１２の寸法変化が生じると、弁座部材８１２と弁体８２２との密封性が低下してしまう恐れがあった。一方、溶接による接合であれば接合箇所及びその近傍のみ加熱されるので、各部材の鈍りや寸法変化など回避することができる。しかしながら、ステンレスと銅とは溶接性が悪く、溶接により互いに混ざり合わない（溶融したステンレス中で銅が分離した状態で固まってしまうことがある）ので、弁ハウジング８１１と第１継手８１７とを溶接を用いて接合し、弁ハウジング８１１と第２継手８１８と弁座部材８１２とを溶接を用いて接合する構成とした場合、内部クラックなどの溶接不良が生じて接合強度等を確保することが困難であった。このように、ステンレス製の部材と銅製の部材の接合において、改善の余地があることが課題として挙げられる。

そこで、本発明は、ステンレス製の部材と銅製の部材との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる弁装置の製造方法を提供することを課題とする。

参考発明１は、上記課題を解決するために、弁室が内側に設けられたステンレス製の弁ハウジングと、前記弁ハウジングに接合された銅製の配管部材と、を備えた弁装置において、前記弁ハウジングと前記配管部材との間に、ステンレスと、銅と、これらと溶接により混ざり合う金属とのそれぞれがレーザー溶接により溶融固化されて形成された溶接部が設けられ、前記弁ハウジングと前記配管部材とが、前記溶接部を介して互いに接合されていることを特徴とする弁装置である。

参考発明２は、上記課題を解決するために、弁室が内側に設けられたステンレス製の弁ハウジングと、前記弁ハウジングに接合された銅製の配管部材と、前記弁ハウジングに接合されたステンレス製の弁座部材と、を備えた弁装置において、前記弁ハウジングに形成された当該弁ハウジングの内外を連通する連通孔内に、前記弁座部材と前記配管部材の一端部とが前記連通孔の軸方向に順に並べて配置され、前記弁ハウジングと前記配管部材と前記弁座部材との間に、ステンレスと、銅と、これらと溶接により混ざり合う金属とのそれぞれがレーザー溶接により溶融固化されて形成された溶接部が設けられ、前記弁ハウジングと前記配管部材と前記弁座部材とが、前記溶接部を介して互いに接合されていることを特徴とする弁装置である。

参考発明３は、上記課題を解決するために、弁室が内側に設けられたステンレス製の弁ハウジングと、前記弁ハウジングに取り付けられて当該弁ハウジングとともに前記弁室を画定するステンレス製の弁座部材と、前記弁座部材に接合された銅製の配管部材と、を備えた弁装置において、前記弁座部材と前記配管部材との間に、ステンレスと、銅と、これらと溶接により混ざり合う金属とのそれぞれがレーザー溶接により溶融固化されて形成された溶接部が設けられ、前記弁座部材と前記配管部材とが、前記溶接部を介して互いに接合されていることを特徴とする弁装置である。

参考発明４は、上記課題を解決するために、銅製の弁ハウジングと、前記弁ハウジングの内側に接合されたステンレス製の弁座部材と、を備えた弁装置において、前記弁ハウジングと前記弁座部材との間に、ステンレスと、銅と、これらと溶接により混ざり合う金属とのそれぞれがレーザー溶接により溶融固化されて形成された溶接部が設けられ、前記弁ハウジングと前記弁座部材とが、前記溶接部を介して互いに接合されている
ことを特徴とする弁装置である。

参考発明５は、上記課題を解決するために、ステンレス製の部材と、銅製の部材とを備えた弁装置において、前記ステンレス製の部材と前記銅製の部材との間に、ステンレスと、銅と、これらと溶接により混ざり合う金属とのそれぞれがレーザー溶接により溶融固化されて形成された溶接部が設けられ、前記ステンレス製の部材と前記銅製の部材とが、前記溶接部を介して互いに接合されていることを特徴とする弁装置である。

参考発明６は、参考発明１〜５のいずれか１の発明において、前記ステンレス及び銅と溶接により混ざり合う金属が、ニッケル、リチウム、ビスマス、金及び白金の中から選択される１つの金属を主成分として含むもの、又は、りん銅ろう、銀ろう及びニッケルろうの中から選択される１つのろう材であることを特徴とするものである。

参考発明７は、上記課題を解決するために、弁室が内側に設けられたステンレス製の弁ハウジングと、前記弁ハウジングに接合された銅製の配管部材と、を備えた弁装置の製造方法であって、前記弁ハウジングに形成された当該弁ハウジングの内外を連通する連通孔に前記配管部材を挿入するとともに前記弁ハウジングと前記配管部材との間にステンレス及び銅と溶接により混ざり合う金属からなる金属材を挟み、そして、前記弁ハウジングと前記配管部材との間に、ステンレス、銅及び前記金属のそれぞれが溶融後に固化されてなる溶接部が形成されるように、前記連通孔の周方向に沿ってレーザー溶接を行う溶接工程を含むことを特徴とする弁装置の製造方法である。

請求項１に記載された発明は、上記課題を解決するために、弁室が内側に設けられたステンレス製の弁ハウジングと、前記弁ハウジングに接合された銅製の配管部材と、前記弁ハウジングに接合されたステンレス製の弁座部材と、を備えた弁装置の製造方法であって、前記弁ハウジングに形成された当該弁ハウジングの内外を連通する連通孔内に、前記弁座部材と前記配管部材の一端部とを前記連通孔の軸方向に並べて配置するとともに前記弁座部材と前記配管部材との間にステンレス及び銅と溶接により混ざり合う金属からなる金属材を挟み、そして、前記弁ハウジングと前記配管部材と前記弁座部材との間に、ステンレス、銅及び前記金属のそれぞれが溶融後に固化されてなる溶接部が形成されるように、前記連通孔の周方向に沿ってレーザー溶接を行う溶接工程を含むことを特徴とする弁装置の製造方法である。

参考発明８は、上記課題を解決するために、弁室が内側に設けられたステンレス製の弁ハウジングと、前記弁ハウジングに取り付けられて当該弁ハウジングとともに前記弁室を画定するステンレス製の弁座部材と、前記弁座部材に接合された銅製の配管部材と、を備えた弁装置の製造方法であって、前記弁座部材に形成された前記弁ハウジングの内外を連通する連通孔に前記配管部材を挿入するとともに前記弁座部材と前記配管部材との間にステンレス及び銅と溶接により混ざり合う金属からなる金属材を挟み、そして、前記弁座部材と前記配管部材との間に、ステンレス、銅及び前記金属のそれぞれが溶融後に固化されてなる溶接部が形成されるように、前記連通孔の周方向に沿ってレーザー溶接を行う溶接工程を含むことを特徴とする弁装置の製造方法である。

請求項２に記載された発明は、上記課題を解決するために、銅製の弁ハウジングと、前記弁ハウジングの内側に接合されたステンレス製の弁座部材と、を備えた弁装置の製造方法であって、前記弁ハウジングの内側に前記弁座部材を挿入するとともに前記弁ハウジングと前記弁座部材との間にステンレス及び銅と溶接により混ざり合う金属からなる金属材を挟み、そして、前記弁ハウジングと前記弁座部材との間に、ステンレス、銅及び前記金属のそれぞれが溶融後に固化されてなる溶接部が形成されるようにレーザー溶接を行う溶接工程を含むことを特徴とする弁装置の製造方法である。

参考発明９は、上記課題を解決するために、ステンレス製の部材と銅製の部材とを備えた弁装置の製造方法であって、前記ステンレス製の部材と前記銅製の部材との間にステンレス及び銅と溶接により混ざり合う金属からなる金属材を挟み、そして、前記ステンレス製の部材と前記銅製の部材との間に、ステンレス、銅及び前記金属のそれぞれが溶融後に固化されてなる溶接部が形成されるようにレーザー溶接を行う溶接工程を含むことを特徴とする弁装置の製造方法である。

参考発明１によれば、ステンレス製の弁ハウジングと銅製の配管部材との間に、ステンレスと、銅と、これらと溶接により混ざり合う金属とのそれぞれがレーザー溶接により溶融固化されて形成された溶接部が設けられ、弁ハウジングと配管部材とが、前記溶接部を介して互いに接合されている。このようにしたことから、ステンレスと銅とを直接溶接した構成に比べて、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合う金属を介在することによりステンレスと銅とが互いに混ざり合うので、ステンレスと銅とが混ざり合わずに分離した状態で固まってしまうことを抑制することができる。そのため、ステンレスと銅とが混ざり合わないことにより発生する内部クラックなどの溶接不良を抑制することができる。これにより、レーザー溶接により形成された溶接部によってステンレス製の弁ハウジングと銅製の配管部材との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。即ち、ステンレス製の部材と銅製の部材との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。

参考発明２によれば、弁ハウジングに形成された当該弁ハウジングの内外を連通する連通孔内に、弁座部材と配管部材の一端部とが連通孔の軸方向に順に並べて配置され、ステンレス製の弁ハウジングと銅製の配管部材とステンレス製の弁座部材との間に、ステンレスと、銅と、これらと溶接により混ざり合う金属とのそれぞれがレーザー溶接により溶融固化されて形成された溶接部が設けられ、弁ハウジングと前記配管部材と前記弁座部材とが、前記溶接部を介して互いに接合されている。このようにしたことから、ステンレスと銅とを直接溶接した構成に比べて、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合う金属を介在することによりステンレスと銅とが互いに混ざり合うので、ステンレスと銅とが混ざり合わずに分離した状態で固まってしまうことを抑制することができる。そのため、ステンレスと銅とが混ざり合わないことにより発生する内部クラックなどの溶接不良を抑制することができる。これにより、レーザー溶接により形成された溶接部によってステンレス製の弁ハウジング及び弁座部材と銅製の配管部材との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。即ち、ステンレス製の部材と銅製の部材との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。また、弁ハウジングと配管部材と弁座部材とを同時に溶接することができるので、弁ハウジングと配管部材とを溶接する工程、及び、弁ハウジングと弁座部材とを溶接する工程を別々に行う必要が無くなり、そのため、製造作業性を向上させることができる。

参考発明３によれば、ステンレス製の弁座部材と銅製の配管部材との間に、ステンレスと、銅と、これらと溶接により混ざり合う金属とのそれぞれがレーザー溶接により溶融固化されて形成された溶接部が設けられ、弁座部材と配管部材とが、溶接部を介して互いに接合されている。このようにしたことから、ステンレスと銅とを直接溶接した構成に比べて、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合う金属を介在することによりステンレスと銅とが互いに混ざり合うので、ステンレスと銅とが混ざり合わずに分離した状態で固まってしまうことを抑制することができる。そのため、ステンレスと銅とが混ざり合わないことにより発生する内部クラックなどの溶接不良を抑制することができる。これにより、レーザー溶接により形成された溶接部によってステンレス製の弁座部材と銅製の配管部材との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。即ち、ステンレス製の部材と銅製の部材との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。

参考発明４によれば、銅製の弁ハウジングとステンレス製の弁座部材との間に、ステンレスと、銅と、これらと溶接により混ざり合う金属とのそれぞれがレーザー溶接により溶融固化されて形成された溶接部が設けられ、弁ハウジングと弁座部材とが、前記溶接部を介して互いに接合されている。このようにしたことから、ステンレスと銅とを直接溶接した構成に比べて、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合う金属を介在することによりステンレスと銅とが互いに混ざり合うので、ステンレスと銅とが混ざり合わずに分離した状態で固まってしまうことを抑制することができる。そのため、ステンレスと銅とが混ざり合わないことにより発生する内部クラックなどの溶接不良を抑制することができる。これにより、レーザー溶接により形成された溶接部によって銅製の弁ハウジングとステンレス製の弁座部材との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。
即ち、ステンレス製の部材と銅製の部材との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確
保できる。

参考発明５によれば、ステンレス製の部材と銅製の部材との間に、ステンレスと、銅と、これらと溶接により混ざり合う金属とのそれぞれがレーザー溶接により溶融固化されて形成された溶接部が設けられ、ステンレス製の部材と銅製の部材とが、前記溶接部を介して互いに接合されている。このようにしたことから、ステンレスと銅とを直接溶接した構成に比べて、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合う金属を介在することによりステンレスと銅とが互いに混ざり合うので、ステンレスと銅とが混ざり合わずに分離した状態で固まってしまうことを抑制することができる。そのため、ステンレスと銅とが混ざり合わないことにより発生する内部クラックなどの溶接不良を抑制することができる。これにより、レーザー溶接により形成された溶接部によってステンレス製の部材と銅製の部材との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。

参考発明６によれば、前記ステンレス及び銅と溶接により混ざり合う金属が、ニッケル、リチウム、ビスマス、金及び白金の中から選択される１つの金属を主成分として含むもの、又は、りん銅ろう、銀ろう及びニッケルろうの中から選択される１つのろう材である。そのため、ステンレスと銅とを直接溶接した構成に比べて、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合う金属を介在することによりステンレスと銅とが互いに混ざり合うので、ステンレスと銅とが混ざり合わずに分離した状態で固まってしまうことを抑制することができる。

参考発明７によれば、弁ハウジングに形成された当該弁ハウジングの内外を連通する連通孔に配管部材を挿入するとともに弁ハウジングと配管部材との間にステンレス及び銅と溶接により混ざり合う金属からなる金属材を挟み、そして、ステンレス製の弁ハウジングと銅製の配管部材との間に、ステンレス、銅及び前記金属のそれぞれが溶融後に固化されてなる溶接部が形成されるように、連通孔の周方向に沿ってレーザー溶接を行う溶接工程を含む。このようにしたことから、ステンレスと銅とを直接溶接した構成に比べて、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合う金属を介在することによりステンレスと銅とが互いに混ざり合うので、ステンレスと銅とが混ざり合わずに分離した状態で固まってしまうことを抑制することができる。そのため、ステンレスと銅とが混ざり合わないことにより発生する内部クラックなどの溶接不良を抑制することができる。これにより、レーザー溶接により形成された溶接部によってステンレス製の弁ハウジングと銅製の配管部材との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。即ち、ステンレス製の部材と銅製の部材との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。

請求項１に記載された発明によれば、弁ハウジングに形成された当該弁ハウジングの内外を連通する連通孔内に、弁座部材と配管部材の一端部とを連通孔の軸方向に並べて配置するとともに弁座部材と配管部材との間にステンレス及び銅と溶接により混ざり合う金属からなる金属材を挟み、そして、ステンレス製の弁ハウジングと銅製の配管部材とステンレス製の弁座部材との間に、ステンレス、銅及び前記金属のそれぞれが溶融後に固化されてなる溶接部が形成されるように、連通孔の周方向に沿ってレーザー溶接を行う溶接工程を含む。このようにしたことから、ステンレスと銅とを直接溶接した構成に比べて、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合う金属を介在することによりステンレスと銅とが互いに混ざり合うので、ステンレスと銅とが混ざり合わずに分離した状態で固まってしまうことを抑制することができる。そのため、ステンレスと銅とが混ざり合わないことにより発生する内部クラックなどの溶接不良を抑制することができる。これにより、レーザー溶接により形成された溶接部によってステンレス製の弁ハウジング及び弁座部材と銅製の配管部材との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。即ち、ステンレス製の部材と銅製の部材との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。また、弁ハウジングと配管部材と弁座部材とを同時に溶接することができるので、弁ハウジングと配管部材とを溶接する工程、及び、弁ハウジングと弁座部材とを溶接する工程を別々に行う必要が無くなり、そのため、製造作業性を向上させることができる。

参考発明８によれば、弁座部材に形成された弁ハウジングの内外を連通する連通孔に配管部材を挿入するとともに弁座部材と配管部材との間にステンレス及び銅と溶接により混ざり合う金属からなる金属材を挟み、そして、ステンレス製の弁座部材と銅製の配管部材との間に、ステンレス、銅及び前記金属のそれぞれが溶融後に固化されてなる溶接部が形成されるように、連通孔の周方向に沿ってレーザー溶接を行う溶接工程を含む。このようにしたことから、ステンレスと銅とを直接溶接した構成に比べて、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合う金属を介在することによりステンレスと銅とが互いに混ざり合うので、ステンレスと銅とが混ざり合わずに分離した状態で固まってしまうことを抑制することができる。そのため、ステンレスと銅とが混ざり合わないことにより発生する内部クラックなどの溶接不良を抑制することができる。これにより、レーザー溶接により形成された溶接部によってステンレス製の弁座部材と銅製の配管部材との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。即ち、ステンレス製の部材と銅製の部材との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。

請求項２に記載された発明によれば、弁ハウジングの内側に弁座部材を挿入するとともに弁ハウジングと弁座部材との間にステンレス及び銅と溶接により混ざり合う金属からなる金属材を挟み、そして、銅製の弁ハウジングとステンレス製の弁座部材との間に、ステンレス、銅及び前記金属のそれぞれが溶融後に固化されてなる溶接部が形成されるようにレーザー溶接を行う溶接工程を含む。このようにしたことから、ステンレスと銅とを直接溶接した構成に比べて、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合う金属を介在することによりステンレスと銅とが互いに混ざり合うので、ステンレスと銅とが混ざり合わずに分離した状態で固まってしまうことを抑制することができる。そのため、ステンレスと銅とが混ざり合わないことにより発生する内部クラックなどの溶接不良を抑制することができる。これにより、レーザー溶接により形成された溶接部によって銅製の弁ハウジングとステンレス製の弁座部材との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。即ち、ステンレス製の部材と銅製の部材との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。

参考発明９によれば、ステンレス製の部材と銅製の部材との間にステンレス及び銅と溶接により混ざり合う金属からなる金属材を挟み、そして、ステンレス製の部材と銅製の部材との間に、ステンレス、銅及び前記金属のそれぞれが溶融後に固化されてなる溶接部が形成されるようにレーザー溶接を行う溶接工程を含む。このようにしたことから、ステンレスと銅とを直接溶接した構成に比べて、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合う金属を介在することによりステンレスと銅とが互いに混ざり合うので、ステンレスと銅とが混ざり合わずに分離した状態で固まってしまうことを抑制することができる。そのため、ステンレスと銅とが混ざり合わないことにより発生する内部クラックなどの溶接不良を抑制することができる。これにより、レーザー溶接により形成された溶接部によってステンレス製の部材と銅製の部材との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。

本発明の第１の実施形態の電動弁の縦断面図である。 （ａ）は、図１の電動弁が備える弁ハウジングと第１継手及び第２継手の溶接前の状態を示す部分断面図であり、（ｂ）は、溶接後の状態を示す部分断面図である。 本発明の第２の実施形態の電動弁の縦断面図である。 （ａ）は、図３の電動弁が備える弁ハウジングと第１継手及び第２継手の溶接前の状態を示す部分断面図であり、（ｂ）は、溶接後の状態を示す部分断面図である。 本発明の第３の実施形態の電動弁の縦断面図である。 （ａ）は、図５の電動弁が備える弁ハウジングと第１継手及び第２継手の溶接前の状態を示す部分断面図であり、（ｂ）は、溶接後の状態を示す部分断面図である。 本発明の第４の実施形態の絞り弁装置の部分縦断面図である。 図７の絞り弁装置が備える弁ハウジングと第１継手及び第２継手の溶接前の状態を示す部分縦断面図である。 本発明の第５の実施形態の流路切換弁の縦断面図である。 図９の流路切換弁が備える弁本体及び弁座部材と第１継手、第２継手、第３継手及び第４継手との溶接前の状態を示す縦断面図である。 本発明の第６の実施形態の逆止弁の縦断面図である。 図１１の逆止弁が備える銅管と弁座部材との溶接前の状態を示す縦断面図である。 図１１の逆止弁の変形例の構成を示す縦断面図である。 図１３の逆止弁が備える銅管と弁座部材との溶接前の状態を示す縦断面図である。 本発明の第７の実施形態の圧力調整弁の縦断面図である。 図１５の圧力調整弁が備える弁本体と弁座部材及びスラスト軸受との溶接前の状態を示す縦断面図である。 図１５の圧力調整弁が備える弁本体と弁座部材及びスラスト軸受との溶接後の状態を示す縦断面図である。 図１５の圧力調整弁の変形例の構成を示す縦断面図であって、圧力調整弁が備える弁本体と弁座部材及びスラスト軸受との溶接前の状態を示す縦断面図である。 図１５の圧力調整弁の変形例の構成を示す縦断面図であって、圧力調整弁が備える弁本体と弁座部材及びスラスト軸受との溶接後の状態を示す縦断面図である。 従来の弁装置（電動弁）の縦断面図である。

（第１の実施形態）
以下、本発明の第１の実施形態の電動弁について、図１、図２を参照して説明する。

図１は、本発明の第１の実施形態の電動弁の縦断面図である。図２（ａ）は、図１の電動弁が備える弁ハウジングと第１継手及び第２継手の溶接前の状態を示す部分断面図であり、（ｂ）は、溶接後の状態を示す部分断面図である。なお、以下の説明における「上下」の概念は、図１における上下に対応しており、各部材の相対的な位置関係を示すものであって、絶対的な位置関係を示すものではない。

図１に示すように、電動弁１は、弁本体１０と、第１継手１７と、第２継手１８と、弁体部２０と、ステッピングモータ３０と、第１溶接部５１と、第２溶接部５２と、を備えている。

弁本体１０は、弁ハウジング１１と、弁座部材１２と、弁支持ガイド部材１３と、を有している。

弁ハウジング１１は、例えば、プレス成形等によりカップ状（有底円筒状）に形成されたステンレス製の部材である。弁ハウジング１１の周壁１１ａの一部箇所には、弁ハウジング１１の内外を連通する第１連通孔１１Ａが形成されている。また、弁ハウジング１１の底壁１１ｂの中央部には、弁ハウジング１１の内外を連通する第２連通孔１１Ｂが形成されている。弁ハウジング１１は、オーステナイト系ステンレスで構成されていることが好ましい。

弁座部材１２は、内側に弁ポート１２ａが開口された円環状に形成されたステンレス製の部材である。弁座部材１２の外径は、第２連通孔１１Ｂの径と同一又は当該径より僅かに小さく形成されている。弁座部材１２は、弁ポート１２ａと第２連通孔１１Ｂとが連通するようにして弁ハウジング１１の第２連通孔１１Ｂにおける弁ハウジング１１の内側寄りの箇所に配置され、弁ハウジング１１に溶接により接合されている。弁座部材１２は、オーステナイト系ステンレスで構成されていることが好ましい。

弁支持ガイド部材１３は、樹脂製の略円筒形状の部材であり、その軸方向中央付近の箇所に外縁部がフランジ状に突出するように円環状のステンレス製の取付金具１４がインサート成形されている。弁支持ガイド部材１３は、取付金具１４の外縁部が周方向全体にわたって溶接によって弁ハウジング１１の上部開口縁部１１ｃに固定装着されている。これにより、弁支持ガイド部材１３は、弁ハウジング１１の上部開口を塞ぐように配設される。

弁支持ガイド部材１３は、弁ハウジング１１の上部開口を塞ぐことにより、弁ハウジング１１と共働して円筒空間状の弁室１０Ａを画定している。つまり、弁ハウジング１１は、内側に後述する弁体が収容される弁室１０Ａが設けられている。

また、弁支持ガイド部材１３には弁室１０Ａへ向けて開口したガイド孔１５が形成されており、また、弁支持ガイド部材１３の上部には、ガイド孔１５と同心の雌ねじ孔１６が形成されている。雌ねじ孔１６には、後述するステッピングモータ３０のロータ軸３１に形成された雄ねじ部３２が螺合される。

第１継手１７は、流体が内側を流れる銅製の配管である。本実施形態では、第１継手１７が純銅を材料として構成されている。本明細書において、「銅」には、純銅（純度９９．９％以上）に加え、銅とその他の物質とを含む銅合金が含まれる。銅合金としては、主成分である銅を重量比で５０％超含むものであればよいが、特に、無酸素銅、タフピッチ銅、リン脱酸銅、又は、アルミニウム青銅などであることが好ましい。第１継手１７の外径は、第１連通孔１１Ａの径と同一又は当該径よりわずかに小さく形成されている。第１継手１７は、一端部が弁ハウジング１１の第１連通孔１１Ａに挿入、嵌合されて、当該一端部の外周面が第１連通孔１１Ａの内周面と溶接により接合されている。

第２継手１８は、第１継手１７と同様の銅製の配管である。本実施形態では、第２継手１８が純銅を材料として構成されている。第２継手１８の外径は、第２連通孔１１Ｂの径と同一又は当該径よりわずかに小さく形成されている。第２継手１８は、フランジ部１８ａが弁ハウジング１１に突き当たるように、その一端部が弁ハウジング１１の第２連通孔１１Ｂに挿入、嵌合されて、当該一端部の外周面が第２連通孔１１Ｂの内周面と溶接により接合されている。第１継手１７及び第２継手１８は、それぞれ配管部材の一例に相当する。

弁ハウジング１１と第１継手１７との溶接箇所には、第１溶接部５１が設けられている。第１溶接部５１は、弁ハウジング１１と第１継手１７との間で、弁ハウジング１１を構成するステンレスと、第１継手１７を構成する銅と、ニッケル（Ｎｉ）と、がそれぞれレーザー溶接により溶融されて混ざり合ったのち固化された部位である。この第１溶接部５１を介して、弁ハウジング１１と第１継手１７とが互いに接合されている。

弁ハウジング１１と弁座部材１２と第２継手１８との溶接箇所には、第２溶接部５２が設けられている。第２溶接部５２は、弁ハウジング１１と弁座部材１２との間、弁ハウジング１１と第２継手１８との間、及び、弁座部材１２と第２継手１８との間のそれぞれで、弁ハウジング１１及び弁座部材１２を構成するステンレスと、第２継手１８を構成する銅と、ニッケルと、がそれぞれレーザー溶接により溶融されて混ざり合ったのち固化された部位である。この第２溶接部５２を介して、弁ハウジング１１と弁座部材１２と第２継手１８とが互いに接合されている。

第１溶接部５１及び第２溶接部５２は、ステンレス及び銅との溶接箇所において、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルを含んで形成されているので、ステンレス及び銅を直接溶接した構成に比べて、ニッケルを介在することによりステンレスと銅とが混ざり合って各材料が互いによくなじむので、溶接不良を抑制でき、そのため、接合強度を高めることができる。

弁体部２０は、円筒状の弁ホルダ２１と、弁ホルダ２１の図中下側の端部に固着されたニードル状の弁体２２と、弁ホルダ２１内に軸線方向（図１にて上下方向）に移動可能に配設されたバネ受け２３と、弁体２２とバネ受け２３との間に所定の荷重を与えられた状態で配設された圧縮コイルバネ２４と、を有している。弁ホルダ２１は、弁支持ガイド部材１３のガイド孔１５内に軸線方向に摺動移動可能に嵌合されている。

ステッピングモータ３０は、雄ねじ部３２が弁支持ガイド部材１３の雌ねじ孔１６に螺合されたロータ軸３１と、弁ハウジング１１に固定装着されたロータケース３３と、ロータ軸３１に同軸に固定して取り付けられるとともにロータケース３３内に軸心周りに回転可能に配置されたロータ３４と、ロータケース３３の外周部に固定装着されたステータコイルユニット３５と、を有している。

ロータ軸３１は、その下端が軸心を中心とする相対回転可能な状態で弁体部２０の上端部（具体的には、弁ホルダ２１の上端部）に連結されている。ロータ軸３１は、雄ねじ部３２と雌ねじ孔１６とのねじ作用により、回転することにより軸線方向に移動し、この軸線方向の移動が弁ホルダ２１および弁体２２に伝達される。これにより、弁体２２が弁室１０Ａ内において、弁座部材１２に対して進退移動されて、弁ポート１２ａの開閉又は開度調節を行う。

ロータ３４は、外周部を多極着磁され、ボス部３４Ａにてロータ軸３１と固定連結されている。ステータコイルユニット３５は、樹脂封止型のものであり、上下２段の電磁コイル部３６、磁極歯３７、リード線３８等を有する略円環状に構成されている。ステータコイルユニット３５は、その内側にロータケース３３が挿通され、取付金具４５によってロータケース３３に固定して取り付けられている。また、ロータケース３３内には、ロータ３４の回転を制限するストッパ機構３９が構成されている。

次に、上述した電動弁１の製造方法の一例について、図２（ａ）、（ｂ）を参照して説明する。

（１：溶接工程）
図２（ａ）に示すように、弁ハウジング１１の第１連通孔１１Ａに第１継手１７の一端部を挿入し、弁ハウジング１１の第１連通孔１１Ａの内周面と第１継手１７の一端部の外周面との間に、厚みが０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ程度のニッケル（Ｎｉ）製のチューブ材５５を圧入する。または、先にチューブ材５５を第１連通孔１１Ａに嵌め合わせたのち、チューブ材５５の内側に第１継手１７の一端部を圧入してもよい。つまり、第１連通孔１１Ａに第１継手１７が挿入されるとともに、弁ハウジング１１と第１継手１７との間にチューブ材５５が挟まれている。

次に、弁ハウジング１１の外側から第１連通孔１１Ａの周方向に沿うように全周にわたって、第１連通孔１１Ａの内周面部分（即ち、弁ハウジング１１）、チューブ材５５及び第１継手１７の外周面部分が同時に溶融するようにレーザーＬを照射した後、照射を停止する。これにより、図２（ｂ）に示すように、第１連通孔１１Ａの内周面部分（即ち、弁ハウジング１１）を構成するステンレス、チューブ材５５を構成するニッケル及び第１継手１７を構成する銅が、それぞれ溶融されて混ざり合ったのち固化されて、弁ハウジング１１と第１継手１７との間に第１連通孔１１Ａの全周にわたって、第１溶接部５１が形成される。この第１溶接部５１によって、弁ハウジング１１と第１継手１７とが互いに接合される。

また、図２（ａ）に示すように、弁ハウジング１１の第２連通孔１１Ｂに弁座部材１２及び第２継手１８の一端部を挿入し、弁ハウジング１１の第２連通孔１１Ｂの内周面と弁座部材１２の外周面及び第２継手１８の一端部の外周面との間に、厚みが０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ程度のニッケル（Ｎｉ）製のチューブ材５６を圧入する。または、先にチューブ材５６を第２連通孔１１Ｂに嵌め合わせたのち、チューブ材５６の内側に弁座部材１２及び第２継手１８を圧入してもよい。つまり、第２連通孔１１Ｂに弁座部材１２及び第２継手１８が挿入されるとともに、弁ハウジング１１と弁座部材１２及び第２継手１８との間にチューブ材５６が挟まれている。

次に、弁ハウジング１１の内側から第２連通孔１１Ｂの周方向に沿うように全周にわたって、第２連通孔１１Ｂの内周面部分（即ち、弁ハウジング１１）、チューブ材５６、弁座部材１２の外周面部分及び第２継手１８の外周面部分が同時に溶融するようにレーザーＬを照射した後、照射を停止する。これにより、図２（ｂ）に示すように、第２連通孔１１Ｂの内周面部分（即ち、弁ハウジング１１）を構成するステンレス、チューブ材５６を構成するニッケル、弁座部材１２を構成するステンレス及び第２継手１８を構成する銅が、それぞれ溶融されて混ざり合ったのち固化されて、弁ハウジング１１と弁座部材１２と第２継手１８との間に第２連通孔１１Ｂの全周にわたって第２溶接部５２が形成される。この第２溶接部５２によって、弁ハウジング１１と弁座部材１２と第２継手１８が互いに接合される。

（２：組立工程）
次に、弁支持ガイド部材１３の雌ねじ孔１６にロータ軸３１の雄ねじ部３２を螺合させるとともに、ロータ軸３１の下端に弁体部２０を取り付ける。弁支持ガイド部材１３の取付金具１４を弁ハウジング１１の上部開口縁部１１ｃに溶接により固定装着する。そして、ロータ軸３１にロータ３４を固定して取り付けたのち、ストッパ機構３９が内部に組み付けられたロータケース３３を、該ロータケース３３内に弁支持ガイド部材１３の上部、ロータ軸３１及びロータ３４が収容されるように弁ハウジング１１に被せて、ロータケース３３を弁ハウジング１１の上部開口縁部１１ｃに溶接により固定装着する。そして、ステータコイルユニット３５の内側にロータケース３３を挿通して、当該ステータコイルユニット３５を取付金具４５によりロータケース３３に固定して取り付ける。これら溶接工程及び組立工程を順次経て、電動弁１が完成する。

以上説明したように、本実施形態の電動弁１は、弁室１０Ａが内側に設けられたステンレス製の弁ハウジング１１と、弁ハウジング１１に接合された銅製の第１継手１７及び第２継手１８と、を備えている。そして、電動弁１は、弁ハウジング１１と第１継手１７及び第２継手１８との間に、ステンレスと、銅と、ニッケルとのそれぞれがレーザー溶接により溶融固化されて形成された第１溶接部５１及び第２溶接部５２が設けられ、弁ハウジング１１と第１継手１７及び第２継手１８とが、第１溶接部５１及び第２溶接部５２を介して互いに接合されている。

また、電動弁１は、弁ハウジング１１に形成された当該弁ハウジング１１の内外を連通する第１連通孔１１Ａに第１継手１７を挿入し、第２連通孔１１Ｂに第２継手１８を挿入するとともに弁ハウジング１１と第１継手１７及び第２継手１８との間にニッケルからなるチューブ材５５及びチューブ材５６を挟み、そして、弁ハウジング１１と第１継手１７及び第２継手１８との間に、ステンレス、銅及びニッケルのそれぞれが溶融後に固化されてなる第１溶接部５１及び第２溶接部５２が形成されるように、第１連通孔１１Ａ及び第２連通孔１１Ｂの周方向に沿ってレーザー溶接を行う溶接工程を含む製造方法で製造される。

以上より、本実施形態によれば、電動弁１において、弁ハウジング１１と第１継手１７及び第２継手１８との間に、ステンレスと、銅と、これらと溶接により混ざり合うニッケルとのそれぞれがレーザー溶接により溶融固化されて形成された第１溶接部５１及び第２溶接部５２が設けられ、弁ハウジング１１と第１継手１７及び第２継手１８とが、第１溶接部５１及び第２溶接部５２を介して互いに接合されている。このようにしたことから、ステンレスと銅とを直接溶接した構成に比べて、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルを介在することによりステンレスと銅とが互いに混ざり合うので、ステンレスと銅とが混ざり合わずに分離した状態で固まってしまうことを抑制することができる。そのため、ステンレスと銅とが混ざり合わないことにより発生する内部クラックなどの溶接不良を抑制することができる。これにより、レーザー溶接により形成された第１溶接部５１及び第２溶接部５２によってステンレス製の弁ハウジング１１と銅製の第１継手１７及び第２継手１８との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。

また、電動弁１が、弁ハウジング１１に形成された当該弁ハウジング１１の内外を連通する第１連通孔１１Ａ及び第２連通孔１１Ｂに第１継手１７及び第２継手１８を挿入するとともに弁ハウジング１１と第１継手１７及び第２継手１８との間にステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルからなるチューブ材５５及びチューブ材５６を挟み、そして、弁ハウジング１１と第１継手１７及び第２継手１８との間に、ステンレス、銅及びニッケルのそれぞれが溶融後に固化されてなる第１溶接部５１及び第２溶接部５２が形成されるように、第１連通孔１１Ａ及び第２連通孔１１Ｂの周方向に沿ってレーザー溶接を行う溶接工程を含む製造方法で製造されている。このようにしたことから、ステンレスと銅とを直接溶接した構成に比べて、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルを介在することによりステンレスと銅とが互いに混ざり合うので、ステンレスと銅とが混ざり合わずに分離した状態で固まってしまうことを抑制することができる。そのため、ステンレスと銅とが混ざり合わないことにより発生する内部クラックなどの溶接不良を抑制することができる。これにより、レーザー溶接により形成された第１溶接部５１及び第２溶接部５２によってステンレス製の弁ハウジング１１と銅製の第１継手１７及び第２継手１８との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。

（第２の実施形態）
以下、本発明の第２の実施形態の電動弁について、図３、図４を参照して説明する。

図３は、本発明の第２の実施形態の電動弁の縦断面図である。図４（ａ）は、図３の電動弁が備える弁ハウジングと第１継手及び第２継手の溶接前の状態を示す部分断面図であり、（ｂ）は、溶接後の状態を示す部分断面図である。なお、以下の説明における「上下」の概念は、図３における上下に対応しており、各部材の相対的な位置関係を示すものであって、絶対的な位置関係を示すものではない。

図３に示すように、電動弁１Ａは、弁本体１０と、第１継手１７と、第２継手１８と、弁体部２０と、ステッピングモータ３０と、第１溶接部５１と、第２溶接部５２Ａと、直接溶接部５３を備えている。

図３に示す電動弁１Ａは、上述した第１の実施形態の電動弁１において、（１）弁ハウジング１１と弁座部材１２とが、第２溶接部５２に代えて直接溶接により形成された直接溶接部５３を介して接合され、（２）また、弁ハウジング１１と弁座部材１２と第２継手１８とを互いに接合する第２溶接部５２に代えて、弁ハウジング１１と第２継手１８とを互いに接合する第２溶接部５２Ａを有し、それ以外の構成については同一である。そのため、以下の説明において、第１の実施形態の電動弁１と同一の部分には同一の符号を付して説明を省略する。

弁座部材１２は、弁ポート１２ａと第２連通孔１１Ｂとが連通するようにして弁ハウジング１１の第２連通孔１１Ｂにおける弁ハウジング１１の内側寄りの箇所に配置されている。弁座部材１２は、第１の実施形態でのチューブ材５６等を用いずに、弁ハウジング１１に直接的に溶接され接合されている。具体的には、弁座部材１２は、弁ハウジング１１との溶接により形成されたステンレスからなる直接溶接部５３を介して弁ハウジング１１と接合されている。直接溶接部５３は、弁ハウジング１１の外側から当該弁ハウジングを貫き弁座部材１２に至るように形成されている。また、直接溶接部５３は、第２連通孔１１Ｂの周方向全体にわたって環状に配置されている。弁座部材１２と弁ハウジング１１とは共にステンレスを材料として構成されているので、直接溶接により接合しても必要な接合強度を確保できる。

第２継手１８は、一端部が弁ハウジング１１の第２連通孔１１Ｂに挿入、嵌合されて、当該一端部に設けられたフランジ部１８ａの図中上部が第２連通孔１１Ｂの外側周縁部１１ｄと溶接により接合されている。

弁ハウジング１１と第２継手１８との溶接箇所には、第２溶接部５２Ａが設けられている。第２溶接部５２Ａは、弁ハウジング１１と第２継手１８との間で、弁ハウジング１１を構成するステンレスと、第２継手１８を構成する銅と、ニッケルと、がそれぞれレーザー溶接により溶融されて混ざり合ったのち固化された部位である。この第２溶接部５２Ａを介して、弁ハウジング１１と第２継手１８とが互いに接合されている。

次に、上述した電動弁１Ａの製造方法の一例について、図４（ａ）、（ｂ）を参照して説明する。

（１：溶接工程）
本実施形態の溶接工程における弁ハウジング１１と第１継手１７との溶接については、上述した第１の実施形態と同一である。

図４（ａ）に示すように、弁ハウジング１１の第２連通孔１１Ｂに弁座部材１２を挿入する。そして、弁ハウジング１１の外側から当該弁ハウジング１１を貫通して第２連通孔１１Ｂ内の弁座部材１２に到達するように、第２連通孔１１Ｂの周方向に沿い全周にわたって、弁ハウジング１１及び弁座部材１２が同時に溶融するようにレーザーＬを照射した後、照射を停止する。これにより、第２連通孔１１Ｂの内周面部分（即ち、弁ハウジング１１）を構成するステンレス及び弁座部材１２を構成するステンレスが、それぞれ溶融されて混ざり合ったのち固化されてなる環状の直接溶接部５３が、第２連通孔１１Ｂの周方向の全周にわたり形成される。この環状の直接溶接部５３によって、弁ハウジング１１と弁座部材１２とが互いに接合される。

また、図４（ａ）に示すように、平ワッシャー形状で厚みが０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ程度のニッケル（Ｎｉ）製のリング材５６Ａの内側に第２継手１８の一端部を挿通し、この状態で第２継手１８の一端部を弁ハウジング１１の第２連通孔１１Ｂに挿入する。リング材５６Ａの内径は、第２継手１８の外径より若干大きく且つフランジ部１８ａの外径より小さくされている。この状態において、弁ハウジング１１の第２連通孔１１Ｂの外側周縁部１１ｄとリング材５６Ａと第２継手１８のフランジ部１８ａとが順に重ねて配置されている。つまり、第２連通孔１１Ｂに第２継手１８が挿入されるとともに、弁ハウジング１１と第２継手１８との間にリング材５６Ａが挟まれている。

次に、リング材５６Ａの外周端面５６ａに向けてその周方向（即ち、第２連通孔１１Ｂの周方向）に沿うように全周にわたって、第２連通孔１１Ｂの外側周縁部１１ｄ（即ち、弁ハウジング１１）、リング材５６Ａ、第２継手１８のフランジ部１８ａが同時に溶融するようにレーザーＬを照射した後、照射を停止する。これにより、図４（ｂ）に示すように、第２連通孔１１Ｂの外側周縁部１１ｄ（即ち、弁ハウジング１１）を構成するステンレス、リング材５６Ａを構成するニッケル及び第２継手１８を構成する銅が、それぞれ溶融されて混ざり合ったのち固化されて、弁ハウジング１１と第２継手１８との間に第２連通孔１１Ｂの全周にわたって第２溶接部５２Ａが形成される。この第２溶接部５２Ａによって、弁ハウジング１１と第２継手１８とが互いに接合される。

（２：組立工程）
本実施形態の組立工程は、上述した第１の実施形態と同一である。これら溶接工程及び組立工程を順次経て、電動弁１Ａが完成する。

以上説明したように、本実施形態の電動弁１Ａは、弁室１０Ａが内側に設けられたステンレス製の弁ハウジング１１と、弁ハウジング１１に接合された銅製の第１継手１７及び第２継手１８と、を備えている。そして、電動弁１Ａは、弁ハウジング１１と第１継手１７及び第２継手１８との間に、ステンレスと、銅と、ニッケルとのそれぞれがレーザー溶接により溶融固化されて形成された第１溶接部５１及び第２溶接部５２Ａが設けられ、弁ハウジング１１と第１継手１７及び第２継手１８とが、第１溶接部５１及び第２溶接部５２Ａを介して互いに接合されている。

また、電動弁１Ａは、弁ハウジング１１に形成された当該弁ハウジング１１の内外を連通する第１連通孔１１Ａに第１継手１７を挿入し、第２連通孔１１Ｂに第２継手１８を挿入して、弁ハウジング１１と第１継手１７及び第２継手１８との間にニッケルからなるチューブ材５５及びリング材５６Ａを挟み、そして、弁ハウジング１１と第１継手１７及び第２継手１８との間に、ステンレス、銅及びニッケルのそれぞれが溶融後に固化されてなる第１溶接部５１及び第２溶接部５２Ａが形成されるように、第１連通孔１１Ａ及び第２連通孔１１Ｂの周方向に沿ってレーザー溶接を行う溶接工程を含む製造方法で製造される。

以上より、本実施形態によれば、電動弁１Ａにおいて、弁ハウジング１１と第１継手１７及び第２継手１８との間に、ステンレスと、銅と、これらと溶接により混ざり合うニッケルとのそれぞれがレーザー溶接により溶融固化されて形成された第１溶接部５１及び第２溶接部５２Ａが設けられ、弁ハウジング１１と第１継手１７及び第２継手１８とが、第１溶接部５１及び第２溶接部５２Ａを介して互いに接合されている。このようにしたことから、ステンレスと銅とを直接溶接した構成に比べて、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルを介在することによりステンレスと銅とが互いに混ざり合うので、ステンレスと銅とが混ざり合わずに分離した状態で固まってしまうことを抑制することができる。そのため、ステンレスと銅とが混ざり合わないことにより発生する内部クラックなどの溶接不良を抑制することができる。これにより、レーザー溶接により形成された第１溶接部５１及び第２溶接部５２Ａによってステンレス製の弁ハウジング１１と銅製の第１継手１７及び第２継手１８との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。

また、電動弁１Ａが、弁ハウジング１１に形成された当該弁ハウジング１１の内外を連通する第１連通孔１１Ａ及び第２連通孔１１Ｂに第１継手１７及び第２継手１８を挿入するとともに弁ハウジング１１と第１継手１７及び第２継手１８との間にステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルからなるチューブ材５５及びリング材５６Ａを挟み、そして、弁ハウジング１１と第１継手１７及び第２継手１８との間に、ステンレス、銅及びニッケルのそれぞれが溶融後に固化されてなる第１溶接部５１及び第２溶接部５２Ａが形成されるように、第１連通孔１１Ａ及び第２連通孔１１Ｂの周方向に沿ってレーザー溶接を行う溶接工程を含む製造方法で製造されている。このようにしたことから、ステンレスと銅とを直接溶接した構成に比べて、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルを介在することによりステンレスと銅とが互いに混ざり合うので、ステンレスと銅とが混ざり合わずに分離した状態で固まってしまうことを抑制することができる。そのため、ステンレスと銅とが混ざり合わないことにより発生する内部クラックなどの溶接不良を抑制することができる。これにより、レーザー溶接により形成された溶接部によってステンレス製の弁ハウジング１１と銅製の第１継手１７及び第２継手１８との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。

（第３の実施形態）
以下、本発明の第３の実施形態の電動弁について、図５、図６を参照して説明する。

図５は、本発明の第３の実施形態の電動弁の縦断面図である。図６（ａ）は、図５の電動弁が備える弁ハウジングと第１継手及び第２継手の溶接前の状態を示す部分断面図であり、（ｂ）は、溶接後の状態を示す部分断面図である。なお、以下の説明における「上下」の概念は、図５における上下に対応しており、各部材の相対的な位置関係を示すものであって、絶対的な位置関係を示すものではない。

図５に示すように、電動弁１Ｂは、弁本体１０と、第１継手１７と、第２継手１８と、弁体部２０と、ステッピングモータ３０と、第１溶接部５１と、第２溶接部５２Ｂと、直接溶接部５４と、を備えている。

図５に示す電動弁１Ｂは、上述した第１の実施形態の電動弁１において、（１）弁ハウジング１１と弁座部材１２とが、第２溶接部５２に代えて直接溶接により形成された直接溶接部５４を介して接合され、（２）また、弁ハウジング１１と弁座部材１２と第２継手１８とを互いに接合する第２溶接部５２に代えて、弁ハウジング１１と弁座部材１２と第２継手１８とを互いに接合する第２溶接部５２Ｂを有し、それ以外の構成については同一である。そのため、以下の説明において、第１の実施形態の電動弁１と同一の部分には同一の符号を付して説明を省略する。

弁座部材１２は、弁ポート１２ａと第２連通孔１１Ｂとが連通するようにして弁ハウジング１１の第２連通孔１１Ｂにおける弁ハウジング１１の内側寄りの箇所に配置されている。弁座部材１２は、第１の実施形態でのチューブ材５６等を用いずに、弁ハウジング１１に直接的に溶接され接合されている。具体的には、弁座部材１２は、弁ハウジング１１との溶接により形成されたステンレスからなる直接溶接部５４を介して弁ハウジング１１と接合されている。直接溶接部５４は、第２連通孔１１Ｂの内周面と弁座部材１２の外周面との間に全周にわたって形成されている。弁座部材１２と弁ハウジング１１とは共にステンレスを材料として構成されているので、直接溶接により接合した場合において必要な接合強度を確保できる。

第２継手１８は、一端部が弁ハウジング１１の第２連通孔１１Ｂに挿入、嵌合されて、当該一端部の端面が第２連通孔１１Ｂの内周面及び弁座部材１２の下面と溶接により接合されている。

弁ハウジング１１と弁座部材１２と第２継手１８との溶接箇所には、第２溶接部５２Ｂが設けられている。第２溶接部５２Ｂは、弁ハウジング１１と第２継手１８との間、及び、弁座部材１２と第２継手１８との間のそれぞれで、弁ハウジング１１及び弁座部材１２を構成するステンレスと、第２継手１８を構成する銅と、ニッケルと、がそれぞれレーザー溶接により溶融されて混ざり合ったのち固化された部位である。この第２溶接部５２Ｂを介して、弁ハウジング１１と弁座部材１２と第２継手１８とが互いに接合されている。

次に、上述した電動弁１Ｂの製造方法の一例について、図６（ａ）、（ｂ）を参照して説明する。

（１：溶接工程）
本実施形態の溶接工程における弁ハウジング１１と第１継手１７との溶接については、上述した第１の実施形態と同一である。

図６（ａ）に示すように、弁ハウジング１１の第２連通孔１１Ｂに弁座部材１２、平ワッシャー形状で厚みが０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ程度のニッケル（Ｎｉ）製のリング材５６Ｂ及び第２継手１８の一端部を順に挿入する。リング材５６Ｂは、内径が第２継手１８の内径と略同一で、外径が第２継手１８の外径（即ち、第２連通孔１１Ｂの径）と略同一にされている。つまり、第２連通孔１１Ｂ内に弁座部材１２及び第２継手１８が当該第２連通孔１１Ｂの軸方向（図中上下方向）に順に並べて配置されているとともに、弁座部材１２及び第２継手１８との間にリング材５６Ｂが挟まれている。

次に、弁ハウジング１１の内側から第２連通孔１１Ｂの周方向に沿うように全周にわたって、第２連通孔１１Ｂの内周面部分（即ち、弁ハウジング１１）、リング材５６Ｂ、弁座部材１２の外周面部分及び第２継手１８の外周面部分が同時に溶融するようにレーザーＬを照射した後、照射を停止する。これにより、図６（ｂ）に示すように、第２連通孔１１Ｂの内周面部分（即ち、弁ハウジング１１）を構成するステンレス、リング材５６Ｂを構成するニッケル、弁座部材１２を構成するステンレス及び第２継手１８を構成する銅が、それぞれ溶融されて混ざり合ったのち固化されて、弁ハウジング１１と弁座部材１２と第２継手１８との間に第２連通孔１１Ｂの全周にわたって第２溶接部５２Ｂが形成される。この第２溶接部５２Ｂによって、弁ハウジング１１と弁座部材１２と第２継手１８とが互いに接合される。また、第２連通孔１１Ｂの内周面部分（即ち、弁ハウジング１１）を構成するステンレス及び弁座部材１２を構成するステンレスが、それぞれ溶融されて混ざり合ったのち固化されて、弁ハウジング１１と弁座部材１２との間に第２連通孔１１Ｂの全周にわたって直接溶接部５４が形成される。この直接溶接部５４によって、弁ハウジング１１と弁座部材１２とが互いに接合される。

（２：組立工程）
本実施形態の組立工程は、上述した第１の実施形態と同一である。

以上説明したように、本実施形態の電動弁１Ｂは、弁室１０Ａが内側に設けられたステンレス製の弁ハウジング１１と、弁ハウジング１１に接合された銅製の第１継手１７と、を備えている。そして、電動弁１Ｂは、弁ハウジング１１と第１継手１７との間に、ステンレスと、銅と、ニッケルとのそれぞれがレーザー溶接により溶融固化されて形成された第１溶接部５１が設けられ、弁ハウジング１１と第１継手１７とが、第１溶接部５１を介して互いに接合されている。

また、電動弁１Ｂは、弁室１０Ａが内側に設けられたステンレス製の弁ハウジング１１と、弁ハウジング１１に接合された銅製の第２継手１８と、弁ハウジング１１に接合されたステンレス製の弁座部材１２と、を備えている。そして、電動弁１Ｂは、弁ハウジング１１に形成された当該弁ハウジング１１の内外を連通する第２連通孔１１Ｂ内に、弁座部材１２と第２継手１８の一端部とが当該第２連通孔１１Ｂの軸方向に順に並べて配置され、弁ハウジング１１と第２継手１８と弁座部材１２との間に、ステンレスと、銅と、ニッケルとのそれぞれがレーザー溶接により溶融固化されて形成された第２溶接部５２Ｂが設けられ、弁ハウジング１１と第２継手１８と弁座部材１２とが、第２溶接部５２Ｂを介して互いに接合されている。

また、電動弁１Ｂは、弁ハウジング１１に形成された当該弁ハウジング１１の内外を連通する第１連通孔１１Ａに第１継手１７を挿入して、弁ハウジング１１と第１継手１７との間にニッケルからなるチューブ材５５を挟み、そして、弁ハウジング１１と第１継手１７との間に、ステンレス、銅及びニッケルのそれぞれが溶融後に固化されてなる第１溶接部５１が形成されるように、第１連通孔１１Ａの周方向に沿ってレーザー溶接を行う溶接工程を含む製造方法で製造される。

また、電動弁１Ｂは、弁ハウジング１１に形成された当該弁ハウジング１１の内外を連通する第２連通孔１１Ｂ内に、弁座部材１２と第２継手１８の一端部とを第２連通孔１１Ｂの軸方向に順に並べて配置するとともに弁座部材１２と第２継手１８との間にニッケルからなるリング材５６Ｂを挟み、そして、弁ハウジング１１と第２継手１８と弁座部材１２との間に、ステンレス、銅及びニッケルのそれぞれが溶融後に固化されてなる第２溶接部５２Ｂが形成されるように、第２連通孔１１Ｂの周方向に沿ってレーザー溶接を行う溶接工程を含む製造方法で製造される。

以上より、本実施形態によれば、電動弁１Ｂにおいて、弁ハウジング１１と第１継手１７との間に、ステンレスと、銅と、これらと溶接により混ざり合うニッケルとのそれぞれがレーザー溶接により溶融固化されて形成された第１溶接部５１が設けられ、弁ハウジング１１と第１継手１７とが、第１溶接部５１を介して互いに接合されている。このようにしたことから、ステンレスと銅とを直接溶接した構成に比べて、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルを介在することによりステンレスと銅とが互いに混ざり合うので、ステンレスと銅とが混ざり合わずに分離した状態で固まってしまうことを抑制することができる。そのため、ステンレスと銅とが混ざり合わないことにより発生する内部クラックなどの溶接不良を抑制することができる。これにより、レーザー溶接により形成された第１溶接部５１によってステンレス製の弁ハウジング１１と銅製の第１継手１７との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。

また、電動弁１Ｂにおいて、弁ハウジング１１に形成された当該弁ハウジング１１の内外を連通する第２連通孔内に、弁座部材１２と第２継手１８の一端部とが第２連通孔１１Ｂの軸方向に順に並べて配置され、弁ハウジング１１と第２継手１８と弁座部材１２との間に、ステンレスと、銅と、ニッケルとのそれぞれがレーザー溶接により溶融固化されて形成された第２溶接部５２Ｂが設けられ、弁ハウジング１１と第２継手１８と弁座部材１２とが、第２溶接部５２Ｂを介して互いに接合されている。このようにしたことから、ステンレスと銅とを直接溶接した構成に比べて、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルを介在することによりステンレスと銅とが互いに混ざり合うので、ステンレスと銅とが混ざり合わずに分離した状態で固まってしまうことを抑制することができる。そのため、ステンレスと銅とが混ざり合わないことにより発生する内部クラックなどの溶接不良を抑制することができる。これにより、レーザー溶接により形成された第２溶接部５２Ｂによってステンレス製の弁ハウジング１１及び弁座部材１２と銅製の第２継手１８との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。また、弁ハウジング１１と第２継手１８と弁座部材１２とを同時に溶接することができるので、弁ハウジング１１と第２継手１８とを溶接する工程、及び、弁ハウジング１１と弁座部材１２とを溶接する工程を別々に行う必要が無くなり、そのため、製造作業性を向上させることができる。

また、電動弁１Ｂが、弁ハウジング１１に形成された当該弁ハウジング１１の内外を連通する第１連通孔１１Ａに第１継手１７を挿入するとともに弁ハウジング１１と第１継手１７との間にステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルからなるチューブ材５５を挟み、そして、弁ハウジング１１と第１継手１７との間に、ステンレス、銅及びニッケルのそれぞれが溶融後に固化されてなる第１溶接部５１が形成されるように、第１連通孔１１Ａの周方向に沿ってレーザー溶接を行う溶接工程を含む製造方法で製造されている。このようにしたことから、ステンレスと銅とを直接溶接した構成に比べて、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルを介在することによりステンレスと銅とが互いに混ざり合うので、ステンレスと銅とが混ざり合わずに分離した状態で固まってしまうことを抑制することができる。そのため、ステンレスと銅とが混ざり合わないことにより発生する内部クラックなどの溶接不良を抑制することができる。これにより、レーザー溶接により形成された第１溶接部５１によってステンレス製の弁ハウジング１１と銅製の第１継手１７との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。

また、電動弁１Ｂが、弁ハウジング１１に形成された当該弁ハウジング１１の内外を連通する第２連通孔１１Ｂ内に、弁座部材１２と第２継手１８の一端部とを第２連通孔１１Ｂの軸方向に順に並べて配置するとともに弁座部材１２と第２継手１８との間にニッケルからなるリング材５６Ｂを挟み、そして、弁ハウジング１１と第２継手１８と弁座部材１２との間に、ステンレス、銅及びニッケルのそれぞれが溶融後に固化されてなる第２溶接部５２Ｂが形成されるように、第２連通孔１１Ｂの周方向に沿ってレーザー溶接を行う溶接工程を含む製造方法で製造されている。このようにしたことから、ステンレスと銅とを直接溶接した構成に比べて、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルを介在することによりステンレスと銅とが互いに混ざり合うので、ステンレスと銅とが混ざり合わずに分離した状態で固まってしまうことを抑制することができる。そのため、ステンレスと銅とが混ざり合わないことにより発生する内部クラックなどの溶接不良を抑制することができる。これにより、レーザー溶接により形成された第２溶接部５２Ｂによってステンレス製の弁ハウジング１１及び弁座部材１２と銅製の第２継手１８との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。また、弁ハウジング１１と第２継手１８と弁座部材１２とを同時に溶接することができるので、弁ハウジング１１と第２継手１８とを溶接する工程、及び、弁ハウジング１１と弁座部材１２とを溶接する工程を別々に行う必要が無くなり、そのため、製造作業性を向上させることができる。

（第４の実施形態）
以下、本発明の第４の実施形態の絞り弁装置について、図７、図８を参照して説明する。

図７は、本発明の第４の実施形態の絞り弁装置の部分縦断面図である。図８は、図７の絞り弁装置が備える弁ハウジングと第１継手及び第２継手の溶接前の状態を示す部分縦断面図である。なお、以下の説明における「上下」の概念は、図７における上下に対応しており、各部材の相対的な位置関係を示すものであって、絶対的な位置関係を示すものではない。

図７に一部を示すように、絞り弁装置２は、弁本体６０と、第１継手６７と、第２継手６８と、弁体部７０と、第１溶接部８１と、第２溶接部８２と、図示しないプランジャ及び電磁コイル部と、を備えている

弁本体６０は、弁ハウジング６１と、弁座部材６２と、を有している。

弁ハウジング６１は、例えば、円筒状に形成されたステンレス製の部材である。弁ハウジング６１の周壁６１ａの一部箇所には、弁ハウジング６１の内外を連通する第１連通孔６１Ａが形成されている。弁ハウジング６１は、オーステナイト系ステンレスで構成されていることが好ましい。

弁座部材６２は、円筒部６２ａと、円筒部６２ａの図中下端に連接されたフランジ部６２ｂとが一体に形成されたステンレス製の部材である。円筒部６２ａの図中上端には、円環状テーパ面である弁座部６２ｃが形成されており、この弁座部６２ｃに対して後述する弁体部７０が着座及び離座される。弁座部６２ｃには、半径方向に延びる複数の図示しない溝が、周方向に互いに間隔をあけて並ぶように形成されている。また、円筒部６２ａの内側には、第２連通孔６１Ｂが形成されている。フランジ部６２ｂの外径は、弁ハウジング６１の内径と同一に形成されている。弁座部材６２は、円筒部６２ａが弁ハウジング６１の内側に位置づけられるようにして、フランジ部６２ｂの外周縁部が弁ハウジング６１の図中下端近傍に溶接などにより固定装着されている。これにより、第２連通孔６１Ｂは、弁ハウジング６１の内外を連通する。弁座部材６２は、弁ハウジング６１と共に、弁室６０Ａを画定している。

第１継手６７は、流体が内側を流れる銅製の配管である。本実施形態では、第１継手６７が純銅を材料として構成されている。第１継手６７を構成する材料は、純銅以外の銅（銅合金含む）であってもよい。第１継手６７の外径は、第１連通孔６１Ａの径と同一又は当該径よりわずかに小さく形成されている。第１継手６７は、一端部が弁ハウジング６１の第１連通孔６１Ａに挿入、嵌合されて、当該一端部の外周面が第１連通孔６１Ａの内周面と溶接により接合されている。

第２継手６８は、第１継手６７と同様の銅製の配管である。本実施形態では、第２継手６８が純銅を材料として構成されている。第２継手６８を構成する材料は、純銅以外の銅（銅合金含む）であってもよい。第２継手６８の外径は、第２連通孔６１Ｂの径と同一又は当該径よりわずかに小さく形成されている。第２継手６８は、一端部が弁ハウジング６１の第２連通孔６１Ｂに挿入、嵌合されて、当該一端部の外周面が第２連通孔６１Ｂの内周面と溶接により接合されている。第１継手６７及び第２継手６８は、それぞれ配管部材の一例に相当する。

弁ハウジング６１と第１継手６７との溶接箇所には、第１溶接部８１が設けられている。第１溶接部８１は、弁ハウジング６１と第１継手６７との間で、弁ハウジング６１を構成するステンレスと、第１継手６７を構成する銅と、ニッケル（Ｎｉ）と、がそれぞれレーザー溶接により溶融されて混ざり合ったのち固化された部位である。この第１溶接部８１を介して、弁ハウジング６１と第１継手６７とが互いに接合されている。

弁座部材６２と第２継手６８との溶接箇所には、第２溶接部８２が設けられている。第２溶接部８２は、弁座部材６２と第２継手６８との間のそれぞれで、弁座部材６２を構成するステンレスと、第２継手６８を構成する銅と、ニッケルと、がそれぞれレーザー溶接により溶融されて混ざり合ったのち固化された部位である。この第２溶接部８２を介して、弁座部材６２と第２継手６８とが互いに接合されている。

第１溶接部８１及び第２溶接部８２は、ステンレス及び銅との溶接箇所において、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルを含んで形成されているので、ステンレス及び銅を直接溶接した構成に比べて、ニッケルを介在することによりステンレスと銅とが混ざり合って各材料が互いによくなじむので、溶接不良を抑制でき、そのため、接合強度を高めることができる。

弁体部７０は、円柱状の弁軸部７１と、弁軸部７１の図中下端に一体に設けられた袴形状の先端部７２と、を一体に有している。先端部７２は、弁座部材６２の弁座部６２ｃに着座されることにより、弁座部６２ｃの内側の弁ポート６２ｄを閉じて弁閉状態とし、また、先端部７２は、弁座部材６２の弁座部６２ｃから離座されることにより、弁座部６２ｃの内側の弁ポート６２ｄを開いて弁開状態とする。

弁体部７０は、その上端部において図示しないプランジャと結合されており、このプランジャの周囲には、図示しない電磁コイル部が配置されている。そして、この電磁コイル部を通電状態または非通電状態とすることで、プランジャが上方または下方に移動し、これとともに弁体部７０も上方または下方に移動するように構成されている。

次に、上述した絞り弁装置２の製造方法の一例について、図７、図８を参照して説明する。

（１：組立工程）
弁ハウジング６１内に、弁体部７０、不図示のプランジャ及び電磁コイル部を組み付ける。そして、弁ハウジング６１の下端開口を塞ぐように、弁座部材６２を弁ハウジング６１に溶接により固定装着する。
（２：溶接工程）
図８に示すように、弁ハウジング６１の第１連通孔６１Ａに第１継手６７の一端部を挿入し、弁ハウジング６１の第１連通孔６１Ａの内周面と第１継手６７の一端部の外周面との間に、厚みが０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ程度のニッケル（Ｎｉ）製のチューブ材８５を圧入する。または、先にチューブ材８５を第１連通孔６１Ａに嵌め合わせたのち、チューブ材８５の内側に第１継手６７の一端部を圧入してもよい。つまり、第１連通孔６１Ａに第１継手６７が挿入されるとともに、弁ハウジング６１と第１継手６７との間にチューブ材８５が挟まれている。

次に、弁ハウジング６１の外側から第１連通孔６１Ａの周方向に沿うように全周にわたって、第１連通孔６１Ａの内周面部分（即ち、弁ハウジング６１）、チューブ材８５及び第１継手６７の外周面部分が同時に溶融するようにレーザーＬを照射した後、照射を停止する。これにより、図７に示すように、第１連通孔６１Ａの内周面部分（即ち、弁ハウジング６１）を構成するステンレス、チューブ材８５を構成するニッケル及び第１継手６７を構成する銅が、それぞれ溶融されて混ざり合ったのち固化されて、弁ハウジング６１と第１継手６７との間に第１連通孔６１Ａの全周にわたって、第１溶接部８１が形成される。この第１溶接部８１によって、弁ハウジング６１と第１継手６７とが互いに接合される。

また、図８に示すように、弁座部材６２の第２連通孔６１Ｂに弁座部材６２及び第２継手６８の一端部を挿入し、弁座部材６２の第２連通孔６１Ｂの内周面と第２継手６８の一端部の外周面との間に、厚みが０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ程度のニッケル（Ｎｉ）製のチューブ材８６を圧入する。または、先にチューブ材８６を第２連通孔６１Ｂに嵌め合わせたのち、チューブ材８６の内側に第２継手６８を圧入してもよい。つまり、第２連通孔６１Ｂに第２継手６８が挿入されるとともに、弁座部材６２及び第２継手６８との間にチューブ材８６が挟まれている。

次に、弁座部材６２の外側から第２連通孔６１Ｂの周方向に沿うように全周にわたって、第２連通孔６１Ｂの内周面部分（即ち、弁座部材６２）、チューブ材８６及び第２継手６８の外周面部分が同時に溶融するようにレーザーＬを照射した後、照射を停止する。これにより、図７に示すように、第２連通孔６１Ｂの内周面部分（即ち、弁座部材６２）を構成するステンレス、チューブ材８６を構成するニッケル及び第２継手６８を構成する銅が、それぞれ溶融されて混ざり合ったのち固化されて、弁座部材６２と第２継手６８との間に第２連通孔６１Ｂの全周にわたって第２溶接部８２が形成される。この第２溶接部８２によって、弁座部材６２と第２継手６８が互いに接合される。これら組立工程及び溶接工程を順次経て、絞り弁装置２が完成する。

以上説明したように、本実施形態の絞り弁装置２は、弁室６０Ａが内側に設けられたステンレス製の弁ハウジング６１と、弁ハウジング６１に接合された銅製の第１継手６７と、を備えている。そして、絞り弁装置２は、弁ハウジング６１と第１継手６７との間に、ステンレスと、銅と、ニッケルとのそれぞれがレーザー溶接により溶融固化されて形成された第１溶接部８１が設けられ、弁ハウジング６１と第１継手６７とが、第１溶接部８１を介して互いに接合されている。

また、絞り弁装置２は、弁室６０Ａが内側に設けられたステンレス製の弁ハウジング６１と、弁ハウジング６１に取り付けられて当該弁ハウジング６１とともに弁室６０Ａを画定するステンレス製の弁座部材６２と、弁座部材６２に接合された銅製の第２継手６８と、を備えている。そして、絞り弁装置２は、弁座部材６２と第２継手６８との間に、ステンレスと、銅と、ニッケルとのそれぞれがレーザー溶接により溶融固化されて形成された第２溶接部８２が設けられ、弁座部材６２と第２継手６８とが、第２溶接部８２を介して互いに接合されている。

また、絞り弁装置２は、弁ハウジング６１に形成された当該弁ハウジング６１の内外を連通する第１連通孔６１Ａに第１継手６７を挿入するとともに弁ハウジング６１と第１継手６７との間にニッケルからなるチューブ材８５を挟み、そして、弁ハウジング６１と第１継手６７との間に、ステンレス、銅及びニッケルのそれぞれが溶融後に固化されてなる第１溶接部８１が形成されるように、第１連通孔６１Ａの周方向に沿ってレーザー溶接を行う溶接工程を含む製造方法で製造される。

また、絞り弁装置２は、弁座部材６２に形成された弁ハウジング６１の内外を連通する第２連通孔６１Ｂに第２継手６８を挿入するとともに弁座部材６２と第２継手６８との間にニッケルからなるチューブ材８６を挟み、そして、弁座部材６２と第２継手６８との間に、ステンレス、銅及びニッケルのそれぞれが溶融後に固化されてなる第２溶接部８２が形成されるように、第２連通孔６１Ｂの周方向に沿ってレーザー溶接を行う溶接工程を含む製造方法で製造される。

以上より、本実施形態によれば、絞り弁装置２において、弁ハウジング６１と第１継手６７との間に、ステンレスと、銅と、これらと溶接により混ざり合うニッケルとのそれぞれがレーザー溶接により溶融固化されて形成された第１溶接部８１が設けられ、弁ハウジング６１と第１継手６７とが、第１溶接部８１を介して互いに接合されている。このようにしたことから、ステンレスと銅とを直接溶接した構成に比べて、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルを介在することによりステンレスと銅とが互いに混ざり合うので、ステンレスと銅とが混ざり合わずに分離した状態で固まってしまうことを抑制することができる。そのため、ステンレスと銅とが混ざり合わないことにより発生する内部クラックなどの溶接不良を抑制することができる。これにより、レーザー溶接により形成された第１溶接部８１によってステンレス製の弁ハウジング６１と銅製の第１継手６７との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。

また、絞り弁装置２において、弁座部材６２と第２継手６８との間に、ステンレスと、銅と、これらと溶接により混ざり合うニッケルとのそれぞれがレーザー溶接により溶融固化されて形成された第２溶接部８２が設けられ、弁座部材６２と第２継手６８とが、第２溶接部８２を介して互いに接合されている。このようにしたことから、ステンレスと銅とを直接溶接した構成に比べて、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルを介在することによりステンレスと銅とが互いに混ざり合うので、ステンレスと銅とが混ざり合わずに分離した状態で固まってしまうことを抑制することができる。そのため、ステンレスと銅とが混ざり合わないことにより発生する内部クラックなどの溶接不良を抑制することができる。これにより、レーザー溶接により形成された第２溶接部８２によってステンレス製の弁座部材６２と銅製の第２継手６８との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。

また、絞り弁装置２が、弁ハウジング６１に形成された当該弁ハウジング６１の内外を連通する第１連通孔６１Ａに第１継手６７を挿入するとともに弁ハウジング６１と第１継手６７との間にステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルからなるチューブ材８５を挟み、そして、弁ハウジング６１と第１継手６７との間に、ステンレス、銅及びニッケルのそれぞれが溶融後に固化されてなる第１溶接部８１が形成されるように、第１連通孔６１Ａの周方向に沿ってレーザー溶接を行う溶接工程を含む製造方法で製造されている。このようにしたことから、ステンレスと銅とを直接溶接した構成に比べて、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルを介在することによりステンレスと銅とが互いに混ざり合うので、ステンレスと銅とが混ざり合わずに分離した状態で固まってしまうことを抑制することができる。そのため、ステンレスと銅とが混ざり合わないことにより発生する内部クラックなどの溶接不良を抑制することができる。これにより、レーザー溶接により形成された第１溶接部８１によってステンレス製の弁ハウジング６１と銅製の第１継手６７との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。

また、絞り弁装置２が、弁座部材６２に形成された弁ハウジング６１の内外を連通する第２連通孔６１Ｂに第２継手６８を挿入するとともに弁座部材６２と第２継手６８との間にステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルからなるチューブ材８６を挟み、そして、弁座部材６２と第２継手６８との間に、ステンレス、銅及びニッケルのそれぞれが溶融後に固化されてなる第２溶接部８２が形成されるように、第２連通孔６１Ｂの周方向に沿ってレーザー溶接を行う溶接工程を含む製造方法で製造されている。このようにしたことから、ステンレスと銅とを直接溶接した構成に比べて、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルを介在することによりステンレスと銅とが互いに混ざり合うので、ステンレスと銅とが混ざり合わずに分離した状態で固まってしまうことを抑制することができる。そのため、ステンレスと銅とが混ざり合わないことにより発生する内部クラックなどの溶接不良を抑制することができる。これにより、レーザー溶接により形成された第２溶接部８２によってステンレス製の弁座部材６２と銅製の第２継手６８との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。

（第５の実施形態）
以下、本発明の第５の実施形態の流路切換弁について、図９、図１０を参照して説明する。

図９は、本発明の第５の実施形態の流路切換弁の縦断面図である。図１０は、図９の流路切換弁が備える弁本体及び弁座部材と第１継手、第２継手、第３継手及び第４継手との溶接前の状態を示す縦断面図である。なお、以下の説明における「上下」の概念は、図９における上下に対応しており、各部材の相対的な位置関係を示すものであって、絶対的な位置関係を示すものではない。

図９に示すように、流路切換弁３は、弁本体１０１と、２つのピストン１０２、１０２と、連結部材１０３と、弁座部材１０４、弁体部１０５と、第１継手１２１と、第２継手１２２と、第３継手１２３と、第４継手１２４と、第１溶接部１６１と、第２溶接部１６２と、第３溶接部１６３と、第４溶接部１６４と、を備えている。

弁本体１０１は、ステンレスを材料として構成されており、円筒形状の円筒部１０１ａと円板形状の２つのキャップ部１０１ｂ、１０１ｂとを一体に有している。キャップ部１０１ｂ、１０１ｂはそれぞれ円筒部１０１ａの端部を塞ぐように円筒部１０１ａに溶接等により取り付けられている。円筒部１０１ａ及びキャップ部１０１ｂ、１０１ｂの中心軸が弁本体１０１の軸線Ｌ１となっている。弁本体１０１は、オーステナイト系ステンレスで構成されていることが好ましい。また、円筒部１０１ａの中間部における後述する弁座部材１０４と対向する箇所には、連通孔１０１ｃが形成されている。また、連通孔１０１ｃにおける弁本体１０１内側寄りの端部側には、第１固定ポートＦ１が形成されている。

２つのピストン１０２、１０２は、連結部材１０３により互いに連結されており、弁本体１０１内に互いに軸線Ｌ１方向に対向するように配置され、また軸線Ｌ１方向に移動可能とされている。２つのピストン１０２、１０２は、弁本体１０１内に配置されることにより、弁本体１０１内を、中央部の主弁室１０１Ａと、主弁室１０１Ａの両側の２つの副弁室１０１Ｂ、１０１Ｃとに仕切っている。副弁室１０１Ｂ、１０１Ｃは、それぞれ２つのキャップ部１０１ｂ、１０１ｂ内の空間を含む。

弁座部材１０４は、ステンレスを材料として構成されており、主弁室１０１Ａの中間部に弁本体１０１に溶接により固定して配設されている。弁座部材１０４は、弁本体１０１とともに、主弁室１０１Ａを画定している。弁座部材１０４には、弁本体１０１の軸線Ｌ１方向に一直線上に並んで第１連通孔１０４ａ、第２連通孔１０４ｂ及び第３連通孔１０４ｃが形成されている。これら第１連通孔１０４ａ、第２連通孔１０４ｂ及び第３連通孔１０４ｃは、それぞれの一端が弁本体１０１の外部に向けて開口されている。つまり、これら第１連通孔１０４ａ、第２連通孔１０４ｂ及び第３連通孔１０４ｃは、弁本体１０１の内外を連通する。また、弁座部材１０４には、第１連通孔１０４ａ、第２連通孔１０４ｂ及び第３連通孔１０４ｃは、それぞれの他端側に、主弁室１０１Ａに向けて開口する第１切換ポートＣ１、第２固定ポートＦ２及び第２切換ポートＣ２が形成されている。

弁体部１０５は、弁座部材１０４上に弁本体１０１の軸線Ｌ１方向に摺動可能に配設されている。弁体部１０５は、お椀状に成形されており、その内側に主弁凹部１０５Ａが形成されている。弁体部１０５は、連結部材１０３を介して２つのピストン１０２、１０２と連結されており、２つのピストン１０２、１０２とともに移動する。

第１継手１２１は、流体が内側を流れる銅製の配管である。本実施形態では、第１継手１２１が純銅を材料として構成されている。本明細書において、「銅」には、純銅（純度９９．９％以上）に加え、銅とその他の物質とを含む銅合金が含まれる。銅合金としては、主成分である銅を重量比で５０％超含むものであればよいが、特に、無酸素銅、タフピッチ銅、リン脱酸銅、又は、アルミニウム青銅などであることが好ましい。第１継手１２１の外径は、連通孔１０１ｃの径と同一又は当該径よりわずかに小さく形成されている。第１継手１２１は、一端部が連通孔１０１ｃに挿入、嵌合されて、当該一端部の外周面が連通孔１０１ｃの内周面（即ち、弁本体１０１）と溶接により接合されている。

第２継手１２２は、第１継手１２１と同様の銅製の配管である。本実施形態では、第２継手１２２が純銅を材料として構成されている。第２継手１２２の外径は、第１連通孔１０４ａの径と同一又は当該径よりわずかに小さく形成されている。第２継手１２２は、一端部が弁座部材１０４の第１連通孔１０４ａに挿入、嵌合されて、当該一端部の外周面が第１連通孔１０４ａの内周面（即ち、弁座部材１０４）及び弁本体１０１における第１連通孔１０４ａ近傍箇所と溶接により接合されている。

第３継手１２３は、第１継手１２１と同様の銅製の配管である。本実施形態では、第３継手１２３が純銅を材料として構成されている。第３継手１２３の外径は、第２連通孔１０４ｂの径と同一又は当該径よりわずかに小さく形成されている。第３継手１２３は、一端部が弁座部材１０４の第２連通孔１０４ｂに挿入、嵌合されて、当該一端部の外周面が第２連通孔１０４ｂの内周面（即ち、弁座部材１０４）と溶接により接合されている。

第４継手１２４は、第１継手１２１と同様の銅製の配管である。本実施形態では、第４継手１２４が純銅を材料として構成されている。第４継手１２４の外径は、第３連通孔１０４ｃの径と同一又は当該径よりわずかに小さく形成されている。第４継手１２４は、一端部が弁座部材１０４の第３連通孔１０４ｃに挿入、嵌合されて、当該一端部の外周面が第３連通孔１０４ｃの内周面（即ち、弁座部材１０４）及び弁本体１０１における第３連通孔１０４ｃ近傍箇所と溶接により接合されている。第１継手１２１、第２継手１２２、第３継手１２３及び第４継手１２４は、それぞれ配管部材の一例に相当する。

弁本体１０１と第１継手１２１との溶接箇所には、第１溶接部１６１が設けられている。第１溶接部１６１は、弁本体１０１と第１継手１２１との間で、弁本体１０１を構成するステンレスと、第１継手１２１を構成する銅と、ニッケル（Ｎｉ）と、がそれぞれレーザー溶接により溶融されて混ざり合ったのち固化された部位である。この第１溶接部１６１を介して、弁本体１０１と第１継手１２１とが互いに接合されている。

弁本体１０１及び弁座部材１０４と第２継手１２２との溶接箇所には、第２溶接部１６２が設けられている。第２溶接部１６２は、弁本体１０１と弁座部材１０４との間、弁本体１０１と第２継手１２２との間、及び、弁座部材１０４と第２継手１２２との間のそれぞれで、弁本体１０１及び弁座部材１０４を構成するステンレスと、第２継手１２２を構成する銅と、ニッケルと、がそれぞれレーザー溶接により溶融されて混ざり合ったのち固化された部位である。この第２溶接部１６２を介して、弁本体１０１と弁座部材１０４と第２継手１２２とが互いに接合されている。

弁座部材１０４と第３継手１２３との溶接箇所には、第３溶接部１６３が設けられている。第３溶接部１６３は、弁座部材１０４と第３継手１２３との間で、弁座部材１０４を構成するステンレスと、第３継手１２３を構成する銅と、ニッケル（Ｎｉ）と、がそれぞれレーザー溶接により溶融されて混ざり合ったのち固化された部位である。この第３溶接部１６３を介して、弁座部材１０４と第３継手１２３とが互いに接合されている。

弁本体１０１及び弁座部材１０４と第４継手１２４との溶接箇所には、第４溶接部１６４が設けられている。第４溶接部１６４は、弁本体１０１と弁座部材１０４との間、弁本体１０１と第４継手１２４との間、及び、弁座部材１０４と第４継手１２４との間のそれぞれで、弁本体１０１及び弁座部材１０４を構成するステンレスと、第４継手１２４を構成する銅と、ニッケルと、がそれぞれレーザー溶接により溶融されて混ざり合ったのち固化された部位である。この第４溶接部１６４を介して、弁本体１０１と弁座部材１０４と第４継手１２４とが互いに接合されている。

第１溶接部１６１、第２溶接部１６２、第３溶接部１６３及び第４溶接部１６４は、ステンレス及び銅との溶接箇所において、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルを含んで形成されているので、ステンレス及び銅を直接溶接した構成に比べて、ニッケルを介在することによりステンレスと銅とが混ざり合って各材料が互いによくなじむので、溶接不良を抑制でき、そのため、接合強度を高めることができる。

弁本体１０１のキャップ部１０１ｂ、１０１ｂには、図示しないパイロット弁に接続された導管１１５ｆ、１１５ｇがそれぞれ接続されている。そして、パイロット弁の動作により、例えば、図中左側の副弁室１０１Ｂが低圧にされ、図中右側の副弁室１０１Ｃが高圧にされると、ピストン１０２、１０２が図中左方向に移動し、これらピストン１０２、１０２の移動に伴って、弁体部１０５も図中左方向に移動する。これとは逆に、パイロット弁の動作により、例えば、副弁室１０１Ｂが高圧にされ、副弁室１０１Ｃが低圧にされると、ピストン１０２、１０２が図中右方向に移動し、これらピストン１０２、１０２の移動に伴って、弁体部１０５も図中右方向に移動する。

そして、弁体部１０５は、図９の左側の端部位置において、第２固定ポートＦ２と第１切換ポートＣ１とを主弁凹部１０５Ａにより連通する。このとき、第２切換ポートＣ２は主弁室１０１Ａ内で第１固定ポートＦ１に連通する。また、弁体部１０５は、図９の右側の端部位置において、第２固定ポートＦ２と第２切換ポートＣ２とを主弁凹部１０５Ａにより連通する。このとき、第１切換ポートＣ１は主弁室１０１Ａ内で第１固定ポートＦ１に連通する。このようにして、流路切換弁３は、第１継手１２１、第２継手１２２、第３継手１２３及び第４継手１２４がそれぞれ接続された第１固定ポートＦ１、第１切換ポートＣ１、第２固定ポートＦ２及び第２切換ポートＣ２の接続関係を切り換えることにより、流路の切換を行う。
次に、上述した流路切換弁３の製造方法の一例について、図９、図１０を参照して説明する。

（１：溶接工程）
図１０に示すように、弁本体１０１（具体的には、円筒部１０１ａであり、以下、溶接工程において同じ）の連通孔１０１ｃに第１継手１２１の一端部を挿入し、弁本体１０１の連通孔１０１ｃの内周面と第１継手１２１の一端部の外周面との間に、厚みが０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ程度のニッケル（Ｎｉ）製の第１チューブ材１７１を圧入する。または、先に第１チューブ材１７１を連通孔１０１ｃに嵌め合わせたのち、第１チューブ材１７１の内側に第１継手１２１の一端部を圧入してもよい。つまり、連通孔１０１ｃに第１継手１２１が挿入されるとともに、弁本体１０１と第１継手１２１との間に第１チューブ材１７１が挟まれている。

次に、弁本体１０１の外側から連通孔１０１ｃの周方向に沿うように全周にわたって、連通孔１０１ｃの内周面部分（即ち、弁本体１０１）、第１チューブ材１７１及び第１継手１２１の外周面部分が同時に溶融するようにレーザーＬを照射した後、照射を停止する。これにより、図９に示すように、連通孔１０１ｃの内周面部分（即ち、弁本体１０１）を構成するステンレス、第１チューブ材１７１を構成するニッケル及び第１継手１２１を構成する銅が、それぞれ溶融されて混ざり合ったのち固化されて、弁本体１０１と第１継手１２１との間に連通孔１０１ｃの全周にわたって、第１溶接部１６１が形成される。この第１溶接部１６１によって、弁本体１０１と第１継手１２１とが互いに接合される。

また、図１０に示すように、弁座部材１０４の第１連通孔１０４ａに第２継手１２２の一端部を挿入し、弁座部材１０４の第１連通孔１０４ａの内周面と第２継手１２２の一端部の外周面との間に、厚みが０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ程度のニッケル（Ｎｉ）製の第２チューブ材１７２を圧入する。または、先に第２チューブ材１７２を第１連通孔１０４ａに嵌め合わせたのち、第２チューブ材１７２の内側に第２継手１２２を圧入してもよい。つまり、第１連通孔１０４ａに第２継手１２２が挿入されるとともに、弁座部材１０４と第２継手１２２との間に第２チューブ材１７２が挟まれている。

次に、弁本体１０１の外側からから第１連通孔１０４ａの周方向に沿うように全周にわたって、第１連通孔１０４ａの内周面部分（即ち、弁座部材１０４）、第２チューブ材１７２、弁本体１０１における第１連通孔１０４ａ近傍箇所及び第２継手１２２の外周面部分が同時に溶融するようにレーザーＬを照射した後、照射を停止する。これにより、図９に示すように、第１連通孔１０４ａの内周面部分（即ち、弁座部材１０４）を構成するステンレス、第２チューブ材１７２を構成するニッケル、弁本体１０１を構成するステンレス及び第２継手１２２を構成する銅が、それぞれ溶融されて混ざり合ったのち固化されて、弁本体１０１と弁座部材１０４と第２継手１２２との間に第１連通孔１０４ａの全周にわたって第２溶接部１６２が形成される。この第２溶接部１６２によって、弁本体１０１と弁座部材１０４と第２継手１２２とが互いに接合される。

また、図１０に示すように、弁座部材１０４の第２連通孔１０４ｂに第３継手１２３の一端部を挿入し、弁座部材１０４の第２連通孔１０４ｂの内周面と第３継手１２３の一端部の外周面との間に、厚みが０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ程度のニッケル（Ｎｉ）製の第３チューブ材１７３を圧入する。または、先に第３チューブ材１７３を第２連通孔１０４ｂに嵌め合わせたのち、第３チューブ材１７３の内側に第３継手１２３を圧入してもよい。つまり、第２連通孔１０４ｂに第３継手１２３が挿入されるとともに、弁座部材１０４と第３継手１２３との間に第３チューブ材１７３が挟まれている。

次に、弁本体１０１の外側からから第２連通孔１０４ｂの周方向に沿うように全周にわたって、第２連通孔１０４ｂの内周面部分（即ち、弁座部材１０４）、第２チューブ材１７２及び第３継手１２３の外周面部分が同時に溶融するようにレーザーＬを照射した後、照射を停止する。これにより、図９に示すように、第２連通孔１０４ｂの内周面部分（即ち、弁座部材１０４）を構成するステンレス、第３チューブ材１７３を構成するニッケル及び第３継手１２３を構成する銅が、それぞれ溶融されて混ざり合ったのち固化されて、弁座部材１０４と第３継手１２３との間に第２連通孔１０４ｂの全周にわたって第３溶接部１６３が形成される。この第３溶接部１６３によって、弁座部材１０４と第３継手１２３とが互いに接合される。

また、図１０に示すように、弁座部材１０４の第３連通孔１０４ｃに第４継手１２４の一端部を挿入し、弁座部材１０４の第３連通孔１０４ｃの内周面と第４継手１２４の一端部の外周面との間に、厚みが０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ程度のニッケル（Ｎｉ）製の第４チューブ材１７４を圧入する。または、先に第４チューブ材１７４を第３連通孔１０４ｃに嵌め合わせたのち、第４チューブ材１７４の内側に第４継手１２４を圧入してもよい。つまり、第３連通孔１０４ｃに第４継手１２４が挿入されるとともに、弁座部材１０４と第４継手１２４との間に第４チューブ材１７４が挟まれている。

次に、弁本体１０１の外側からから第３連通孔１０４ｃの周方向に沿うように全周にわたって、第３連通孔１０４ｃの内周面部分（即ち、弁座部材１０４）、第４チューブ材１７４、弁本体１０１における第３連通孔１０４ｃ近傍箇所及び第４継手１２４の外周面部分が同時に溶融するようにレーザーＬを照射した後、照射を停止する。これにより、図９に示すように、第３連通孔１０４ｃの内周面部分（即ち、弁座部材１０４）を構成するステンレス、第４チューブ材１７４を構成するニッケル、弁本体１０１を構成するステンレス及び第４継手１２４を構成する銅が、それぞれ溶融されて混ざり合ったのち固化されて、弁本体１０１と弁座部材１０４と第４継手１２４との間に第３連通孔１０４ｃの全周にわたって第４溶接部１６４が形成される。この第４溶接部１６４によって、弁本体１０１と弁座部材１０４と第４継手１２４とが互いに接合される。

（２：組立工程）
次に、弁本体１０１の円筒部１０１ａ内に、２つのピストン１０２、１０２と連結部材１０３とを互いに組み付けた組付体を挿入して所定箇所に配置し、円筒部１０１ａの両端に、導管１１５ｆ、１１５ｇがそれぞれ取り付けられた２つのキャップ部１０１ｂ、１０１ｂを溶接によって固定して取り付ける。これら溶接工程及び組立工程を順次経て、流路切換弁３が完成する。

以上説明したように、本実施形態の流路切換弁３は、主弁室１０１Ａ及び副弁室１０１Ｂ、１０１Ｃが内側に設けられたステンレス製の弁本体１０１と、弁本体１０１に接合された銅製の第１継手１２１と、を備えている。そして、流路切換弁３は、弁本体１０１と第１継手１２１との間に、ステンレスと、銅と、ニッケルとのそれぞれがレーザー溶接により溶融固化されて形成された第１溶接部１６１が設けられ、弁本体１０１と第１継手１２１とが、第１溶接部１６１を介して互いに接合されている。

また、流路切換弁３は、主弁室１０１Ａ及び副弁室１０１Ｂ、１０１Ｃが内側に設けられたステンレス製の弁本体１０１と、弁本体１０１に取り付けられて当該弁本体１０１とともに主弁室１０１Ａを画定するステンレス製の弁座部材１０４と、弁座部材１０４に接合された銅製の第２継手１２２、第３継手１２３及び第４継手１２４と、を備えている。そして、流路切換弁３は、弁座部材１０４と第２継手１２２、第３継手１２３及び第４継手１２４との間に、ステンレスと、銅と、ニッケルとのそれぞれがレーザー溶接により溶融固化されて形成された第２溶接部１６２、第３溶接部１６３及び第４溶接部１６４が設けられ、弁座部材１０４と第２継手１２２、第３継手１２３及び第４継手１２４とが、それぞれ第２溶接部１６２、第３溶接部１６３及び第４溶接部１６４を介して互いに接合されている。

また、流路切換弁３は、弁本体１０１に形成された当該弁本体１０１の内外を連通する連通孔１０１ｃに第１継手１２１を挿入するとともに弁本体１０１と第１継手１２１との間にニッケルからなる第１チューブ材１７１を挟み、そして、弁本体１０１と第１継手１２１との間に、ステンレス、銅及びニッケルのそれぞれが溶融後に固化されてなる第１溶接部１６１が形成されるように、連通孔１０１ｃの周方向に沿ってレーザー溶接を行う溶接工程を含む製造方法で製造される。

また、流路切換弁３は、弁座部材１０４に形成された弁本体１０１の内外を連通する第１連通孔１０４ａ、第２連通孔１０４ｂ及び第３連通孔１０４ｃにそれぞれ第２継手１２２、第３継手１２３及び第４継手１２４を挿入するとともに弁座部材１０４とこれら第２継手１２２、第３継手１２３及び第４継手１２４との間にニッケルからなる第２チューブ材１７２、第３チューブ材１７３及び第４チューブ材１７４を挟み、そして、弁座部材１０４と第２継手１２２、第３継手１２３及び第４継手１２４との間に、ステンレス、銅及びニッケルのそれぞれが溶融後に固化されてなる第２溶接部１６２、第３溶接部１６３及び第４溶接部１６４が形成されるように、第１連通孔１０４ａ、第２連通孔１０４ｂ及び第３連通孔１０４ｃの周方向に沿ってレーザー溶接を行う溶接工程を含む製造方法で製造される。

以上より、本実施形態によれば、流路切換弁３において、弁本体１０１と第１継手１２１との間に、ステンレスと、銅と、これらと溶接により混ざり合うニッケルとのそれぞれがレーザー溶接により溶融固化されて形成された第１溶接部１６１が設けられ、弁本体１０１と第１継手１２１とが、第１溶接部１６１を介して互いに接合されている。このようにしたことから、ステンレスと銅とを直接溶接した構成に比べて、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルを介在することによりステンレスと銅とが互いに混ざり合うので、ステンレスと銅とが混ざり合わずに分離した状態で固まってしまうことを抑制することができる。そのため、ステンレスと銅とが混ざり合わないことにより発生する内部クラックなどの溶接不良を抑制することができる。これにより、レーザー溶接により形成された第１溶接部１６１によってステンレス製の弁本体１０１と銅製の第１継手１２１との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。

また、流路切換弁３において、弁座部材１０４と第２継手１２２、第３継手１２３及び第４継手１２４との間に、ステンレスと、銅と、これらと溶接により混ざり合うニッケルとのそれぞれがレーザー溶接により溶融固化されて形成された第２溶接部１６２、第３溶接部１６３及び第４溶接部１６４が設けられ、弁座部材１０４と第２継手１２２、第３継手１２３及び第４継手１２４とが、第２溶接部１６２、第３溶接部１６３及び第４溶接部１６４を介して互いに接合されている。このようにしたことから、ステンレスと銅とを直接溶接した構成に比べて、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルを介在することによりステンレスと銅とが互いに混ざり合うので、ステンレスと銅とが混ざり合わずに分離した状態で固まってしまうことを抑制することができる。そのため、ステンレスと銅とが混ざり合わないことにより発生する内部クラックなどの溶接不良を抑制することができる。これにより、レーザー溶接により形成された第２溶接部１６２、第３溶接部１６３及び第４溶接部１６４によってステンレス製の弁座部材１０４と銅製の第２継手１２２、第３継手１２３及び第４継手１２４との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。

また、流路切換弁３が、弁本体１０１に形成された当該弁本体１０１の内外を連通する連通孔１０１ｃに第１継手１２１を挿入するとともに弁本体１０１と第１継手１２１との間にステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルからなる第１チューブ材１７１を挟み、そして、弁本体１０１と第１継手１２１との間に、ステンレス、銅及びニッケルのそれぞれが溶融後に固化されてなる第１溶接部１６１が形成されるように、連通孔１０１ｃの周方向に沿ってレーザー溶接を行う溶接工程を含む製造方法で製造されている。このようにしたことから、ステンレスと銅とを直接溶接した構成に比べて、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルを介在することによりステンレスと銅とが互いに混ざり合うので、ステンレスと銅とが混ざり合わずに分離した状態で固まってしまうことを抑制することができる。そのため、ステンレスと銅とが混ざり合わないことにより発生する内部クラックなどの溶接不良を抑制することができる。これにより、レーザー溶接により形成された第１溶接部１６１によってステンレス製の弁本体１０１と銅製の第１継手１２１との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。

また、流路切換弁３が、弁座部材１０４に形成された弁本体１０１の内外を連通する第１連通孔１０４ａ、第２連通孔１０４ｂ及び第３連通孔１０４ｃに第２継手１２２、第３継手１２３及び第４継手１２４を挿入するとともに弁座部材１０４と第２継手１２２、第３継手１２３及び第４継手１２４との間にステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルからなる第２チューブ材１７２、第３チューブ材１７３及び第４チューブ材１７４を挟み、そして、弁座部材１０４と第２継手１２２、第３継手１２３及び第４継手１２４との間に、ステンレス、銅及びニッケルのそれぞれが溶融後に固化されてなる第２溶接部１６２、第３溶接部１６３及び第４溶接部１６４が形成されるように、第１連通孔１０４ａ、第２連通孔１０４ｂ及び第３連通孔１０４ｃの周方向に沿ってレーザー溶接を行う溶接工程を含む製造方法で製造されている。このようにしたことから、ステンレスと銅とを直接溶接した構成に比べて、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルを介在することによりステンレスと銅とが互いに混ざり合うので、ステンレスと銅とが混ざり合わずに分離した状態で固まってしまうことを抑制することができる。そのため、ステンレスと銅とが混ざり合わないことにより発生する内部クラックなどの溶接不良を抑制することができる。これにより、レーザー溶接により形成された第２溶接部１６２、第３溶接部１６３及び第４溶接部１６４によってステンレス製の弁座部材１０４と銅製の第２継手１２２、第３継手１２３及び第４継手１２４との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。

（第６の実施形態）
以下、本発明の第６の実施形態の逆止弁について、図１１〜図１４を参照して説明する。

図１１は、本発明の第６の実施形態の逆止弁の縦断面図である。図１２は、図１１の逆止弁が備える銅管と弁座部材との溶接前の状態を示す縦断面図である。図１３は、図１１の逆止弁の変形例の構成を示す縦断面図である。図１４は、図１３の逆止弁が備える銅管と弁座部材との溶接前の状態を示す縦断面図である。

図１１に示すように、逆止弁４は、弁ハウジングとしての銅管２０１と、弁座部材２０２と、ホルダ部材２０３と、弁体部２０４と、溶接部２６１と、を備えている。

この逆止弁４は、流体が流れる配管など直列に挿入されて、流体の一方向（図中、左から右に向かう方向）の流動を許容し、一方向と反対の他方向（図中、右から左に向かう方向）の流動を規制するものである。

銅管２０１は、銅を材料として構成された円筒形状の配管部材である。

弁座部材２０２は、ステンレスを材料として構成され、外径が銅管２０１の内径にほぼ等しいか、当該内径より少し小さい略円筒形状に形成されている。弁座部材２０２の内側には、弁ポート２０２ａが形成されている。弁座部材２０２は、銅管２０１の内側に挿入されて、銅管２０１に溶接により接合されている。弁座部材２０２は、オーステナイト系ステンレスで構成されていることが好ましい。

ホルダ部材２０３は、ステンレスを材料として構成されており、籠状に形成されている。ホルダ部材２０３は、銅管２０１内に弁座部材２０２と軸方向に並ぶように配置されるとともに、一端が弁座部材２０２を外側から掴むように当該弁座部材２０２の端部に係止して固定されている。

弁体部２０４は、ステンレスを材料として構成された板状の部材である。弁体部２０４は、ホルダ部材２０３内に図中左右方向に移動可能に配置され、両面に作用する流体圧の差により図中左右方向に移動される。弁体部２０４は、図中右側に移動されて、ホルダ部材２０３のストッパ片２０３ａに当接されると、ホルダ部材２０３と弁体部２０４との間に隙間が形成されて、流体の流動が許容される。また、弁体部２０４は、図中左側に移動されて、弁座部材２０２に当接（即ち、着座）されると、弁ポート２０２ａを塞いで、流体の流動が規制される。

銅管２０１と弁座部材２０２との溶接箇所には、溶接部２６１が設けられている。溶接部２６１は、銅管２０１と弁座部材２０２との間で、銅管２０１を構成する銅と、弁座部材２０２を構成するステンレスと、ニッケル（Ｎｉ）と、がそれぞれレーザー溶接により溶融されて混ざり合ったのち固化された部位である。この溶接部２６１を介して、銅管２０１と弁座部材２０２とが互いに接合されている。

溶接部２６１は、ステンレス及び銅との溶接箇所において、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルを含んで形成されているので、ステンレス及び銅を直接溶接した構成に比べて、ニッケルを介在することによりステンレスと銅とが混ざり合って各材料が互いによくなじむので、溶接不良を抑制でき、そのため、接合強度を高めることができる。

次に、上述した逆止弁４の製造方法の一例について、図１１、図１２を参照して説明する。

（１：組立工程）
ホルダ部材２０３内に弁体部２０４を収容した後、ホルダ部材２０３の一端を弁座部材２０２の端部に係止させ、これら弁座部材２０２、ホルダ部材２０３及び弁体部２０４からなる組立体を組み立てる。
（２：溶接工程）
図１２に、上記組立工程で組み立てた組立体を銅管２０１の内側に挿入し、銅管２０１の内周面と弁座部材２０２の外周面との間に、厚みが０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ程度のニッケル（Ｎｉ）製のチューブ材２８５を圧入する。または、先にチューブ材２８５を銅管２０１の内側に嵌め合わせたのち、チューブ材２８５の内側に上記組立体を圧入してもよい。つまり、銅管２０１の内側に弁座部材２０２を挿入するとともに銅管２０１と弁座部材２０２との間にチューブ材２８５が挟まれている。

次に、銅管２０１の内周面の周方向に沿うように全周にわたって、銅管２０１の内周面部分、チューブ材２８５及び弁座部材２０２の外周面部分が同時に溶融するようにレーザーＬを照射した後、照射を停止する。これにより、図１１に示すように、銅管２０１を構成する銅、チューブ材２８５を構成するニッケル及び弁座部材２０２を構成するステンレスが、それぞれ溶融されて混ざり合ったのち固化されて、銅管２０１と弁座部材２０２との間に銅管２０１の内周面の全周にわたって、溶接部２６１が形成される。この溶接部２６１によって、銅管２０１と弁座部材２０２とが互いに接合される。これら組立工程及び溶接工程を順次経て、逆止弁４が完成する。

以上説明したように、本実施形態の逆止弁４は、銅製の銅管２０１と、銅管２０１の内側に接合されたステンレス製の弁座部材２０２と、を備えている。そして、銅管２０１と弁座部材２０２との間に、ステンレスと、銅と、これらと溶接により混ざり合うニッケルとのそれぞれがレーザー溶接により溶融固化されて形成された溶接部２６１が設けられ、銅管２０１と弁座部材２０２とが、溶接部２６１を介して互いに接合されている。

また、逆止弁４は、銅管２０１の内側に弁座部材２０２を挿入するとともに銅管２０１と弁座部材２０２との間にニッケルからなるチューブ材２８５を挟み、そして、銅管２０１と弁座部材２０２との間に、ステンレス、銅及びニッケルのそれぞれが溶融後に固化されてなる溶接部２６１が形成されるようにレーザー溶接を行う溶接工程を含む製造方法で製造される。

以上より、本実施形態によれば、逆止弁４において、銅製の銅管２０１とステンレス製の弁座部材２０２との間に、ステンレスと、銅と、これらと溶接により混ざり合うニッケルとのそれぞれがレーザー溶接により溶融固化されて形成された溶接部２６１が設けられ、銅管２０１と弁座部材２０２とが、溶接部２６１を介して互いに接合されている。このようにしたことから、ステンレスと銅とを直接溶接した構成に比べて、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルを介在することによりステンレスと銅とが互いに混ざり合うので、ステンレスと銅とが混ざり合わずに分離した状態で固まってしまうことを抑制することができる。そのため、ステンレスと銅とが混ざり合わないことにより発生する内部クラックなどの溶接不良を抑制することができる。これにより、レーザー溶接により形成された溶接部２６１によって銅製の銅管２０１とステンレス製の弁座部材２０２との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。即ち、ステンレス製の部材と銅製の部材との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。

また、従来、このような逆止弁では、弁座部材の外周面に全周にわたって溝を設けるとともに、銅管を当該溝に沿って縮径させてかしめることにより、銅管と弁座部材とを固定していたが、このような構成では、銅管のかしめ部分が振動などの影響により疲労することがあり、また、かしめ程度のバラツキにより、銅管と弁座部材との間の密閉が十分に確保できない恐れがあった。そして、本実施形態では、上記溶接部２６１を設けることにより、銅管のかしめ部分の疲労をなくすことができるとともに銅管と弁座部材との間の密閉を十分に確保することができる。

また、逆止弁４は、銅管２０１の内側に弁座部材２０２を挿入するとともに銅管２０１と弁座部材２０２との間にステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルからなるチューブ材２８５を挟み、そして、銅製の銅管２０１とステンレス製の弁座部材２０２との間に、ステンレス、銅及びニッケルのそれぞれが溶融後に固化されてなる溶接部２６１が形成されるようにレーザー溶接を行う溶接工程を含む製造方法で製造されている。このようにしたことから、ステンレスと銅とを直接溶接した構成に比べて、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルを介在することによりステンレスと銅とが互いに混ざり合うので、ステンレスと銅とが混ざり合わずに分離した状態で固まってしまうことを抑制することができる。そのため、ステンレスと銅とが混ざり合わないことにより発生する内部クラックなどの溶接不良を抑制することができる。これにより、レーザー溶接により形成された溶接部２６１によって銅製の銅管２０１とステンレス製の弁座部材２０２との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。即ち、ステンレス製の部材と銅製の部材との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。

本実施形態においては、溶接工程において、銅管２０１の内側からレーザーＬを照射して溶接部２６１を形成した構成であったが、これに限定されるものではない。例えば、溶接工程において、銅管２０１の外側からレーザーＬを照射して溶接部２６２を形成した構成としてもよい。具体的には、溶接工程において、図１４に示すように、銅管２０１の外周面の周方向に沿うように全周にわたって、銅管２０１、チューブ材２８５及び弁座部材２０２の外周面部分が同時に溶融するようにレーザーＬを照射した後、照射を停止する。これにより、図１３に示すように、銅管２０１を構成する銅、チューブ材２８５を構成するニッケル及び弁座部材２０２を構成するステンレスが、それぞれ溶融されて混ざり合ったのち固化されて、銅管２０１と弁座部材２０２との間に銅管２０１の全周にわたって、銅管２０１の外周面から半径方向内側に向けて延在する溶接部２６２が形成される。この溶接部２６２によって、銅管２０１と弁座部材２０２とが互いに接合される。このような構成においても、上述した本実施形態と同様の効果を奏する。

（第７の実施形態）
以下、本発明の第７の実施形態の圧力調整弁について、図１５〜図１９を参照して説明する。

図１５は、本発明の第７の実施形態の圧力調整弁の縦断面図である。図１６は、図１５の圧力調整弁が備える弁本体と弁座部材及びスラスト軸受との溶接前の状態を示す縦断面図である。図１７は、図１５の圧力調整弁が備える弁本体と弁座部材及びスラスト軸受との溶接後の状態を示す縦断面図である。図１８は、図１５の圧力調整弁の変形例の構成を示す縦断面図であって、圧力調整弁が備える弁本体と弁座部材及びスラスト軸受との溶接前の状態を示す縦断面図である。図１９は、図１５の圧力調整弁の変形例の構成を示す縦断面図であって、圧力調整弁が備える弁本体と弁座部材及びスラスト軸受との溶接後の状態を示す縦断面図である。なお、以下の説明における「上下」の概念は、図１５における上下に対応しており、各部材の相対的な位置関係を示すものであって、絶対的な位置関係を示すものではない。

図１５に示すように、圧力調整弁５は、弁ハウジングとしての弁本体３１０と、スプリングケース３１５と、弁座部材３２０と、弁体部３３０と、スラスト軸受３３５と、調整ネジ３４１と、一対のバネ受け３４２、３４３と、圧縮スプリング３４４と、ベローズ３４５と、キャップ部材３４６と、第１溶接部３６１と、第２溶接部３６２と、を備えている。

弁本体３１０は、銅を材料として構成された略円筒状の管状部材である。弁本体３１０の長手方向中央部には、弁本体３１０の内外を連通する連通孔３１１が設けられている。この連通孔３１１には、銅製の入口継手３１４が挿入されて溶接により接合される。弁本体３１０は、流体が連通孔３１１から流入され、図中下方の下開口３１２から流出される。

スプリングケース３１５は、銅を材料として構成された、弁本体３１０より外径の小さい略円筒状の管状部材である。スプリングケース３１５は、図中下方の端部が弁本体３１０の上開口３１３内に溶接により接合されている。スプリングケース３１５内には、後述する圧縮スプリング３４４の図中上方の一部、バネ受け３４３及び調整ネジ３４１が収容される。

弁座部材３２０は、内側に弁ポート３２１が開口された円環状に形成されたステンレス製の部材である。弁座部材３２０の外径は、弁本体３１０の内径と同一又は当該内径より僅かに小さく形成されている。弁座部材３２０は、弁ポート３２１と弁本体の図中下方の下開口３１２とが連通するように、弁本体３１０内の連通孔３１１の図中下方に配置され、弁本体３１０に溶接により接合されている。この弁座部材３２０に円板状の弁体３３１が接離されることによって連通孔３１１と下開口３１２とを遮断し又は連通して流路が開閉される。弁座部材３２０は、オーステナイト系ステンレスで構成されていることが好ましい。

弁体部３３０は、円板状の弁体３３１と、この弁体３３１が図中下方の一端３３２ａに固定して取り付けられたシャフト３３２と、を有している。シャフト３３２は、スラスト軸受３３５によって弁本体３１０内に図中上下方向に移動可能に配設されている。

スラスト軸受３３５は、ステンレスを材料として構成されており、円柱状の軸受本体部３３５ａと、軸受本体部３３５ａの図中上方の端部に設けられたフランジ部３３５ｂと、を有している。軸受本体部３３５ａは、内径がシャフト３３２の外径と略同一に形成され、外径が弁本体３１０の内径より小さく形成されている。フランジ部３３５ｂは、外径が弁本体３１０の内径と同一又は当該内径より僅かに小さく形成されている。スラスト軸受３３５は、弁本体３１０内の連通孔３１１の図中上方に配置され、フランジ部３３５ｂが弁本体３１０に溶接により接合されている。スラスト軸受３３５のフランジ部３３５ｂには、図中上下方向に貫通された連通孔３３５ｃが設けられている。スラスト軸受３３５は、内側にシャフト３３２が挿通され、当該シャフト３３２を図中上下方向に移動可能に支持している。スラスト軸受３３５は、オーステナイト系ステンレスで構成されていることが好ましい。

調整ネジ３４１は、スプリングケース３１５内に螺合され、回転により図中上下方向に移動可能なように配設されている。一対のバネ受け３４２、３４３は、調整ネジ３４１とシャフト３３２の図中上方の他端３３２ｂとの間に、圧縮スプリング３４４を間に挟んで対向して配置されている。これにより、シャフト３３２は、図中上方から下方に向けて圧縮スプリング３４４により押圧されている。圧縮スプリング３４４の図中下方の一部は、当該圧縮スプリング３４４とともに伸縮可能なベローズ３４５で覆われている。調整ネジ３４１を回して移動させることにより、圧縮スプリング３４４の圧縮量を変えて、シャフト３３２を押圧する力を調整できる。キャップ部材３４６は、スプリングケース３１５の図中上方の開口３１６を塞ぐように固定して取り付けられている。

弁本体３１０と弁座部材３２０との溶接箇所には、第１溶接部３６１が設けられている。第１溶接部３６１は、弁本体３１０と弁座部材３２０との間で、弁本体３１０を構成する銅と、弁座部材３２０を構成するステンレスと、ニッケル（Ｎｉ）と、がそれぞれレーザー溶接により溶融されて混ざり合ったのち固化された部位である。この第１溶接部３６１を介して、弁本体３１０と弁座部材３２０とが互いに接合されている。

弁本体３１０とスラスト軸受３３５との溶接箇所には、第２溶接部３６２が設けられている。第２溶接部３６２は、弁本体３１０とスラスト軸受３３５との間で、弁本体３１０を構成する銅と、スラスト軸受３３５を構成するステンレスと、ニッケル（Ｎｉ）と、がそれぞれレーザー溶接により溶融されて混ざり合ったのち固化された部位である。この第２溶接部３６２を介して、弁本体３１０とスラスト軸受３３５とが互いに接合されている。

第１溶接部３６１及び第２溶接部３６２は、ステンレス及び銅との溶接箇所において、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルを含んで形成されているので、ステンレス及び銅を直接溶接した構成に比べて、ニッケルを介在することによりステンレスと銅とが混ざり合って各材料が互いによくなじむので、溶接不良を抑制でき、そのため、接合強度を高めることができる。

圧力調整弁５では、弁体３３１が弁座部材３２０から離座した弁開状態において、流体が連通孔３１１から弁本体３１０内に進入して、弁ポート３２１を通じて下開口３１２へ流動する。この圧力調整弁５において、入口圧力（弁開閉方向の荷重）は、弁ポート３２１と略同一の平面視面積のベローズ３４５と対向させることにより打ち消される。そのため、圧力調整弁５は、圧縮スプリング３４４の押圧力にベローズ３４５の押圧力を加えた力と、出口圧力（下開口３１２側からの流体圧力）に弁ポート３２１の面積を乗じた力と、のバランスにより弁が開閉される。そのため、出口圧力が所定圧力以上に上昇すると、弁体３３１が弁座部材３２０に押しつけられて着座し、弁ポート３２１が閉じられて弁閉状態となる。この弁閉状態で、出口圧力が所定圧力より下降すると、弁体３３１が弁座部材３２０から離座して弁開状態となる。また、調整ネジ３４１を回すことにより、圧縮スプリング３４４の押圧力を調整して、上記所定圧力を変更することができる。

次に、上述した圧力調整弁５の製造方法の一例について、図１５〜図１７を参照して説明する。

（１：溶接工程）
図１６に示すように、弁座部材３２０及びスラスト軸受３３５に弁体３３１が一端３３２ａに取り付けられたシャフト３３２を挿通し、これら弁座部材３２０及びスラスト軸受３３５を弁本体３１０の内側に挿入する。そして、弁本体３１０の内周面と弁座部材３２０の外周面との間、及び、弁本体３１０の内周面とスラスト軸受３３５の外周面との間のそれぞれに厚みが０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ程度のニッケル（Ｎｉ）製のチューブ材３８５、３８６を圧入する。つまり、弁本体３１０の内側に弁座部材３２０及びスラスト軸受３３５を挿入するとともに弁本体３１０と弁座部材３２０及びスラスト軸受３３５との間にチューブ材３８５、３８６が挟まれている。

次に、弁本体３１０の内周面の周方向に沿うように全周にわたって、弁本体３１０の内周面部分、チューブ材３８５及び弁座部材３２０の外周面部分が同時に溶融するようにレーザーＬを照射した後、照射を停止する。これにより、図１７に示すように、弁本体３１０を構成する銅、チューブ材３８５を構成するニッケル及び弁座部材３２０を構成するステンレスが、それぞれ溶融されて混ざり合ったのち固化されて、弁本体３１０と弁座部材３２０との間に弁本体３１０の内周面の全周にわたって、第１溶接部３６１が形成される。この第１溶接部３６１によって、弁本体３１０と弁座部材３２０とが互いに接合される。

また、弁本体３１０の内周面の周方向に沿うように全周にわたって、弁本体３１０の内周面部分、チューブ材３８６及びスラスト軸受３３５のフランジ部３３５ｂの外周面部分が同時に溶融するようにレーザーＬを照射した後、照射を停止する。これにより、図１６に示すように、弁本体３１０を構成する銅、チューブ材３８５を構成するニッケル及びスラスト軸受３３５を構成するステンレスが、それぞれ溶融されて混ざり合ったのち固化されて、弁本体３１０とスラスト軸受３３５との間に弁本体３１０の内周面の全周にわたって、第２溶接部３６２が形成される。この第２溶接部３６２によって、弁本体３１０とスラスト軸受３３５とが互いに接合される。

（２：組立工程）
次に、弁本体３１０の上開口３１３から当該弁本体３１０内にベローズ３４５を挿入した後、弁本体３１０の上開口３１３にスプリングケース３１５を溶接して接合する。そして、スプリングケース３１５の開口３１６から、一方のバネ受け３４２、圧縮スプリング３４４、他方のバネ受け３４３を順に挿入する。そのあと、調整ネジ３４１をスプリングケース３１５に螺合させ、圧縮スプリング３４４の圧縮量を調整した後、スプリングケース３１５の開口３１６を塞ぐようにキャップ部材３４６を取り付ける。そして、弁本体３１０の連通孔３１１に入口継手３１４を挿入して溶接により接合する。これら溶接工程及び組立工程を順次経て、図１５に示す圧力調整弁５が完成する。

以上説明したように、本実施形態の圧力調整弁５は、銅製の弁本体３１０と、弁本体３１０の内側に接合されたステンレス製の弁座部材３２０と、を備えている。そして、弁本体３１０と弁座部材３２０との間に、ステンレスと、銅と、これらと溶接により混ざり合うニッケルとのそれぞれがレーザー溶接により溶融固化されて形成された第１溶接部３６１が設けられ、弁本体３１０と弁座部材３２０とが、第１溶接部３６１を介して互いに接合されている。

また、圧力調整弁５は、ステンレス製のスラスト軸受３３５と、銅製の弁本体３１０とを備えている。そしてスラスト軸受３３５と弁本体３１０との間に、ステンレスと、銅と、これらと溶接により混ざり合うニッケルとのそれぞれがレーザー溶接により溶融固化されて形成された第２溶接部３６２が設けられ、スラスト軸受３３５と弁本体３１０とが、第２溶接部３６２を介して互いに接合されている。

また、圧力調整弁５は、弁本体３１０の内側に弁座部材３２０を挿入するとともに弁本体３１０と弁座部材３２０との間にステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルからなるチューブ材３８５を挟み、そして、弁本体３１０と弁座部材３２０との間に、ステンレス、銅及びニッケルのそれぞれが溶融後に固化されてなる第１溶接部３６１が形成されるようにレーザー溶接を行う溶接工程を含む製造方法で製造される。

また、圧力調整弁５は、スラスト軸受３３５と弁本体３１０との間にステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルからなるチューブ材３８６を挟み、そして、スラスト軸受３３５と弁本体３１０との間に、ステンレス、銅及びニッケルのそれぞれが溶融後に固化されてなる第２溶接部３６２が形成されるようにレーザー溶接を行う溶接工程を含む製造方法で製造される。

以上より、本実施形態によれば、圧力調整弁５において、銅製の弁本体３１０とステンレス製の弁座部材３２０との間に、ステンレスと、銅と、これらと溶接により混ざり合うニッケルとのそれぞれがレーザー溶接により溶融固化されて形成された第１溶接部３６１が設けられ、弁本体３１０と弁座部材３２０とが、第１溶接部３６１を介して互いに接合されている。このようにしたことから、ステンレスと銅とを直接溶接した構成に比べて、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルを介在することによりステンレスと銅とが互いに混ざり合うので、ステンレスと銅とが混ざり合わずに分離した状態で固まってしまうことを抑制することができる。そのため、ステンレスと銅とが混ざり合わないことにより発生する内部クラックなどの溶接不良を抑制することができる。これにより、レーザー溶接により形成された第１溶接部３６１によって銅製の弁本体３１０とステンレス製の弁座部材３２０との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。

また、圧力調整弁５において、ステンレス製のスラスト軸受３３５と銅製の弁本体３１０との間に、ステンレスと、銅と、これらと溶接により混ざり合うニッケルとのそれぞれがレーザー溶接により溶融固化されて形成された第２溶接部３６２が設けられ、スラスト軸受３３５と弁本体３１０とが、第２溶接部３６２を介して互いに接合されている。このようにしたことから、ステンレスと銅とを直接溶接した構成に比べて、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルを介在することによりステンレスと銅とが互いに混ざり合うので、ステンレスと銅とが混ざり合わずに分離した状態で固まってしまうことを抑制することができる。そのため、ステンレスと銅とが混ざり合わないことにより発生する内部クラックなどの溶接不良を抑制することができる。これにより、レーザー溶接により形成された第２溶接部３６２によってスラスト軸受３３５と弁本体３１０との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。

また、従来、このような圧力調整弁では、弁座部材及びスラスト軸受の外周面に全周にわたって溝を設けるとともに、弁本体を当該溝に沿って縮径させてかしめることにより、弁本体と弁座部材及びスラスト軸受とを固定していたが、このような構成では、弁本体のかしめ部分が振動などの影響により疲労することがあり、また、かしめ程度のバラツキにより、弁本体と弁座部材との間の密閉が十分に確保できない恐れがあった。そして、本実施形態では、第１溶接部３６１及び第２溶接部３６２を設けることにより、弁本体のかしめ部分の疲労をなくすことができるとともに弁本体と弁座部材との間の密閉を十分に確保することができる。

また、圧力調整弁５は、弁本体３１０の内側に弁座部材３２０を挿入するとともに弁本体３１０と弁座部材３２０との間にステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルからなるチューブ材３８５を挟み、そして、銅製の弁本体３１０とステンレス製の弁座部材３２０との間に、ステンレス、銅及びニッケルのそれぞれが溶融後に固化されてなる第１溶接部３６１が形成されるようにレーザー溶接を行う溶接工程を含む製造方法で製造されている。このようにしたことから、ステンレスと銅とを直接溶接した構成に比べて、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルを介在することによりステンレスと銅とが互いに混ざり合うので、ステンレスと銅とが混ざり合わずに分離した状態で固まってしまうことを抑制することができる。そのため、ステンレスと銅とが混ざり合わないことにより発生する内部クラックなどの溶接不良を抑制することができる。これにより、レーザー溶接により形成された第１溶接部３６１によって銅製の弁本体３１０とステンレス製の弁座部材３２０との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。

また、圧力調整弁５は、スラスト軸受３３５と弁本体３１０との間にステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルからなるチューブ材３８６を挟み、そして、ステンレス製のスラスト軸受３３５と銅製の弁本体３１０との間に、ステンレス、銅及びニッケルのそれぞれが溶融後に固化されてなる第２溶接部３６２が形成されるようにレーザー溶接を行う溶接工程を含む製造方法で製造されている。このようにしたことから、ステンレスと銅とを直接溶接した構成に比べて、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合うニッケルを介在することによりステンレスと銅とが互いに混ざり合うので、ステンレスと銅とが混ざり合わずに分離した状態で固まってしまうことを抑制することができる。そのため、ステンレスと銅とが混ざり合わないことにより発生する内部クラックなどの溶接不良を抑制することができる。これにより、レーザー溶接により形成された第２溶接部３６２によってスラスト軸受３３５と弁本体３１０との溶接による接合箇所の接合強度を効果的に確保できる。

本実施形態においては、溶接工程において、弁本体３１０の内側からレーザーＬを照射して第１溶接部３６１及び第２溶接部３６２を形成した構成であったが、これに限定されるものではない。例えば、溶接工程において、弁本体３１０の外側からレーザーＬを照射して第１溶接部３６３及び第２溶接部３６４を形成した構成としてもよい。

具体的には、溶接工程において、図１８に示すように、弁本体３１０の外周面の周方向に沿うように全周にわたって、弁本体３１０、チューブ材３８５及び弁座部材３２０の外周面部分が同時に溶融するようにレーザーＬを照射した後、照射を停止する。これにより、図１９に示すように、弁本体３１０を構成する銅、チューブ材３８５を構成するニッケル及び弁座部材３２０を構成するステンレスが、それぞれ溶融されて混ざり合ったのち固化されて、弁本体３１０と弁座部材３２０との間に弁本体３１０の全周にわたって、弁本体３１０の外周面から半径方向内側に向けて延在する第１溶接部３６３が形成される。この第１溶接部３６３によって、弁本体３１０と弁座部材３２０とが互いに接合される。

また、溶接工程において、図１８に示すように、弁本体３１０の外周面の周方向に沿うように全周にわたって、弁本体３１０、チューブ材３８５及びスラスト軸受３３５のフランジ部３３５ｂの外周面部分が同時に溶融するようにレーザーＬを照射した後、照射を停止する。これにより、図１９に示すように、弁本体３１０を構成する銅、チューブ材３８５を構成するニッケル及びスラスト軸受３３５を構成するステンレスが、それぞれ溶融されて混ざり合ったのち固化されて、弁本体３１０とスラスト軸受３３５との間に弁本体３１０の全周にわたって、弁本体３１０の外周面から半径方向内側に向けて延在する第２溶接部３６４が形成される。この第２溶接部３６４によって、弁本体３１０とスラスト軸受３３５とが互いに接合される。このような構成においても、上述した本実施形態と同様の効果を奏する。

以上、本発明について、好ましい実施形態を挙げて説明したが、本発明の弁装置及びその製造方法はこれらの実施形態の構成に限定されるものではない。

例えば、上述した各実施形態において、弁ハウジング及び弁座部材と各継手との間に挟む金属材であるチューブ材及びリング材として、ニッケルを材料として構成されたものを用いていたが、これに限定されるものではない。このような金属材を構成する材料として、本発明の目的に反しない限り、ステンレス及び銅と溶接により混ざり合う金属であればよく、その材料となる金属の種類は任意である。金属材を構成する材料として、特にニッケル、リチウム、ビスマス、金及び白金の中から選択される１の金属を主成分（重量比で５０％超含む）とするものあることが好ましく、これら金属を用いることにより、溶接性を高めて溶接不良を抑制することができる。または、金属材を構成する材料として、りん銅ろう、銀ろう又はニッケルろうを用いてもよい。リン銅ろう（ＪＩＳＺ３２６４）は、銅に５％〜８％程度のリンを添加してなるろう材である。銀ろうは（ＪＩＳＺ３２６１）は、銀、銅、亜鉛を高い割合で含むろう材であり、用途により、カドミウム、錫、ニッケルなどが添加されることがある。ニッケルろう（ＪＩＳＺ３２６５）は、ニッケルを主成分として含むろう材であり、クロムやホウ素、珪素などが添加されている。

また、上述した各実施形態において、配管部材である第１継手及び第２継手等が、純銅を材料として構成されていたが、これに限定されるものではない。このような配管部材の材料として、本発明の目的に反しない限り、銅又は銅を主成分（重量比で５０％超含む）とする銅合金であればよい。配管部材の材料として、特に、純銅、無酸素銅、タフピッチ銅、リン脱酸銅及びアルミニウム青銅の中から選択される１の銅（銅合金を含む）であることが好ましい。

また、上述した各実施形態において、第１継手及び第２継手等の外周面における弁ハウジング又は弁座部材と溶接により接合される箇所には、ニッケルメッキ層又はニッケル系部材が溶融付着されたニッケル付着部が設けられていてもよい。このようにすることで、弁ハウジング及び弁座部材と各継手との溶接性をさらに高めることができる。

なお、前述した第１〜第７の実施形態は本発明の代表的な形態を示したに過ぎず、本発明は、実施形態に限定されるものではない。本発明の実施形態の例として上述した電動弁、絞り弁装置（電磁弁）、流路切換弁（四方弁）、逆止弁、圧力調整弁を示したが、本発明は他の様々な種類の弁装置にも適用できる。つまり、本発明は、ステンレス製の部材と銅製の部材とが溶接により固定される構成を備えた弁装置であれば適用可能である。即ち、当業者は、従来公知の知見に従い、本発明の骨子を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。かかる変形によってもなお本発明の弁装置及びその製造方法の構成を具備する限り、勿論、本発明の範疇に含まれるものである。

（第１〜第３の実施形態：図１〜図６）
１、１Ａ、１Ｂ 電動弁（弁装置）
１０ 弁本体
１０Ａ 弁室
１１ 弁ハウジング（ステンレス製の部材）
１１Ａ 第１連通孔
１１Ｂ 第２連通孔
１２ 弁座部材（ステンレス製の部材）
１７ 第１継手（配管部材、銅製の部材）
１８ 第２継手（配管部材、銅製の部材）
１８ａ フランジ部
２０ 弁体部
３０ ステッピングモータ
５１ 第１溶接部（溶接部）
５２、５２Ａ、５２Ｂ 第２溶接部（溶接部）
５５ チューブ材（金属材）
５６ チューブ材（金属材）
５６Ａ、５６Ｂ リング材（金属材）
Ｌ レーザー
（第４の実施形態：図７、図８）
２ 絞り弁装置（弁装置）
６０ 弁本体
６０Ａ 弁室
６１ 弁ハウジング（ステンレス製の部材）
６１Ａ 第１連通孔
６１Ｂ 第２連通孔
６２ 弁座部材
６７ 第１継手（配管部材、銅製の部材）
６８ 第２継手（配管部材、銅製の部材）
７０ 弁体部
８１ 第１溶接部（溶接部）
８２ 第２溶接部（溶接部）
８５ チューブ材（金属材）
８６ チューブ材（金属材）
Ｌ レーザー
（第５の実施形態：図９、図１０）
３ 流路切換弁（弁装置）
１０１ 弁本体（弁ハウジング、ステンレス製の部材）
１０１Ａ 主弁室
１０１Ｂ、１０１Ｃ 副弁室
１０１Ｃ 副弁室
１０１ａ 円筒部
１０１ｂ キャップ部
１０１ｃ 連通孔
１０２ ピストン
１０３ 連結部材
１０４ 弁座部材（ステンレス製の部材）
１０４ａ 第１連通孔
１０４ｂ 第２連通孔
１０４ｃ 第３連通孔
１０５ 弁体部
１２１ 第１継手（配管部材、銅製の部材）
１２２ 第２継手（配管部材、銅製の部材）
１２３ 第３継手（配管部材、銅製の部材）
１２４ 第４継手（配管部材、銅製の部材）
１６１ 第１溶接部
１６２ 第２溶接部
１６３ 第３溶接部
１６４ 第４溶接部
１７１ 第１チューブ材（金属材）
１７２ 第２チューブ材（金属材）
１７３ 第３チューブ材（金属材）
１７４ 第４チューブ材（金属材）
Ｌ レーザー
（第６の実施形態：図１１〜図１４）
４ 逆止弁（弁装置）
２０１ 銅管（弁ハウジング、銅製の部材）
２０２ 弁座部材（ステンレス製の部材）
２０２ａ 弁ポート
２０３ ホルダ部材
２０３ａ ストッパ片
２０４ 弁体部
２６１、２６２ 溶接部
２８５ チューブ材（金属材）
Ｌ レーザー
（第７の実施形態：図１５〜図１９）
５ 圧力調整弁（弁装置）
３１０ 弁本体（弁ハウジング、銅製の部材）
３１５ スプリングケース
３２０ 弁座部材（ステンレス製の部材）
３３０ 弁体部
３３５ スラスト軸受（ステンレス製の部材）
３４１ 調整ネジ
３４２、３４３ バネ受け
３４４ 圧縮スプリング
３４５ ベローズ
３４６ キャップ部材
３６１、３６３ 第１溶接部（溶接部）
３６２、３６４ 第２溶接部（溶接部）
３８５、３８６ チューブ材（金属材）
Ｌ レーザー

Claims (2)

1. 弁室が内側に設けられたステンレス製の弁ハウジングと、前記弁ハウジングに接合された銅製の配管部材と、前記弁ハウジングに接合されたステンレス製の弁座部材と、を備えた弁装置の製造方法であって、
   前記弁ハウジングに形成された当該弁ハウジングの内外を連通する連通孔内に、前記弁座部材と前記配管部材の一端部とを前記連通孔の軸方向に並べて配置するとともに前記弁座部材と前記配管部材との間にステンレス及び銅と溶接により混ざり合う金属からなる金属材を挟み、そして、前記弁ハウジングと前記配管部材と前記弁座部材との間に、ステンレス、銅及び前記金属のそれぞれが溶融後に固化されてなる溶接部が形成されるように、前記連通孔の周方向に沿ってレーザー溶接を行う溶接工程を含むことを特徴とする弁装置の製造方法。
2. 銅製の弁ハウジングと、前記弁ハウジングの内側に接合されたステンレス製の弁座部材と、を備えた弁装置の製造方法であって、
   前記弁ハウジングの内側に前記弁座部材を挿入するとともに前記弁ハウジングと前記弁座部材との間にステンレス及び銅と溶接により混ざり合う金属からなる金属材を挟み、そして、前記弁ハウジングと前記弁座部材との間に、ステンレス、銅及び前記金属のそれぞれが溶融後に固化されてなる溶接部が形成されるようにレーザー溶接を行う溶接工程を含むことを特徴とする弁装置の製造方法。

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