JP5927987B2 - モバイル電子機器の表示装置 - Google Patents
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Description
本発明は、表示装置に関し、特に、カバーガラスを用いるモバイル電子機器の表示装置に関する。
近年、表示装置の普及がめざましい中、フラットディスプレイパネルとして液晶表示装置等の表示装置が広く用いられている。
例えば、液晶表示装置は、一般に、透明基板の一面に、遮光性の着色層からなるブラックマトリックス層と各色の着色層とを配設しているカラーフィルタ形成基板と、対向電極基板（ＴＦＴ基板とも言う）とを所定の間隙をもたせて向かい合わせて配し、該隙部に液晶を封止した構造で、各色の着色層の画素の光透過率の制御を液晶の配向を電気的に制御することによりカラー画像を表示している。
このような表示装置においては、高い表示品質が求められている。
一方、最近では、モバイル機種であるノートパソコンや多機能端末機器（高機能端末機器とも言う）の普及が盛んになってきており、なかでもスマートフォン（多機能携帯電話あるいは高機能携帯電話とも言う）やタブレット型の多機能端末は急速な普及が見込まれるようになってきており、これらの端末機器（以下、モバイル電子機器と言う）の表示部は、高い表示品質に加えてより良い意匠性が求められている。
最近普及しているモバイル電子機器においては、これまで、高付加価値化として高精細化、省エネ化や小型化( 軽量化) などの取り組みが行われている。
モバイル電子機器の使用される環境は屋内にとどまらず、屋外での使用頻度も格段に多いため、太陽光下での視認性改善（コントラストアップ）は実施されていた。
しかしながら、意匠性の観点での改善のための取り組みはほとんどなされていない。
これらモバイル電子機器の表示装置としては、従来より、透明基板を基材としてその一面側に、表示用領域の周辺全周に渡り非表示用領域を形成するための遮光性の黒色の額縁部を設けたカバーガラスを用い、その基材側を最も外側（観察者側）に配して非表示領域を形成する形態があるが、これらモバイル電子機器の軽量化要求に対応して、このようなカバーガラスを用いずに、透明基板を基材としてその一面側に、カラーフィルタ用の各色の着色層を表示用領域に配し、且つ、該表示用領域の周辺全周に渡り非表示用領域を形成するため遮光性の黒色の額縁部を配したカラーフィルタ形成基板を用い、その基材側を最も外側（観察者側）に配して非表示領域を形成する形態もある。
いずれの形態の表示装置においても、屋内外、室内光下、太陽光下で、共に、前記遮光性の額縁部領域が、あるいは、額縁部領域と表示領域とが、見ためで良いものが求められている。
そして、カバーガラスを外側（観察者側）にしたモバイル電子機器の表示装置においては、画面消灯時、室内光下、太陽光下において、カバーガラスの額縁部（加飾部とも言う）領域の反射色と表示領域の反射色とに差があり、これが意匠面で問題となっていた。
特に、スマートフォンに代表されるタッチパネル型のモバイル電子機器の多くはカバーガラスがマンサイド側（観察者側）にきており、カバーガラスの加飾部は遮光性だけでなく、意匠性も求められる。
尚、カバーガラスの額縁部に用いられる額縁部用の黒色材料は、各黒色材料によって、人の見ためでも色合いに差があるのが普通である。
カバーガラスを用いる非タッチパネル型のモバイル電子機器の表示装置の場合は、簡略化して断面構成を示すと、図１１（ｂ）に示すように、カバーガラス１３０を外側（観察者側）にして、カバーガラス１３０、カラーフィルタ形成基板１１０、ＴＦＴ基板１５０の順の位置関係となっている。
また、カバーガラスを用いるタッチパネル型のモバイル電子機器の表示装置の場合は、簡略化して断面構成を示すと、図１２（ｂ）に示すように、カバーガラスを外側（観察者側）にして、カバーガラス１３０とタッチパネル１４０とを一体化した部材、カラーフィルタ形成基板１１０、ＴＦＴ基板１５０の順の位置関係となっている。
尚、カバーガラスを用いない非タッチパネル型のモバイル電子機器の表示装置の場合は、例えば、簡略化して断面構成を示すと、図１１（ａ）に示すように、カラーフィルタ形成基板１１０の基材側１１１を外側（観察者側）にして、カラーフィルタ形成基板１１０、ＴＦＴ基板１５０の順の位置関係となっている。
また、カバーガラスを用いないイン・セル・タッチパネル型のモバイル電子機器の表示装置の場合は、例えば、簡略化して断面構成を示すと、図１２（ａ）に示すように、カラーフィルタ形成基板１１０の基材側１１１を外側（観察者側）にして、カラーフィルタ形成基板１１０とタッチパネル１４０とを一体化した部材、ＴＦＴ基板１５０の順の位置関係となっている。
図１１（ａ）、図１１（ｂ）、図１２（ａ）、図１２（ｂ）は、簡略化して、上記各部の位置関係だけを離間して示している。
このような中、カバーガラスを用い、図１２（ｂ）に示すように、カバーガラスを外側（観察者側）にして、カバーガラス１３０とタッチパネル１４０とを一体化している、スマートフォン（高機能携帯電話）に代表されるタッチパネル型のモバイル電子機器の表示装置においては、意匠性の重要度は増している。
上記のように、最近では、モバイル機種であるノートパソコンや多機能端末機器（高機能端機器とも言う）の普及が盛んになってきており、特に、カバーガラスを外側（観察者側）にして、カバーガラス１３０とタッチパネル１４０とを一体化している、スマートフォン（高機能携帯電話）に代表されるタッチパネル型のモバイル電子機器の表示装置においては、高い表示品質に加えてより良い意匠性が求められている。
このような中、モバイル電子機器において、図１１（ｂ）、図１２（ｂ）に示すような、カバーガラスを外側（観察者側）にしたモバイル電子機器の表示装置においては、画面消灯時、室内光下、太陽光下において、カバーガラスの額縁部（加飾部とも言う）の反射色と表示領域の反射色とに差があり、これが意匠性の面で問題となり、その対応が求められていた。
本発明は、これに対応するもので、カバーガラスを外側（観察者側）にしたモバイル電子機器の表示装置で、画面消灯時、室内光下、太陽光下において、カバーガラスの額縁部（加飾部）の反射色と表示領域の反射色との色差をなくして、意匠性を向上させることができるモバイル電子機器の表示装置を提供しようとするものである。
本発明の表示装置は、カラーフィルタ形成基板の外側の観察者側にカバーガラスを配したモバイル電子機器の表示装置であって、前記カラーフィルタ形成基板は、第１の透明基板を基材として、その一面側において、表示用領域に、カラーフィルタ用の各色の着色層とブラックマトリクスとを配しており、前記カバーガラスは、第２の透明基板を基材として、その一面側、表示用領域の外側において、遮光性の額縁部を形成しており、前記カラーフィルタ形成基板の表示領域、前記カバーガラスの額縁部領域を、それぞれ、透明基板面側から分光測色計により、正反射光と拡散反射光の合計を検出できる測定方式であるＳＣＩ方式（Ｓｐｅｃｕｌａｒ Ｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ Ｉｎｃｌｕｄｅ方式の略）により測定して得られた反射率の分光特性から求めたＪＩＳ Ｚ８７０１のＸＹＺ表色系におけるＸ、Ｙ、Ｚの各値から求めたＣＩＥＬ* ａ* ｂ* 空間における色差δＥが、人が認識できない範囲であることを特徴とするものである。
そして、上記のモバイル電子機器の表示装置であって、前記遮光性層を透明基板面側から分光測色計により拡散反射光を検出できる測定方式で測定して得られた反射率の分光特性から求めた前記ＸＹＺ表色系における明るさＹが、０．０５以下であることを特徴とするものである。
また、上記いずれかのモバイル電子機器の表示装置であって、前記カラーフィルタ用のブラックマトリクスを形成する遮光性層と、前記カバーガラスの遮光性の額縁部とを形成する遮光性層とは、樹脂成分にピグメント（顔料）を分散させた遮光性の樹脂層からなり、且つ、同じ成分からなることを特徴とするものであり、前記ピグメントに樹脂被膜を施したカーボンブラック粒子を含んでいることを特徴とするものである。
また、上記いずれかの表示装置であって、イン・セル・タッチパネル型であることを特徴とするものである。
尚、ここでは、表示装置に用いられた際に、表示領域となる領域を表示用領域とし、また、表示領域とはならない領域を非表示用領域としている。
（作用）
本発明のモバイル電子機器の表示装置は、このような構成にすることにより、カバーガラスを外側（観察者側）に配したモバイル電子機器の表示装置で、画面消灯時、室内光下、太陽光下において、カバーガラスの加飾部の反射色と表示領域の反射色との色差をなくして、意匠性を向上させることができるモバイル電子機器の表示装置の提供を可能としている。
本発明のモバイル電子機器の表示装置は、このような構成にすることにより、カバーガラスを外側（観察者側）に配したモバイル電子機器の表示装置で、画面消灯時、室内光下、太陽光下において、カバーガラスの加飾部の反射色と表示領域の反射色との色差をなくして、意匠性を向上させることができるモバイル電子機器の表示装置の提供を可能としている。
特に、スマートフォンに代表されるタッチパネル型のモバイル電子機器のように、屋内外で用いられもので、高品質、意匠性が求められる表示部には有効としている。
このような、モバイル電子機器の表示装置の場合、カラーフィルタ用の各色の着色層を配した表示用領域における反射光と、カバーガラスの遮光性の額縁部を配した非表示領域（額縁部領域とも言う）における反射光とが、人の眼で色差があると、これらの領域が一体ものとして視認されずに、表示装置の意匠性を損なってしまう。
本発明のモバイル電子機器の表示装置においては、これら額縁部領域の反射光と表示領域の反射光とを、人の眼で色差がなくすることができ、これにより、美しくし、画面も大きく見えるようにしている。
具体的には、カラーフィルタ形成基板は、第１の透明基板を基材として、その一面側において、表示用領域に、カラーフィルタ用の各色の着色層とブラックマトリクスとを配しており、カバーガラスは、第２の透明基板を基材として、その一面側、表示用領域の外側において、遮光性の額縁部を形成しており、前記カラーフィルタ形成基板の表示領域、前記カバーガラスの額縁部領域を、それぞれ、透明基板面側から分光測色計により、正反射光と拡散反射光の合計を検出できる測定方式であるＳＣＩ方式（Ｓｐｅｃｕｌａｒ Ｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ Ｉｎｃｌｕｄｅ方式の略）により測定して得られた反射率の分光特性から求めたＪＩＳ Ｚ８７０１のＸＹＺ表色系におけるＸ、Ｙ、Ｚの各値から求めたＣＩＥＬ＊ａ＊ｂ＊空間における色差δＥが、人が認識できない範囲であることにより、これを達成している。
通常、ＣＩＥＬ* ａ* ｂ* 空間において、人が認識できない色差δＥは、３以下とされている。
ＳＣＩ方式による測定は、図７に示すように、正反射光と拡散反射光の合計を測定するため、物体色に近い色合いを検出することができる。
また、他に、図８（ａ）に示すように、正反射光を取り除いて拡散反射光を測定するＳＣＥ方式（Ｓｐｅｃｕｌａｒ Ｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ Ｅｘｃｌｕｄｅ方式の略、拡散反射測定方式とも言う）による測定もあるが、この測定方式は、正反射光を取り除いて測定するため、同じ色でも、試料の表面状態によって測定値が異なる目視評価の状況に近い測定結果を得ることができる。
図７、図８（ａ）においては、太線実線矢印は、光源６２からの入射光６２Ｌを示し、点線矢印は各点からの光の向きを示し、細線実線矢印は、検出器６３へ入射する検出光６３Ｌを示している。
そして、前記遮光性層を透明基板面側から分光測色計により拡散反射光を検出できる測定方式（ＳＣＥ方式）で測定して得られた反射率の分光特性から求めた前記ＸＹＺ表色系における明るさＹが、０．０５以下である場合には、外光の影響を受けにくく、目視評価の状況に近い測定結果を得ることができるものとしている。
尚、額縁部領域については、更に、図８（ｂ）に示すようにして、前記遮光性層をガラス面側から顕微分光測光装置にて垂直入射光の反射光を測定した得られた反射率の分光特性から求めたＪＩＳ Ｚ８７０１のＸＹＺ表色系における明るさＹが、３．９５以下であり、上記のように、前記遮光性層を透明基板面側から分光測色計により拡散反射光を検出できる測定方式で測定して得られた反射率の分光特性から求めた前記ＸＹＺ表色系における明るさＹが、０．０５以下である場合には、人の眼にて額縁部の黒のシマリを良くすることを可能としている。
そして、前記カラーフィルタ用のブラックマトリクスを形成する遮光性層と、前記カバーガラスの遮光性の額縁部とを形成する遮光性層とは、樹脂成分にピグメント（顔料）を分散させた遮光性の樹脂層からなり、且つ、同じ成分からなる形態とした場合には、同じ成分の材質を用いない場合に比べて、カバーガラス、カラーフィルタ形成基板の作製をより効率的に行うことを可能としている。
また、ピグメントに樹脂被膜を施したカーボンブラック粒子を含んでいる形態とした場合には、樹脂被膜を施していないカーボンブラック粒子を用いた場合に比べて、額縁部における反射光の反射率を下げることを可能とし、前記Ｙの値を０．０５以下にすることを可能としている。
また、イン・セル・タッチパネル型の表示装置である場合には、特に、有効である。
尚、透明基板がガラス基板の場合の屈折率は１．４程度で、カラーフィルタ用あるいは額縁部に用いられている樹脂の屈折率は、１．４〜１．５程度である。
また、カーボンブラックは複素屈折率の虚数項の値が大きいため、光は主に表面で反射される。
カーボンブラックを用いた遮光性の樹脂層の場合、通常、単位膜厚（１μｍ厚さ）あたりの光学濃度は３．５以下で、光学濃度を必要な値以上（通常は４以上）とするには、光学濃度にあわせた厚さとする。
また、絶縁性の確保の面から、遮光性の額縁部の表面抵抗値は、１×１０11［Ω／ｃｍ2 ］以上であることが好ましい。
本発明は、このように、カバーガラスを外側（観察者側）にしたモバイル電子機器の表示装置であって、画面消灯時、室内光下、太陽光下において、カバーガラスの加飾部の反射色と表示領域の反射色との色差をなくして、意匠性を向上させることができるモバイル電子機器の表示装置の提供を可能とした。
先ず、本発明のモバイル電子機器の表示装置である液晶表示装置の第１の例を、図１に基づいて説明する。
第１の例のモバイル電子機器の表示装置は、モバイル機種のノートパソコンや多機能端末機器（高機能端機器とも言う）等のモバイル電子機器の表示装置であり、カラーフィルタ形成基板１０の外側の観察者側にカバーガラス１を配した横電界方式で液晶表示を制御するタッチパネル型ではないＩＰＳ（Ｉｎ Ｐｌａｎｅ Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇの略）方式の液晶表示装置である。
第１の例は、図１（ａ）に示すように、カバーガラス１を外側（観察者側）にして、カバーガラス１、カラーフィルタ形成基板１０、ＴＦＴ基板部２０の順の位置関係となっている。
図１（ａ）は概略的に示した断面図であり、図１（ａ）のＡ１は拡大して示すと図１（ｂ）のようになっている。
そして、第１の例におけるカラーフィルタ形成基板１０は、図３（ａ）〜図３（ｄ）に示すように、ガラス基板からなる第１の透明基板１１を基材として、その一面側において、表示用領域１３Ｓに、カラーフィルタ用の各色の着色層（１３Ｒ、１３Ｇ、１３Ｂ）とブラックマトリクス用の着色層１２を配し、且つ、該表示用領域１３Ｓの外側に非表示用領域として遮光性の遮光部（額縁部）１２Ａを設けており、図３（ｂ）、図３（ｃ）に示すように、表示用領域１３Ｓの着色層１３と、額縁部１２Ａとを覆うように平坦状に保護層（オーバーコート層、あるいはＯＣ層とも言う）１４を配している。
また、第１の例におけるカバーガラス１は、第２の透明基板１ａを基材として、その一面側、表示用領域の外側において、遮光性の額縁部１ｂを形成しており、該額縁部１ｂにより、非表示領域を形成している。
尚、図２に示す第１の例のカバーガラス１を図２（ａ）のＢ６側から見ると、明暗は概略的には図２（ｄ）のように見える。
ここでは、カラーフィルタ形成基板１０の額縁部１２Ａは幅狭く、カバーガラス１の額縁部１ｂは幅広で、ほぼ重なるようになっており、単に額縁部と言う場合は、カバーガラス１の額縁部１ｂを意味している。
特に、本例では、カラーフィルタ形成基板１０の表示領域１３Ｓ、カバーガラス１の額縁部領域（１ｂの領域）を、それぞれ、透明基板面側から分光測色計により、正反射光と拡散反射光の合計を検出できる測定方式であるＳＣＩ方式（Ｓｐｅｃｕｌａｒ Ｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ Ｉｎｃｌｕｄｅ方式の略）により測定して得られた反射率の分光特性から求めたＪＩＳ Ｚ８７０１のＸＹＺ表色系におけるＸ、Ｙ、Ｚの各値から求めたＣＩＥＬ* ａ* ｂ* 空間における色差δＥが、人が認識できない範囲である。
本例のモバイル電子機器の表示装置は、このような構成にすることにより、カバーガラスを外側（観察者側）にしたモバイル電子機器の表示装置で、画面消灯時、室内光下、太陽光下において、カバーガラスの額縁部（加飾部とも言う）の反射色と表示領域の反射色との色差をなくして、意匠性を向上させることができるものとしている。
尚、ＳＣＩ方式による測定は、図７に示すように、正反射光と拡散反射光の合計を測定するため、物体色に近い色合いを検出することができる。
また、カバーガラスの額縁部（加飾部とも言う）の反射色とカラーフィルタ形成基板の表示領域の反射色との色差δＥは、各領域からの反射光のＳＣＩ方式により測定された反射率の分光特性から知覚感度をもとに、各領域から反射光の反射色を、それぞれ、ＪＩＳ Ｚ８７０１のＸＹＺ表色系におけるＸ、Ｙ、Ｚの各値として求め、更に、求められた各反射色のＸ、Ｙ、Ｚの各値をもとに、それぞれ、各反射色のＣＩＥＬ* ａ* ｂ* 空間（ここではＣＩＥ１９７６* ａ* ｂ* 空間）におけるＬ* 、ａ* 、ｂ* の各値を求め、更にまた、各反射色の色差を、該ＣＩＥＬ* ａ* ｂ* 空間の距離として求めるものであり、一般には、色差δＥが３以下である場合には、人が色差を認識できないとされており、ここでも、色差δＥを３以下としている。
本例においては、カバーガラス１の額縁部１ｂには額縁部用の樹脂材料が用いられ、また、カラーフィルタ形成基板１０の表示領域１３Ｓには、Ｒ樹脂層、Ｇ樹脂層、Ｂ樹脂層、ブラックマトリクス部（ＢＭ部とも言う）の各樹脂材料が用いられているが、通常、カラーフィルタ形成基板１０の各色のフィルタとしての透過光の分光特性の仕様から、Ｒ樹脂層、Ｇ樹脂層、Ｂ樹脂層の各樹脂材料は、決まってしまう。
一方、ＢＭ部の樹脂材料は光学濃度が、通常、４．０以上であれば良い。
このため、本例においては、図４に示すようなフローにより、額縁部１ｂを形成する額縁部用の樹脂材料、カラーフィルタ形成基板１０のＢＭ部１２と額縁部１２Ａとを形成する樹脂材料を決定して、表示装置となった場合において、カバーガラス１の額縁部（加飾部とも言う）１ｂの反射色と表示領域１３Ｓの反射色とが、人の眼で色差が出ないようにしている。
以下、額縁部用の樹脂材料、ＢＭ部用の樹脂材料の決定する方法の１例（第１フローと言う）を、図４に基づいて説明する。
尚、図４中、Ｓ１１〜Ｓ２６、Ｓ３０は、処理ステップを示している。
先ず、カバーガラス１の額縁部１ｂ用の樹脂材料のデータベース（以下、ライブラリーとも言う）を作成しておく。（Ｓ１１、Ｓ１２）
ライブラリーは、例えば、複数のピグメント種について、各ピグメント（顔料）の種類毎に、種々の含有量の組を作成して、多数の樹脂材料の組を挙げ、各樹脂材料の組に対応した光学濃度（ＯＤ値／１μｍ）、色相（ｘ、ｙ）、輝度Ｙを予め求めておき、データベースとしたものである。
ライブラリーは、例えば、複数のピグメント種について、各ピグメント（顔料）の種類毎に、種々の含有量の組を作成して、多数の樹脂材料の組を挙げ、各樹脂材料の組に対応した光学濃度（ＯＤ値／１μｍ）、色相（ｘ、ｙ）、輝度Ｙを予め求めておき、データベースとしたものである。
額縁用のサンプルの作製は、通常、各樹脂材料の組の樹脂材料を透明基板の一面にベタ状に形成したものであり、該サンプルにて測定して色相（ｘ、ｙ）、輝度Ｙを求めるが、色相（ｘ、ｙ）、輝度Ｙは、ＳＣＩ方式にてサンプルの透明基板面側から測定して反射光の反射率の分光特性を得て、これよりＪＩＳ Ｚ８７０１のＸＹＺ表色系におけるＸ、Ｙ、Ｚの各値から求めて、これより得る。
また、サンプルの光学濃度（ＯＤ値／１μｍ）は、汎用の濃度計や膜厚計を用いて濃度、膜厚を測定して求める。
一方、カラーフィルタ形成基板１０の各色のフィルタとしての透過光の分光特性の仕様から、Ｒ樹脂層、Ｇ樹脂層、Ｂ樹脂層の各樹脂材料を決め、ＢＭ部１２の許容光学濃度（ＯＤ）からＢＭ部の樹脂材料を製造プロセスに合わせて決定しておく。（Ｓ１３〜Ｓ１５）
決められたＲ、Ｇ、Ｂの各樹脂層用の樹脂材料、ＢＭ部用の樹脂材料を用いて、カラーフィルタ形成基板１０を作製する。
決められたＲ、Ｇ、Ｂの各樹脂層用の樹脂材料、ＢＭ部用の樹脂材料を用いて、カラーフィルタ形成基板１０を作製する。
ここでは、感光性の樹脂材料を用い、フォトリソ法により各樹脂層を形成する。
次いで、形成されたカラーフィルタ形成基板１０について、上記のように測定して、色相（ｘ、ｙ）、輝度Ｙを求め、また、ＣＩＥＬ* ａ* ｂ* 空間（ここではＣＩＥ１９７６* ａ* ｂ* 空間）における、Ｌ* 、ａ* 、ｂ* の各値を求めて、反射色ＣＬ１を得ておく。（Ｓ１７、Ｓ１８）
次いで、該反射色ＣＬ１の色相（ｘ、ｙ）、輝度Ｙに近い、ピグメント（顔料）種、含有量の組の樹脂材料を、ライブラリーを参照にして選出し、選出された組の樹脂材料を用いて、サンプルを作製し、該サンプルについて、上記のように測定し、同様にして、サンプルの反射色ＣＬ２を得て、該反射色のＣＩＥＬ* ａ* ｂ* 空間（ここではＣＩＥ１９７６* ａ* ｂ* 空間）における、Ｌ* 、ａ* 、ｂ* の各値を求めておく。（Ｓ１９〜Ｓ２２）
次いで、反射色ＣＬ１と反射色ＣＬ２との色差δＥを求め、色差δＥが所定値α（通常は３）以下であれば、該サンプルの樹脂材料をカバーガラスの額縁部用の樹脂材料とする。（Ｓ２３〜Ｓ２５）
色差δＥが所定値α（通常は３）以下でない場合には、サンプルで用いた樹脂材料に対して更に顔料種、含有量を微調整する、調色を行い、調色後の樹脂材料を用いて新たにサンプルを作製して、該サンプルの色測定を行い新たな反射色ＣＬ２を求め、再度、反射色ＣＬ１と反射色ＣＬ２との色差δＥを求め（Ｓ２６、Ｓ２１〜Ｓ２３）、色差δＥが所定値α以下になるまで、調色を含む上記処理ステップＳ２６、Ｓ２１〜Ｓ２４を繰り返し、色差δＥが所定値α以下になれば、その時点のサンプルの樹脂材料をカバーガラスの額縁部用の樹脂材料とする。（Ｓ２４、Ｓ２５）
このようにして、ＢＭ部用の樹脂材料とカバーガラスの額縁部用の樹脂材料とを決定する。
次いで、該反射色ＣＬ１の色相（ｘ、ｙ）、輝度Ｙに近い、ピグメント（顔料）種、含有量の組の樹脂材料を、ライブラリーを参照にして選出し、選出された組の樹脂材料を用いて、サンプルを作製し、該サンプルについて、上記のように測定し、同様にして、サンプルの反射色ＣＬ２を得て、該反射色のＣＩＥＬ* ａ* ｂ* 空間（ここではＣＩＥ１９７６* ａ* ｂ* 空間）における、Ｌ* 、ａ* 、ｂ* の各値を求めておく。（Ｓ１９〜Ｓ２２）
次いで、反射色ＣＬ１と反射色ＣＬ２との色差δＥを求め、色差δＥが所定値α（通常は３）以下であれば、該サンプルの樹脂材料をカバーガラスの額縁部用の樹脂材料とする。（Ｓ２３〜Ｓ２５）
色差δＥが所定値α（通常は３）以下でない場合には、サンプルで用いた樹脂材料に対して更に顔料種、含有量を微調整する、調色を行い、調色後の樹脂材料を用いて新たにサンプルを作製して、該サンプルの色測定を行い新たな反射色ＣＬ２を求め、再度、反射色ＣＬ１と反射色ＣＬ２との色差δＥを求め（Ｓ２６、Ｓ２１〜Ｓ２３）、色差δＥが所定値α以下になるまで、調色を含む上記処理ステップＳ２６、Ｓ２１〜Ｓ２４を繰り返し、色差δＥが所定値α以下になれば、その時点のサンプルの樹脂材料をカバーガラスの額縁部用の樹脂材料とする。（Ｓ２４、Ｓ２５）
このようにして、ＢＭ部用の樹脂材料とカバーガラスの額縁部用の樹脂材料とを決定する。
上記フローは１例でこれに限定されない。
例えば、図４でフローの一部を点線で示す第２のフローも挙げられる。
第２のフローは、第１のフローにおいて、ステップＳ１５のＢＭ材料の決定方法に代えて、ライブラリーから、額縁部の仕様に基づいて額縁部用の樹脂材料を仮選定して、選定された樹脂材料を、ＢＭ部用の樹脂材料として（Ｓ３０）、上記第１のフローのように、カラーフィルタ形成基板を作製して、表示領域の反射色の色測定を行い、反射色ＣＬ１を得る。（Ｓ１６〜Ｓ１８）
そして、一方では、仮選定された樹脂材料を用いて、額縁部用樹脂材料のサンプルを作製し、該サンプルの色測定を行い、反射色ＣＬ２を得る。（Ｓ２０〜Ｓ２２）
そして、上記第１のフローと同じようにして、反射色ＣＬ１と反射色ＣＬ２との色差δＥを求めて、色差δＥが所定の値α以下であれば、終了して、この段階でのサンプルを額縁用樹脂として決定する。
そして、一方では、仮選定された樹脂材料を用いて、額縁部用樹脂材料のサンプルを作製し、該サンプルの色測定を行い、反射色ＣＬ２を得る。（Ｓ２０〜Ｓ２２）
そして、上記第１のフローと同じようにして、反射色ＣＬ１と反射色ＣＬ２との色差δＥを求めて、色差δＥが所定の値α以下であれば、終了して、この段階でのサンプルを額縁用樹脂として決定する。
色差δＥが所定の値α以下でない場合は、調整を行い、調色し、調色された樹脂材料のサンプルにて反射色ＣＬ２の測定を行い、該反射色ＣＬ２と反射色ＣＬ１との色差を求める。（Ｓ２６、Ｓ２１〜Ｓ２３）
色差δＥが所定の値αになるまで、ステップＳ２６、Ｓ２１〜Ｓ２３を繰り返して行う。
色差δＥが所定の値αになるまで、ステップＳ２６、Ｓ２１〜Ｓ２３を繰り返して行う。
尚、ここでは、分光測色計として、コニカミノルタ（株）製のＣＭ−２５００ｄを用いて、図７に示すようにして、３２０ｎｍ〜７４０ｎｍの波長範囲で、正反射光と拡散反射光の合計を検出できる測定方式であるＳＣＩ方式（Ｓｐｅｃｕｌａｒ Ｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ Ｉｎｃｌｕｄｅ方式の略）により，反射率の測定を行う。
以下の説明は、ＪＩＳ Ｚ ８７２２での表記（照射角／受光角度）でいうｄ／８°（ｄは拡散光）なる光学系に基づいて行うが、他の光学系を用いても差し支えない。
図７における角度θは、ここでは、８°である。
そして、これらの測定で得られた結果をもとに、Ｃ光源を用いて測定したＪＩＳ Ｚ８７０１のＸＹＺ表色系における色度座標（ｘ、ｙ）を求めた。
本例におけるカバーガラス１の額縁部１ｂおよびカラーフィルタ形成基板１０のブラックマトリクス部１２および額縁部１２Ａは、いずれも、樹脂層に樹脂被膜されたカーボンブラックをピグメント（顔料）として含むものであり、カバーガラスの遮光性の額縁部の反射光、特に、拡散反射光を少なくして、これにより、意匠性の良いものとしている。
以下、図７を参照にして、簡単に、遮光性の額縁部の外光の反射について説明しておく。
遮光性の額縁部の反射は、屈折率差の生じる透明基板（ガラス）と遮光性の樹脂層との界面で起こるため、透明基板（ガラス）との屈折率差を低減する、界面に屈折率差の大きいもの（ピグメント）を近づけない、曲率半径が大きいものを界面に近づけない等により、遮光性の額縁部の正反射、拡散反射を抑えることができる。
カバーガラス１の額縁部１ｂを形成する樹脂層については、ピグメントの粒子（平均粒子径）が小さいほど、ピグメント濃度が小さいほど、透明基板の基材外側（観察者側）からみた遮光性の額縁部の正反射、拡散反射は小さくなり、また、ピグメントの粒子に樹脂被膜を施すことにより、前記額縁部の正反射、拡散反射を小さくすることができる。
例えば、図６（ｃ）に示す大きな径の粒子１ｂＣが界面１１Ｓに接してあり、図６（ａ）に示す小さな径の粒子１ｂＡが界面１１Ｓに接してある場合、界面における粒子１ｂＣの反射は、界面における粒子１ｂＡの反射よりも大きくなる。
また、図６（ａ）に示す小さな径の粒子１ｂＡが界面に接してあり、図６（ｂ）に示す樹脂被膜された粒子１ｂＢが界面に接してある場合、界面における粒子１ｂＡの反射は、界面における粒子１ｂＢの反射よりも大きくなる。
黒色のピグメント（顔料）としては、通常、カーボンブラック、チタン粒子等が用いられているが、屈折率や粒子径サイズから、入手し易いカーボンブラックの２０〜１００ｎｍ径程度が好ましく用いられ、より好ましくは５０ｎｍ径以下が用いられる。
この場合、更に、額縁部を形成する遮光性層をガラス面側から顕微分光測光装置にて垂直入射光の反射光を測定して得られた反射率の分光特性から求めたＪＩＳ Ｚ８７０１のＸＹＺ表色系における明るさＹが、３．９５以下であり、額縁部を形成する遮光性層を透明基板面側から分光測色計により拡散反射光を検出できる測定方式で測定して得られた反射率の分光特性から求めた前記ＸＹＺ表色系における明るさＹが、０．０５以下である形態の場合には、目視評価において、額縁部の黒のシマリを良いものとできる。
尚、ここでのＸＹＺ表色系における明るさＹを求める際の測定は、分光測色計として、コニカミノルタ（株）製のＣＭ−２５００ｄを用いて、図８（ａ）に示すようにして、３２０ｎｍ〜７４０ｎｍの波長範囲で反射率の測定を行った。
尚、ここでは、表示装置に用いられた際に、表示領域となる領域を表示用領域として、表示領域とはならない額縁部１２Ａの領域を非表示用領域としている。
また、着色層１３は、カラーフィルタ用の各色の着色層１３Ｒ、１３Ｇ、１３Ｂとを総称している。
また、表示用領域には、図４（ｄ）に示すように、カラーフィルタ用の各色の着色層１３Ｒ、１３Ｇ、１３Ｂ、ブラックマトリクス形成用の着色層１２により分離されるように所定の配列に形成されている。
ブラックマトリクスの開口パターン形状や各色の着色層の配列は、図４（ｄ）に示す形態に限定はされない。
ブラックマトリクスの開口パターン形状がストライプ状の形状のものや、着色層の配列を変えたものも挙げられる。
次に各部の材料について述べる。
＜透明基板１１＞
第１の例に用いられる透明基板１１としては、従来よりカラーフィルタに用いられているものを用いることができ、石英ガラス、パイレックス（登録商標）ガラス、合成石英板等の可撓性のない透明な無機基板、および、透明樹脂フィルム、光学用樹脂板等の可撓性を有する透明な樹脂基板等を挙げることができるが、特に、無機基板を用いることが好ましく、無機基板のなかでもガラス基板を用いることが好ましい。
第１の例に用いられる透明基板１１としては、従来よりカラーフィルタに用いられているものを用いることができ、石英ガラス、パイレックス（登録商標）ガラス、合成石英板等の可撓性のない透明な無機基板、および、透明樹脂フィルム、光学用樹脂板等の可撓性を有する透明な樹脂基板等を挙げることができるが、特に、無機基板を用いることが好ましく、無機基板のなかでもガラス基板を用いることが好ましい。
さらには、上記ガラス基板のなかでも無アルカリタイプのガラス基板を用いることが好ましい。
無アルカリタイプのガラス基板は寸度安定性および高温加熱処理における作業性に優れ、かつ、ガラス中にアルカリ成分を含まないことから、アクティブマトリックス方式によるカラー液晶表示装置用のカラーフィルタ形成基板の基材として好適に用いることができるからである。
上記基板は、通常、透明基板が用いられている。
＜透明基板１ａ＞
第１の例に用いられる透明基板からなる基材１ａとしては、従来よりカバーガラスに用いられているものを用いることができ、石英ガラス、パイレックス（登録商標）ガラス、合成石英板等の可撓性のない透明な無機基板、および、透明樹脂フィルム、光学用樹脂板等の可撓性を有する透明な樹脂基板等を挙げることができるが、特に、無機基板を用いることが好ましく、無機基板のなかでもガラス基板を用いることが好ましい。
第１の例に用いられる透明基板からなる基材１ａとしては、従来よりカバーガラスに用いられているものを用いることができ、石英ガラス、パイレックス（登録商標）ガラス、合成石英板等の可撓性のない透明な無機基板、および、透明樹脂フィルム、光学用樹脂板等の可撓性を有する透明な樹脂基板等を挙げることができるが、特に、無機基板を用いることが好ましく、無機基板のなかでもガラス基板を用いることが好ましい。
さらには、上記ガラス基板のなかでも化学強化処理が施されたガラス基板（以下化学強化ガラス基板と略す）を用いることが好ましい。
尚、一般的に、化学強化処理とは、アルカリ溶融塩にガラスを浸漬することにより行う。
その際にガラスに含まれる一部のイオンをより大きなイオンに置換することでガラス基板を化学強化する。
例えば、被置換イオンがリチウムイオンであれば置換するイオンはナトリウムイオンであり、被置換イオンがナトリウムイオンであれば置換するイオンはカリウムイオンである。
化学強化ガラス基板は一般的なガラス基板と比較して、撓みを抑えつつ、薄板であっても強度があるため、カバーガラスに好適に用いることができるからである。
上記基板は、通常、透明基板が用いられている。
＜カバーガラス１の額縁部１ｂ＞
カバーガラスの遮光性の額縁部１ｂとしては、エポキシ樹脂等の樹脂で被膜したカーボンブラックをピグメント（顔料）としてバインダ樹脂中に分散させたものが用いられているが、本例では、表示領域の反射色との色差を人の眼でないようにするため、表示領域の反射色に合わせるように、上記被膜したカーボンブラック以外の調色のための顔料が適宜含まれている。
カバーガラスの遮光性の額縁部１ｂとしては、エポキシ樹脂等の樹脂で被膜したカーボンブラックをピグメント（顔料）としてバインダ樹脂中に分散させたものが用いられているが、本例では、表示領域の反射色との色差を人の眼でないようにするため、表示領域の反射色に合わせるように、上記被膜したカーボンブラック以外の調色のための顔料が適宜含まれている。
カーボンブラックをピグメント（顔料）としてバインダ樹脂中に分散させたものは、膜厚を比較的薄くして遮光性の樹脂層を形成することができるが、単位厚（１μｍ）あたり光学濃度が３．５以下となるため、光学濃度４．０以上を得る膜厚とする。
ここでは、カバーガラス１の額縁部１ｂの形成をフォトリソグラフィー法を用いているが、この場合、バインダ樹脂としては、例えば、アクリレート系、メタクリレート系、ポリ桂皮酸ビニル系、もしくは環化ゴム系等の反応性ビニル基を有する感光性樹脂が用いられる。
この場合、黒色着色剤および感光性樹脂を含有するブラックマトリクス形成用感光性樹脂組成物に、光重合開始剤を添加してもよく、さらには必要に応じて増感剤、塗布性改良剤、現像改良剤、架橋剤、重合禁止剤、可塑剤、難燃剤等を添加してもよい。
尚、額縁部１ｂを、印刷法やインクジェット法を用いて形成する場合もあるが、この場合には、バインダ樹脂としては、例えば、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリアクリレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルピロリドン樹脂、ヒドロキシエチルセルロース樹脂、カルボキシメチルセルロース樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、アルキッド樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、マレイン酸樹脂、ポリアミド樹脂等が挙げられる。
＜カラーフィルタ形成基板１０のブラックマトリクス１２および遮光部１２Ａの着色層＞
ブラックマトリクス１２および遮光部１２Ａの遮光性の着色層としては、通常、カーボンブラック等のピグメント（顔料）や染料等の黒色着色剤をバインダ樹脂中に分散させたものが用いられ、光学濃度４．０以上を得る膜厚とする。
ブラックマトリクス１２および遮光部１２Ａの遮光性の着色層としては、通常、カーボンブラック等のピグメント（顔料）や染料等の黒色着色剤をバインダ樹脂中に分散させたものが用いられ、光学濃度４．０以上を得る膜厚とする。
該遮光性の着色層の形成方法としてフォトリソグラフィー法を用いる場合、バインダ樹脂としては、例えば、アクリレート系、メタクリレート系、ポリ桂皮酸ビニル系、もしくは環化ゴム系等の反応性ビニル基を有する感光性樹脂が用いられる。
この場合、黒色着色剤および感光性樹脂を含有するブラックマトリクス形成用感光性樹脂組成物に、光重合開始剤を添加してもよく、さらには必要に応じて増感剤、塗布性改良剤、現像改良剤、架橋剤、重合禁止剤、可塑剤、難燃剤等を添加してもよい。
尚、該遮光性の着色層の形成方法として印刷法やインクジェット法を用いる場合、バインダ樹脂としては、例えば、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリアクリレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルピロリドン樹脂、ヒドロキシエチルセルロース樹脂、カルボキシメチルセルロース樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、アルキッド樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、マレイン酸樹脂、ポリアミド樹脂等が挙げられる。
＜カラーフィルタ形成基板１０の着色層１３Ｒ、１３Ｇ、１３Ｂ＞
本例では、カラーフィルタ形成用の各色の着色層は、赤色の着色層１３Ｒ、緑色の着色層１３Ｇ、青色の着色層１３Ｂの３色の着色層である。
本例では、カラーフィルタ形成用の各色の着色層は、赤色の着色層１３Ｒ、緑色の着色層１３Ｇ、青色の着色層１３Ｂの３色の着色層である。
各色の着色層は、各色の顔料や染料等の着色剤をバインダ樹脂中に分散または溶解させたものであり、フォトリソ法（フォトリソグラフィー法とも言う）により形成されるものである。
上記着色層に用いられるバインダ樹脂としては、例えば、アクリレート系、メタクリレート系、ポリ桂皮酸ビニル系、もしくは環化ゴム系等の反応性ビニル基を有する感光性樹脂が用いられる。
この場合、着色剤および感光性樹脂を含有する着色部形成用感光性樹脂組成物に、光重合開始剤を添加してもよく、さらには必要に応じて増感剤、塗布性改良剤、現像改良剤、架橋剤、重合禁止剤、可塑剤、難燃剤等を添加してもよい。
上記各色の着色層の膜厚は、通常、１μｍ〜５μｍ程度で設定される。
着色層の色としては、赤色、緑色、青色の３色を少なくとも含むものであれば特に限定されるものではなく、例えば、赤色、緑色、青色の３色、または、赤色、緑色、青色、黄色の４色、または、赤色、緑色、青色、黄色、シアンの５色等とすることもできる。
尚、赤色（Ｒとも記載）の着色層に用いられる着色剤としては、例えば、ペリレン系顔料、レーキ顔料、アゾ系顔料、キナクリドン系顔料、アントラキノン系顔料、アントラセン系顔料、イソインドリン系顔料等が挙げられる。
これらの顔料は単独で用いてもよく２種以上を混合して用いてもよい。
緑色（Ｇとも記載）の着色層に用いられる着色剤としては、例えば、ハロゲン多置換フタロシアニン系顔料もしくはハロゲン多置換銅フタロシアニン系顔料等のフタロシアニン系顔料、トリフェニルメタン系塩基性染料、イソインドリン系顔料、イソインドリノン系顔料等が挙げられる。
これらの顔料もしくは染料は単独で用いてもよく２種以上を混合して用いてもよい。
青色（Ｂとも記載）の着色層に用いられる着色剤としては、例えば、銅フタロシアニン系顔料、アントラキノン系顔料、インダンスレン系顔料、インドフェノール系顔料、シアニン系顔料、ジオキサジン系顔料等が挙げられる。
これらの顔料は単独で用いてもよく２種以上を混合して用いてもよい。
＜カラーフィルタ形成基板の保護層（平坦化層）１４＞
保護層（平坦化層）１４の材料としては、熱硬化性樹脂組成物と光硬化性樹脂組成物が挙げられる。
保護層（平坦化層）１４の材料としては、熱硬化性樹脂組成物と光硬化性樹脂組成物が挙げられる。
光硬化性樹脂組成物は、カラーフィルタ形成基板を面付けして作製後に、個片化する切断をするのに好ましい。
保護層用の光硬化性樹脂組成物としては、上記カラーフィルタ形成用の各色の着色層に用いられるバインダ樹脂と同様のもの、例えば、アクリレート系、メタクリレート系、ポリ桂皮酸ビニル系、もしくは環化ゴム系等の反応性ビニル基を有する感光性樹脂が用いられる。
この場合も、感光性樹脂を含有する着色部形成用感光性樹脂組成物に、光重合開始剤を添加してもよく、さらには必要に応じて増感剤、塗布性改良剤、現像改良剤、架橋剤、重合禁止剤、可塑剤、難燃剤等を添加してもよい。
尚、第１の例では、カラーフィルタ形成基板１０は面付けして各着色層１３Ｒ、１３Ｇ、１３Ｂ、１２および、額縁部１２Ａを形成した後に、保護層用の樹脂組成物をスピンコーテインング法により塗布するが、各カラーフィルタ基板間に保護層の切れ目を設けておき、該切れ目において分離して個片化するため、保護層用の樹脂組成物を光硬化性樹脂組成物として、塗布後、乾燥し、所定領域のみ選択的に光照射して、現像して、切れ目を形成しているが、保護層の形成方法はこれに限定はされない。
保護層用の熱硬化性樹脂組成物としては、エポキシ化合物を用いたもの、熱ラジカル発生剤をもちいたものがあげられる。
エポキシ化合物としては、カルボン酸やアミン系化合物などにより硬化しうる公知の多価エポキシ化合物を挙げることができ、このようなエポキシ化合物は、例えば、新保正樹編「エポキシ樹脂ハンドブック」日刊工業新聞社刊（昭和６２年）等に広く開示されており、これらを用いることが可能である。
熱ラジカル発生剤としては過硫酸塩、ヨウ素等のハロゲン、アゾ化合物、および有機過酸化物からなる群から選択される少なくとも一種であり、より好ましくは、アゾ化合物または有機過酸化物である。
アゾ化合物としては、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル、１−［（１−シアノ−１−メチルエチル）アゾ］ホルムアミド、２，２’−アゾビス−［Ｎ−（２−プロペニル）−２−メチルプロピオンアミド］、２，２’−アゾビス（Ｎ−ブチル−２−メチルプロピオンアミド）、および２，２’−アゾビス（Ｎ−シクロヘキシル−２−メチルプロピオンアミド）などが挙げられ、有機過酸化物としては、ジ（４−メチルゼンゾイル）ペーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルエキサネート、１，１−ジ（ｔ−ヘキシルパーオキシ）シクロヘキサン、１，１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシベンゾネート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカルボネート、ｔ−ブチル−４，４−ジ−（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタネート、およびジクミルパーオキサイドなどが挙げられる。
ここで、本例の表示装置は、カラーフィルタ形成基板１０、ＴＦＴ基板２０基板を液晶１７を間にして配した、図１（ｂ）に示すような、ＩＰＳ方式の液晶パネルであり、簡単には、ＴＦＴ基板２０に形成した共通電極２２と画素電極２３との間に電圧を印加することにより、カラーフィルタ形成基板１０又はＴＦＴ基板２０の界面とほぼ平行に電界を形成し、両基板の間隙部内の液晶分子がカラーフィルタ形成基板１０及びＴＦＴ基板２０と平行な面内で偏光されて回転し、光源からの光の偏光軸を回転させ、この画素が点灯状態となる。
そして、このように、各色に着色された画素それぞれ又はカラーフィルタ形成基板１０の背後にある液晶層１５の光透過率を制御することによってカラー画像が得られる。
本例では、表示側基板であるカラーフィルタ形成基板１０とＴＦＴ基板２０とを対向させて１〜１０μｍ程度の間隙部を設け、当該間隙部内に液晶１５を充填し、その周囲をシール材（図示していない）で密封した構造をとっている。
先にも述べたように、カラーフィルタ形成基板１０には、透明基板１１上に、画素間の境界部を遮光するために所定のパターンに形成された樹脂ブラックマトリックス部１２と、複数の色（通常、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の３原色）からなる着色層１３Ｒ、１３Ｇ、１３Ｂを所定順序に配列した画素と、オーバーコート層１４が、透明基板に近い側からこの順に積層された構造をとっている。
カラーフィルタ形成基板１０には、表示特性を向上させる点から透明基板１１とオーバーコート層１４の間に位相差層（光学補償層）（図示せず）を設けてもよい。
位相差層は、具体的には、例えば、透明基板１１とブラックマトリックス部１２及び画素の間、又は、ブラックマトリックス部１２及び画素とオーバーコート層２５の間に設けることができる。
一方、ＴＦＴ基板２０は、透明基板上に共通電極２２と画素電極２３を設けた構造をとっている。
また、カラーフィルタ形成基板１０及びこれと対向するＴＦＴ基板２０の内面側には配向膜１６が設けられる。
さらに、カラーフィルタ形成基板１０とＴＦＴ基板２０の間のギャップを一定且つ均一に維持するために、スペーサーとしてガラス、アルミナ又はプラスチック等からなる一定サイズの球状又は棒状粒子（図示せず）が分散されている。
尚、ここで、このスペーサーは上述した粒子に限定されるものではなく、例えばいずれかの基板側に形成された柱状凸部からなるスペーサーであっても良い。
又、カラーフィルタ形成基板１０とＴＦＴ基板２０の外側にはそれぞれ偏向板１５ａ、１５ｂが配設されている。
次に、本発明のモバイル電子機器の表示装置の実施形態の第２の例を挙げる。
図５は、第２の例の表示装置の概略断面を示すものである。
第２の例も、第１の例と同様、モバイル機種のノートパソコンや多機能端末機器（高機能端末機器とも言う）等のモバイル電子機器の表示装置であり、カラーフィルタ形成基板１０の外側の観察者側にカバーガラス１を配した横電界方式の液晶表示の表示装置であるが、第１の例とは異なり、第１の例におけるカバーガラス１に一体的にタッチパネル２を付けた構造のもので、タッチパネル型の表示装置である。
それ以外は、第１の例と同じで、ここでは説明を省く。
第２の例においても、第１の例と同様、画面消灯時、室内光下、太陽光下において、カバーガラスの額縁部（加飾部）の反射色と表示領域の反射色との色差をなくして、意匠性を向上させることができる。
次に、本発明のモバイル電子機器の表示装置の実施形態の第３の例を挙げる。
図９（ａ）は、第３の例の表示装置の概略断面を示すものである。
第３の例も、第１の例と同様、モバイル機種のノートパソコンや多機能端末機器（高機能端末機器とも言う）等のモバイル電子機器の表示装置であり、カラーフィルタ形成基板１０の外側の観察者側にカバーガラス１を配した表示装置であるが、白色発光のエレクトロルミネッセンス素子（有機ＥＬ素子とも言う）３２を形成した有機エレクトロルミネッセンス素子形成基板（以下、有機ＥＬ素子形成基板とも言う）３０を用いた有機エレクトロルミネッセンス表示装置（以下、有機ＥＬ表示装置とも言う）である。
第３例は、第１の例において、液晶表示に代えて、有機ＥＬ層３２を白色発光層とする有機ＥＬ基板３０を用いたタッチパネル型の有機ＥＬ表示装置である。
それ以外は、第１の例と同様である。
第１の例と同様、タッチパネル型ではない表示装置である。
表示領域の反射色と、額縁部の反射色については、第１の例と同様、人の眼で色差がないようにしているもので、カバーガラス１とカラーフィルタ形成基板１０については、各部は、第１の例と同様のものが用いられる。
第３の例においても、第１の例と同様、画面消灯時、室内光下、太陽光下において、カバーガラスの額縁部（加飾部）の反射色と表示領域の反射色との色差をなくして、意匠性を向上させることができる。
透明基板３１については、カバーガラスの透明基材１やカラーフィルタ形成基板１０の透明基板１１と同様なものが用いられる。
有機エレクトロルミネッセンス素子３２は、簡単には、図１０に示すような層構成をしている。
以下、各部を簡単に説明しておく。
（有機ＥＬ層３６）
有機エレクトロルミネッセンス素子３２を形成する有機ＥＬ層３６は、少なくとも発光層３７を含む１層もしくは複数層の有機層から構成されるものである。
有機エレクトロルミネッセンス素子３２を形成する有機ＥＬ層３６は、少なくとも発光層３７を含む１層もしくは複数層の有機層から構成されるものである。
発光層以外の有機ＥＬ層３６を構成する有機層としては、正孔注入層、正孔輸送層、電子注入層、電子輸送層等を挙げることができる。
この正孔輸送層は、正孔注入層に正孔輸送の機能を付与することにより、正孔注入層と一体化される場合が多い。
また、有機ＥＬ層を構成する有機層としては、正孔ブロック層や電子ブロック層のような正孔もしくは電子の突き抜けを防止し、さらに励起子の拡散を防止して発光層内に励起子を閉じ込めることにより、再結合効率を高めるための層等を挙げることができる。
有機ＥＬ層の構成としては、一般的な構成であればよく、発光層のみ、正孔注入層／発光層、正孔注入層／発光層／電子注入層、正孔注入層／正孔ブロック層／発光層／電子注入層、正孔注入層／発光層／電子輸送層などを例示することができる。
白色発光の有機エレクトロルミネッセンス素子３２における、発光材料は、単一の化合物で構成されることはほとんどなく、一般的には、２つないし３つの色の異なる発光材料を用いている。
図１（ｄ）に示す白色発光の有機エレクトロルミネッセンス素子３２については、図１（ｄ）では明示していないが、例えば、図１０に示すような材料構成とする。
図１０に示す有機エレクトロルミネッセンス素子は、赤、緑、青に発光する３つの材料を用いて、併せて白色発光とするものです。
発光スペクトルは、各色の発光材料のスペクトルを併せた形となる。
（陽極３５、陰極３８）
陽極３５、陰極３８の電極層を形成する導電性材料としては、一般に金属材料が用いられるが、有機物や無機化合物を用いてもよく、複数の材料を混合して用いてもよい。
陽極３５、陰極３８の電極層を形成する導電性材料としては、一般に金属材料が用いられるが、有機物や無機化合物を用いてもよく、複数の材料を混合して用いてもよい。
また、陽極、陰極の電極層は、光の取り出し面に応じて、透明性を有するか否かを適宜選択される。
陽極３５には、正孔が注入し易いように仕事関数の大きい導電性材料が好ましく用いられ、陰極３８には、電子が注入し易いように仕事関数の小さな導電性材料が好ましく用いられる。
前記導電性材料としては、透明性を要求される場合には、Ｉｎ−Ｚｎ−Ｏ（ＩＺＯ）、Ｉｎ−Ｓｎ−Ｏ（ＩＴＯ）、Ｚｎ−Ｏ−Ａｌ、Ｚｎ−Ｓｎ−Ｏ等が挙げられ、透明性が要求されない場合には、金属を用いることができ、具体的にはＡｕ、Ｔａ、Ｗ、Ｐｔ、Ｎｉ、Ａｌ、Ｐｄ、Ｃｒ、あるいは、Ａｌ合金、Ｎｉ合金、Ｃｒ合金等を挙げることができる。
陽極３５および陰極３８のいずれも電極層も、抵抗が比較的小さいことが好ましい。
電極層の成膜方法としては、一般的な電極の成膜方法を用いることができ、スパッタリング法、イオンプレーティング法、真空蒸着法、ＣＶＤ法、印刷法等を挙げることができる。
また、電極層のパターニング方法としては、フォトリソグラフィー法を挙げることができる。
（接着剤３４）
接着剤３４は、透明性、上下隣接層との密着性、耐光性、耐熱性、耐薬品性等の幅広い特性が要求され、従来高電気抵抗の光又は熱硬化アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリグリシジルメタクリレート系樹脂、エポキシ樹脂等が用いられている。
接着剤３４は、透明性、上下隣接層との密着性、耐光性、耐熱性、耐薬品性等の幅広い特性が要求され、従来高電気抵抗の光又は熱硬化アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリグリシジルメタクリレート系樹脂、エポキシ樹脂等が用いられている。
次に、本発明のモバイル電子機器の表示装置の実施形態の第４の例を挙げる。
図９（ｂ）は、第４の例の表示装置の概略断面を示すものである。
第４の例は、第２の例において、液晶表示に代えて、有機ＥＬ層３２を白色発光層とする有機ＥＬ基板３０を用いたタッチパネル型の有機ＥＬ表示装置である。
それ以外は、第２の例と同様である。
各部については、第１の例や、第３の例のものと同様なものが用いられる。
第４の例においても、第１の例と同様、カバーガラスを外側（観察者側）にしたモバイル電子機器の表示装置で、画面消灯時、室内光下、太陽光下において、カバーガラスの加飾部の反射色と表示領域の反射色との色差をなくして、意匠性を向上させることができる。
本発明は、上記例に限定されるものではない。
液晶表示の方式も、第１の例、第２の例のようにＩＰＳ方式に限定されるものではなく、例えば、ＶＡ（Ｖｅｒｔｉｃａｌ Ａｌｉｇｎｍｅｎｔの略）方式等の液晶表示でもよい。
また、有機ＥＬ表示の方式も、第３の例、第４の例のように、有機エレクトロルミネッセンス素子が白色発光のものに限定はされない。
また、額縁部用の樹脂材料、ＢＭ部用の樹脂材料の決定方法も、図４に示すフローに限定されるものではない。
尚、携帯用のノートパーソナルコンピュータのような高解像性が要求されるカラーフィルタ形成基板の外側の観察者側にカバーガラスを配したモバイル電子機器の液晶表示装置の場合においては、
（イ）画素の微細化とともに、カラーフィルタ用としての各色の着色層の面積とＢＭ部の面積の割合において、ＢＭ部の面積の割合が大きくなる。
（イ）画素の微細化とともに、カラーフィルタ用としての各色の着色層の面積とＢＭ部の面積の割合において、ＢＭ部の面積の割合が大きくなる。
（ロ）表示装置となった場合の表示領域におけるカラーフィルタ形成基板での外光は、カラーフィルタ形成基板の外側に配される偏光フィルム、保護フィルム等を通過する際に、透過光量は減少し、カラーフィルタ形成基板を通過する際に更に透過量は減る。
（ハ）カラーフィルタ形成基板での各樹脂層の反射率が１０％以下である。
であり、表示装置として形成された際の表示領域における外光の反射光の反射色については、カラーフィルタ用の各色の着色層からの反射光の反射色の影響を少なくなり、通常、図４のフローのようにδＥを所定の値α（通常３）以下として得られた額縁部用の樹脂材料をＢＭ部用の樹脂材料として用いても、表示装置として形成された際の表示領域における外光の反射光の反射色とカバーガラスの額縁部の反射光の反射色との色差は所定の値α（通常３）以下となる。
であり、表示装置として形成された際の表示領域における外光の反射光の反射色については、カラーフィルタ用の各色の着色層からの反射光の反射色の影響を少なくなり、通常、図４のフローのようにδＥを所定の値α（通常３）以下として得られた額縁部用の樹脂材料をＢＭ部用の樹脂材料として用いても、表示装置として形成された際の表示領域における外光の反射光の反射色とカバーガラスの額縁部の反射光の反射色との色差は所定の値α（通常３）以下となる。
表示装置として形成された際の表示領域における外光の反射光の反射色とカバーガラスの額縁部の反射光の反射色との色差は所定の値３以下となることを確実にするには、例えば、図４のフローにおけるカラーフィルタ形成基板の表示領域の反射光の反射色とカバーガラスの額縁部の反射光の反射色との色差δＥは所定の値αを３よりも小に設定しておくことにより可能である。
これらから、額縁部用の樹脂材料をＢＭ部用の樹脂材料として用いることが容易に可能となり、このようにすることにより、効率面の良いものにできる。
［実施例］
実施例を挙げて、本発明を更に説明する。
実施例を挙げて、本発明を更に説明する。
（実施例１）
実施例１は、カラーフィルタ形成基板におけるブラックマトリクス部用の硬化性樹脂組成物である樹脂材料、カバーガラスにおける額縁部用の硬化性樹脂組成物である樹脂材料を、図４に示す第１フローにて決定し、決定された樹脂材料を用いて、カラーフィルタ形成基板、カバーガラスを形成して、図１に示す表示装置としたものです。
実施例１は、カラーフィルタ形成基板におけるブラックマトリクス部用の硬化性樹脂組成物である樹脂材料、カバーガラスにおける額縁部用の硬化性樹脂組成物である樹脂材料を、図４に示す第１フローにて決定し、決定された樹脂材料を用いて、カラーフィルタ形成基板、カバーガラスを形成して、図１に示す表示装置としたものです。
ここでは、以下のように、光硬化性の硬化性樹脂組成物Ａを調製し、調製された硬化性樹脂組成物Ａを用いて、カラーフィルタ形成基板用における、各色のカラーフィルタ形成用の赤色硬化性樹脂組成物、緑色硬化性樹脂組成物、青色硬化性樹脂組成物、ブラックマトリクス部（ＢＭ部）用の硬化性樹脂組成物、およびカバーガラスの額縁部用の硬化性樹脂組成物を作製し、これらを用いて、各硬化性樹脂組成物毎にフォトリソ法を行い、カラーフィルタ形成基板、カバーガラスに、それぞれ、着色樹脂層を形成した。
額縁用樹脂材料のサンプルの作製も同様にして行った。
（硬化性樹脂組成物Ａの調製）
重合槽中にメタクリル酸メチル（ＭＭＡ）を６３重量部、アクリル酸（ＡＡ）を１２重量部、メタクリル酸−２−ヒドロキシエチル（ＨＥＭＡ）を６重量部、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ＤＭＤＧ）を８８重量部仕込み、攪拌し溶解させた後、２、２’ーアゾビス（２−メチルブチロニトリル）を７重量部添加し、均一に溶解させた。
重合槽中にメタクリル酸メチル（ＭＭＡ）を６３重量部、アクリル酸（ＡＡ）を１２重量部、メタクリル酸−２−ヒドロキシエチル（ＨＥＭＡ）を６重量部、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ＤＭＤＧ）を８８重量部仕込み、攪拌し溶解させた後、２、２’ーアゾビス（２−メチルブチロニトリル）を７重量部添加し、均一に溶解させた。
その後、窒素気流下、８５℃で２時間攪拌し、更に１００℃で１時間反応させた。
得られた溶液に、更にメタクリル酸グリシジル（ＧＭＡ）を７重量部、トリエチルアミンを０．４重量部、及びハイドロキノンを０．２重量部添加し、１００℃で５時間攪拌し、共重合樹脂溶液（固形分５０％）を得た。
次に下記の材料を室温で攪拌、混合して硬化性樹脂組成物Ａとした。
・ 上記共重合樹脂溶液（固形分５０％） ：１６重量部
・ ジペンタエリスリトールペンタアクリレート（サートマー社 ＳＲ３９９）
：２４重量部
・ オルソクレゾールノボラック型エポキシ樹脂（油化シェルエポキシ社 エピコート１８０Ｓ７０） ：４重量部
・ ２−メチル−１−（４−メチルチオフェニル）−２−モルフォリノプロパン−１−オン ：４重量部
・ ジエチレングリコールジメチルエーテル ：５２重量部
＜カラーフィルタ形成基板のブラックマトリクス１２および額縁部１２Ａ形成用の遮光性の着色樹脂材料（硬化性樹脂組成物）＞
下記分量の成分を十分混合して、遮光性の着色層用組成物を得た。
・ ジペンタエリスリトールペンタアクリレート（サートマー社 ＳＲ３９９）
：２４重量部
・ オルソクレゾールノボラック型エポキシ樹脂（油化シェルエポキシ社 エピコート１８０Ｓ７０） ：４重量部
・ ２−メチル−１−（４−メチルチオフェニル）−２−モルフォリノプロパン−１−オン ：４重量部
・ ジエチレングリコールジメチルエーテル ：５２重量部
＜カラーフィルタ形成基板のブラックマトリクス１２および額縁部１２Ａ形成用の遮光性の着色樹脂材料（硬化性樹脂組成物）＞
下記分量の成分を十分混合して、遮光性の着色層用組成物を得た。
・ 黒色顔料分散液１ ：４２重量部
・ 硬化性樹脂組成物Ａ ：２０重量部
・ ジエチレングリコールジメチルエーテル ：３８重量部
ここでの黒色顔料分散液１は、下記分量の成分を混合し、ビーズミルにて十分に分散して調製した。
・ 硬化性樹脂組成物Ａ ：２０重量部
・ ジエチレングリコールジメチルエーテル ：３８重量部
ここでの黒色顔料分散液１は、下記分量の成分を混合し、ビーズミルにて十分に分散して調製した。
・ 黒色顔料（黒色のピグメント）
樹脂被覆カーボンブラック( 三菱化学社製ＭＳ１８Ｅ) ：２０重量部
・ 高分子分散材（ビックケミー・ジャパン株式会社 Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ
１１１）
：５重量部
・ 溶剤（ジエチレングリコールジメチルエーテル） ：７５重量部
＜カバーガラスの額縁部１ｂ用の着色樹脂材料（硬化性樹脂組成物）＞
下記分量の成分を十分混合して、遮光性の着色層用組成物を得た。
樹脂被覆カーボンブラック( 三菱化学社製ＭＳ１８Ｅ) ：２０重量部
・ 高分子分散材（ビックケミー・ジャパン株式会社 Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ
１１１）
：５重量部
・ 溶剤（ジエチレングリコールジメチルエーテル） ：７５重量部
＜カバーガラスの額縁部１ｂ用の着色樹脂材料（硬化性樹脂組成物）＞
下記分量の成分を十分混合して、遮光性の着色層用組成物を得た。
・ 黒色顔料分散液２ ：４２重量部
・ 硬化性樹脂組成物Ａ ：２０重量部
・ ジエチレングリコールジメチルエーテル ：３８重量部
ここでの黒色顔料分散液２は、下記分量の成分を混合し、ビーズミルにて十分に分散して調整した。
・ 硬化性樹脂組成物Ａ ：２０重量部
・ ジエチレングリコールジメチルエーテル ：３８重量部
ここでの黒色顔料分散液２は、下記分量の成分を混合し、ビーズミルにて十分に分散して調整した。
・ 黒色顔料（黒色のピグメント）
カーボンブラック（Ｒ−１０６０ コロンビヤン社製）：２９．５重量部
・ 調色用の顔料
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：６ ： ０．５重量部
・ 高分子分散材（ビックケミー・ジャパン株式会社 Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ １１１）
：５重量部
・ 溶剤（ジエチレングリコールジメチルエーテル） ：６５重量部
カラーフィルタ用の各色の樹脂材料（硬化性樹脂組成物）についても、それぞれ、下記分量の成分を混合し、サンドミルにて十分に分散して調整した。
カーボンブラック（Ｒ−１０６０ コロンビヤン社製）：２９．５重量部
・ 調色用の顔料
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：６ ： ０．５重量部
・ 高分子分散材（ビックケミー・ジャパン株式会社 Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ １１１）
：５重量部
・ 溶剤（ジエチレングリコールジメチルエーテル） ：６５重量部
カラーフィルタ用の各色の樹脂材料（硬化性樹脂組成物）についても、それぞれ、下記分量の成分を混合し、サンドミルにて十分に分散して調整した。
＜赤色硬化性樹脂組成物＞
・ Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７ ：３重量部
・ Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４ ：４重量部
・ ポリスルホン酸型高分子分散剤 ：３重量部
・ 硬化性樹脂組成物Ａ ：２３重量部
・ 酢酸−３−メトキシブチル ：６７重量部
＜緑色硬化性樹脂組成物＞
・ Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン５８ ：７重量部
・ Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８ ：１重量部
・ ポリスルホン酸型高分子分散剤 ：３重量部
・ 硬化性樹脂組成物Ａ ：２２重量部
・ 酢酸ー３−メトキシブチル ：６７重量部
＜青色硬化性樹脂組成物＞
・ Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：６ ：５重量部
・ ポリスルホン酸型高分子分散剤 ：3 重量部
・ 硬化性樹脂組成物Ａ ：２５重量部
・ 酢酸−３−メトキシブチル ：６７重量部
カバーガラスの額縁部用の遮光性の樹脂材料、カラーフィルタ形成基板用のＢＭ部用の遮光性の樹脂材料については、それぞれ、スピンコーターで塗布後、１００℃で３分間乾燥して遮光性の着色層を形成し、超高圧水銀ランプで遮光パターンに露光した後、０．０５ｗｔ％水酸化カリウム水溶液で現像し、その後、基板を２３０℃の雰囲気下に３０分間放置することにより加熱処理を施して、サンプル用のベタ、カバーガラスの額縁部、カラーフィルタ形成基板のＢＭ部および額縁部を形成した。
・ Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７ ：３重量部
・ Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４ ：４重量部
・ ポリスルホン酸型高分子分散剤 ：３重量部
・ 硬化性樹脂組成物Ａ ：２３重量部
・ 酢酸−３−メトキシブチル ：６７重量部
＜緑色硬化性樹脂組成物＞
・ Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン５８ ：７重量部
・ Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８ ：１重量部
・ ポリスルホン酸型高分子分散剤 ：３重量部
・ 硬化性樹脂組成物Ａ ：２２重量部
・ 酢酸ー３−メトキシブチル ：６７重量部
＜青色硬化性樹脂組成物＞
・ Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：６ ：５重量部
・ ポリスルホン酸型高分子分散剤 ：3 重量部
・ 硬化性樹脂組成物Ａ ：２５重量部
・ 酢酸−３−メトキシブチル ：６７重量部
カバーガラスの額縁部用の遮光性の樹脂材料、カラーフィルタ形成基板用のＢＭ部用の遮光性の樹脂材料については、それぞれ、スピンコーターで塗布後、１００℃で３分間乾燥して遮光性の着色層を形成し、超高圧水銀ランプで遮光パターンに露光した後、０．０５ｗｔ％水酸化カリウム水溶液で現像し、その後、基板を２３０℃の雰囲気下に３０分間放置することにより加熱処理を施して、サンプル用のベタ、カバーガラスの額縁部、カラーフィルタ形成基板のＢＭ部および額縁部を形成した。
加熱処理後の形成膜厚は１．２μｍとした。
カラーフィルタ形成基板のカラーフィルタ用の各色の着色層は、以下のようにして形成した。
（赤色の着色層１３Ｒの形成）
透明基板（旭硝子社製、ＡＮ材）上に、下記組成の赤色硬化性樹脂組成物をスピンコーティング法により塗布し、その後、７０℃のオーブン中で３分間乾燥した。
透明基板（旭硝子社製、ＡＮ材）上に、下記組成の赤色硬化性樹脂組成物をスピンコーティング法により塗布し、その後、７０℃のオーブン中で３分間乾燥した。
次いで、赤色硬化性樹脂組成物の塗布膜から１００μｍの距離にフォトマスクを配置してプロキシミティアライナにより２．０ｋｗの超高圧水銀ランプを用いて着色層の形成領域に相当する領域のみに紫外線を１０秒間照射した。
次いで、０．０５ｗｔ％水酸化カリウム水溶液（液温２３℃）中に１分間浸漬してアルカリ現像し、赤色硬化性樹脂組成物の塗布膜の未硬化部分のみを除去した。
その後、基板を２３０℃の雰囲気下に15分間放置することにより、加熱処理を施して赤色画素を表示用領域１３Ｓと非表示用領域となる額縁部形成領域全体に赤色の着色層１３からなるパターンを形成した。
形成膜厚は２．０μｍとなった。
（緑色の着色層１３Ｇの形成）
次に、下記組成の緑色硬化性樹脂組成物を用いて、赤色のレリーフパターン形成と同様の工程で、塗布膜厚を変えて、形成膜厚が２．０μｍとなるようにして、緑色画素を表示領域に緑色の着色層からなるレリーフパターンを形成した。
次に、下記組成の緑色硬化性樹脂組成物を用いて、赤色のレリーフパターン形成と同様の工程で、塗布膜厚を変えて、形成膜厚が２．０μｍとなるようにして、緑色画素を表示領域に緑色の着色層からなるレリーフパターンを形成した。
（青色の着色層１３Ｂの形成）
更に、下記組成の青色硬化性樹脂組成物を用いて、赤色のレリーフパターン形成と同様の工程で、塗布膜厚を変えて、形成膜厚が２．０μｍとなるようにして、表示領域に青色のレリーフパターンを形成した。
更に、下記組成の青色硬化性樹脂組成物を用いて、赤色のレリーフパターン形成と同様の工程で、塗布膜厚を変えて、形成膜厚が２．０μｍとなるようにして、表示領域に青色のレリーフパターンを形成した。
（保護膜１４の形成）
上記のようにして着色層１３を形成した基板上に、前述の硬化性樹脂組成物Ａをスピンコーティング法により塗布、乾燥し、乾燥塗膜２μｍの塗布膜を形成した。
上記のようにして着色層１３を形成した基板上に、前述の硬化性樹脂組成物Ａをスピンコーティング法により塗布、乾燥し、乾燥塗膜２μｍの塗布膜を形成した。
硬化性樹脂組成物Ａの塗布膜から１００μｍの距離にフォトマスクを配置してプロキシミティアライナにより２．０ｋＷの超高圧水銀ランプを用いて保護層の形成領域に相当する領域のみに紫外線を10秒間照射した。
次いで、０．０５ｗｔ％水酸化カリウム水溶液（液２３℃）中に1 分間浸漬してアルカリ現像し、硬化性樹脂組成物の塗布膜の未硬化部分のみを除去した。
その後基板を２３０℃の雰囲気中に１５分間放置することにより加熱処理を施して保護膜を形成した。
このようにして、カラーフィルタ形成基板１０の保護膜１４を形成した。
次に、以下のようにして、作製されたカラーフィルタ形成基板１０の保護層１４上に所定高さのスペーサを配設し、液晶表示装置を作製した。
( スペーサの形成）
上記のようにして着色層及び保護層を形成したカラーフィルタ形成基板１０の保護層１４上に、硬化性樹脂組成物Ａをスピンコーティング法により塗布、乾燥し塗布膜を形成した。
上記のようにして着色層及び保護層を形成したカラーフィルタ形成基板１０の保護層１４上に、硬化性樹脂組成物Ａをスピンコーティング法により塗布、乾燥し塗布膜を形成した。
硬化性樹脂組成物Ａの塗布膜から１００μｍの距離にフォトマスクを配置して、プロキシミティアライナにより２．０ｋＷの超高圧水銀ランプを用いてスペーサの形成領域のみに紫外線を10秒間照射した。
次いで、０．０５ｗｔ％水酸化カリウム水溶液（液温２３℃）中に１分間浸漬してアルカリ現像し、硬化性樹脂組成物Ａの塗布膜の未硬化部分のみを除去した。
その後基板を２３０℃の雰囲気中３０分間放置することにより加熱処理を施して所定の個数密度となるように形成した。
（液晶表示装置の作成）
上記のようにして得られたカラーフィルタ形成基板の着色層形成側の表面に、配向膜（日産化学社製、ＳＥ−６２１０）を形成しその後ラビング処理を行った。
上記のようにして得られたカラーフィルタ形成基板の着色層形成側の表面に、配向膜（日産化学社製、ＳＥ−６２１０）を形成しその後ラビング処理を行った。
次いでＴＦＴを形成したガラス基板（ＴＦＴ基板）上にも配向膜を形成し、ラビング処理を行った後、ＩＰＳ液晶を必要量滴下し、上記カラーフィルタを重ね合わせ、ＵＶ硬化性樹脂( スリーボンド社製、Ｔｈｒｅｅ Ｂｏｎｄ ３０２５）をシール材として用い、常温で０．３ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧力をかけながら４００ｍＪ／ｃｍ2 の照射量で露光することにより接合してセル組みし、偏光板、バックライトユニット、カバーガラスを設置し、液晶表示装置を得た。
（実施例２）
実施例２は、実施例１において、黒色顔料分散液２を黒色分散液３へ変更する以外は、実施例１と同じくして、液晶表示素子を作製した。
実施例２は、実施例１において、黒色顔料分散液２を黒色分散液３へ変更する以外は、実施例１と同じくして、液晶表示素子を作製した。
黒色分散液３は、下記分量の成分を混合し、ビーズミルにて十分に分散して調整した。
・ 黒色顔料（黒色のピグメント）
樹脂被覆カーボンブラック( 三菱化学社製ＭＳ１８Ｅ) ：２０重量部
・ 高分子分散材（ビックケミー・ジャパン株式会社 Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ １１１）
：５重量部
・ 溶剤（ジエチレングリコールジメチルエーテル） ：７５重量部
（比較例１）
比較例１は、実施例１において、黒色顔料分散液２を黒色分散液４へ変更する以外は、実施例１と同じくして、液晶表示素子を作製した。
樹脂被覆カーボンブラック( 三菱化学社製ＭＳ１８Ｅ) ：２０重量部
・ 高分子分散材（ビックケミー・ジャパン株式会社 Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ １１１）
：５重量部
・ 溶剤（ジエチレングリコールジメチルエーテル） ：７５重量部
（比較例１）
比較例１は、実施例１において、黒色顔料分散液２を黒色分散液４へ変更する以外は、実施例１と同じくして、液晶表示素子を作製した。
黒色分散液４は、下記分量の成分を混合し、ビーズミルにて十分に分散して調整した。
・ 黒色顔料（黒色のピグメント）
カーボンブラック（Ｒ−１０６０ コロンビヤン社製） ：３０重量部
・ 高分子分散材（ビックケミー・ジャパン株式会社 Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ １１１）
：５重量部
・ 溶剤（ジエチレングリコールジメチルエーテル） ：７５重量部
このようにして、本発明の液晶表示装置は形成されたが、カバーガラスの額縁部の反射光の反射色、カラーフィルタ形成基板の表示領域における反射光の反射色の測定結果は、表１のようになった。
カーボンブラック（Ｒ−１０６０ コロンビヤン社製） ：３０重量部
・ 高分子分散材（ビックケミー・ジャパン株式会社 Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ １１１）
：５重量部
・ 溶剤（ジエチレングリコールジメチルエーテル） ：７５重量部
このようにして、本発明の液晶表示装置は形成されたが、カバーガラスの額縁部の反射光の反射色、カラーフィルタ形成基板の表示領域における反射光の反射色の測定結果は、表１のようになった。
表１に示すように、実施例１、実施例２の表示装置では、ＳＣＩ方式により測定して得られた、表示領域の反射光の反射色とカバーガラスの額縁部での反射光の反射色との、ＣＩＥＬ* ａ* ｂ* 空間における色差δＥを、それぞれ、所定値α＝３の場合より、小とすることができた。
実施例１、実施例２では、カバーガラスの額縁部における反射光を、ＳＣＥ方式での測定した場合の反射光の反射色のＸＹＺ表色系における明るさＹは、いずれも、０．０１と小さいため、外光の影響を受けにくく、額縁部の黒色が変化しにくい。
尚、ここでの、赤色の着色層１３Ｒ、緑色の着色層１３Ｇの形成、青色の着色層１３Ｂ、ブラックマトリクス部（ＢＭ部）の面積割合は、２０％、２０％、２０％、４０％で、画素開口率５７％であり、着色層１３Ｒ、緑色の着色層１３Ｇ、青色の着色層１３Ｂの開口部の縦、横の幅は、それぞれ、３０μｍ、８５μｍであった。
Ｒ、Ｇ、Ｂ、各樹脂層からの反射光を合わせて反射色を計算した場合の結果は、ＳＣＩ方式、ＳＣＥ方式とも実測した結果とよく合致しており、計算により適切なブラックマトリクス向け遮光性の着色樹脂材料を選択することができる。
実施例１ではカバーガラスの額縁部を形成する遮光性の着色樹脂組成物に青色顔料を添加して調色を行った場合を示したが、選択するカラーフィルタによっては、調色が不要な場合や別の顔料による調色が必要な場合には適宜適切な顔料が選択される。
実施形態としては本実施例に限られない。
また遮光性の着色樹脂材料を調色する必要があるかについては計算により求められ、カバーガラスの額縁部と表示領域の反射光の反射色との、ＣＩＥＬ* ａ* ｂ* 空間における色差δＥが所定値α＝３の場合より、大となる場合に行うものである。
１ カバーガラス
１ａ 透明基板（第２の透明基板とも言う）
１ｂ （カバーガラスの）額縁部（遮光層とも言う）
１ｂ１ 樹脂成分
１ｂ２ レア顔料粒子
１ｂ３ 被膜
１ｂＡ、１ｂＢ、１ｂＣ ピグメント（顔料）
１ｃ１ クロム膜
１ｃ２ クロムの酸化窒化膜
２ タッチパネル
１０ カラーフィルタ形成基板
１１ 透明基板（第１の透明基板とも言う）
１１Ｓ 界面
１２ ブラックマトリクス部（ＢＭ部とも言う）
１２Ａ （カラーフィルタ形成基板の）額縁部（遮光部とも言う）
１３ 着色層
１３Ｒ 赤色の着色層（Ｒ樹脂層とも言う）
１３Ｇ 緑色の着色層（Ｇ樹脂層とも言う）
１３Ｂ 青色の着色層（Ｂ樹脂層とも言う）
１３Ｓ 表示用領域
１３Ａ （測定用の）着色層
１４ 保護槽（オーバーコート層、平坦化層、あるいはＯＣ層とも言う）
１５ 液晶
１５ａ、１５ｂ 偏光板
１７ 電界
１６ 配向膜
２０ ＴＦＴ基板
２１ 透明基板
２２ 共通電極
２３ 画素電極
２４ 絶縁層
２５ 保護膜
３０ 有機ＥＬ素子形成基板
３１ 透明基板（基材）
３２ エレクトロルミネッセンス素子（有機ＥＬ素子とも言う）
３４ 接着剤
３５ 陽極
３６ 有機ＥＬ層
３８ 陰極
４０ 検出器
４５ 検査光
４７ 黒色の板
４８ 屈折率調整用オイル
６１ 積分球
６２ 光源
６２Ｌ 入射光
６３ 検出器
６３Ｌ 検出光
６４ トラップ
θ 角度
１１０ カラーフィルタ形成基板
１１０ａ （カラーフィルタ形成基板の）額縁部
１１１ 基材（透明基板）
１１２ 額縁部
１１３Ｒ 赤色の着色層（Ｒ樹脂層とも言う）
１１３Ｇ 緑色の着色層（Ｇ樹脂層とも言う）
１１３Ｂ 青色の着色層（Ｂ樹脂層とも言う）
１１３Ｍ ブラックマトリクス部（ＢＭ部とも言う）
１３０ カバーガラス
１３０ａ （カバーガラスの）額縁部
１３１ 基材（透明基板）
１４０ タッチパネル
１５０ ＴＦＴ基板
１ａ 透明基板（第２の透明基板とも言う）
１ｂ （カバーガラスの）額縁部（遮光層とも言う）
１ｂ１ 樹脂成分
１ｂ２ レア顔料粒子
１ｂ３ 被膜
１ｂＡ、１ｂＢ、１ｂＣ ピグメント（顔料）
１ｃ１ クロム膜
１ｃ２ クロムの酸化窒化膜
２ タッチパネル
１０ カラーフィルタ形成基板
１１ 透明基板（第１の透明基板とも言う）
１１Ｓ 界面
１２ ブラックマトリクス部（ＢＭ部とも言う）
１２Ａ （カラーフィルタ形成基板の）額縁部（遮光部とも言う）
１３ 着色層
１３Ｒ 赤色の着色層（Ｒ樹脂層とも言う）
１３Ｇ 緑色の着色層（Ｇ樹脂層とも言う）
１３Ｂ 青色の着色層（Ｂ樹脂層とも言う）
１３Ｓ 表示用領域
１３Ａ （測定用の）着色層
１４ 保護槽（オーバーコート層、平坦化層、あるいはＯＣ層とも言う）
１５ 液晶
１５ａ、１５ｂ 偏光板
１７ 電界
１６ 配向膜
２０ ＴＦＴ基板
２１ 透明基板
２２ 共通電極
２３ 画素電極
２４ 絶縁層
２５ 保護膜
３０ 有機ＥＬ素子形成基板
３１ 透明基板（基材）
３２ エレクトロルミネッセンス素子（有機ＥＬ素子とも言う）
３４ 接着剤
３５ 陽極
３６ 有機ＥＬ層
３８ 陰極
４０ 検出器
４５ 検査光
４７ 黒色の板
４８ 屈折率調整用オイル
６１ 積分球
６２ 光源
６２Ｌ 入射光
６３ 検出器
６３Ｌ 検出光
６４ トラップ
θ 角度
１１０ カラーフィルタ形成基板
１１０ａ （カラーフィルタ形成基板の）額縁部
１１１ 基材（透明基板）
１１２ 額縁部
１１３Ｒ 赤色の着色層（Ｒ樹脂層とも言う）
１１３Ｇ 緑色の着色層（Ｇ樹脂層とも言う）
１１３Ｂ 青色の着色層（Ｂ樹脂層とも言う）
１１３Ｍ ブラックマトリクス部（ＢＭ部とも言う）
１３０ カバーガラス
１３０ａ （カバーガラスの）額縁部
１３１ 基材（透明基板）
１４０ タッチパネル
１５０ ＴＦＴ基板
Claims (5)
- カラーフィルタ形成基板の外側の観察者側にカバーガラスを配したモバイル電子機器の表示装置であって、
前記カラーフィルタ形成基板は、第１の透明基板を基材として、その一面側において、表示用領域に、カラーフィルタ用の各色の着色層とブラックマトリクスとを配しており、
前記カバーガラスは、第２の透明基板を基材として、その一面側、表示用領域の外側において、遮光性の額縁部を形成しており、
前記遮光性の額縁部は、黒色着色剤および感光性樹脂の他に、有色顔料が含まれており、
前記カラーフィルタ形成基板の表示領域、前記カバーガラスの額縁部領域を、それぞれ、透明基板面側から分光測色計により、正反射光と拡散反射光の合計を検出できる測定方式であるＳＣＩ方式（Ｓｐｅｃｕｌａｒ Ｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ Ｉｎｃｌｕｄｅ方式の略）により測定して得られた反射率の分光特性から求めたＪＩＳ Ｚ８７０１のＸＹＺ表色系におけるＸ、Ｙ、Ｚの各値から求めたＣＩＥＬ* ａ* ｂ* 空間における色差δＥが、３以下であることを特徴とするモバイル電子機器の表示装置。 - 請求項１に記載のモバイル電子機器の表示装置であって、
前記遮光性の額縁部を透明基板面側から分光測色計により拡散反射光を検出できる測定方式で測定して得られた反射率の分光特性から求めた前記ＸＹＺ表色系における明るさＹが、０．０５以下であることを特徴とするモバイル電子機器の表示装置。 - 請求項１ないし２のいずれか１項に記載のモバイル電子機器の表示装置であって、
前記カラーフィルタ用のブラックマトリクスを形成する遮光性層と、前記カバーガラスの遮光性の額縁部を形成する遮光性層とは、樹脂成分にピグメント（顔料）を分散させた遮光性の樹脂層からなり、且つ、同じ成分からなることを特徴とするモバイル電子機器の表示装置。 - 請求項３に記載のモバイル電子機器の表示装置であって、
前記ピグメントに樹脂被膜を施したカーボンブラック粒子を含んでいることを特徴とするモバイル電子機器の表示装置。 - 請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の表示装置であって、
イン・セル・タッチパネル型であることを特徴とするモバイル電子機器の表示装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2012042848A JP5927987B2 (ja) | 2012-02-29 | 2012-02-29 | モバイル電子機器の表示装置 |
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Publications (2)
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