JP5836775B2 - ポリエステルフィルムの製造方法、太陽電池用ポリエステルフィルム、及び、太陽電池発電モジュール - Google Patents

Description

本発明は、ポリエステルフィルムの製造方法、太陽電池用ポリエステルフィルム、及び、太陽電池発電モジュールに関する。

地球環境の保護の観点から、太陽光を電気に変換する太陽光発電が注目されている。この太陽光発電に用いられる太陽電池発電モジュールは、太陽光が入射するガラスの上に、（封止剤）／太陽電池素子／封止剤／バックシートがこの順に積層された構造を有するものである。
太陽電池発電モジュールの太陽光入射側とは反対側に配される裏面保護フィルム（いわゆるバックシート）には、ポリエステルなどの樹脂材料が使用されるに至っている。ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）等のポリエステルには、通常はその表面にカルボキシル基や水酸基が多く存在しており、水分が存在する環境では加水分解を起こしやすく、経時で劣化する傾向がある。そのため、屋外等の常に風雨に曝されるような環境におかれる太陽電池発電モジュール等に用いられるポリエステルは、特に、その加水分解性が抑えられていることが求められる。
また、太陽電池発電モジュール用途以外の屋外用途に適用されるポリエステルについても同様、加水分解性が抑えられていることが求められる。

ポリエステルに耐加水分解性を付与するには、加水分解反応の原因となる末端ＣＯＯＨを低減することが考えられる。ポリエステルの末端ＣＯＯＨの量、すなわち、末端ＣＯＯＨ濃度は、酸価（ＡＶ；Ａｃｉｄ Ｖａｌｕｅ）により評価することができる。酸価の小さいポリエステルを重合し、フィルムに適用すれば、耐加水分解性を有するフィルムを製造し得る。
ポリエステルの重合方法に関係して、例えば、所定の２つの関係式を満たす量のチタン化合物とリン化合物を含み、ポリエステルの末端ＣＯＯＨ濃度が４０当量／トン以下である太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムが開示されており、耐加水分解性や耐候性等の耐環境性が改良されるとされている（例えば、特許文献１参照）。

また、固相重合反応時のアセトアルデヒドやホルムアルデヒド等の副生成物の発生を抑制させるために、酸素濃度が３００ｐｐｍ以下の不活性ガス雰囲気下において、特定条件の下、固相重合する固相重合ポリエステルの製造方法が開示されている（例えば、特許文献２参照）。
さらに、ＰＥＴ樹脂の結晶化のために、顆粒状のＰＥＴ樹脂を、高温ガスによって乾燥する方法が開示されている（例えば、特許文献３参照）。また、非特許文献１では、末端カルボキシ基量が低いほど、加水分解の反応速度が加速度的に減少することが、反応速度論を用いて示されている。

特開２００７−２０４５３８号公報 特開２００９−０５２０４１号公報 特表２００１−５１９５２２号公報 Ｈ．Ｚｉｍｍｅｒｍａｎ，Ｎ．Ｔ． Ｋｉｍ，Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｅｎｇ．＆ Ｓｃｉ．，２０，６８０（１９８０）

しかしながら、固相重合を用いて、低末端カルボキシ基量のポリエステル樹脂を合成することができても、特にポリエステルフィルムを製膜する際に、ポリエステルの分解が進行してしまい、結果的に、フィルムの末端カルボキシ基は、原料樹脂よりも高いことが、一般的である。また、製膜時の分解反応は、一様に起こるわけではないため、フィルムの長手方向で、末端カルボキシ基量が変動し、結果として、フィルムの耐候性にムラが生じてしまう。
特に、特許文献１にあるような、末端カルボキシ基量が２０当量／トン以下のフィルムでは、カルボキシ基量のわずかな変動でも、耐候性が大きく変化してしまうことが問題であった。この問題は、末端カルボキシ基量の低下と共に、耐候性が加速度的に向上することに付随した、新たな問題である。

本発明は、従来のポリエステルフィルムの製造方法に比べて、耐加水分解性のバラツキが抑制されたポリエステルフィルムを得るポリエステルフィルムの製造方法、耐加水分解性のバラツキが抑制された太陽電池用ポリエステルフィルム、及び、長期に亘り安定的な発電性能が得られる太陽電池発電モジュールを提供することを目的とし、該目的を達成することを課題とする。

前記課題を達成するための具体的手段は以下の通りである。
＜１＞ 結晶化度分布Δρが３％＜Δρ≦１５％にあるポリエチレンテレフタレート及びポリブチレンテレフタレートから選ばれる少なくとも１種のポリエステルを、反応槽に供給して固相重合する固相重合工程と、
前記固相重合されたポリエステルを、フィルム状に押出成形する押出成形工程と、
を有するポリエステルフィルムの製造方法である。
＜２＞ 前記ポリエステルの結晶化度分布Δρが５％≦Δρ≦１３％にある前記＜１＞に記載のポリエステルフィルムの製造方法である。

＜３＞ 前記ポリエステルは、結晶子径分布ΔＤが１０％以下である前記＜１＞または前記＜２＞に記載のポリエステルフィルムの製造方法である。

＜４＞ 前記ポリエステルは、結晶子径分布ΔＤが３％〜９％である前記＜１＞〜前記＜３＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルムの製造方法である。
＜５＞ 前記固相重合工程の前に、前記ポリエステルに温熱ガスを供給し、供給された前記温熱ガスによって前記ポリエステルを加熱して結晶化する前記＜１＞〜前記＜４＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルムの製造方法である。
＜６＞ 前記温熱ガスの供給量〔Ｎｍ^３／Ｋｇ〕が、前記ポリエステル１ｋｇに対して、０．１Ｎｍ^３〜１．５Ｎｍ^３である前記＜５＞に記載のポリエステルフィルムの製造方法である。

＜７＞ 前記反応槽に入れるときの前記ポリエステルの温度が、１８０℃〜２２０℃である前記＜１＞〜前記＜６＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルムの製造方法である。
＜８＞ 前記固相重合の時間が、５時間〜１００時間である前記＜１＞〜前記＜７＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルムの製造方法である。
＜９＞ 前記固相重合前のポリエステルの結晶子径Ｄが８０Å〜１２０Åである前記＜１＞〜前記＜８＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルムの製造方法である。
＜１０＞ 前記固相重合前のポリエステルの結晶化度ρが４７％〜５８％である前記＜１＞〜前記＜９＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルムの製造方法である。

＜１１＞ 前記＜１＞〜前記＜１０＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルムの製造方法により製造された太陽電池用ポリエステルフィルムである。

＜１２＞ 長尺状の形状を有すると共に、末端ＣＯＯＨを少なくとも含み、長手方向における前記末端ＣＯＯＨの量のバラツキが２ｅｑ／ｔｏｎ未満である前記＜１１＞に記載の太陽電池用ポリエステルフィルムである。

＜１３＞ 太陽光が入射する透明性の基板と、太陽電池素子と、該太陽電池素子の前記基板が配される側と反対側に設けられた前記＜１１＞または前記＜１２＞に記載の太陽電池用ポリエステルフィルムを備えた太陽電池発電モジュールである。

本発明によれば、従来のポリエステルフィルムの製造方法に比べて、耐加水分解性のバラツキが抑制されたポリエステルフィルムを得るポリエステルフィルムの製造方法を提供することができる。また、
本発明によれば、従来のポリエステルフィルムに比べて耐加水分解性のバラツキが抑制された太陽電池用ポリエステルフィルムを提供することができる。更に、
本発明によれば、長期に亘り安定的な発電性能が得られる太陽電池発電モジュールを提供することができる。

ポリエステルを温熱ガスにより加熱する結晶化装置の構成例を示す概略断面図である。 ポリエステルフィルムの末端ＣＯＯＨ量のバラツキの評価方法を説明するためのポリエステルフィルムの模式図である。

以下、本発明のポリエステルフィルムの製造方法、並びにこれを用いた太陽電池用ポリエステルフィルム及び太陽電池発電モジュールについて詳細に説明する。

＜ポリエステルフィルムの製造方法＞
本発明のポリエステルフィルムの製造方法は、結晶化度分布Δρが３％＜Δρ≦１５％にあるポリエチレンテレフタレート及びポリブチレンテレフタレートから選ばれる少なくとも１種のポリエステルを、反応槽に供給して固相重合する固相重合工程と、前記固相重合されたポリエステルを、フィルム状に押出成形する押出成形工程と、を有するように構成されたものである。本発明のポリエステルフィルムの製造方法は、必要に応じて、さらに他の工程を有して構成されてもよい。

ポリエステルフィルムの製造方法を上記構成とすることで、耐加水分解性のバラツキが抑制されたポリエステルフィルムを得ることができる。
ポリエステルは、ポリエステルが末端カルボキシ基（末端ＣＯＯＨ）を有していることで、末端カルボキシ基（末端ＣＯＯＨ）が触媒となって、加水分解を生じ易い。ポリエステルが有する末端ＣＯＯＨの量は、ポリエステルの末端ＣＯＯＨ量（ＡＶ）の大きさにより確認することができ、末端ＣＯＯＨ量が小さいポリエステルほど、耐加水分解性に優れるといえる。

ポリエステルの末端ＣＯＯＨ量は、押出成形時等において、ポリエステルを加熱し、溶融するときに大きくなり易い。これは、ポリエステルが過熱状態におかれることで熱分解を起こし、末端ＣＯＯＨが生成するためと考えられる。ポリエステルの過熱は、押出機内でポリエステルを押出す圧力が変動すること（圧力変動）により生じ易いと考えられる。

ここで、このような押出機内での圧力変動は、押出機に投入するポリエステルの結晶化度ρ〔％〕の分布（Δρ）が狭いときに発生し易く、結晶化度分布Δρが大きいときに、圧力変動を抑制し得ることを見出した。これは、滑剤による押出し負荷の低減効果と類似した現象と考えている。
具体的には、結晶化度分布Δρが３％＜Δρ≦１５％にあるポリエステルを用いて押出成形をすることで、押出機内での圧力変動が抑制され、ポリエステルの末端ＣＯＯＨ量（ＡＶ）が小さくなると共に、ポリエステルをフィルム状に成形したときに、フィルムの位置によって末端ＣＯＯＨ量がばらつくことが抑制される。
さらに、押出成形するポリエステルを固相重合することで、ポリエステルの末端ＣＯＯＨ量（酸価）、結晶化度ρ、固有粘度（Ｉｎｔｅｒｉｓｉｃ Ｖｉｓｃｏｓｉｔｙ；ＩＶ）、含水率等を制御することができる。
以下、本発明のポリエステルフィルムの製造方法について、詳細に説明する。

〔固相重合工程〕
固相重合工程では、結晶化度分布Δρが３％＜Δρ≦１５％にあるポリエチレンテレフタレート及びポリブチレンテレフタレートから選ばれる少なくとも１種のポリエステルを、反応槽に供給して固相重合する。

（ポリエステル）
まず、ポリエステルについて説明する。
ポリエステルの種類は、ポリエチレンテレフタレート及びポリブチレンテレフタレートから選ばれる少なくとも１種である。
ジカルボン酸成分と、ジオール成分とを用いて合成してもよいし、市販のポリエステルを用いてもよい。

ポリエステルを合成する場合は、例えば、（Ａ）ジカルボン酸成分と、（Ｂ）ジオール成分とを、周知の方法でエステル化反応及び／又はエステル交換反応させることによって得ることができる。
（Ａ）ジカルボン酸成分としては、例えば、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカンジオン酸、ダイマー酸、エイコサンジオン酸、ピメリン酸、アゼライン酸、メチルマロン酸、エチルマロン酸等の脂肪族ジカルボン酸類、アダマンタンジカルボン酸、ノルボルネンジカルボン酸、イソソルビド、シクロヘキサンジカルボン酸、デカリンジカルボン酸、などの脂環族ジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，８−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルエーテルジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、フェニルエンダンジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸、フェナントレンジカルボン、９，９’−ビス（４−カルボキシフェニル）フルオレン酸等の芳香族ジカルボン酸などのジカルボン酸もしくはそのエステル誘導体が挙げられる。

（Ｂ）ジオール成分としては、例えば、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール等の脂肪族ジオール類、シクロヘキサンジメタノール、スピログリコール、イソソルビドなどの脂環式ジオール類、ビスフェノールＡ、１，３―ベンゼンジメタノール，１，４−ベンセンジメタノール、９，９’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）フルオレン、などの芳香族ジオール類等のジオール化合物が挙げられる。

（Ａ）ジカルボン酸成分として、芳香族ジカルボン酸の少なくとも１種が用いられる場合が好ましい。より好ましくは、ジカルボン酸成分のうち、芳香族ジカルボン酸を主成分として含有する。なお、「主成分」とは、ジカルボン酸成分に占める芳香族ジカルボン酸の割合が８０％以上であることをいう。芳香族ジカルボン酸以外のジカルボン酸成分を含んでもよい。このようなジカルボン酸成分としては、芳香族ジカルボン酸などのエステル誘導体等である。
また、（Ｂ）ジオール成分として、脂肪族ジオールの少なくとも１種が用いられる場合が好ましい。脂肪族ジオールとして、エチレングリコールを含むことができ、好ましくはエチレングリコールを主成分として含有する。なお、主成分とは、ジオール成分に占めるエチレングリコールの割合が８０％以上であることをいう。

脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール）の使用量は、前記芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸）及び必要に応じそのエステル誘導体の１モルに対して、１．０１５モル〜１．５０モルの範囲であるのが好ましい。該使用量は、より好ましくは１．０２モル〜１．３０モルの範囲であり、更に好ましくは１．０２５モル〜１．１０モルの範囲である。該使用量は、１．０１５以上の範囲であると、エステル化反応が良好に進行し、１．５０モル以下の範囲であると、例えばエチレングリコールの２量化によるジエチレングリコールの副生が抑えられ、融点やガラス転移温度、結晶性、耐熱性、耐加水分解性、耐候性など多くの特性を良好に保つことができる。

エステル化反応及び／又はエステル交換反応には、従来から公知の反応触媒を用いることができる。該反応触媒としては、アルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物、亜鉛化合物、鉛化合物、マンガン化合物、コバルト化合物、アルミニウム化合物、アンチモン化合物、チタン化合物、リン化合物などを挙げることができる。通常、ポリエステルの製造方法が完結する以前の任意の段階において、重合触媒としてアンチモン化合物、ゲルマニウム化合物、チタン化合物を添加することが好ましい。このような方法としては、例えば、ゲルマニウム化合物を例に取ると、ゲルマニウム化合物粉体をそのまま添加することが好ましい。

例えば、エステル化反応工程は、芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジオールとを、チタン化合物を含有する触媒の存在下で重合する。このエステル化反応工程では、触媒であるチタン化合物として、有機酸を配位子とする有機キレートチタン錯体を用いると共に、工程中に少なくとも、有機キレートチタン錯体と、マグネシウム化合物と、置換基として芳香環を有しない５価のリン酸エステルとをこの順序で添加する過程を設けて構成される。

まず初めに、芳香族ジカルボン酸及び脂肪族ジオールを、マグネシウム化合物及びリン化合物の添加に先立って、チタン化合物である有機キレートチタン錯体を含有する触媒と混合する。有機キレートチタン錯体等のチタン化合物は、エステル化反応に対しても高い触媒活性を持つので、エステル化反応を良好に行なわせることができる。このとき、ジカルボン酸成分及びジオール成分を混合した中にチタン化合物を加えてもよいし、ジカルボン酸成分（又はジオール成分）とチタン化合物を混合してからジオール成分（又はジカルボン酸成分）を混合してもよい。また、ジカルボン酸成分とジオール成分とチタン化合物とを同時に混合するようにしてもよい。混合は、その方法に特に制限はなく、従来公知の方法により行なうことが可能である。

より好ましいポリエステルは、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン−２，６−ナフタレート（ＰＥＮ）であり、さらに好ましいのはＰＥＴである。さらに、ＰＥＴは、触媒成分としてゲルマニウム（Ｇｅ）化合物（Ｇｅ系触媒）、アンチモン（Ｓｂ）化合物（Ｓｂ系触媒）、アルミニウム（Ａｌ）化合物（Ａｌ系触媒）、及びチタン（Ｔｉ）化合物（Ｔｉ系触媒）から選ばれる１種又は２種以上を用いて重合されるものが好ましく、より好ましくはチタン化合物（但し、酸化チタンを除く）である。

前記チタン化合物は、反応活性が高く、重合温度を低くすることができる。そのため、特に重合反応中にポリエステルが熱分解し、ＣＯＯＨが発生するのを抑制することが可能である。すなわち、チタン化合物を用いることで、熱分解の原因となるポリエステルの末端カルボン酸の量を低減することができ、異物形成を抑制することができる。ポリエステルの末端カルボン酸の量を低減しておくことで、ポリエステルフィルムを製造した後に、ポリエステルフィルムが熱分解することを抑制することもできる。
なお、チタン化合物の中でも、白色化剤として使用する酸化チタンではこのような効果は得られない。

［チタン系触媒］
触媒として用いられるチタン化合物、すなわち、チタン系触媒は、有機酸を配位子とする有機キレートチタン錯体の少なくとも１種であることが好ましい。有機酸としては、例えば、クエン酸、乳酸、トリメリット酸、リンゴ酸等を挙げることができる。中でも、クエン酸又はクエン酸塩を配位子とする有機キレート錯体が好ましい。

例えばクエン酸を配位子とするキレートチタン錯体を用いた場合、微細粒子等の異物の発生が少なく、他のチタン化合物に比べ、重合活性と色調の良好なポリエステルが得られる。更に、クエン酸キレートチタン錯体を用いる場合でも、エステル化反応の段階で添加する方法により、エステル化反応後に添加する場合に比べ、重合活性と色調が良好で、末端カルボキシル基の少ないポリエステルが得られる。この点については、チタン系触媒はエステル化反応の触媒効果もあり、エステル化段階で添加することでエステル化反応終了時におけるオリゴマー酸価が低くなり、以降の重縮合反応がより効率的に行なわれ、またクエン酸を配位子とする錯体はチタンアルコキシド等に比べて加水分解耐性が高く、エステル化反応過程において加水分解せず、本来の活性を維持したままエステル化及び重縮合反応の触媒として効果的に機能するものと推定される。
また、一般に、末端カルボキシル基量が多いほど耐加水分解性が悪化することが知られており、上記の添加方法によって末端カルボキシル基量が少なくなることで、耐加水分解性の向上が期待される。

前記クエン酸キレートチタン錯体としては、例えば、ジョンソン・マッセイ社製のＶＥＲＴＥＣ ＡＣ−４２０など市販品として容易に入手可能である。

芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジオールは、これらが含まれたスラリーを調製し、これをエステル化反応工程に連続的に供給することにより導入することができる。

また、チタン化合物としては、有機キレートチタン錯体以外には一般に、酸化物、水酸化物、アルコキシド、カルボン酸塩、炭酸塩、蓚酸塩、及びハロゲン化物等が挙げられる。本発明の効果を損なわない範囲であれば、有機キレートチタン錯体に加えて、他のチタン化合物を併用してもよい。
このようなチタン化合物の例としては、テトラ−ｎ−プロピルチタネート、テトラ−ｉ−プロピルチタネート、テトラ−ｎ−ブチルチタネート、テトラ−ｎ−ブチルチタネートテトラマー、テトラ−ｔ−ブチルチタネート、テトラシクロヘキシルチタネート、テトラフェニルチタネート、テトラベンジルチタネート等のチタンアルコキシド、チタンアルコキシドの加水分解により得られるチタン酸化物、チタンアルコキシドと珪素アルコキシドもしくはジルコニウムアルコキシドとの混合物の加水分解により得られるチタン−珪素もしくはジルコニウム複合酸化物、酢酸チタン、蓚酸チタン、蓚酸チタンカリウム、蓚酸チタンナトリウム、チタン酸カリウム、チタン酸ナトリウム、チタン酸−水酸化アルミニウム混合物、塩化チタン、塩化チタン−塩化アルミニウム混合物、チタンアセチルアセトナート等が挙げられる。

ポリエステルの重合する際には、チタン化合物（チタン系触媒を含む）を、チタン元素換算で、１ｐｐｍ〜５０ｐｐｍ、より好ましくは２ｐｐｍ〜３０ｐｐｍ、さらに好ましくは３ｐｐｍ〜１５ｐｐｍの範囲で用いることが好ましい。この場合、原料ポリエステルには、１ｐｐｍ〜５０ｐｐｍのチタン元素が含まれる。
原料ポリエステルに含まれるチタン化合物（チタン系触媒を含む）の量が、チタン元素換算で１ｐｐｍよりも少ないと、ポリエステルの重量平均分子量（Ｍｗ）を上げることができず、熱分解し易いため、押出機内で異物が増加し易く、好ましくない。原料ポリエステルに含まれるチタン化合物（チタン系触媒を含む）の量がチタン元素換算で５０ｐｐｍｍを超えると、チタン化合物（チタン系触媒を含む）が異物となり、ポリエステルシートの延伸の際に、延伸むらを引き起こすため、好ましくない。

本発明においては、芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジオールとを、チタン化合物を含有する触媒の存在下で重合するとともに、チタン化合物の少なくとも一種が有機酸を配位子とする有機キレートチタン錯体であって、有機キレートチタン錯体とマグネシウム化合物と置換基として芳香環を有しない５価のリン酸エステルとをこの順序で添加する過程を少なくとも含むエステル化反応工程と、エステル化反応工程で生成されたエステル化反応生成物を重縮合反応させて重縮合物を生成する重縮合工程と、を設けて構成されているポリエステルの製造方法により作製されるのが好ましい。

この場合、エステル化反応の過程において、チタン化合物として有機キレートチタン錯体を存在させた中に、マグネシウム化合物を添加し、次いで特定の５価のリン化合物を添加する添加順とすることで、チタン系触媒の反応活性を適度に高く保ち、マグネシウムによる静電印加特性を付与しつつ、かつ重縮合における分解反応を効果的に抑制することができるため、結果として着色が少なく、高い静電印加特性を有するとともに高温下に曝された際の黄変色が改善されたポリエステルが得られる。
これにより、重合時の着色及びその後の溶融製膜時における着色が少なくなり、従来のアンチモン（Ｓｂ）触媒系のポリエステルに比べて黄色味が軽減され、また、透明性の比較的高いゲルマニウム触媒系のポリエステルに比べて遜色のない色調、透明性を持ち、しかも耐熱性に優れたポリエステルを提供できる。また、コバルト化合物や色素などの色調調整材を用いずに高い透明性を有し、黄色味の少ないポリエステルが得られる。

このポリエステルは、透明性に関する要求の高い用途（例えば、光学用フィルム、工業用リス等）に利用が可能であり、高価なゲルマニウム系触媒を用いる必要がないため、大幅なコスト低減が図れる。加えて、Ｓｂ触媒系で生じやすい触媒起因の異物の混入も回避されるため、製膜過程での故障の発生や品質不良が軽減され、得率向上による低コスト化も図ることができる。

エステル化反応させるにあたり、チタン化合物である有機キレートチタン錯体と添加剤としてマグネシウム化合物と５価のリン化合物とをこの順に添加する過程を設ける。このとき、有機キレートチタン錯体の存在下、エステル化反応を進め、その後はマグネシウム化合物の添加を、リン化合物の添加前に開始する。

［リン化合物］
５価のリン化合物として、置換基として芳香環を有しない５価のリン酸エステルの少なくとも一種が用いられる。例えば、炭素数２以下の低級アルキル基を置換基として有するリン酸エステル〔（ＯＲ）_３−Ｐ＝Ｏ；Ｒ＝炭素数１又は２のアルキル基〕が挙げられ、具体的には、リン酸トリメチル、リン酸トリエチルが特に好ましい。

リン化合物の添加量としては、Ｐ元素換算値が５０ｐｐｍ〜９０ｐｐｍの範囲となる量が好まく、より好ましくは６０ｐｐｍ〜８０ｐｐｍとなる量であり、さらに好ましくは６０ｐｐｍ〜７５ｐｐｍとなる量である。

［マグネシウム化合物］
ポリエステルにマグネシウム化合物を含めることにより、ポリエステルの静電印加性が向上する。この場合に着色がおきやすいが、本発明においては、着色を抑え、優れた色調、耐熱性が得られる。
マグネシウム化合物としては、例えば、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、マグネシウムアルコキシド、酢酸マグネシウム、炭酸マグネシウム等のマグネシウム塩が挙げられる。中でも、エチレングリコールへの溶解性の観点から、酢酸マグネシウムが最も好ましい。

マグネシウム化合物の添加量としては、高い静電印加性を付与するためには、Ｍｇ元素換算値が５０ｐｐｍ以上となる量が好ましく、５０ｐｐｍ〜１００ｐｐｍの範囲となる量がより好ましい。マグネシウム化合物の添加量は、静電印加性の付与の点で、好ましくは６０ｐｐｍ〜９０ｐｐｍの範囲となる量であり、さらに好ましくは７０ｐｐｍ〜８０ｐｐｍの範囲となる量である。

エステル化反応工程においては、触媒成分である前記チタン化合物と、添加剤である前記マグネシウム化合物及びリン化合物とを、下記式（ｉ）から算出される値Ｚが下記の関係式（ii）を満たすように、添加して溶融重合させる場合が特に好ましい。ここで、Ｐ含有量は芳香環を有しない５価のリン酸エステルを含むリン化合物全体に由来するリン量であり、Ｔｉ含有量は、有機キレートチタン錯体を含むＴｉ化合物全体に由来するチタン量である。このように、チタン化合物を含む触媒系でのマグネシウム化合物及びリン化合物の併用を選択し、その添加タイミング及び添加割合を制御することによって、チタン化合物の触媒活性を適度に高く維持しつつも、黄色味の少ない色調が得られ、重合反応時やその後の製膜時（溶融時）などで高温下に曝されても黄着色を生じ難い耐熱性を付与することができる。
（ｉ）Ｚ＝５×（Ｐ含有量［ｐｐｍ］／Ｐ原子量）−２×（Ｍｇ含有量［ｐｐｍ］／Ｍｇ原子量）−４×（Ｔｉ含有量［ｐｐｍ］／Ｔｉ原子量）
（ii）０≦Ｚ≦５．０
これは、リン化合物はチタンに作用のみならずマグネシウム化合物とも相互作用することから、３者のバランスを定量的に表現する指標となるものである。
前記式（ｉ）は、反応可能な全リン量から、マグネシウムに作用するリン分を除き、チタンに作用可能なリンの量を表現したものである。値Ｚが正の場合は、チタンを阻害するリンが余剰な状況にあり、逆に負の場合はチタンを阻害するために必要なリンが不足する状況にあるといえる。反応においては、Ｔｉ、Ｍｇ、Ｐの各原子１個は等価ではないことから、式中の各々のモル数に価数を乗じて重み付けを施してある。

本発明においては、特殊な合成等が不要であり、安価でかつ容易に入手可能なチタン化合物、リン化合物、マグネシウム化合物を用いて、反応に必要とされる反応活性を持ちながら、色調及び熱に対する着色耐性に優れたポリエステルを得ることができる。

前記式（ii）において、重合反応性を保った状態で、色調及び熱に対する着色耐性をより高める観点から、１．０≦Ｚ≦４．０を満たす場合が好ましく、１．５≦Ｚ≦３．０を満たす場合がより好ましい。

本発明における好ましい態様として、エステル化反応が終了する前に、芳香族ジカルボン酸及び脂肪族ジオールに、１ｐｐｍ〜３０ｐｐｍのクエン酸又はクエン酸塩を配位子とするキレートチタン錯体を添加後、該キレートチタン錯体の存在下に、６０ｐｐｍ〜９０ｐｐｍ（より好ましくは７０ｐｐｍ〜８０ｐｐｍ）の弱酸のマグネシウム塩を添加し、該添加後にさらに、５０ｐｐｍ〜９０ｐｐｍ（より好ましくは６０ｐｐｍ〜７５ｐｐｍ）の、芳香環を置換基として有しない５価のリン酸エステルを添加する態様が挙げられる。

エステル化反応は、少なくとも２個の反応器を直列に連結した多段式装置を用いて、エチレングリコールが還流する条件下で、反応によって生成した水又はアルコールを系外に除去しながら実施することができる。

また、上記したエステル化反応は、一段階で行なってもよいし、多段階に分けて行なうようにしてもよい。
エステル化反応を一段階で行なう場合、エステル化反応温度は２３０℃〜２６０℃が好ましく、２４０℃〜２５０℃がより好ましい。
エステル化反応を多段階に分けて行なう場合、第一反応槽のエステル化反応の温度は２３０℃〜２６０℃が好ましく、より好ましくは２４０℃〜２５０℃であり、圧力は１．０ｋｇ／ｃｍ^２〜５．０ｋｇ／ｃｍ^２が好ましく、より好ましくは２．０ｋｇ／ｃｍ^２〜３．０ｋｇ／ｃｍ^２である。第二反応槽のエステル化反応の温度は２３０℃〜２６０℃が好ましく、より好ましくは２４５℃〜２５５℃であり、圧力は０．５ｋｇ／ｃｍ^２〜５．０ｋｇ／ｃｍ^２、より好ましくは１．０ｋｇ／ｃｍ^２〜３．０ｋｇ／ｃｍ^２である。さらに３段階以上に分けて実施する場合は、中間段階のエステル化反応の条件は、前記第一反応槽と最終反応槽の間の条件に設定するのが好ましい。

−重縮合−
重縮合は、エステル化反応で生成されたエステル化反応生成物を重縮合反応させて重縮合物を生成する。重縮合反応は、１段階で行なってもよいし、多段階に分けて行なうようにしてもよい。

エステル化反応で生成したオリゴマー等のエステル化反応生成物は、引き続いて重縮合反応に供される。この重縮合反応は、多段階の重縮合反応槽に供給することにより好適に行なうことが可能である。

例えば、３段階の反応槽で行なう場合の重縮合反応条件は、第一反応槽は、反応温度が２５５℃〜２８０℃、より好ましくは２６５℃〜２７５℃であり、圧力が１００ｔｏｒｒ〜１０ｔｏｒｒ（１３．３×１０^−３ＭＰａ〜１．３×１０^−３ＭＰａ）、より好ましくは５０ｔｏｒｒ〜２０ｔｏｒｒ（６．６７×１０^−３ＭＰａ〜２．６７×１０^−３ＭＰａ）であって、第二反応槽は、反応温度が２６５℃〜２８５℃、より好ましくは２７０℃〜２８０℃であり、圧力が２０ｔｏｒｒ〜１ｔｏｒｒ（２．６７×１０^−３ＭＰａ〜１．３３×１０^−４ＭＰａ）、より好ましくは１０ｔｏｒｒ〜３ｔｏｒｒ（１．３３×１０^−３ＭＰａ〜４．０×１０^−４ＭＰａ）であって、最終反応槽内における第三反応槽は、反応温度が２７０℃〜２９０℃、より好ましくは２７５℃〜２８５℃であり、圧力が１０ｔｏｒｒ〜０．１ｔｏｒｒ（１．３３×１０^−３ＭＰａ〜１．３３×１０^−５ＭＰａ）、より好ましくは５ｔｏｒｒ〜０．５ｔｏｒｒ（６．６７×１０^−４ＭＰａ〜６．６７×１０^−５ＭＰａ）である態様が好ましい。

上記のようにして合成されたポリエステルには、光安定化剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、難燃剤、易滑剤（微粒子）、核剤（結晶化剤）、結晶化阻害剤などの添加剤を更に含有させてもよい。

（結晶化）
固相重合工程では、上記のようにして合成されたポリエステル、または市販のポリエステルのうち、結晶化度分布Δρが３％＜Δρ≦１５％であるポリエチレンテレフタレート及びポリブチレンテレフタレートから選ばれる少なくとも１種のポリエステルを用いる。
結晶化度分布Δρは、以下のようにして算出することができる。
１）反応槽に供給する直前のポリエステルを１００粒、無造作に取り出す。
２）取り出したポリエステル１粒ずつの比重を密度勾配法にて測定し、下記式（ａ）により各ポリエステルの結晶化度を算出する。
式（ａ） 結晶化度（％）＝｛（ｄ−ｄＡ）／（ｄＣ−ｄＡ）｝×１００
前記式（ａ）中、ｄＡはポリエステルの完全非晶時の密度、ｄＣは完全結晶時の密度、ｄはポリエステルの密度であり、ｄＡ＝１．３３５、ｄＣ＝１．５０１として算出すればよい。
３）取り出したポリエステル１００粒について算出した結晶化度ρの平均値を算出する。
また、ポリエステル１００粒について算出した結晶化度ρの最大値ρｍａｘと最小値ρｍｉｎとの差から、下記（ｂ）式によって結晶化度のバラツキである結晶化度分布Δρを求める。
式（ｂ） Δρ（％）＝［（｜ρｍａｘ−ρｍｉｎ｜）／ρの平均値］×１００
ポリエステルの結晶化は、一般に、ポリエステルを加熱することにより行うことができる。加熱方法としては、例えば、ポリエステルを金属に接触させたり、ポリエステルに温熱ガスを供給し熱交換すること等が挙げられる。

金属に接触させる方法は、具体的には、加熱したスクリュー状の金属板にポリエステルの粒子を投与し、スクリューを回転させることでポリエステルを加熱する方法（トーラスディスク法）である。
しかしながら、ポリエステルを金属に接触させる上記の加熱方法では、金属とポリエステルとの接触、またはポリエステル同士の接触により、摩擦が生じ、ポリエステルの粉くずが発生することがあった。また、かかる金属に接触させる方法による結晶化では、ポリエステルの結晶化度ρが、例えば、３９％〜４２％（結晶化度分布Δρが３％）の範囲に収まり、分布が狭くなり易い。
もっとも、結晶化度分布Δρが広いポリエステルを得るために、トーラスディスク法により種々の結晶化度のポリエステルを用意し、混合して３％＜Δρ≦１５％のポリエステルを用意してもよい。

一方、温熱ガスによってポリエステルを加熱する熱方法によれば、間接加熱による加熱のため，温度ムラが起こり易く、結晶化度分布Δρが広いポリエステルを得易い。かかる温熱ガスによる加熱方法によれば、例えば、エステルの結晶化度ρが３３％〜４４％（結晶化度分布Δρが１１％）の範囲におよび、分布が広くなる。

温熱ガスを用いたポリエステルの加熱方法（結晶化方法）について、図１を用いて、具体的に説明する。
図１は、ポリエステルを加熱する結晶化装置の構成例を示す概略断面図である。
図１には、結晶化装置１００が示されている。
結晶化装置１００は、壁面に温熱ガス（例えば、窒素ガス）を内部に供給可能な温熱ガス供給口４、６、及び温熱ガス排出口１２、１４を有する。図１では、温熱ガス供給口が２つ示されているが、１つのみであってもよいし、３つ以上であってもよい。さらに、結晶化装置１００は、上部にポリエステルを投入するための開口部８を有し、下部に、加熱したポリエステルを排出可能な開口部１０を有している。

また、結晶化装置１００の内部壁面には、複数の棒が（その１つが棒２）が取り付けられている。棒の少なくとも一部は、温熱ガス供給口６よりも上側に設置される。棒は、図１では、断面が三角形の三角柱であり、軸方向が重力方向とほぼ垂直になるように取り付けられている。隣接する棒は、ポリエステルが通過可能な程度の間隔を空けて、配置されている。結晶化装置１００の上部の開口部８から投入されたポリエステルは、棒に当たることにより飛散し、温熱ガス供給口より供給された温熱ガスがポリエステルに当たり易い。すなわち、複数の棒が結晶化装置１００の空間に配置されていることにより、結晶化装置１００の上部の開口部８より投入されるポリエステルが、一塊となって結晶化装置１００内に入っても、棒により当たって減速すると共にバラバラに分けられ、温熱ガスとの接触時間が長くなるため、ポリエステルが加熱され易くなる。
また、温熱ガスの熱を受け易いように、ポリエステルは、ペレットのような粒子状（ポリエステル粒子）であることが好ましい。

なお、棒２は、温熱ガスの熱をポリエステルに供給し易くするための手段の一つにすぎない。従って、図１では、断面が三角形の三角柱であるが、断面形状は円形でも、四角形、六角形等の多角形でもよいし、また、篩のような網を有する板や、格子のようなスリットを有する板を、数段重ねて用いてもよい。例えば、三角柱のスリットを有するスリット板を５段重ねて用いてもよい。この際、隣接する板において、三角柱間の空間の位置が重ならないように、上側の三角柱間の空間の下に、下側の三角柱が位置するように、スリットの位置を調整することが好ましい。
温熱ガスを用いたポリエステルの結晶化装置としては、ビューラー社製のルーフ型乾燥機として入手することもでき、かかる装置を用いてポリエステルを結晶化してもよい。

また、温熱ガスにより加熱されたポリエステルは、図示しない循環装置により、結晶化装置１００の上部の開口部８の上部まで戻し、開口部８から再度投入することにより加熱を繰り返すことが好ましい。
結晶化装置１００での加熱完了後は、結晶化装置１００の下部の開口部１０から排出される。

上記の温熱ガスによる加熱により、結晶化度分布Δρが、３％＜Δρ≦１５％のポリエステルを、容易に得ることができる。結晶化度分布Δρが、３％＜Δρ≦１５％であるということは、ポリエステルの結晶化度ρが広範囲にばらついていることを示し、ポリエステルの結晶化度ρがばらつくのは、ポリエステルの加熱時間にバラツキがあることを意味すると考えられる。すなわち、温熱ガスによる加熱は、金属接触による加熱よりも均一に加熱し難いと考えられる。

一方、加熱（結晶化）により得られるポリエステルの結晶子径Ｄのバラツキ（結晶子径分布ΔＤ）は、小さい方が好ましく、ΔＤは１０％以下であることが好ましい。
なお、結晶子径とは、結晶を構成する最小結晶単位の大きさ（最大径）であり、一般に、Ｘ線回折装置を用いて測定することができる。
ポリエステルの結晶子径Ｄは、ポリエステルの加熱温度がばらつくことで、ばらつき易いと考えられることから、温熱ガスの温度は、一定に保つことが好ましい。

ここで、温熱ガスの温度は、１７５℃〜２１５℃とすることが好ましく、１８５℃〜２０５℃とすることがより好ましい。
温熱ガスは、不活性ガスであることが好ましく、例えば、窒素（Ｎ_２）ガス、アルゴン（Ａｒ）ガス，二酸化炭素（ＣＯ_２）ガス等が挙げられる。

また、ポリエステルの加熱時間は、３時間〜１０時間であることが好ましく、３時間〜８時間であることがより好ましい。
３時間以上であると、加熱時間にバラツキが生じ、結晶化度分布Δρを大きくし易い。１０時間以下であると、ポリエステルの過熱や過熱による熱分解を抑制することができる。

また、温熱ガスの供給量と、ポリエステルの投入量との割合を制御することでも、ポリエステルの結晶化度ρをばらつかせることができる。
具体的には、温熱ガスの供給量〔Ｎｍ^３／Ｋｇ〕は、ポリエステル１ｋｇに対して、０．１Ｎｍ^３〜１．５Ｎｍ^３とすることが好ましい。ポリエステルの結晶化装置１００への投入量と、温熱ガスの供給量とを、上記割合とすることで、結晶化度分布Δρが３％＜Δρ≦１５％のポリエステルを得易い。
温熱ガスの供給量は、ポリエステル１ｋｇに対して、０．３Ｎｍ^３〜１．０Ｎｍ^３とすることがより好ましい。
ポリエステルの供給量が一定であるときは、上記温熱ガスの供給量との比は、反応槽内を通過する温熱ガスの風速（空塔速度）にて調整することができる。
例えば、ポリエステルの投入量を、３００ｋｇ／ｈｒで一定にして装置に投入し、温熱ガスを２００Ｎｍ^３／ｈｒで供給する場合は、温熱ガスの風速（空塔速度）を、０．３ｍ／ｓｅｃ〜１０ｍ／ｓｅｃ（好ましくは、０．５ｍ／ｓｅｃ〜５．０ｍ／ｓｅｃ）の範囲とすることで、ポリエステル１ｋｇに対する温熱ガスの供給量を０．１Ｎｍ^３〜１．５Ｎｍ^３とすることができる。

加熱（結晶化）により得るポリエステルの結晶化度分布Δρは、５％〜１３％であることが好ましく、８％〜９％であることが特に好ましい。

また、加熱（結晶化）により得るポリエステルの結晶子径Ｄは、８０Å〜１２０Åであることが好ましく、９０Å〜１００Åであることがより好ましい。
ポリエステルの結晶子径Ｄと結晶子径分布ΔＤは次のようにして求めることができる。

１）反応槽に供給する直前のポリエステルを１００粒、無造作に取り出す。
２）そのポリエステル１粒を乳鉢にて紛体とし、下記方法にて結晶子径Ｄを求める。
Ｃｕ−Ｋα１線を用いたＸ線回折解析を行う。その後、２θ＝４ｄｅｇ〜７０ｄｅｇの範囲において、最大強度を示すピークか、あるいは近接するピークと分離可能な十分に大きな強度を示すピークの半値幅を測定し、下記のＳｈｅｒｒｅｒの式により、結晶子径を算出する：
Ｄ＝Ｋ×λ／（β×ｃｏｓθ）・・・Ｓｃｈｅｒｒｅｒの式
〔Ｄ：結晶子径（Å、結晶子の大きさ）、λ：測定Ｘ線波長（Å）、β：結晶の大きさによる回折線の広がり（ラジアン）、θ：回折線のブラッグ角（ラジアン）、Ｋ：定数（βとＤの定数で異なる）〕

３）ポリエステル１００粒について結晶子径Ｄを測定し，それらの値から，反応槽に供給するポリエステルの結晶子径Ｄの平均値を求め，また結晶子径Ｄの最大値と最小値の差を結晶子径Ｄの平均値で除すことによって，結晶子径Ｄのバラツキ（結晶子径分布ΔＤ）を求める。
結晶子径分布ΔＤは、好ましくは３％〜９％である。

（固相重合）
固相重合工程では、結晶化度分布Δρが、３％＜Δρ≦１５％のポリエチレンテレフタレート及びポリブチレンテレフタレートから選ばれる少なくとも１種のポリエステルを、反応槽に供給して固相重合する。
ポリエステルの固相重合は、連続法（タワーの中に樹脂を充満させ、これを加熱しながらゆっくり所定の時間滞流させた後、順次送り出す方法）でもよく、バッチ法（容器の中に樹脂を投入し、所定の時間加熱する方法）でもよい。

固相重合の温度は、１７０℃〜２４０℃が好ましく、より好ましくは１８０℃〜２３０℃であり、さらに好ましくは１９０℃〜２２０℃である。温度が上記範囲内であると、ポリエステルの末端ＣＯＯＨ量（ＡＶ）がより大きく低減することの点で好ましい。また、固相重合時間は、５時間〜１００時間が好ましく、より好ましくは１０時間〜７５時間であり、さらに好ましくは１５時間〜５０時間である。時間が上記範囲内であると、ポリエステルの末端ＣＯＯＨ量（ＡＶ）と固有粘度（ＩＶ）の本発明の好ましい範囲に容易に制御できる点で好ましい。固相重合は、真空中あるいは窒素雰囲気下で行なうことが好ましい。

また、反応槽に入れるときのポリエステルの温度は、１８０℃〜２２０℃であることが好ましい。固相重合前に、予めポリエステルを上記温度範囲に加熱しておくことで、反応槽でのペレット温度を１８０℃〜２２０℃にすることができる。
反応槽に入れるときのポリエステルの温度は、１９０℃〜２１０℃であることがより好ましい。

エステル化反応によりポリエステルを重合した後に、さらに固相重合することにより、ポリエステルの含水率、結晶化度、ポリエステルの酸価、すなわち、ポリエステルの末端ＣＯＯＨの濃度（ＡＶ）、固有粘度（ＩＶ）を制御することができる。
ポリエステルの固有粘度（ＩＶ）単位ｄｌ／ｇ］は、０．７〜０．９であることが好ましい。
固有粘度が０．７以上であると、ポリエステルの分子運動が阻害されて結晶化しにくくすることができ、０．９以下であると、押出機内の剪断発熱によるポリエステルの熱分解が起こり過ぎず、結晶化を抑制し、また、末端ＣＯＯＨ量（ＡＶ）を低く抑えることができる。
ＩＶは、０．７０〜０．８５であることがより好ましく、０．７３〜０．８０であることが特に好ましい。

特に、エステル化反応において、チタン（Ｔｉ）系触媒を使用し、さらに固相重合して、ポリエステルの固有粘度（ＩＶ）を、０．７〜０．９とすることで、後述する押出成形工程における溶融樹脂の冷却において、ポリエステルが結晶化することを抑制し易い。

なお、固有粘度（ＩＶ）は、溶液粘度（η）と溶媒粘度（η₀）の比η_r（＝η/η₀；相対粘度）から１を引いた比粘度（η_sp＝η_r−１）濃度で割った値を濃度がゼロの状態に外挿した値である。ＩＶは、ウベローデ型粘度計を用い、ポリエステルを１，１，２，２−テトラクロルエタン／フェノール（＝２／３[質量比]）混合溶媒に溶解させ、２５℃の溶液粘度から求められる。
また、末端ＣＯＯＨ量（ＡＶ）は、H. A. Pohl, Anal. Chem. 26 (1954) 2145に記載の方法にしたがって、滴定法にて測定することができる。具体的には、ポリエステルを、ベンジルアルコールに２０５℃で溶解し、フェノールレッド指示薬を加え、水酸化ナトリウムの水／メタノール／ベンジルアルコール溶液で滴定し、その適定量から算出する。

ポリエステルの固相重合に用いるポリエステルは、既述のエステル化反応により重合し、結晶化したポリエステル又は市販のポリエステルを、ペレット状などの小片形状にしたものを、出発物質として用いればよい。

〔押出成形工程〕
押出成形工程では、固相重合されたポリエステルを、フィルム状に押出成形する。
具体的には、固相重合されたポリエステルを、押出機を用いて溶融混練し、口金（押出ダイ）から押出すことにより、ポリエステルフィルムを成形する。ポリエステルフィルムの厚みは２５０μｍ〜５００μｍとすることが好ましい。

押出成形工程をより細かく分けると、固相重合されたポリエステルを溶融混練し、口金から押出す溶融混練・押出工程と、未延伸ポリエステルフィルムを冷却固化する冷却固化工程と、冷却固化後の未延伸フィルムを延伸する延伸工程と、により構成される。

〜溶融混練・押出工程〜
ポリエステルの溶融は、ポリエステルを乾燥し、残留水分を１００ｐｐｍ以下にした後、押出機を用いて溶融することができる。溶融温度は、２５０℃〜３２０℃が好ましく、２６０℃〜３１０℃がより好ましく、２７０℃〜３００℃がさらに好ましい。押出機は、１軸でも多軸でもよい。熱分解による末端ＣＯＯＨの発生をより抑制できる点で、押出機内を窒素置換して行なうのがより好ましい。
溶融された溶融樹脂（メルト）は、ギアポンプ、濾過器等を通して、押出ダイから押出す。このとき、単層で押出してもよいし、多層で押出してもよい。

〜冷却固化工程〜
押出ダイから押出されたメルトは、チルロール（冷却ロール）を用いて固化することができる。このとき、チルロールの温度は、１０℃〜８０℃が好ましく、より好ましくは１５℃〜７０℃、さらに好ましくは２０℃〜６０℃である。さらに、メルトとチルロールとの間で密着性を高め、冷却効率を上げる観点からは、チルロールにメルトが接触する前に静電気を印加しておくことが好ましい。さらに、チルロール反対面から冷風を当てたり、冷却ロールを接触させ、冷却を促すことも好ましい。これにより、厚手フィルム（具体的には、延伸後の厚みが２５０μｍ以上のフィルム）であっても、効果的に冷却が行なえる。
なお、冷却が不充分な場合には、球晶が発生しやすく、これが延伸ムラを引き起こし、厚みムラを発生させることがある。

〜延伸工程〜
上記工程の後には、作製された押出フィルム（未延伸フィルム）を２軸延伸することにより本発明のポリエステルフィルムを好適に作製することができる。

具体的には、未延伸のポリエステルフィルムを、７０℃〜１４０℃の温度に加熱されたロール群に導き、長手方向（縦方向、すなわちフィルムの進行方向）に３倍〜５倍の延伸率で延伸し、２０℃〜５０℃の温度のロール群で冷却することが好ましい。続いて、フィルムの両端をクリップで把持しながらテンターに導き、８０℃〜１５０℃の温度に加熱された雰囲気中で、長手方向に直角な方向（幅方向）に３倍〜５倍の延伸率で延伸する。

延伸率は、長手方向と幅方向それぞれ３倍〜５倍とするのが好ましい。また、その面積倍率（縦延伸倍率×横延伸倍率）は、９倍〜１５倍であることが好ましい。面積倍率が９倍以上であると、得られる二軸延伸積層フィルムの反射率や隠蔽性、フィルム強度が良好であり、また面積倍率が１５倍以下であると、延伸時の破れを回避することができる。

二軸延伸する方法としては、上述のように、長手方向と幅方向の延伸とを分離して行なう逐次二軸延伸方法のほか、長手方向と幅方向の延伸を同時に行なう同時二軸延伸方法のいずれであってもよい。

得られた二軸延伸フィルムの結晶配向を完了させて、平面性と寸法安定性を付与するために、引き続きテンター内にて、好ましくは原料となる樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以上融点（Ｔｍ）未満の温度で１秒〜３０秒の熱処理を行ない、均一に徐冷後、室温まで冷却する。一般に、熱処理温度（Ｔｓ）が低いとフィルムの熱収縮が大きいため、高い熱寸法安定性を付与するためには、熱処理温度は高い方が好ましい。しかしながら、熱処理温度を高くし過ぎると配向結晶性が低下し、その結果形成されたフィルムが耐加水分解性に劣ることがある。そのため、本発明のポリエステルフィルムの熱処理温度（Ｔｓ）としては、４０℃≦（Ｔｍ−Ｔｓ）≦９０℃であるのが好ましい。より好ましくは、熱処理温度（Ｔｓ）を５０℃≦（Ｔｍ−Ｔｓ）≦８０℃、更に好ましくは５５℃≦（Ｔｍ−Ｔｓ）≦７５℃とすることが好ましい。

更には、本発明のポリエステルフィルムは、太陽電池発電モジュールを構成するバックシートとして用いることができるが、モジュール使用時には雰囲気温度が１００℃程度まで上昇することがあるため、熱処理温度（Ｔｓ）としては、１６０℃以上Ｔｍ−４０℃（但し、Ｔｍ−４０℃＞１６０℃）以下であるのが好ましい。より好ましくは１７０℃以上Ｔｍ−５０℃（但し、Ｔｍ−５０℃＞１７０℃）以下、更に好ましくはＴｓが１８０℃以上Ｔｍ−５５℃（但し、Ｔｍ−５５℃＞１８０℃）以下である。

また必要に応じて、幅方向あるいは長手方向に３％〜１２％の弛緩処理を施してもよい。
弛緩処理における弛緩の割合「３％〜１２％」は、弛緩前のポリエステルフィルムの長さをＬａ、弛緩後のポリエステルフィルムの長さをＬｂとしたとき、下記式（ｃ）により算出される。
式（ｃ） １００×（Ｌａ−Ｌｂ）／Ｌａ
なお、ポリエステルフィルムの幅方向のＬａおよびＬｂ、並びに、ポリエステルフィルムの長手方向のＬａおよびＬｂは、次のように定義する。
［幅方向］
テンターでポリエステルフィルムに緊張を与えて延伸したときの、延伸時におけるポリエステルフィルムの最大の幅を、弛緩前のポリエステルフィルムの長さＬａとする。また、緊張を解いて（弛緩して）ポリエステルフィルムをテンターから取り出すときのポリエステルフィルムの幅の長さを、弛緩後のポリエステルフィルムの長さＬｂとする。
［長手方向］
テンターでポリエステルフィルムに緊張を与えて延伸したときの、延伸時におけるポリエステルフィルムに、長手方向に２点の印をつけ、その２点間の距離を弛緩前のポリエステルフィルムの長さＬａとする。また、緊張を解いて（弛緩して）テンターから取り出した後の前記２点間の距離を弛緩後のポリエステルフィルムの長さＬｂとする。

（ポリエステルフィルムの物性）
本発明のポリエステルフィルムの製造方法により製造されたポリエステルフィルムは、上記固相重合を経ることにより、固有粘度（ＩＶ）と末端ＣＯＯＨ量（ＡＶ）が制御される。
ポリエステルフィルムの固有粘度（ＩＶ）〔単位ｄｌ／ｇ〕は、０．７〜０．９の範囲であるのが好ましく、より好ましくは０．７〜０．８５、特に好ましくは０．７３〜０．８０である。ＩＶが０．７以上であると、ポリエステルの分子量を所望範囲に保て、ポリエステルフィルムを多層構成とした際において、他層との密着界面で凝集破壊なく良好な密着を得ることができる。また、ＩＶが０．９以下であると、製膜中における溶融粘度が良好であり、剪断発熱によるポリエステルの熱分解が抑制され、末端ＣＯＯＨ量（ＡＶ）を低く抑えることができる。

さらに、本発明のポリエステルフィルムの製造方法により製造されたポリエステルフィルムは、特に長手方向での末端ＣＯＯＨ量（ＡＶ）がバラツキ難くすることができる。
一般に、フィルムまたはシートの製膜時には、一定のフィルム厚みを得るために、一定の吐出量で、溶融押出しすることが望まれ、特にＰＥＴの製膜時では、単軸のタンデム押出しや、ギアポンプアシスト型の二軸押出機が好まれて使用される。しかし、上記装置で、一定厚みのフィルムを得ることは出来るが、その際には、押出機のスクリュー回転数が変動してしまい、その結果、押出機内でのＰＥＴの熱分解（末端ＣＯＯＨの増加）が、スクリュー回転数の変動に対応して、起こってしまう。よって、フィルムの長手方向における、末端ＣＯＯＨの変動が起き、長手方向での耐加水分解性の不均一が生じてしまうと推察される。
一方、本発明を用いると、一定のスクリュー回転で、ポリエステルの溶融押出しをした時の、吐出量の変動が小さくなり、その結果、一定のフィルム厚みが得られながら、熱分解の変動による末端ＣＯＯＨの変動を抑えることができる。これは、滑剤による押出し負荷の低減効果と類似した現象と考えている。

本発明のポリエステルフィルムの製造方法により製造されたポリエステルフィルムの末端ＣＯＯＨ量のバラツキを評価する方法の一例を、図２を用いて説明する。
図２は、ポリエステルフィルムの末端ＣＯＯＨ量のバラツキの評価方法を説明するための長尺状の形状を有するポリエステルフィルムの模式図である。図２には、ポリエステルフィルム２０が示され、ポリエステルフィルム２０には、任意の点Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３、Ｐ_ｎ＋１、Ｐ_ｎ（これらを「点Ｐ」と総称する）が示されている。点Ｐは、ポリエステルフィルム２０の長手方向（ＭＤ；Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）に１００ｍ間隔に並んでいる。点Ｐ３と点Ｐ_ｎ＋１との間には、更に図示しない点を有していてもよいし、有していなくてもよい。また、点Ｐは、ポリエステルフィルム２０の幅方向（ＴＤ；Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）の中心に位置する。

点Ｐは、ポリエステルフィルムの末端ＣＯＯＨ量を測定する位置であり、ポリエステルフィルムの末端ＣＯＯＨ量のバラツキは、ｎ個の点Ｐにおける末端ＣＯＯＨ量を測定して算出する。具体的には、点Ｐが中心となるように、例えば長方形（図２に示す破線枠）の試料片を裁断し、得られたｎ個の試料片について末端ＣＯＯＨ量を測定し、末端ＣＯＯＨ量の平均値、末端ＣＯＯＨ量の最大値、及び末端ＣＯＯＨ量の最小値を調べる。
測定された末端ＣＯＯＨ量の平均値、最大値、及び最小値から末端ＣＯＯＨ量のバラツキを評価する。
なお、ポリエステルフィルムの末端ＣＯＯＨ量を測定する位置の数（ｎ）は、２０点である。

ポリエステルフィルムの末端ＣＯＯＨ量は、ポリエステルが有する末端ＣＯＯＨについて、フィルムの長手方向における前記末端ＣＯＯＨの量のバラツキが２（ｅｑ／ｔｏｎ）未満であることが好ましい。「末端ＣＯＯＨの量のバラツキが２（ｅｑ／ｔｏｎ）未満」とは、末端ＣＯＯＨ量の最大値と最小値の差が、２（ｅｑ／ｔｏｎ）未満の範囲内にあることを意味する。
ポリエステルフィルムの長手方向における前記末端ＣＯＯＨの量のバラツキは１（ｅｑ／ｔｏｎ）以下であることがより好ましい。
なお、本明細書中において、「ｅｑ／ｔｏｎ」は１トンあたりのモル当量を表す。

また、本発明のポリエステルフィルムの製造方法により得られたポリエステルフィルムは、温度１２０℃、相対湿度１００％の雰囲気下で保存した場合において、保存後の破断伸度が保存前の破断伸度に対して５０％となる保存時間（破断伸度半減時間）が、７０時間以上であることが好ましい。破断伸度半減時間は、より好ましくは１００時間以上、更に好ましくは、１２０時間以上である。

ポリエステルフィルムの耐加水分解性は、前記破断伸度半減時間により評価することが可能である。これは、強制的に加熱処理（サーモ処理）することで加水分解を促進させた際の破断伸度の低下から求められる。具体的な測定方法を以下に示す。

破断伸度〔％〕は、ポリエステルフィルムから、１ｃｍ×２０ｃｍの大きさのサンプル片を切り出し、このサンプル片をチャック間５ｃｍ、２０％／分にて引っ張って求められる値である。

ポリエステルフィルムは、一般に、厚みが増すに伴なって耐加水分解性が悪化し、例えば、風雨や直射日光に曝されるような過酷な使用環境下おける長期使用に耐えない傾向にある。
一方、本発明のポリエステルフィルムの製造方法により得られたポリエステルフィルムは、優れた耐加水分解性を有し、さらに、ポリエステルフィルムの長手方向における末端ＣＯＯＨの量のバラツキが小さい。
ポリエステルフィルムの長手方向における末端ＣＯＯＨの量のバラツキが小さいことで、ポリエステルフィルムの破断伸度半減時間のバラツキも小さくすることができ、ポリエステルフィルムの破断伸度半減時間にバラツキが生じ難い結果、長期経時で、フィルムの機能性にバラツキが生じ難い。
したがって、本発明のポリエステルフィルムの製造方法により得られたポリエステルフィルムは、例えば、太陽電池発電モジュールとして構成した場合において、所望の発電性能を長期に亘って安定的に得ることができる。

なお、本発明のポリエステルフィルムの製造方法により製造されるポリエステルフィルムは、延伸完了後の厚みが２５０μｍ〜５００μｍであることが好ましい。

（機能性層）
本発明のポリエステルフィルムの製造方法により得られるポリエステルフィルムは、易接着性層、ＵＶ吸収層、白色層などの機能性層を少なくとも１層設けて構成することができる。例えば、１軸延伸後及び／又は２軸延伸後のポリエステルフィルムに下記の機能性層を塗設してもよい。塗設には、ロールコート法、ナイフエッジコート法、グラビアコート法、カーテンコート法等の公知の塗布技術を用いることができる。
また、これらの塗設前に表面処理（火炎処理、コロナ処理、プラズマ処理、紫外線処理等）を実施してもよい。さらに、粘着剤を用いて貼り合わせることも好ましい。

−易接着性層−
ポリエステルフィルムは、太陽電池発電モジュールを構成する場合に、太陽電池素子が封止剤で封止された電池側基板の該封止材と向き合う側に、易接着性層を有していることが好ましい。易接着性層を設けることにより、バックシートと封止材との間を強固に接着することができる。具体的には、易接着性層は、特に封止材として用いられるＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル共重合体）との接着力が１０Ｎ／ｃｍ以上、好ましくは２０Ｎ／ｃｍ以上であることが好ましい。
さらに、易接着性層は、太陽電池発電モジュールの使用中にバックシートの剥離が起こらないことが必要であり、そのために易接着性層は高い耐湿熱性を有することが望ましい。

（１）バインダー
易接着性層はバインダーの少なくとも１種を含有することができる。
バインダーとしては、例えば、ポリエステル、ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリオレフィン等を用いることができる。中でも、耐久性の観点から、アクリル樹脂、ポリオレフィンが、バインダーとして好ましい。また、アクリル樹脂として、アクリルとシリコーンとの複合樹脂も好ましい。好ましいバインダーの例として、以下のものを挙げることができる。
ポリオレフィンの例として、ケミパールＳ−１２０、同Ｓ−７５Ｎ（ともに三井化学（株）製）が挙げられる。前記アクリル樹脂の例として、ジュリマーＥＴ−４１０、同ＳＥＫ−３０１（ともに日本純薬工業（株）製）が挙げられる。また、アクリルとシリコーンとの複合樹脂の例として、セラネートＷＳＡ１０６０、同ＷＳＡ１０７０（ともにＤＩＣ（株）製）、及びＨ７６２０、Ｈ７６３０、Ｈ７６５０（ともに旭化成ケミカルズ（株）製）が挙げられる。
易接着性層中のバインダーの量は、０．０５ｇ／ｍ^２〜５ｇ／ｍ^２の範囲が好ましく、０．０８ｇ／ｍ^２〜３ｇ／ｍ^２の範囲が特に好ましい。バインダー量は、０．０５ｇ／ｍ^２以上であることでより良好な接着力が得られ、５ｇ／ｍ^２以下であることでより良好な面状が得られる。

（２）微粒子
易接着性層は、微粒子の少なくとも１種を含有することができる。易接着性層は、微粒子を層全体の質量に対して５％以上含有することが好ましい。
微粒子としては、シリカ、炭酸カルシウム、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化錫等の無機微粒子が好適に挙げられる。特にこの中でも、湿熱雰囲気に曝されたときの接着性の低下が小さい点で、酸化錫、シリカの微粒子が好ましい。
微粒子の粒径は、塗設後のフィルムの断面を走査型電子顕微鏡で観察することで測定することができ、１０ｎｍ〜７００ｎｍ程度が好ましく、より好ましくは２０ｎｍ〜３００ｎｍ程度である。粒径が前記範囲の微粒子を用いることにより、良好な易接着性を得ることができる。微粒子の形状には特に制限はなく、球形、不定形、針状形等のものを用いることができる。
微粒子の易接着性層中における添加量としては、易接着性層中のバインダー当たり５〜４００質量％が好ましく、より好ましくは５０〜３００質量％である。微粒子の添加量は、５％以上であると、湿熱雰囲気に曝されたときの接着性に優れており、４００質量％以下であると、易接着性層の面状がより良好である。

（３）架橋剤
易接着性層は、架橋剤の少なくとも１種を含有することができる。
架橋剤の例としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。湿熱経時後の接着性を確保する観点から、これらの中でも特にオキサゾリン系架橋剤が好ましい。
オキサゾリン系架橋剤の具体例として、２−ビニル−２−オキサゾリン、２−ビニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−ビニル−５−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−５−エチル−２−オキサゾリン、２，２’−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−メチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−トリメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−テトラメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２、２’−ヘキサメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−オクタメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ｐ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、ビス−（２−オキサゾリニルシクロヘキサン）スルフィド、ビス−（２−オキサゾリニルノルボルナン）スルフィド等が挙げられる。さらに、これらの化合物の（共）重合体も好ましく利用することができる。
また、オキサゾリン基を有する化合物として、エポクロスＫ２０１０Ｅ、同Ｋ２０２０Ｅ、同Ｋ２０３０Ｅ、同ＷＳ５００、同ＷＳ７００（いずれも日本触媒化学工業（株）製）等も用いることができる。
易接着性層中における架橋剤の好ましい添加量は、易接着性層のバインダー当たり５〜５０質量％が好ましく、より好ましくは２０〜４０質量％である。架橋剤の添加量は、５質量％以上であることで良好な架橋効果が得られ、反射層の強度低下や接着不良が起こりにくく、５０質量％以下であることで塗布液のポットライフをより長く保てる。

（４）その他の添加剤
易接着性層には、必要に応じて、更にポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、シリカ等の公知のマット剤、アニオン系やノニオン系などの公知の界面活性剤などを添加してもよい。

（５）易接着性層の形成方法
易接着性層の形成方法としては、易接着性を有するポリマーシートをポリエステルフィルムに貼合する方法や塗布による方法がある。塗布による方法は、簡便でかつ均一性の高い薄膜での形成が可能である点で好ましい。塗布方法としては、例えば、グラビアコーターやバーコーターなどの公知の方法を利用することができる。塗布に用いる塗布液の溶媒としては、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトンのような有機溶媒でもよい。溶媒は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。

（６）物性
易接着性層の厚みには特に制限はないが、通常は０．０５μｍ〜８μｍが好ましく、より好ましくは０．１μｍ〜５μｍの範囲である。易接着性層の厚みは、０．０５μｍ以上であることで必要とする易接着性が得られやすく、８μｍ以下であることで面状をより良好に維持することができる。
また、易接着性層は、ポリエステルフィルムとの間に着色層（特に反射層）が配置された場合の該着色層の効果を損なわない観点から、透明性を有していることが好ましい。

−紫外線吸収層−
ポリエステルフィルムには、紫外線吸収剤を含む紫外線吸収層が設けられてもよい。紫外線吸収層は、ポリエステルフィルム上の任意の位置に配置することができる。
紫外線吸収剤は、アイオノマー樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリアミド樹脂、酢酸ビニル樹脂、セルロースエステル樹脂等とともに、溶解、分散させて用いることが好ましく、４００ｎｍ以下の光の透過率を２０％以下にするのが好ましい。

−着色層−
ポリエステルフィルムには、着色層を設けることができる。着色層は、ポリエステルフィルムの表面に接触させて、あるいは他の層を介して配置される層であり、顔料やバインダーを用いて構成することができる。

着色層の第一の機能は、入射光のうち太陽電池セルで発電に使われずにバックシートに到達した光を反射させて太陽電池セルに戻すことにより、太陽電池発電モジュールの発電効率を上げることにある。第二の機能は、太陽電池発電モジュールをオモテ面側から見た場合の外観の装飾性を向上することにある。一般に太陽電池発電モジュールをオモテ面側から見ると、太陽電池セルの周囲にバックシートが見えており、バックシートに着色層を設けることにより装飾性を向上させることができる。

（１）顔料
着色層は、顔料の少なくとも１種を含有することができる。顔料は、２．５ｇ／ｍ^２〜８．５ｇ／ｍ^２の範囲で含有されるのが好ましい。より好ましい顔料含有量は、４．５ｇ／ｍ^２〜７．５ｇ／ｍ^２の範囲である。顔料の含有量が２．５ｇ／ｍ^２以上であることで、必要な着色が得られやすく、光の反射率や装飾性をより優れたものに調整することができる。顔料の含有量が８．５ｇ／ｍ^２以下であることで、着色層の面状をより良好に維持することができる。

顔料としては、例えば、酸化チタン、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、群青、紺青、カーボンブラック等の無機顔料、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン等の有機顔料が挙げられる。これら顔料のうち、入射する太陽光を反射する反射層として着色層を構成する観点からは、白色顔料が好ましい。白色顔料としては、例えば、酸化チタン、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルクなどが好ましい。

顔料の平均粒径としては、０．０３μｍ〜０．８μｍが好ましく、より好ましくは０．１５μｍ〜０．５μｍ程度が好ましい。平均粒径が前記範囲内であると、光の反射効率が良好である。
入射した太陽光を反射する反射層として着色層を構成する場合、顔料の反射層中における好ましい添加量は、用いる顔料の種類や平均粒径により変化するため一概には言えないが、１．５ｇ／ｍ^２〜１５ｇ／ｍ^２が好ましく、より好ましくは３ｇ／ｍ^２〜１０ｇ／ｍ^２程度である。添加量は、１．５ｇ／ｍ^２以上であることで必要な反射率が得られやすく、１５ｇ／ｍ^２以下であることで反射層の強度をより一層高く維持することができる。

（２）バインダー
着色層は、少なくとも１種のバインダーを含有することができる。バインダーを含む場合の量としては、前記顔料に対して、１５質量％〜２００質量％の範囲が好ましく、１７質量％〜１００質量％の範囲がより好ましい。バインダーの量は、１５質量％以上であることで着色層の強度を一層良好に維持することができ、２００質量％以下であることで反射率や装飾性が低下するのを防止する。
着色層に好適なバインダーとしては、例えば、ポリエステル、ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリオレフィン等を用いることができる。バインダーは、耐久性の観点から、アクリル樹脂、ポリオレフィンが好ましい。また、アクリル樹脂として、アクリルとシリコーンとの複合樹脂も好ましい。好ましいバインダーの例として、以下のものが挙げられる。
前記ポリオレフィンの例としては、ケミパールＳ−１２０、同Ｓ−７５Ｎ（ともに三井化学（株）製)などが挙げられる。前記アクリル樹脂の例としては、ジュリマーＥＴ−４１０、ＳＥＫ−３０１（ともに日本純薬工業（株）製）などが挙げられる。前記アクリルとシリコーンとの複合樹脂の例としては、セラネートＷＳＡ１０６０、ＷＳＡ１０７０（ともにＤＩＣ（株）製）、Ｈ７６２０、Ｈ７６３０、Ｈ７６５０（ともに旭化成ケミカルズ（株）製）等を挙げることができる。

（３）添加剤
着色層には、バインダー及び顔料以外に、必要に応じて、さらに架橋剤、界面活性剤、フィラー等を添加してもよい。

架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。架橋剤の着色剤中における添加量は、着色層のバインダーあたり５質量％〜５０質量％が好ましく、より好ましくは１０質量％〜４０質量％である。架橋剤の添加量は、５質量％以上であることで良好な架橋効果が得られ、着色層の強度や接着性を高く維持することができ、また５０質量％以下であることで、塗布液のポットライフをより長く維持することができる。

界面活性剤としては、アニオン系やノニオン系等の公知の界面活性剤を利用することができる。界面活性剤の添加量は、０．１ｍｇ／ｍ^２〜１５ｍｇ／ｍ^２が好ましく、より好ましくは０．５ｍｇ／ｍ^２〜５ｍｇ／ｍ^２が好ましい。界面活性剤の添加量は、０．１ｍｇ／ｍ^２以上であることでハジキの発生が効果的に抑制され、また、１５ｍｇ／ｍ^２以下であることで接着性に優れる。

さらに、着色層には、上記の顔料とは別に、シリカ等のフィラーなどを添加してもよい。フィラーの添加量は、着色層のバインダー当たり２０質量％以下が好ましく、より好ましくは１５質量％以下である。フィラーを含むことにより、着色層の強度を高めることができる。また、フィラーの添加量が２０質量％以下であることで、顔料の比率が保てるため、良好な光反射性（反射率）や装飾性が得られる。

（４）着色層の形成方法
着色層の形成方法としては、顔料を含有するポリマーシートをポリエステルフィルムに貼合する方法、ポリエステルフィルム成形時に着色層を共押出しする方法、塗布による方法等がある。このうち、塗布による方法は、簡便でかつ均一性の高い薄膜での形成が可能である点で好ましい。塗布方法としては、例えば、グラビアコーターやバーコーターなどの公知の方法を利用することができる。塗布に用いられる塗布液の溶媒としては、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトンのような有機溶媒でもよい。しかし、環境負荷の観点から、水を溶媒とすることが好ましい。
溶媒は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。

（５）物性
着色層は、白色顔料を含有して反射層として構成されることが好ましい。反射層である場合の５５０ｎｍの光反射率としては、７５質量％以上であるのが好ましい。反射率が７５％以上であると、太陽電池セルを素通りして発電に使用されなかった太陽光をセルに戻すことができ、発電効率を上げる効果が高い。

反射層の厚みは、１μｍ〜２０μｍが好ましく、より好ましくは１．５μｍ〜１０μｍ程度である。膜厚が１μｍ以上である場合、必要な装飾性や反射率が得られやすく、２０μｍ以下であると面状が悪化する場合がある。

−下塗り層−
ポリエステルフィルムには、下塗り層を設けることができる。下塗り層は、例えば、着色層が設けられるときには、着色層とポリエステルフィルムとの間に下塗り層を設けてもよい。下塗り層は、バインダー、架橋剤、界面活性剤等を用いて構成することができる。

下塗り層中に含有するバインダーとしては、ポリエステル、ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリオレフィン等が挙げられる。下塗り層には、バインダー以外にエポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤、アニオン系やノニオン系等の界面活性剤、シリカ等のフィラーなどを添加してもよい。

下塗り層を塗布形成するための方法や用いる塗布液の溶媒には、特に制限はない。
塗布方法としては、例えば、グラビアコーターやバーコーターを利用することができる。前記溶媒は、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトンのような有機溶媒でもよい。溶媒は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。

塗布は、２軸延伸した後のポリエステルフィルムに塗布してもよいし、１軸延伸後のポリエステルフィルムに塗布してもよい。この場合、塗布後に初めの延伸と異なる方向に更に延伸してフィルムとしてもよい。さらに、延伸前のポリエステルフィルムに塗布した後に、２方向に延伸してもよい。
下塗り層の厚みは、０．０５μｍ〜２μｍが好ましく、より好ましくは０．１μｍ〜１．５μｍ程度の範囲が好ましい。膜厚が０．０５μｍ以上であることで必要な接着性が得られやすく、２μｍ以下であることで、面状を良好に維持することができる。

−フッ素系樹脂層・Ｓｉ系樹脂層−
ポリエステルフィルムには、フッ素系樹脂層及びＳｉ系樹脂層の少なくとも一方を設けることが好ましい。フッ素系樹脂層やＳｉ系樹脂層を設けることで、ポリエステル表面の汚れ防止、耐候性向上が図れる。具体的には、特開２００７−３５６９４号公報、特開２００８−２８２９４号公報、ＷＯ２００７／０６３６９８明細書に記載のフッ素樹脂系塗布層を有していることが好ましい。
また、テドラー（ＤｕＰｏｎｔ社製）等のフッ素系樹脂フィルムを張り合わせることも好ましい。

フッ素系樹脂層及びＳｉ系樹脂層の厚みは、各々、１μｍ〜５０μｍの範囲が好ましく、より好ましくは３μｍ〜４０μｍの範囲である。

−無機層−
ポリエステルフィルムには、無機層が設けられることも好ましい。
無機層を設けることで、ポリエステルへの水やガスの浸入を防止する、防湿層やガスバリア層として機能を与えることができる。無機層は、ポリエステルフィルムの表裏いずれに設けてもよいが、防水、防湿等の観点から、ポリエステルフィルムの電池側基板と対向する側（着色層や易接着層の形成面側）とは反対側に好適に設けられる。

無機層の水蒸気透過量（透湿度）は、１０^０ｇ／ｍ^２・ｄ〜１０^−６ｇ／ｍ^２・ｄが好ましく、より好ましくは１０^-１ｇ／ｍ^２・ｄ〜１０^−５ｇ／ｍ^２・ｄであり、さらに好ましくは１０^-２ｇ／ｍ^２・ｄ〜１０^−４ｇ／ｍ^２・ｄである。
このような透湿度を有する無機層を形成するには、以下のような乾式法が好ましく用いられる。

乾式法によりガスバリア性の無機層（以下、ガスバリア層ともいう。）を形成する方法としては、抵抗加熱蒸着、電子ビーム蒸着、誘導加熱蒸着、及びこれらにプラズマやイオンビームによるアシスト法などの真空蒸着法、反応性スパッタリング法、イオンビームスパッタリング法、ＥＣＲ（電子サイクロトロン）スパッタリング法などのスパッタリング法、イオンプレーティング法などの物理的気相成長法（ＰＶＤ法）、熱や光、プラズマなどを利用した化学的気相成長法（ＣＶＤ法）などが挙げられる。中でも、真空下で蒸着法により膜形成する真空蒸着法が好ましい。

ここで、ガスバリア層を形成する材料が無機酸化物、無機窒化物、無機酸窒化物、無機ハロゲン化物、無機硫化物などを主たる構成成分とする場合は、形成するガスバリア層の組成と同一の材料を直接揮発させて基材などに堆積させることも可能であるが、この方法で行なう場合には、揮発中に組成が変化し、その結果、形成された膜が均一な特性を呈さない場合がある。そのため、１）揮発源として形成するバリア層と同一組成の材料を用い、無機酸化物の場合は酸素ガスを、無機窒化物の場合は窒素ガスを、無機酸窒化物の場合は酸素ガスと窒素ガスの混合ガスを、無機ハロゲン化物の場合はハロゲン系ガスを、無機硫化物の場合は硫黄系ガスを、それぞれ系内に補助的に導入しながら揮発させる方法、２）揮発源として無機物群を用い、これを揮発させながら、無機酸化物の場合は酸素ガスを、無機窒化物の場合は窒素ガスを、無機酸窒化物の場合は酸素ガスと窒素ガスの混合ガスを、無機ハロゲン化物の場合はハロゲン系ガスを、無機硫化物の場合は硫黄系ガスを、それぞれ系内に導入し、無機物と導入したガスを反応させながら基材表面に堆積させる方法、３）揮発源として無機物群を用い、これを揮発させて、無機物群の層を形成させた後、それを無機酸化物の場合は酸素ガス雰囲気下、無機窒化物の場合は窒素ガス雰囲気下、無機酸窒化物の場合は酸素ガスと窒素ガスの混合ガス雰囲気下、無機ハロゲン化物の場合はハロゲン系ガス雰囲気下、無機硫化物の場合は硫黄系ガス雰囲気下で保持することにより無機物層と導入したガスを反応させる方法、等が挙げられる。
これらのうち、揮発源から揮発させることが容易であるという点で、２）又は３）がより好ましく用いられる。さらには、膜質の制御が容易である点で２）の方法が更に好ましく用いられる。また、バリア層が無機酸化物の場合は、揮発源として無機物群を用い、これを揮発させて、無機物群の層を形成させた後、空気中で放置することで、無機物群を自然酸化させる方法も、形成が容易であるという点で好ましい。

また、アルミ箔を貼り合わせてバリア層として使用することも好ましい。厚みは、１μｍ〜３０μｍが好ましい。厚みは、１μｍ以上であると、経時（サーモ）中にポリエステルフィルム中に水が浸透し難くなって加水分解を生じ難く、３０μｍ以下であると、バリア層の厚みが厚くなり過ぎず、バリア層の応力でフィルムにベコが発生することもない。

上記において、本発明のポリエステル樹脂組成物は、特に、耐候性が求められる屋外用途のポリエステルフィルム又はポリエステルシートとして好適に用いられる。屋外用途のポリエステルフィルム又はポリエステルシートとしては、例えば、太陽電池発電モジュールに備えられるバックシート（太陽光が入射する側と反対側に配されて太陽電池素子を保護する裏面保護用のシート）、照明用フィルム、農業用シートなどが挙げられ、特に太陽電池発電モジュールに備えられるバックシートとして好適である。

＜太陽電池発電モジュール＞
本発明の太陽電池発電モジュールは、既述の本発明のポリエステルフィルムの製造方法により得られたポリエステルフィルム（バックシートを含む）を備えたものである。好ましくは更に、太陽光が入射する側の透明性の基板（例：ガラス基板など）、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池素子、太陽電池素子を封止する封止剤などを用いて構成される。
本発明のポリエステルフィルムの製造方法により得られたポリエステルフィルムをバックシートに適用するときは、バックシートは、太陽電池素子の表面のうち、透明性の基板が配される側と反対側に設けられる。

太陽電池素子としては、単結晶シリコン、多結晶シリコン、アモルファスシリコンなどのシリコン系、銅−インジウム−ガリウム−セレン、銅−インジウム−セレン、カドミウム−テルル、ガリウム−砒素などのIII−V族やII−VI族化合物半導体系など、各種公知の太陽電池素子を適用することができる。

以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はその主旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」および「％」は質量基準である。

（実施例１）
１．ポリエステルの製造（固相重合工程）
−重合（エステル化反応）−
［工程（Ａ）］
第一エステル化反応槽に、高純度テレフタル酸４．７トンとエチレングリコール１．８トンを９０分かけて混合してスラリー形成させ、３８００ｋｇ／ｈの流量で連続的に第一エステル化反応槽に供給した。更にクエン酸がＴｉ金属に配位したクエン酸キレートチタン錯体（ＶＥＲＴＥＣ ＡＣ−４２０、ジョンソン・マッセイ社製）のエチレングリコール溶液を連続的に供給し、反応槽内温度２５０℃、攪拌下で平均滞留時間を約４．３時間として反応を行なった。このとき、クエン酸キレートチタン錯体は、Ｔｉ添加量が元素換算値で９ｐｐｍとなるように連続的に添加した。このとき、得られたオリゴマーの酸価は６００ｅｑ／トンであった。

この反応物を第二エステル化反応槽に移送し、攪拌下、反応槽内温度２５０℃で、平均滞留時間で１．２時間反応させ、酸価が２００ｅｑ／ｔｏｎのオリゴマーを得た。第二エステル化反応槽は内部が３ゾーンに仕切られており、第２ゾーンから酢酸マグネシウムのエチレングリコール溶液を、Ｍｇ添加量が元素換算値で７５ｐｐｍになるように連続的に供給し、続いて第３ゾーンから、リン酸トリメチルのエチレングリコール溶液を、Ｐ添加量が元素換算値で６５ｐｐｍになるように連続的に供給した。
以上により、エステル化反応生成物を得た。このとき、Ｔｉ／Ｐ（Ｔｉ及びＰの元素含有量比）は、０．１４であった。

なお、リン酸トリメチルのエチレングリコール溶液は、２５℃のエチレングリコール液に、２５℃のリン酸トリメチル液を加え、２５℃で２時間攪拌することにより調製した（溶液中のリン化合物含有量：３．８％）。

［工程（Ｂ）］
工程（Ａ）で得られたエステル化反応生成物を連続的に第一重縮合反応槽に供給し、攪拌下、反応温度２７０℃、反応槽内圧力２０ｔｏｒｒ（２．６７×１０^−３ＭＰａ）で、平均滞留時間を約１．８時間として重縮合（エステル交換反応）させた。

更に、この反応物を、第一重縮合反応槽から第二重縮合反応槽に移送し、この反応槽において攪拌下、反応槽内温度２７６℃、反応槽内圧力５ｔｏｒｒ（６．６７×１０^−４ＭＰａ）で滞留時間を約１．２時間の条件として反応（エステル交換反応）させた。

次いで、この反応物を、第二重縮合反応槽から更に第三重縮合反応槽に移送し、この反応槽では、反応槽内温度２７８℃、反応槽内圧力１．５ｔｏｒｒ（２．０×１０^−４ＭＰａ）で、滞留時間１．５時間の条件で反応（エステル交換反応）させ、重縮合物（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ））を得た。

次に、得られた重縮合物（ＰＥＴ）を冷水にストランド状に吐出し、直ちにカッティングしてＰＥＴペレット１（断面：長径約４ｍｍ、短径約２．４ｍｍ、長さ：約３ｍｍ）とした。

ＰＥＴペレット１について、末端ＣＯＯＨ量（ＡＶ）〔ｅｑ／ｔｏｎ〕と、固有粘度（ＩＶ）〔ｄｌ/ｇ〕を測定した。
末端ＣＯＯＨ量は、H. A. Pohl, Anal. Chem. 26 (1954) 2145に記載の方法にしたがって、滴定法にて末端ＣＯＯＨ量を測定した。具体的には、ＰＥＴペレット１をベンジルアルコールに２０５℃で溶解し、フェノールレッド指示薬を加え、水酸化ナトリウムの水／メタノール／ベンジルアルコール溶液で滴定し、その適定量から末端ＣＯＯＨ量を算出した。
ＰＥＴペレット１の〔ｄｌ／ｇ〕は、ＰＥＴペレット１を、１，１，２，２−テトラクロルエタン／フェノール（＝２／３[質量比]）混合溶媒に溶解し、混合溶媒中の３０℃での溶液粘度から求めた。
固相重合前のＰＥＴペレット１の固有粘度と末端ＣＯＯＨ量を表１の「固相重合前」「樹脂」「ＩＶ」欄及び「ＡＶ」欄に示す。

−加熱（結晶化）−
図２に示す構成の結晶化装置を用意し、結晶化装置上部の開口部（開口部８）から、ＰＥＴペレット１を、投入量３００ｋｇ／ｈｒで投入すると共に、結晶化装置に１８０℃の窒素ガスを、供給量２００Ｎｍ^３／ｈｒで供給した。また、窒素ガスの風速（空塔速度）は、１．０ｍ／ｓｅｃとした。結晶化装置の下部に落下したＰＥＴペレット１は、結晶化装置が内蔵する循環装置によって、繰り返し開口部（開口部８）まで持ち上げ、落下させることで、４時間かけて加熱（結晶化）した。
結晶化されたＰＥＴペレット１を１００粒用意し、それぞれについて、結晶化度ρを既述の計算式〔結晶化度ρ（％）＝｛（ｄ−ｄＡ）／（ｄＣ−ｄＡ）｝×１００〕により算出した。得られた結晶化度ρの平均値を、表１の「結晶化後の樹脂」「ρ」欄に示す。また、得られた結晶化度ρの分布Δρを「Δρ」欄に示した。

また、結晶化されたＰＥＴペレット１、１００粒について、Ｃｕ−Ｋα１線を用いたＸ線回折解析により、既述のＳｃｈｅｒｒｅｒの式を用いて、結晶子径Ｄを測定した。Ｘ線回折解析装置は、リガク社製ＵＬＴＩＭＡ ＩＶを用いた。
得られた結晶子径Ｄの平均値を、表１の「結晶化後の樹脂」「Ｄ」欄に示した。また、得られた結晶子径Ｄの分布ΔＤを「ΔＤ」欄に示した。

−固相重合−
結晶化されたＰＥＴペレット１を用いて、回転型真空重合装置を用いて、５０Ｐａの減圧下、１８０℃で６０時間の加熱処理を行なった。このとき、固有粘度が０．１上昇した際の末端ＣＯＯＨ濃度の減少量は、１．５ｅｑ／ｔｏｎであった。なお、測定は、以下に示す方法により行なった。
その後、真空重合装置内に２５℃の窒素ガスを流し、ＰＥＴペレット１を２５℃まで冷却し、固相重合されたＰＥＴペレット１を得た。

２．ポリエステルフィルムの製造（押出成形工程）
−押出成形−
上記のように固相重合を終えたＰＥＴペレット１を、含水率２０ｐｐｍ以下に乾燥させた後、直径５０ｍｍの１軸混練押出し基のホッパーに投入し、２７０℃で溶融して押出した。
押出機内の圧力変動を観察したところ、０．８％であった。結果を表１の「押出成形」「押出機の圧力変動」欄に示した。

ＰＥＴペレット１の溶融体（メルト）をギアポンプ、濾過器（孔径２０μｍ）を通した後、ダイから２０℃の冷却ロールに押出し、厚み３５００μｍの非晶性シートを得た。なお、押出されたメルトは、静電印加法を用い冷却ロールに密着させた。

−延伸−
上記方法で冷却ロール上に押出し、固化した未延伸フィルムに対し、以下の方法で逐次２軸延伸を施し、厚み２５０μｍのポリエステルフィルムを得た。
<延伸方法>
（ａ）縦延伸
未延伸フィルムを周速の異なる２対のニップロールの間に通し、縦方向（搬送方向）に延伸した。なお、予熱温度を９５℃、延伸温度を９５℃、延伸倍率を３．５倍、延伸速度を３０００％／秒として実施した。
（ｂ）横延伸
縦延伸した前記フィルムに対し、テンターを用いて下記条件にて横延伸した。
<条件>
・予熱温度：１１０℃
・延伸温度：１２０℃
・延伸倍率：３．９倍
・延伸速度：７０％／秒

−熱固定・熱緩和−
続いて、縦延伸及び横延伸を終えた後の延伸フィルムを下記条件で熱固定した。さらに、熱固定した後、テンター幅を縮め下記条件で熱緩和した。
<熱工程条件>
・熱固定温度：２１５℃
・熱固定時間：２秒
<熱緩和条件>
・熱緩和温度：２１０℃
・熱緩和率：２％

−巻き取り−
熱固定及び熱緩和の後、両端を１０ｃｍずつトリミングした。その後、両端に幅１０ｍｍで押出し加工（ナーリング）を行なった後、張力２５ｋｇ／ｍで巻き取った。なお、幅は１．５ｍ、巻長は２０００ｍであった。
以上のようにして、ポリエステルフィルム１を作製した。

３．ポリエステルフィルム評価
上記のように得られたポリエステルフィルム１について、固有粘度（ＩＶ）、末端ＣＯＯＨ量（酸価、ＡＶ）、及び破断伸度半減時間（ｈｒ）を以下に示す方法により測定した。測定結果を下記表１に示す。

（ａ）末端ＣＯＯＨ量（ＡＶ）〔ｅｑ／ｔｏｎ〕
得られたポリエステルフィルム１について、H. A. Pohl, Anal. Chem. 26 (1954) 2145に記載の方法にしたがって、滴定法にて末端ＣＯＯＨ量を測定した。
具体的には、図２に示す要領で、得られたポリエステルフィルム１の長手方向に、２０個の測定位置（点Ｐ）をマークし（点Ｐ同士の間隔は、１００ｍ）、点Ｐが中心となるようにポリエステルフィルム１を裁断して、１ｃｍ×２０ｃｍの試料片を２０枚得た。次いで、 得られた試料片それぞれについて、試料片をベンジルアルコールに２０５℃で溶解し、フェノールレッド指示薬を加え、水酸化ナトリウムの水／メタノール／ベンジルアルコール溶液で滴定し、その適定量から末端ＣＯＯＨ量（ｅｑ／ｔｏｎ；＝ＡＶ）を算出した。
算出された末端ＣＯＯＨ量の平均値を、表１の「フィルム」「ＡＶ」「平均」欄に示す。また、算出された末端ＣＯＯＨ量の平均値、最大値、及び最小値から、末端ＣＯＯＨ量のバラツキを算出し、「ＡＶ」「バラツキ」欄に示した。

（ｂ）ＩＶ〔ｄｌ/ｇ〕
得られたポリエステルフィルム１について、１，１，２，２−テトラクロルエタン／フェノール（＝２／３[質量比]）混合溶媒中の３０℃での溶液粘度から求めた。

（ｃ）破断伸度半減時間［ｈｒ］
末端ＣＯＯＨ量（ＡＶ）の測定と同様にして、２０枚の１ｃｍ×２０ｃｍの試料片を用意した。
破断伸度半減時間は、用意した２０枚の試料片それぞれに対して、１２０℃、相対湿度１００％の条件で保存処理（加熱処理）を行ない、保存後の試料片が示す破断伸度［％］が、保存前の試料片が示す破断伸度［％］に対して５０％となる保存時間（破断伸度保持時間）を測定することにより評価した。
破断伸度（％）は、試料片をチャック間５ｃｍ、２０％／分にて引っ張って求めた。
破断伸度半減時間が長い程、ポリエステルフィルムの耐加水分解性に優れていることを示す。
２０枚の試料片について測定した破断伸度半減時間の平均値を、表１の「フィルム」「破断伸度半減時間」「平均」欄に示す。また、２０枚の試料片について測定した破断伸度半減時間の最大値、及び最小値から、２０枚の試料片の破断伸度半減時間のバラツキを算出し、「破断伸度半減時間」「バラツキ」欄に示した。

（実施例２、実施例３）
実施例１において、ＰＥＴペレット１の結晶化における窒素ガスの温度を１８０℃から表１に示す温度に変更し、ＰＥＴペレットの固相重合条件を表１に示すように変更したこと以外は、実施例１と同様にして、ポリエステルフィルム２、３を作製し、物性の評価を行なった。評価の結果は、下記表１に示す。

（実施例４）
実施例２において、ＰＥＴペレット１に代えて固相重合前におけるＩＶ及びＡＶが異なるＰＥＴペレット２を用い、押出成形工程の押出機の圧力変動を表１に示すように変更した他は同様にして、ポリエステルフィルム４を作製し、物性の評価を行なった。評価の結果は、下記表１に示す。
ＰＥＴペレット２は、次のようにして得た。

−ＰＥＴペレット２の製造−
ＰＥＴペレット１の製造において、実施例１の「１．ポリエステルの製造」「工程（Ｂ）」における第一重縮合反応槽、第二重縮合反応槽、及び第三重縮合反応槽の各温度を５℃下げたこと以外は同様にして、ＰＥＴペレット２を作成した。
得られたＰＥＴペレット２の固相重合前における固有粘度（ＩＶ）と末端ＣＯＯＨ量（ＡＶ）は、固相重合前のＰＥＴペレット１のＩＶ、ＡＶ測定と同様にして行なった。

（実施例５〜実施例７、及び比較例５）
実施例２において、ＰＥＴペレット１の加熱（結晶化）における窒素ガスの空塔速度を表１に示す速度に代え、押出成形工程における押出機の圧力変動を表１に示すように変更した他は同様にして、ポリエステルフィルム５〜７（実施例５〜実施例７）、及びポリエステルフィルム１０５（比較例５）を作製し、物性を評価した。評価の結果は、下記表１に示す。

（実施例８）
実施例３において、ＰＥＴペレット１の加熱（結晶化）をホソカワミクロン社製、トーラスディスクプレヒーターを用いた金属接触による方法で行ない、ＰＥＴペレットの固相重合条件を表１に示すように変更した他は、同様にして、実施例８のポリエステルフィルム８を製造した。なお、金属接触による加熱温度及び加熱時間は、表１に示した。
得られたポリエステルフィルム８について、実施例１のポリエステルフィルム１と同様にして測定、評価を行なった。測定、評価の結果は、下記表１に示す。

（比較例１〜比較例４）
実施例１〜実施例４において、ＰＥＴペレットの加熱（結晶化）をホソカワミクロン社製、トーラスディスクプレヒーターを用いた金属接触による方法で行ない、ＰＥＴペレットの固相重合条件および押出成形工程における押出機の圧力変動を表１に示すように変更した他は、同様にして、それぞれ、比較例１〜比較例４のポリエステルフィルム１０１〜１０４を製造した。なお、金属接触による加熱温度及び加熱時間は、表１に示した。
得られたポリエステルフィルム１０１〜１０４について、実施例１のポリエステルフィルム１と同様にして測定、評価を行なった。測定、評価の結果は、下記表１に示す。

（実施例９）
実施例２において、ＰＥＴペレット１に代えて、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）ペレットを用いた他は同様にして、実施例９のポリエステルフィルム９を作製し、物性の評価を行なった。評価の結果は、下記表１に示す。
ＰＢＴペレットは、次のようにして得た。

−ＰＢＴペレットの製造−
ＰＥＴペレット１の製造において、実施例１の「１．ポリエステルの製造」「工程（Ａ）」で用いた原料のうち、ジオール成分を、エチレングリコールから、１，４−ブタンジオールに変更したこと以外は同様にして、エステル化反応を進め、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）ペレットを得た。
得られたＰＢＴペレットの固相重合前における固有粘度（ＩＶ）と末端ＣＯＯＨ量（ＡＶ）は、固相重合前のＰＥＴペレット１のＩＶ、ＡＶ測定と同様にして行なった。

表１中、「固相重合」「樹脂」「種」に示す「ＰＥＴ１」は、ペレットとしてＰＥＴペレット１を用いていることを示し、「ＰＥＴ２」は、ペレットとしてＰＥＴペレット２を用いていることを示し、「ＰＢＴ」は、ペレットとしてＰＢＴペレットを用いていることを示す。

前記表１に示すように、実施例では、比較例に比べて、結晶化後のポリエステルの結晶化度分布Δρが大きく、押出機内での圧力変動が小さく、得られたポリエステルフィルムの末端ＣＯＯＨ量のバラツキや破断伸度半減時間のバラツキが小さくなっている。従って、結晶化後のポリエステルの結晶化度分布Δρが大きい方が、押出機内での圧力変動を抑制し、ポリエステルの末端ＣＯＯＨ量を小さくすると共に、末端ＣＯＯＨ量のバラツキや破断伸度半減時間のバラツキを抑制していることがわかった。

〔実施例１０〕
４．太陽電池用ポリエステルフィルム（太陽電池用バックシート）の作製
上記で作製した実施例１〜実施例９のポリエステルフィルム１〜９、および比較例１〜比較例５のポリエステルフィルム１０１〜１０５を用い、太陽電池に備えられるバックシート１〜９、及び１０１〜１０５を作製した。具体的には、以下の通りである。

上記で作製したポリエステルフィルムの片面に、下記の（ｉ）反射層と（ii）易接着性層とをこの順で塗設した。

（ｉ）反射層（着色層）
まず初めに、下記組成の諸成分を混合し、ダイノミル型分散機により１時間分散処理して顔料分散物を調製した。
<顔料分散物の処方>
・二酸化チタン ・・・３９．９部
（タイペークＲ−７８０−２、石原産業（株）製、固形分１００％）
・ポリビニルアルコール ・・・・８．０部
（ＰＶＡ−１０５、（株）クラレ製、固形分１０％）
・界面活性剤（デモールＥＰ、花王（株）製、固形分：２５％） ・・・・０．５部
・蒸留水 ・・・５１．６部

次いで、得られた顔料分散物を用い、下記組成の諸成分を混合することにより反射層形成用塗布液を調製した。
<反射層形成用塗布液の処方>
・上記の顔料分散物 ・・・７１．４部
・ポリアクリル樹脂水分散液 ・・・１７．１部
（バインダー：ジュリマーＥＴ４１０、日本純薬工業（株）製、固形分：３０％）
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル ・・・・２．７部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１％）
・オキサゾリン化合物（架橋剤） ・・・・１．８部
（エポクロスＷＳ−７００、日本触媒（株）製、固形分：２５％）
・蒸留水 ・・・・７．０部

上記より得られた反射層形成用塗布液をサンプルフィルムにバーコーターにより塗布し、１８０℃で１分間乾燥して、二酸化チタン塗布量が６．５ｇ／ｍ^２の反射層（白色層）を形成した。

（ii）易接着性層
下記組成の諸成分を混合して易接着性層用塗布液を調製し、これをバインダー塗布量が０．０９ｇ／ｍ^２になるように反射層の上に塗布した。その後、１８０℃で１分間乾燥させ、易接着性層を形成した。
<易接着性層用塗布液の組成>
・ポリオレフィン樹脂水分散液 ・・・・５．２部
（バインダー：ケミパールＳ７５Ｎ、三井化学（株）製、固形分：２４％）
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル ・・・・７．８部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１％）
・オキサゾリン化合物 ・・・・０．８部
（エポクロスＷＳ−７００、日本触媒（株）製、固形分２５％）
・シリカ微粒子水分散物 ・・・・２．９部
（アエロジルＯＸ−５０、日本アエロジル（株）製、固形分：１０％）
・蒸留水 ・・・８３．３部

次に、ポリエステルフィルムの反射層及び易接着性層が形成されている側と反対側の面に、下記の（iii）下塗り層、（iv）バリア層、及び（ｖ）防汚層をポリエステルフィルム側から順次、塗設した。

（iii）下塗り層
下記組成の諸成分を混合して下塗り層用塗布液を調製し、この塗布液をポリエステルフィルムに塗布し、１８０℃で１分間乾燥させ、下塗り層（乾燥塗設量：約０．１ｇ／ｍ^２）を形成した。
<下塗り層用塗布液の組成>
・ポリエステル樹脂 ・・・・１．７部
（バイロナールＭＤ−１２００、東洋紡（株）製、固形分：１７％）
・ポリエステル樹脂 ・・・・３．８部
（ペスレジンＡ-５２０、高松油脂（株）製、固形分：３０％）
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル ・・・・１．５部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１％）
・カルボジイミド化合物 ・・・・１．３部
（カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、日清紡（株）製、固形分：１０％）
・蒸留水 ・・・９１．７部

（iv）バリア層
続いて、形成された下塗り層の表面に下記の蒸着条件にて厚み８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成し、バリア層とした。
<蒸着条件>
・反応ガス混合比（単位：ｓｌｍ）：ヘキサメチルジシロキサン／酸素ガス／ヘリウム＝１／１０／１０
・真空チャンバー内の真空度：５．０×１０^−６ｍｂａｒ
・蒸着チャンバー内の真空度：６．０×１０^−２ｍｂａｒ
・冷却・電極ドラム供給電力：２０ｋＷ
・フィルムの搬送速度 ：８０ｍ／分

（ｖ）防汚層
以下に示すように、第１及び第２防汚層を形成するための塗布液を調製し、バリア層の上に第１防汚層用塗布液、第２防汚層用塗布液の順に塗布し、２層構造の防汚層を塗設した。

＜第１防汚層＞
−第１防汚層用塗布液の調製−
下記組成中の成分を混合し、第１防汚層用塗布液を調製した。
<塗布液の組成>
・セラネートＷＳＡ１０７０（ＤＩＣ（株）製）・・・４５．９部
・オキサゾリン化合物（架橋剤） ・・・・７．７部
（エポクロスＷＳ−７００、日本触媒（株）製、固形分：２５％）
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル ・・・・２．０部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１％）
・反射層で用いた顔料分散物 ・・・３３．０部
・蒸留水 ・・・１１．４部

−第１防汚層の形成−
得られた塗布液を、バインダー塗布量が３．０ｇ／ｍ^２になるように、バリア層の上に塗布し、１８０℃で１分間乾燥させて第１防汚層を形成した。

−第２防汚層用塗布液の調製−
下記組成中の成分を混合し、第２防汚層用塗布液を調製した。
<塗布液の組成>
・フッ素系バインダー：オブリガード（ＡＧＣコーテック（株）製）・・・４５．９部
・オキサゾリン化合物 ・・・・７．７部
（エポクロスＷＳ−７００、日本触媒（株）製、固形分：２５％；架橋剤）
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル ・・・・２．０部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１％）
・前記反射層用に調製した前記顔料分散物 ・・・３３．０部
・蒸留水 ・・・１１．４部

−第２防汚層の形成−
調製した第２防汚層用塗布液を、バインダー塗布量が２．０ｇ／ｍ^２になるように、バリア層上に形成された第１防汚層の上に塗布し、１８０℃で１分間乾燥させて第２防汚層を形成した。

以上のようにして、ポリエステルフィルムの一方の側に反射層及び易接着層を有し、他方の側に下塗り層、バリア層、及び防汚層を有するバックシートを作製した。

実施例の太陽電池用バックシート１〜９は、破断伸度半減時間のバラツキが小さい実施例のポリエステルフィルム１〜９を用いて構成されるため、比較例の太陽電池用バックシート１０１〜１０５に比べ、均一な耐加水分解性を示した。

〔実施例１１〕
５．太陽電池発電モジュールの作製
上記のようにして作製したバックシート１〜９及びバックシート１０１〜１０５を用い、特開２００９−１５８９５２号公報の図１に示す構造になるように透明充填剤に貼り合わせ、太陽電池発電モジュール１〜９及び１０１〜１０５を作製した。このとき、バックシートの易接着性層が、太陽電池素子を包埋する透明充填剤に接するように貼り付けた。

実施例の太陽電池発電モジュール１〜９は、破断伸度半減時間のバラツキが小さい実施例のポリエステルフィルム１〜９を用いて構成されるため、比較例の太陽電池発電モジュール１０１〜１０５に比べ、発電性能を長期に亘って安定的に得ることができた。

２・・・棒
４・・・温熱ガス供給口
６・・・温熱ガス供給口
８・・・開口部（上部）
１０・・・開口部（下部）
１２・・・温熱ガス排出口
１４・・・温熱ガス排出口
２０・・・ポリエステルフィルム
１００・・・結晶化装置

Claims (10)

1. 結晶化度分布Δρが３％＜Δρ≦１５％にあるポリエチレンテレフタレート及びポリブチレンテレフタレートから選ばれる少なくとも１種のポリエステルを、反応槽に供給して固相重合する固相重合工程と、
   前記固相重合されたポリエステルを、フィルム状に押出成形する押出成形工程と、
   を有するポリエステルフィルムの製造方法。
2. 前記ポリエステルの結晶化度分布Δρが５％≦Δρ≦１３％にある請求項１に記載のポリエステルフィルムの製造方法。
3. 前記ポリエステルは、結晶子径分布ΔＤが１０％以下である請求項１または請求項２に記載のポリエステルフィルムの製造方法。
4. 前記ポリエステルは、結晶子径分布ΔＤが３％〜９％である請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のポリエステルフィルムの製造方法。
5. 前記固相重合工程の前に、前記ポリエステルに温熱ガスを供給し、供給された前記温熱ガスによって前記ポリエステルを加熱して結晶化する請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のポリエステルフィルムの製造方法。
6. 前記温熱ガスの供給量〔Ｎｍ^３／Ｋｇ〕が、前記ポリエステル１ｋｇに対して、０．１Ｎｍ^３〜１．５Ｎｍ^３である請求項５に記載のポリエステルフィルムの製造方法。
7. 前記反応槽に入れるときの前記ポリエステルの温度が、１８０℃〜２２０℃である請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載のポリエステルフィルムの製造方法。
8. 前記固相重合の時間が、５時間〜１００時間である請求項１〜請求項７のいずれか１項に記載のポリエステルフィルムの製造方法。
9. 前記固相重合前のポリエステルの結晶子径Ｄが８０Å〜１２０Åである請求項１〜請求項８のいずれか１項に記載のポリエステルフィルムの製造方法。
10. 前記固相重合前のポリエステルの結晶化度ρが４７％〜５８％である請求項１〜請求項９のいずれか１項に記載のポリエステルフィルムの製造方法。