JP5893218B2 - 重ね合わせ複合内装部品 - Google Patents

Description

本発明は重ね合わせ複合内装部品に係り、特に、多数の突起の弾性変形によってクッション性が付与される重ね合わせ複合内装部品の触感を一層向上させる技術に関するものである。

(a) 所定の合わせ面を有する第１部材と、(b) 前記合わせ面と略平行な板状部を有するとともに、その板状部には、その合わせ面との間に空間が形成されるようにその合わせ面に向かって突き出す多数の突起が一体に設けられ、その突起がその合わせ面に接する状態で前記第１部材に重ね合わされるように配置される弾性変形可能な樹脂材料製の第２部材と、を有し、(c) 前記突起の先端が前記合わせ面に押圧されて弾性変形させられることによりクッション性が付与される重ね合わせ複合内装部品が知られている。特許文献１（特に図１３参照）に記載の部品はその一例で、車両用の内装部品（アームレスト等）に関するものであり、第２部材である表皮材の裏面に多数のピン状の突起を設けることにより、その突起の弾性変形で表皮材の触感（ソフト感）を向上させる技術が記載されている。特許文献１にはまた、ピン状の突起の代わりに長尺板状のリブを設ける技術も記載されている。

特開２００３−１０３６７６号公報

しかしながら、このような従来の重ね合わせ複合内装部品においては、単純な円柱形状の突起が合わせ面に対して略垂直に押し付けられるように設けられているため、押圧荷重によって弾性変形させられる際の変形態様（撓み方向など）が安定せず、触感がばらつき易いという問題があった。また、押圧荷重によって突起が軸方向へ圧縮変形するだけで、十分なクッション性（ソフト感）が得られない可能性がある。多数の突起の代わりにリブを設ける場合も、剛性が高くなって十分なソフト感が得られ難い。

本発明は以上の事情を背景として為されたもので、その目的とするところは、多数の突起の弾性変形によってクッション性が付与される重ね合わせ複合内装部品において、その触感を一層向上させることにある。

かかる目的を達成するために、第１発明は、（ａ）所定の合わせ面を有する第１部材と、（ｂ）前記合わせ面と略平行な板状部を有するとともに、その板状部には、その合わせ面との間に空間が形成されるようにその合わせ面に向かって突き出す多数の突起が一体に設けられ、その突起がその合わせ面に接する状態で前記第１部材に重ね合わされるように配置される弾性変形可能な樹脂材料製の第２部材と、を有し、（ｃ）前記突起の先端が前記合わせ面に押圧されて弾性変形させられることによりクッション性が付与されて所定の触感が得られる重ね合わせ複合内装部品において、（ｄ）前記多数の突起は同一形状で、その突起の基端部と、その突起と前記合わせ面との接触中心とが、その合わせ面の面方向において互いに重ならないように離間しており、その突起の基端部とその接触中心との位置関係に応じて定まる軸まわりの一定方向へ撓み変形させられるとともに、その撓み変形時に互いに干渉しないように突起高さに応じて所定の間隔を隔てて前記板状部に点在形成されている一方、（ｅ）その多数の突起は、同じ形状で且つ同じ大きさの多数の多角形の各辺がそれぞれ隣接する多角形の辺と重なる格子模様を形成するように、その多角形の各辺を構成する位置に設けられていることを特徴とする。
上記接触中心は、初期状態における突起と合わせ面との接触範囲の中心を意味する。

第２発明は、第１発明の重ね合わせ複合内装部品において、前記突起は、少なくとも前記合わせ面に接触する先端部分の中心線が、その突起の基端部における前記板状部の法線方向に対して傾斜させられていることを特徴とする。
上記突起の中心線は、突起が設けられた板状部と平行な横断面の中心点（重心）を突起の軸方向（突出方向）に繋いだ線である。

第３発明は、第２発明の重ね合わせ複合内装部品において、（ａ）前記突起は、前記板状部と平行な横断面が長手状の板形状を成すもので、（ｂ）その板形状の板厚方向の中立面がその突起の基端部から先端部までの全長に亘って前記法線方向に対して傾斜させられていることを特徴とする。
上記板厚方向の中立面は、板状部と平行な横断面において突起の板厚を２等分する中立線を突起の軸方向に繋いだ面で、第２発明の突起の中心線を含んでいる。

第４発明は、第１発明〜第３発明の何れかの重ね合わせ複合内装部品において、（ａ）前記格子模様は、四角形または六角形の同一（同じ形状で且つ同じ大きさ）の多角形が連続して繰り返すもので、（ｂ）前記突起は、撓み方向が前記多角形の内側向きまたは外側向きになるようにその多角形の各辺に一つずつ配置されるとともに、その多角形の中心線まわりにおいて撓み方向が交互に逆向きになる姿勢で設けられていることを特徴とする。

第５発明は、第１発明〜第４発明の何れかの重ね合わせ複合内装部品において、前記格子模様は、前記多角形として一定の大きさの正六角形が連続して繰り返すハニカム模様であることを特徴とする。

第６発明は、第１発明〜第５発明の何れかの重ね合わせ複合内装部品において、（ａ）前記重ね合わせ複合内装部品は板状のパネル部品で、（ｂ）前記第２部材は表層部材で、（ｃ）前記第１部材は前記第２部材よりも硬質の樹脂材料にて構成されている板状の基材であり、（ｄ）その基材の表面が前記合わせ面として機能し、前記表層部材は、その表面に重ね合わされるように配置されてその基材に一体的に取り付けられていることを特徴とする。

第７発明は、第６発明の重ね合わせ複合内装部品において、前記表層部材には、前記板状部の前記突起が設けられた側と反対側の表面に表皮材が一体的に固着されており、前記板状の基材と合わせて全体として３層構造を成していることを特徴とする。

第８発明は、第１発明〜第５発明の何れかの重ね合わせ複合内装部品において、（ａ）前記重ね合わせ複合内装部品は板状のパネル部品で、（ｂ）前記第１部材は、弾性変形可能な樹脂材料製の板状の表層部材で、（ｃ）前記第２部材は、前記板状部の前記突起が設けられた側と反対側の裏面が板状の基材に密着するようにその基材に一体的に固定されていることを特徴とする。

このような重ね合わせ複合内装部品においては、多数の突起が板状部に点在形成されているとともに、その突起の基端部と、その突起と合わせ面との接触中心とが、その合わせ面の面方向において互いに重ならないように離間している。このオフセットにより、押圧荷重が加えられた場合に突起に作用するモーメントが大きくなり、基端部と接触中心との位置関係に応じて定まる軸まわりの一定方向へ撓み変形し易くなる。これにより、突起が軸方向に単純圧縮変形することが抑制されてソフト感（クッション性）が向上するとともに、突起と合わせ面との間の摩擦等に起因するスティックスリップが抑制されて、滑らかで安定したソフト感が得られるようになる。また、各突起の撓み（倒れ）方向をコントロールできるとともに、突起が弾性変形させられる際の変形態様（撓み方向など）が安定しているため、指や手で押圧した時の触感のばらつきが抑制される。
本発明ではまた、板状部に点在形成される多数の突起が、撓み変形時に互いに干渉しないように突起高さに応じて所定の間隔を隔てて設けられているため、突起の撓み変形によるソフト感が確実に得られる。更に、多数の多角形が連続して隣り合う格子模様を形成するように、その多角形の各辺を構成する位置に突起が設けられるため、多数の突起が一定の配置パターンで設けられるようになり、指や手で押圧した時の触感のばらつきが抑制される。また、格子模様の各辺に対応して突起の姿勢を変化させれば、それに伴って各突起の撓み方向が変化するため、互いに支え合うことによって適度な剛性感（柔らか過ぎない感じ）が得られるようになり、その突起の弾性変形によって得られるソフト感と相まって一層優れた触感を設定することができる。

第２発明では、合わせ面に接触する突起の先端部分が、その突起の基端部における板状部の法線方向に対して傾斜させられているため、その板状部と略平行な合わせ面に対して突起の先端部が傾斜姿勢で当接させられるようになる。これにより、突起が一層確実にその傾斜方向に応じて定まる一定方向へ撓み変形し易くなり、一層滑らかで安定したソフト感が得られるとともに、指や手で押圧した時の触感のばらつきが抑制される。特に、板形状の突起が設けられるとともに、その板形状の板厚方向へ傾斜させられている第３発明では、突起が弾性変形させられる際の変形態様が一層安定し、上記効果が一層適切に得られる。

第４発明は、四角形または六角形の同一の多角形が連続して繰り返す格子模様において、突起は撓み方向が多角形の内側向きまたは外側向きになるようにその多角形の各辺に一つずつ配置されるとともに、その多角形の中心線まわりにおいて撓み方向が交互に逆向きになる姿勢で設けられているため、一定方向への撓み変形に拘らず多角形を単位とした突起の変形態様が全域で略同じになり、均質な触感が得られる。

第５発明は、多数の突起によって構成される格子模様が、多角形として一定の大きさの正六角形が連続して繰り返すハニカム模様の場合で、例えば正六角形の各辺に対応して突起の姿勢を６０°或いは１２０°ずつ変化させれば、押圧荷重に対する弾性変形の異方性が抑制され、斜め方向からの押圧荷重に対しても均質な触感が得られるようになる。

第６発明は、重ね合わせ複合内装部品が板状のパネル部品の場合で、第２部材が表層部材、第１部材が第２部材よりも硬質の板状の基材であり、その基材の表面に表層部材が重ね合わされるように配置されてその基材に一体的に取り付けられる。このようなパネル部品においては、表層部材に設けられた突起の弾性変形により、その表層部材の板状部を指や手で押した場合に優れた触感が得られるなど、第１発明〜第５発明の効果が適切に得られる。また、第１部材および第２部材のみの２層構造とすれば、構造が簡単で製造コストを抑制できる。

第７発明は、上記第６発明のパネル部品において、表層部材に表皮材が一体的に固着されている場合で、板状部の突起と反対側の面が表皮材で被覆されるため、突起に起因して板状部にヒケや艶ムラ等が生じても外部に露出することが無いとともに、表層部材の傷付きが防止される。このため、その表層部材の樹脂材料の選択の幅が広くなるとともに、触感に関与する突起形状等の設計の自由度が高くなり、触感の調整を一層容易に且つ適切に行うことができる。

第８発明は、重ね合わせ複合内装部品が板状のパネル部品の場合で、第１部材が弾性変形可能な軟質樹脂材料製の板状の表層部材であり、第２部材は、板状部の突起が設けられた側と反対側の裏面が板状の基材に密着するように一体的に固定されている。このようなパネル部品においては、表層部材（第１部材）を指や手で押した場合に、その表層部材の裏面（合わせ面）が第２部材に設けられた突起の先端に押圧されることにより、その突起の弾性変形で優れた触感が得られるなど、第１発明〜第５発明の効果が適切に得られる。また、突起が設けられる第２部材が表層部材（第１部材）によって被覆されるとともに、第２部材の板状部は基材に固定されるため、その板状部の突起と反対側の面にヒケや艶ムラ等が生じても外部に露出することが無く、第２部材の樹脂材料の選択の幅が広くなるとともに、触感に関与する突起形状等の設計の自由度が高くなり、触感の調整を一層容易に且つ適切に行うことができる。

本発明の一実施例であるオーナメントを有する車両用ドアトリムの上端部を示す図で、意匠面側（車室内側）から見た概略図である。 ］図１の車両用ドアトリムのオーナメントを単独で示す図で、表層部材の裏面に設けられた多数の微小突起を意匠面側から透過して示した図である。 図２のオーナメントの表層部材を取り除いて基材を示した図である。 図１におけるIV−IV矢視部分の拡大断面図である。 図１におけるＶ−Ｖ矢視部分の拡大断面図である。 表層部材の裏面に設けられた多数の微小突起を説明する図で、(a) は実際の大きさに近い状態で示した平面図、(b) は(a) における VIb部を拡大して示した平面図である。 図６の(b) におけるVII −VII 矢視部分の拡大縦断面図である。 図７におけるVIII−VIII矢視部分の縦断面図である。 図６に示す微小突起の斜視図で、撓み方向を白抜き矢印で示した図である。 表層部材が押圧荷重Ｆで押圧された際の微小突起の変形態様を説明する図で、図７に対応する縦断面図である。 微小突起の反力とストロークとの関係を調べた際の試験方法を説明する図である。 図１１の試験方法に従って３種類の微小突起の反力−ストローク特性を調べた結果を示す図である。 図１２で比較品として試験を行った垂直微小突起の一例を示す平面図である。 図１３における XIV−XIV 矢視部分の縦断面図である。 図１３におけるXV−XV矢視部分の縦断面図である。 図１２で比較品として試験を行った大傾斜面有りの垂直微小突起を示す平面図である。 図１６におけるXVII−XVII矢視部分の縦断面図である。 図１６における XVIII−XVIII 矢視部分の縦断面図である。 表層部材に表皮材が固着されている実施例を説明する図で、図４に対応する断面図である。 第１部材が表層部材で第２部材が基材に固定されている実施例を説明する図で、図４に対応する断面図である。 微小突起の配置姿勢が異なる他の実施例を説明する図で、多数の微小突起の平面図である。 図２１の実施例において各微小突起が弾性変形させられた時の領域（斜線部）を、図６の実施例と比較して示した図である。 突起高さが異なる２種類の垂直微小突起、および傾斜角度が異なる３種類の傾斜微小突起について、図１１の試験方法に従って反力−ストローク特性を調べた結果を示す図である。 図６の実施例に比較してアスペクト比を変更した例を説明する図である。 微小突起の板幅方向を非対称形状とした本発明の更に別の実施例を説明する図で、多数の微小突起の平面図である。 図２５の微小突起の図８に相当する板幅方向の縦断面図である。 図２５の実施例において各微小突起が弾性変形させられた時の領域（斜線部）を示した図である。 本発明の更に別の実施例を説明する図で、図７に相当する縦断面図である。 図２８の微小突起を更に拡大して示した縦断面図である。 図２８の微小突起の斜視図で、撓み方向を白抜き矢印で示した図である。 図２８の実施例の多数の微小突起の平面図である。 本発明の更に別の実施例を説明する図で、図２８に相当する縦断面図である。 多数の微小突起が正方形の格子模様を構成するように配置されている実施例を説明する平面図である。 多数の微小突起が正三角形の格子模様を構成するように配置されている実施例を説明する平面図である。 図１６〜図１８に示す大傾斜面有りの垂直微小突起が押圧荷重Ｆで基材に押圧された際の変形態様を説明する図で、図１７に対応する縦断面図である。

本発明は、ドアトリムやラゲージサイドトリム、インストルメントパネル等の車両用内装部品や、その内装部品に取り付けられるオーナメント等に適用されるが、車両用以外のパネル部品に適用することも可能である。また、板状のパネル部品だけでなく、三次元的に湾曲した立体形状を有する第１部材或いは基材の表面に第２部材を重ね合わせた立体部品にも適用され得る。第１部材を基材として用いる場合、硬質ポリ塩化ビニルやポリプロピレン、ポリエチレン、ＡＢＳ等の比較的硬質の合成樹脂材料が好適に用いられるが、金属等の他の材料製であっても良い。第１部材を表層部材として用いる場合や第２部材の樹脂材料としては、軟質ポリ塩化ビニルやスチレン系、オレフィン系、ポリエステル系等の各種の熱可塑性樹脂が好適に用いられる。表皮材としては、軟質ポリ塩化ビニルやスチレン系、オレフィン系、ポリエステル系等の各種の熱可塑性樹脂だけでなく、織布や不織布、編布、塩化ビニル、軟質フィルムなど、種々の表皮材料を採用できる。

突起の基端部と、その突起と合わせ面との接触中心とが、合わせ面の面方向において互いに重ならないように離間していることは、言い換えれば突起の基端部を合わせ面に垂直に投影した場合に、接触中心がその基端部の投影範囲から外れていることを意味する。押圧荷重によって突起が弾性変形させられる前の初期状態において、少なくとも接触中心が基端部と重ならないようになっていれば良く、突起の先端部と合わせ面との接触領域が部分的に基端部と重なっていても良い。突起の先端部は、合わせ面に対して適切に摺動できるように部分球面状、或いは部分円筒形状など、滑らかな凸曲面形状とすることが望ましい。

突起は、板状部と平行な横断面が円形や楕円形、半円形、三角形や四角形等の多角形、台形など、種々の態様が可能で、例えば基端部から先端まで板状部の法線方向に対して中心線が一定の傾斜角度αで傾斜する姿勢で設けられるが、傾斜角度αが連続的或いは段階的に変化していても良い。また、例えば基端部側は法線方向と平行で、先端部側だけ傾斜させても良いなど、部分的に法線方向と平行な垂直部を備えていても良い。突起の傾斜角度αは、例えば１０°≦α≦３０°の範囲内が適当で、１５°〜２５°の範囲内が望ましい。この傾斜角度αが大きくなるとアンダーカットによって離型性が悪くなる一方、傾斜角度αが小さいと突起を円滑に安定して撓み変形させるという本発明の効果が得られ難くなる。

上記突起は、先端側程断面積が小さくなる先細形状とすることが望ましい。突起の高さ寸法Ｈは、例えば２ｍｍ≦Ｈ≦４ｍｍ程度の範囲内が適当である。また、横断面が長手状の板形状の突起の場合、その板幅寸法（長手状横断面の長手寸法）Ｌは、例えば１．５ｍｍ≦Ｌ≦２．５ｍｍ程度の範囲内が適当で、板厚寸法ｄは、例えば１ｍｍ≦ｄ≦２ｍｍ程度の範囲内が適当である。板形状の突起の長手状横断面は、例えば４隅が丸められた長方形や長手方向の両端が円孤の長円形状が適当であるが、湾曲形状等の他の長手形状であっても良い。

上記突起が配置される格子模様は、例えば多角形として同一（同じ形状で且つ同じ大きさ）の正三角形や正方形、或いは正六角形が連続して繰り返すように定められるが、長方形や菱形、平行四辺形、不等辺三角形、不等辺六角形などが連続的に繰り返すものでも良い。

突起は、格子模様の多角形の各辺に１つずつ配置することが望ましいが、各辺に２つ以上配置することも可能である。多角形の各辺の長さが異なる長方形や平行四辺形の場合、長辺と短辺とで突起の数が異なっていても良い。横断面が長手形状の突起は、例えば多角形の辺に対して断面の長手方向が平行になる姿勢で設けられるが、辺に対して長手方向が直交する姿勢で設けることもできるし、所定の角度で傾斜する傾斜姿勢で設けることも可能である。格子模様の中の突起の配置場所により、辺に対して突起の長手状横断面の長手方向が平行であったり直交であったりしても良い。

第５発明の格子模様は、正六角形が連続して繰り返すハニカム模様であるが、正六角形の互いに平行な２辺間のピッチ（その２辺に設けられる突起の中心距離）Ｐは３．５ｍｍ≦Ｐ≦７．５ｍｍの範囲内が適当で、４ｍｍ≦Ｐ≦７ｍｍの範囲内が望ましい。Ｐ＜３．５ｍｍの場合は、突起が小さくなって成形性が悪化する。Ｐ＞７．５ｍｍの場合は、突起の有無による反力の差（突起が設けられた位置と中間位置における反力の差）が大きくなり、材質や板状部の板厚によっても異なるが触感に違和感を生じるようになる。

第８発明では、第１部材が表層部材で、第２部材が板状の基材に一体的に固定されており、基材を含めて少なくとも３層構造で構成されるが、表層部材に表皮材を設けて４層構造とすることも可能である。

以下、本発明の実施例を、図面を参照しつつ詳細に説明する。
図１は、本発明が適用されたオーナメント１０を有する車両用ドアトリム１２の上端のショルダー部分（窓の下端部分）を示す概略図で、車両右側のドアの意匠面側すなわち室内側から見た正面図である。図２は、図１のオーナメント１０を単独で示す図で、表層部材１６の裏面に設けられた多数の微小突起２０（図６等参照）を意匠面側から透過して示した図であり、図３は、オーナメント１０の表層部材１６を取り除いて基材１４を示した図である。また、図４は図１におけるＩＶ−ＩＶ矢視部分に相当するオーナメント１０の断面図、図５は図１におけるＶ−Ｖ矢視部分に相当するオーナメント１０の断面図である。

上記オーナメント１０は、板状の基材１４と、その基材１４の表面２２に沿って略平行に重ね合わされるように配置された表層部材１６とから成る重ね合わせ複合内装部品で、板状パネルに相当し、基材１４の表面２２は合わせ面に相当する。また、表層部材１６は第２部材で、軟質ポリ塩化ビニル等の比較的軟質の弾性変形可能な合成樹脂材料にて一体成形されており、上記表面２２と略平行な板状部１８を有するとともに、その板状部１８の裏面には基材１４の表面２２に向かって突き出す多数の微小突起２０が一体に設けられている。そして、これ等の微小突起２０により板状部１８と表面２２との間に空間２４が形成されるとともに、微小突起２０の先端が表面２２に密着する状態で、板状部１８の外周端末部２６が基材１４の外周縁部に巻き付けられることにより、表層部材１６が基材１４に一体的に取り付けられている。微小突起２０は突起に相当する。

基材１４は第１部材に相当し、上記表層部材１６よりも硬質のポリプロピレン等の合成樹脂材料にて一体成形されており、裏面の外周縁部に設けられた複数の掛止突起２８に前記端末部２６が掛け止められるようになっている。基材１４の裏面にはまた、複数の取付係合部３０が一体に設けられており、この取付係合部３０を介して車両用ドアトリム１２に一体的に取り付けられる。このように取付係合部３０を介してオーナメント１０が車両用ドアトリム１２に一体的に取り付けられた状態で、車両用ドアトリム１２に設けられた複数の押え部３２により、前記端末部２６が基材１４の外周縁部に押圧され、その外周縁部に巻き付けられた状態に保持される。なお、端末部２６を接着剤等の他の固定手段により基材１４の周縁部に固定するようにしても良い。

図６は、上記表層部材１６の裏面に設けられた多数の微小突起２０を説明する図で、(a) は実際の大きさに近い状態（直径φ＝５０ｍｍ）で示した平面図、(b) は(a) の中心部分の VIb部を拡大して示した平面図である。これ等の平面図は、何れも前記板状部１８に対して垂直方向から見た状態である。また、図７は図６の(b) におけるVII −VII 矢視部分の拡大縦断面図、すなわち微小突起２０の板厚方向の断面図であり、図８は図７におけるVIII−VIII矢視部分の縦断面図、すなわち微小突起２０の傾斜に沿う中立面Ｓで切断した板幅方向の断面図であり、図９は複数の微小突起２０を斜め上方から見た斜視図である。これ等の図から明らかなように、多数の微小突起２０は同一形状で、板状部１８と平行な横断面が長手形状であり、多数の多角形の各辺がそれぞれ隣接する多角形の辺と重なる格子模様３４を形成するように、その多角形の各辺を構成する位置にその辺と横断面の長手方向とが略平行になる姿勢で設けられている。本実施例では、微小突起２０の横断面形状は、４隅が丸められた長方形で、その長手方向が多角形の各辺と一致する姿勢で配置されている。また、格子模様３４は、図６の(b) に二点鎖線で示すように、多角形として一定の大きさの正六角形が連続して繰り返すハニカム模様で、微小突起２０は、その正六角形の各辺の中央部分に一つずつ設けられている。

微小突起２０は、横断面が略長方形の板形状を成しているとともに、先端側へ向かうに従って断面積が小さくなる緩やかな先細形状を成している。また、図７から明らかなように、板形状の板厚方向の中立面Ｓが微小突起２０の基端部から先端部までの全長に亘って、その微小突起２０の基端部における板状部１８の法線方向Ｏから傾斜角度αだけ傾斜させられている。中立面Ｓは、板状部１８と平行な横断面において板厚を２等分する中立線を微小突起２０の軸方向に繋いだ面で、板状部１８と平行な横断面の中心点（重心）を微小突起２０の軸方向に繋いだ中心線Ｃを含んでいる。また、板状部１８と基材１４の表面２２とは略平行であるため、個々の微小突起２０の近傍の比較的狭い領域では板状部１８の法線方向Ｏは表面２２の法線方向と略一致し、微小突起２０の先端部分は表面２２に対して傾斜角度αと略同じ角度で傾斜する姿勢で当接させられる。この傾斜角度αは、１５°≦α≦２５°の範囲内で、例えば２０°程度に設定され、この傾斜により微小突起２０と表面２２との接触中心Ｑは、表面２２の面方向において微小突起２０の基端部と重ならないように離間している。言い換えれば、微小突起２０の基端部を表面２２に垂直に投影した場合に、接触中心Ｑは、その基端部の投影範囲から外れている。接触中心Ｑは、図４、図５に示すように基材１４に対して表層部材１６を一体的に取り付けた初期状態において、微小突起２０と表面２２との接触範囲の中心位置で、上記傾斜角度αや微小突起２０の高さ寸法Ｈ、微小突起２０の先端形状等によって定まる。板形状の微小突起２０の先端部は、図７に示す板厚方向の縦断面において円弧形状を成すように滑らかに湾曲させられた部分円筒形状を成しているとともに、図８に示す板幅方向の縦断面において、両端部が滑らかに丸められており、表面２２に対して円滑に摺動させられるようになっている。

上記微小突起２０について更に具体的に説明すると、格子模様３４の正六角形の互いに平行な２辺の間隔であるピッチＰ、すなわちその２辺に設けられる微小突起２０の中心距離は、４ｍｍ≦Ｐ≦７ｍｍの範囲内で、本実施例では約５ｍｍである。また、微小突起２０の高さ寸法Ｈは、２ｍｍ≦Ｈ≦４．０ｍｍの範囲内で、本実施例では約３．５ｍｍである。断面長方形の板形状の微小突起２０の板厚寸法ｄは、１ｍｍ≦ｄ≦２ｍｍの範囲内で、本実施例では約１．２ｍｍである。微小突起２０の板幅寸法（長方形横断面の長手寸法）Ｌは、１．５ｍｍ≦Ｌ≦２．５ｍｍの範囲内で板厚寸法ｄよりも大きく、本実施例では約１．８ｍｍである。微小突起２０の板幅方向（長方形横断面の長手方向）の両側の側面の突出方向における傾斜角度βは、５°≦β≦１５°の範囲内で、本実施例では７°〜８°程度であり、中心線Ｃに対して対称形状とされている。板状部１８の肉厚ｔは１ｍｍ≦ｔ≦２ｍｍの範囲内で、本実施例では約１．５ｍｍである。これ等の寸法や角度は、表層部材１６の材質などを考慮して、所定の触感（ソフト感や剛性感など）や強度等が得られるように適宜定められる。

そして、このようなオーナメント１０においては、表層部材１６の板状部１８が指や手で押圧されると、微小突起２０の先端が基材１４の表面２２に押圧されて倒れるように弾性変形させられ、この弾性変形によりクッション性が付与されて所定の触感が得られる。その場合に、本実施例の微小突起２０は、接触中心Ｑが表面２２の面方向において基端部と重ならないように、微小突起２０の中立面Ｓが法線方向Ｏに対して傾斜角度αだけ傾斜させられているため、その接触中心Ｑと基端部とのオフセットにより、押圧荷重が加えられた場合に微小突起２０に作用するモーメントが大きくなり、その先端部が表面２２に沿って円滑に摺動して撓み変形させられる。すなわち、板状部１８に対して略垂直方向から押圧荷重Ｆが加えられると、図１０の（ａ）→（ｂ）→（ｃ）に示すように、基端部と接触中心Ｑとの位置関係に応じて定まる軸まわりの一定方向、具体的には傾斜方向へ円滑に撓み変形させられる。これにより、ソフト感（クッション性）が向上するとともに、微小突起２０と表面２２との間の摩擦等に起因するスティックスリップが抑制されて、滑らかで安定したソフト感が得られる。図９の白抜き矢印は、微小突起２０の撓み変形方向、すなわち傾斜方向を表している。

これに対し、例えば図１６〜図１８に示すように、板状部１８に対して略垂直に立設されている垂直微小突起４２の場合には、図３５の（ａ）→（ｂ）に示すように垂直微小突起４２が軸方向へ圧縮変形させられるだけで、適切なソフト感が得られない場合がある。図１６は垂直微小突起４２の平面図で、図１７および図１８はそれぞれ図１６におけるＸＶＩＩ−ＸＶＩＩ矢視部分、ＸＶＩＩＩ−ＸＶＩＩＩ矢視部分の縦断面図であり、垂直微小突起４２は前記微小突起２０と同様に横断面が略長方形の板形状を成しているとともに、傾斜角度が大きい大傾斜面４４が設けられており、その大傾斜面４４と反対側へ撓み（倒れ）変形し易くされている。しかし、図３５の（ａ）の初期状態において、表面２２の面方向において接触中心Ｑが基端部と重なっているため、垂直微小突起４２と表面２２との間の僅かな摩擦で垂直微小突起４２の撓み変形が阻害されて単純圧縮変形になってしまうのである。また、（ａ）→（ｃ）に示すように垂直微小突起４２が大傾斜面４４と反対側へ撓み変形する場合でも、垂直微小突起４２と表面２２との間の摩擦が比較的大きい場合や表層部材１６のヤング率が比較的小さい場合には、滑りと係止を繰り返すスティックスリップが発生し、触感に違和感を生じさせる可能性がある。

一方、上記多数の微小突起２０は、格子模様３４を構成している多角形すなわち正六角形の中心線まわりにおいて、撓み方向が交互に逆向きになる姿勢で設けられている。具体的には、正六角形を形成するように各辺に設けられる６つの微小突起２０のうち、周方向において一つ置きに位置する３つの微小突起２０は正六角形の内側へ傾斜する姿勢で配置され、それ等の間に位置する残りの３つの微小突起２０は正六角形の外側へ傾斜する姿勢で配置されている。すなわち、正六角形の各辺に設けられる６つの微小突起２０は、横断面の長手方向が各辺と平行で且つ交互に逆向きになる姿勢で配置されているのであり、結果的に隣接する微小突起２０は１２０°ずつ回転させられた姿勢になり、その撓み方向が１２０°ずつ相違させられる。このような微小突起２０の配置姿勢は、格子模様３４の全域で共通しており、正六角形を形成する６つの微小突起２０が同じ変形態様で撓み変形させられる。

このように、本実施例では多数の微小突起２０が板状部１８に点在形成されているとともに、各微小突起２０は、接触中心Ｑが表面２２の面方向において基端部と重ならないように、微小突起２０の中立面Ｓが法線方向Ｏに対して傾斜角度αだけ傾斜させられているため、押圧荷重Ｆが加えられた場合に微小突起２０に作用するモーメントが大きくなり、各微小突起２０はそれぞれその傾斜方向へ撓み変形し易くなる。これにより、微小突起２０が図３５の（ｂ）に示すように軸方向に単純圧縮変形することが抑制されてソフト感（クッション性）が向上するとともに、微小突起２０と表面２２との間の摩擦等に起因するスティックスリップ（図３５の（ｃ）参照）が抑制されて、滑らかで安定したソフト感が得られるようになる。

また、各微小突起２０の傾斜方向により撓み（倒れ）方向をコントロールできるとともに、微小突起２０が弾性変形させられる際の変形態様（撓み方向など）が安定しているため、指や手で押圧した時の触感のばらつきが抑制される。

また、上記微小突起２０は板形状を成しているとともに、その板厚方向の中立面Ｓが、基端部から先端部までの全長に亘って法線方向Ｏに対して所定の傾斜角度αで傾斜させられているため、微小突起２０が一層確実にその傾斜方向へ撓み変形し易くなり、一層滑らかで安定したソフト感が得られるとともに、指や手で押圧した時の触感のばらつきが抑制される。

また、上記傾斜角度αが１５°〜２５°の範囲内で、本実施例ではα≒２０°であるため、アンダーカットによる離型性の悪化を抑制しつつ、傾斜による円滑で且つ安定した撓み変形を実現することができる。

また、多数の微小突起２０は、それぞれ傾斜方向によって撓み方向をコントロールできるため、撓み変形時に互いに干渉しないように微小突起２０を配置することにより、微小突起２０をできるだけ密に設けて微小突起２０の有無による触感のばらつきを抑制しつつ、その微小突起２０の弾性変形による所定のソフト感が確実に得られるようにできる。

また、多数の多角形が連続して隣り合う格子模様３４を形成するように、その多角形の各辺を構成する位置に微小突起２０が設けられるため、多数の微小突起２０が一定の配置パターンで設けられるようになり、指や手で押圧した時の触感のばらつきが抑制される。

また、多数の微小突起２０は同一形状で、軸まわりの一定方向へ撓み変形させられるとともに、格子模様３４の各辺に対応して微小突起２０の姿勢が所定角度（実施例では１２０°）ずつ変化しており、それに伴って各微小突起２０の撓み方向が変化するため、互いに支え合うことによって適度な剛性感（柔らか過ぎない感じ）が得られるようになり、その微小突起２０の弾性変形によって得られるソフト感と相まって一層優れた触感を設定することができる。

また、上記格子模様３４は、多角形として同じ大きさの正六角形が連続して繰り返すハニカム模様であり、横断面が長手形状（長方形）の微小突起２０の姿勢が１２０°ずつ変化しているため、押圧荷重Ｆに対する弾性変形の異方性が抑制され、斜め方向から加えられる押圧荷重Ｆに対しても比較的均質な触感が得られるようになる。

また、多数の微小突起２０は、格子模様３４を構成している正六角形の各辺に一つずつ配置されるとともに、その正六角形の中心線まわりにおいて撓み方向が交互に逆向きになる姿勢で設けられているため、一定方向への撓み変形に拘らず正六角形を単位とした微小突起２０の変形態様が全域で略同じになり、均質な触感が得られる。

また、本実施例では基材１４に表層部材１６のみを重ね合わせて一体的に取り付けた２層構造であるため、オーナメント１０の構造が簡単で安価に製造できる。

また、本実施例では多数の微小突起２０の横断面が単純な長方形であるため、その微小突起２０を有する表層部材１６を成形する成形金型の構造が単純になるなど、製造コストが低減されて安価に構成できる。

ここで、上記多数の微小突起２０による反力−ストローク特性を調べた結果を説明する。図１１は、多数の微小突起２０を有する平坦な表層部材１６を試験片として用いて、反力とストロークとの関係を調べる際の試験方法を示す図である。表層部材１６は、６０ｍｍ×６０ｍｍの大きさで、ＴＰＯ（オレフィン系熱可塑性エラストマー）にて構成されており、微小突起２０は上記実施例と同様にハニカム状の格子模様３４を形成するように多数設けられている。そして、その表層部材１６を、微小突起２０が下向きになる姿勢でアクリル製の基材上に載置し、先端の球面半径が１５ｍｍのアルミニウム製圧子を５ｍｍ／ｓｅｃの速度で押圧して、圧子に接続されたロードセルを用いて反力とストロークとの関係を計測した。

図１２の実線は、上記押圧試験により得られた反力−ストローク特性を示す図である。図１２の一点鎖線は、上記微小突起２０の代わりに前記図１６〜図１８に示す垂直微小突起４２が設けられた比較品の反力−ストローク特性で、破線は、図１３〜図１５に示す垂直微小突起４０が設けられた比較品の反力−ストローク特性である。図１３は垂直微小突起４０の平面図で、図１４および図１５はそれぞれ図１３における XIV−XIV 矢視部分、XV−XV矢視部分の縦断面図であり、この垂直微小突起４０は、垂直微小突起４２に比較して前記大傾斜面４４が無い場合で、図１４および図１５の縦断面が何れも対称形状を成している。そして、図１２に示す各特性から明らかなように、大傾斜面４４を有する垂直微小突起４２は、大傾斜面４４を備えていない対称形状の垂直微小突起４０に比較して、ストロークに対する反力の上昇が緩やかでソフト感が向上するが、中立面Ｓが傾斜角度α（＝２０°）で傾斜している本実施例の微小突起２０よれば、その垂直微小突起４２よりも更に反力の上昇が緩やかになり、一層優れたソフト感が得られることが分かる。

次に、本発明の他の実施例を説明する。なお、以下の実施例において前記実施例と実質的に共通する部分には同一の符号を付して詳しい説明を省略する。

図１９のオーナメント５０は、前記オーナメント１０に比較して、表層部材１６の表面、すなわち板状部１８の微小突起２０が設けられた側と反対側の面に、表皮材５２が一体的に固着されており、板状の基材１４と合わせて全体として３層構造を成している場合である。表皮材５２は、例えば織布や不織布、編布、塩化ビニル、軟質フィルムなどで構成されており、表層部材１６と一体成形することにより、その表層部材１６の成形と同時に成形されるとともに、その表層部材１６の表面に一体的に固着される。また、表皮材５２の外周端末部５４が基材１４の外周縁部に巻き付けられて、前記掛止突起２８に掛け止められるとともに、オーナメント５０が車両用ドアトリム１２に一体的に取り付けられた状態で、前記押え部３２により端末部５４が基材１４の外周縁部に押圧されるようになっており、これにより表層部材１６が表皮材５２と共に基材１４に一体的に取り付けられる。

このようなオーナメント５０においても、前記オーナメント１０と同様の作用効果が得られる。加えて、表層部材１６が表皮材５２によって被覆されるため、その表層部材１６の板状部１８の微小突起２０と反対側の面にヒケや艶ムラ等が生じても外部に露出することが無いとともに、表層部材１６の傷付きが防止される。このため、その表層部材１６の樹脂材料の選択の幅が広くなるとともに、触感に関与する微小突起２０の形状等の設計の自由度が高くなり、触感の調整を一層容易に且つ適切に行うことができる。

図２０のオーナメント６０は、板状の基材６２の表面に、多数の微小突起６４を有するクッション部材６６が設けられ、そのクッション部材６６の微小突起６４側に重ね合わされるように表層部材６８が取り付けられている。基材６２は、前記基材１４と同様に比較的硬質の合成樹脂材料にて構成されているとともに、裏面側には前記掛止突起２８や取付係合部３０が一体に設けられている。クッション部材６６は第２部材に相当し、前記表層部材１６と同様に弾性変形可能な合成樹脂材料にて構成されているとともに、基材６２の表面に密着するように一体的に固定される板状部７０を有し、その板状部７０に多数の微小突起６４が一体に設けられている。微小突起６４は、例えば前記微小突起２０と同様に構成されており、表層部材６８の裏面７２と板状部７０との間に空間７４が形成されるように、板状部７０から表層部材６８側へ向かって突き出すように突設され、先端が裏面７２に密着させられている。裏面７２は合わせ面に相当する。また、表層部材６８は第１部材に相当し、本実施例では前記表層部材１６と同様に比較的軟質の合成樹脂材料にて構成されている。そして、表層部材６８の外周端末部７６が基材６２の外周縁部に巻き付けられ、図示しない掛止突起２８に掛け止められるとともに、オーナメント６０が車両用ドアトリム１２に一体的に取り付けられた状態で、前記押え部３２により端末部７６が基材６２の外周縁部に押圧されるようになっている。なお、この表層部材６８に更に前記表皮材５２が設けられても良い。

このようなオーナメント６０においては、表層部材６８を指や手で押した場合に、その表層部材６８の裏面７２がクッション部材６６に設けられた微小突起６４の先端に押圧されることにより、その微小突起６４の弾性変形で優れた触感が得られるなど、前記オーナメント１０と同様の効果が得られる。また、微小突起６４が設けられるクッション部材６６は表層部材６８によって被覆されるとともに、クッション部材６６の板状部７０は基材６２に固定されるため、その板状部７０の微小突起６４と反対側の面にヒケや艶ムラ等が生じても外部に露出することが無く、クッション部材６６の樹脂材料の選択の幅が広くなるとともに、触感に関与する微小突起６４の形状等の設計の自由度が高くなり、触感の調整を一層容易に且つ適切に行うことができる。

図２１の表層部材８０は、前記表層部材１６に比較して、板状部１８に設けられる微小突起２０の配置姿勢が相違する。すなわち、本実施例では格子模様３４の正六角形の辺に対して所定角度（例えば１０°〜３０°程度の範囲内で実施例では約２０°）だけ傾斜している。前記図６のように正六角形の辺と平行に微小突起２０を配置した場合、押圧荷重Ｆによって微小突起２０が撓み変形させられると、図２２の(a) に細かい斜線で示すように正六角形の中心に向かって倒れるため、干渉を避けるためにその高さ寸法Ｈが制約される。これに対し、図２１に示すように傾斜させると、微小突起２０の倒れ方向が、図２２の(b) に細かい斜線で示すように互いにずれるため、互いに干渉し難くなり、その分だけ高さ寸法Ｈを大きくしてソフト感を向上させることができる。

図２３は、前記垂直微小突起４２において高さ寸法Ｈが２．５ｍｍの場合と３．５ｍｍの場合について、前記図１１に示す試験方法に従って反力−ストローク特性を調べた結果を示す図である。この図２３から明らかなように、高さ寸法Ｈが３．５ｍｍの場合には２．５ｍｍに比較して反力が小さくなり、優れたソフト感が得られる。所定の傾斜角度αで傾斜している微小突起２０についても、その高さ寸法Ｈが高い程ソフト感が向上すると考えられる。

図２３にはまた、高さ寸法Ｈが３．５ｍｍの微小突起２０に関して、その傾斜角度αを変化させて反力−ストローク特性を調べた結果についても、併せて示した。傾斜角度α＝１０°、１５°、２０°の３種類で、高さ寸法Ｈが同じでも傾斜角度αが大きい程反力が小さくなり、ソフト感が向上することが分かる。なお、高さ寸法Ｈが同じでも、傾斜角度αが大きくなる程、微小突起２０の突出長さが長くなるため、この点でも押圧荷重Ｆが加えられた時の撓み方向のモーメントが大きくなってソフト感が増大すると考えられる。

図２４は、アスペクト比を変更してソフト感を向上させる場合の例で、(a) は前記微小突起２０の斜視図で、(b) の微小突起９０は、板幅寸法Ｌを同じに維持したまま板厚寸法を半分のｄ／２にした。この場合、板厚寸法が半分であるため、その板厚方向へ一層撓み変形し易くなり、ソフト感が向上する。

図２５の表層部材１００は、前記表層部材１６に比較して微小突起１０２の形状が相違する。すなわち、本実施例の微小突起１０２は、前記図７に相当する板厚方向の縦断面は微小突起２０と同じであるが、前記図８に相当する板幅方向の縦断面が図２６に示すように非対称形状とされている。具体的には、板幅方向の両側の側面の傾斜角度β１、β２が互いに相違し、本実施例ではβ１≒１°、β２≒１５°である。このような微小突起１０２によれば、押圧荷重Ｆによって撓み変形させられる際の倒れ方向が、図２７に細かい斜線で示すようにずれるため、互いに干渉し難くなり、その分だけ高さ寸法Ｈを大きくしてソフト感を向上させることができる。すなわち、長方形横断面の長手方向が正六角形の辺と平行になる姿勢で各微小突起１０２を配置しつつ、前記図２１に示すように微小突起２０の姿勢を正六角形の辺に対して傾斜させた表層部材８０と同様の作用効果が得られる。

図２８の表層部材１１０は、前記表層部材１６に比較して微小突起１１２の形状が相違する。図２８は前記図７に相当する図で、微小突起１１２の板厚方向の縦断面図であり、この微小突起１１２は、板厚方向の一方の側面、すなわち傾斜方向と反対側の側面の傾斜角度が一定でなく、中間点ｐよりも先端側に基端側よりも傾斜角度が大きい大傾斜面１１４が設けられている。それに伴い、中立面Ｓの傾斜角度αも中間点ｐ付近で変化し、基端側よりも先端側の傾斜角度αが大きくなる。すなわち、中間点ｐよりも基端側は前記微小突起２０と同じであるが、中間点ｐよりも先端側の傾斜角度αが微小突起２０の場合よりも大きくされているのであり、図２９の拡大図から明らかなように、基材１４の表面２２との接触中心Ｑが寸法ｘだけ変位する。これにより、押圧荷重Ｆが加えられた時に生じるモーメントが更に大きくなり、微小突起１１２が撓み変形し易くなってソフト感を更に向上させることができる。その場合に、傾斜側の側面の傾斜角度は先端部まで微小突起２０と同じであるため、アンダーカットによる離型性を損なうことなく、モーメントを大きくしてソフト感を向上させることができる。図３０は複数の微小突起１１２の斜視図で、前記図９に対応する図であり、細かい斜線を付した部分が大傾斜面１１４である。また、図３１は、多数の微小突起１１２が設けられた板状部１８の平面図である。

図３２は、上記図２８に対応する断面図で、この表層部材１２０の微小突起１２２は、板厚方向の両側の側面の傾斜角度が何れも一定でなく、中間点ｐ１、ｐ２よりも先端側に基端側よりも傾斜角度が大きい大傾斜面１２４、１２６が設けられている。それに伴い、中立面Ｓの傾斜角度αも中間点ｐ１、ｐ２付近で変化し、基端側よりも先端側の傾斜角度αが大きくなる。この場合には、図２８の微小突起１１２に比較して、両側の側面に大傾斜面１２４、１２６が設けられているため、先端側の傾斜角度αが更に大きくなり、接触中心Ｑの変位寸法ｘが更に大きくなる。これにより、押圧荷重Ｆが加えられた時に生じるモーメントが更に大きくなり、微小突起１２２が撓み変形し易くなってソフト感を更に向上させることができる。

図３３は、前記図６に比較して微小突起２０の配置パターンが異なる場合で、多数の微小突起２０を、同一の多数の正方形から成る格子模様２００を構成するように配置した場合である。微小突起２０は、格子模様２００を構成している正方形の各辺に一つずつ長方形横断面の長手方向が各辺と平行になる姿勢で配置されるとともに、その正方形の中心線まわりにおいて傾斜方向が交互に逆向きになる姿勢で設けられている。これにより、一定方向への撓み変形に拘らず正方形を単位とした微小突起２０の変形態様が全域で略同じになり、均質な触感が得られるなど、図６の実施例と同様の効果が得られる。なお、この実施例では、正方形の格子模様２００について説明したが、菱形や長方形、平行四辺形の格子模様となるように微小突起２０を配置することもできる。

図３４は、前記図６に比較して微小突起２０の配置が異なる場合で、多数の微小突起２０を、同一の多数の正三角形から成る格子模様２１０を構成するように配置した場合である。微小突起２０は、格子模様２１０を構成している正三角形の各辺に一つずつ長方形横断面の長手方向が各辺と平行になる姿勢で配置される。この場合も、格子模様２１０を構成するように設けられる多数の微小突起２０は、その姿勢が所定角度ずつ変化しているため、互いに支え合うことによって適度な剛性感が得られるようになり、その微小突起２０の弾性変形によるソフト感と相まって優れた触感を設定することができるなど、前記図６の実施例と同様の作用効果が得られる。

上記図３４の格子模様２１０は、正六角形２１２が連続して繰り返す格子模様に書き換えることができる。その場合は、正六角形２１２の各辺に対して長方形横断面の長手方向が直交する姿勢で微小突起２０が配置されることになる。前記図６（ｂ）の格子模様３４についても、正三角形が連続して繰り返す格子模様に書き換えることができる。また、上記図３３の格子模様２００についても、正方形の格子のピッチをそれぞれ半ピッチずらすことにより、正方形の各辺に長方形横断面の長手方向が各辺と直交する姿勢で微小突起２０が配置される正方形の格子模様に書き換えることができる。

なお、図２１〜図３４の実施例では、図６に示す表層部材１６の微小突起２０の変形例として説明したが、図２０のクッション部材６６の微小突起６４についても同様の変形態様が可能である。

以上、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明したが、これ等はあくまでも一実施形態であり、本発明は当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を加えた態様で実施することができる。

１０、５０、６０：オーナメント（重ね合わせ複合内装部品、板状パネル） １４：基材（第１部材） １６、８０、１００、１１０、１２０：表層部材（第２部材） １８、７０：板状部 ２０、６４、９０、１０２、１１２、１２２：微小突起（突起） ２２：表面（合わせ面） ２４、７４：空間 ３４、２００、２１０：格子模様 ５２：表皮材 ６６：クッション部材（第２部材） ６８：表層部材（第１部材） ７２：裏面（合わせ面） ２１２：正六角形（多角形） α：傾斜角度 Ｓ：中立面 Ｃ：中心線 Ｑ：接触中心 Ｏ：法線方向

Claims (8)

1. 所定の合わせ面を有する第１部材と、
   前記合わせ面と略平行な板状部を有するとともに、該板状部には、該合わせ面との間に空間が形成されるように該合わせ面に向かって突き出す多数の突起が一体に設けられ、該突起が該合わせ面に接する状態で前記第１部材に重ね合わされるように配置される弾性変形可能な樹脂材料製の第２部材と、
   を有し、前記突起の先端が前記合わせ面に押圧されて弾性変形させられることによりクッション性が付与されて所定の触感が得られる重ね合わせ複合内装部品において、
   前記多数の突起は同一形状で、該突起の基端部と、該突起と前記合わせ面との接触中心とが、該合わせ面の面方向において互いに重ならないように離間しており、該突起の基端部と該接触中心との位置関係に応じて定まる軸まわりの一定方向へ撓み変形させられるとともに、該撓み変形時に互いに干渉しないように突起高さに応じて所定の間隔を隔てて前記板状部に点在形成されている一方、
   該多数の突起は、同じ形状で且つ同じ大きさの多数の多角形の各辺がそれぞれ隣接する多角形の辺と重なる格子模様を形成するように、該多角形の各辺を構成する位置に設けられている
   ことを特徴とする重ね合わせ複合内装部品。
2. 前記突起は、少なくとも前記合わせ面に接触する先端部分の中心線が、該突起の基端部における前記板状部の法線方向に対して傾斜させられている
   ことを特徴とする請求項１に記載の重ね合わせ複合内装部品。
3. 前記突起は、前記板状部と平行な横断面が長手状の板形状を成すもので、
   該板形状の板厚方向の中立面が該突起の基端部から先端部までの全長に亘って前記法線方向に対して傾斜させられている
   ことを特徴とする請求項２に記載の重ね合わせ複合内装部品。
4. 前記格子模様は、四角形または六角形の同一の多角形が連続して繰り返すもので、
   前記突起は、撓み方向が前記多角形の内側向きまたは外側向きになるように該多角形の各辺に一つずつ配置されるとともに、該多角形の中心線まわりにおいて撓み方向が交互に逆向きになる姿勢で設けられている
   ことを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の重ね合わせ複合内装部品。
5. 前記格子模様は、前記多角形として一定の大きさの正六角形が連続して繰り返すハニカム模様である
   ことを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の重ね合わせ複合内装部品。
6. 前記重ね合わせ複合内装部品は板状のパネル部品で、
   前記第２部材は表層部材で、
   前記第１部材は前記第２部材よりも硬質の樹脂材料にて構成されている板状の基材であり、
   該基材の表面が前記合わせ面として機能し、前記表層部材は、該表面に重ね合わされるように配置されて該基材に一体的に取り付けられている
   ことを特徴とする請求項１〜５の何れか１項に記載の重ね合わせ複合内装部品。
7. 前記表層部材には、前記板状部の前記突起が設けられた側と反対側の表面に表皮材が一体的に固着されており、前記板状の基材と合わせて全体として３層構造を成している
   ことを特徴とする請求項６に記載の重ね合わせ複合内装部品。
8. 前記重ね合わせ複合内装部品は板状のパネル部品で、
   前記第１部材は、弾性変形可能な樹脂材料製の板状の表層部材で、
   前記第２部材は、前記板状部の前記突起が設けられた側と反対側の裏面が板状の基材に密着するように該基材に一体的に固定されている
   ことを特徴とする請求項１〜５の何れか１項に記載の重ね合わせ複合内装部品。

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