JP5840967B2 - 樹脂組成物とその製造方法、ポリエチレンテレフタレートフィルム及び太陽電池モジュール用バックシート - Google Patents

Description

本発明は、樹脂組成物とその製造方法、ポリエチレンテレフタレートフィルム及び太陽電池モジュール用バックシートに関する。より詳しくは、太陽電池バックシート用のＰＥＴフィルムの耐加水分解性を向上させるためのマスターバッチとして用いられる樹脂組成物とその製造方法、該樹脂組成物を用いて製造されたポリエチレンテレフタレートフィルム、および該ポリエチレンテレフタレートフィルムを含む太陽電池モジュール用バックシートに関する。

太陽電池モジュールは、一般に、太陽光が入射する受光面側にガラス又はフロントシートの上に／透明な充填材料（以下、封止材ともいう。）／太陽電池素子／封止材／バックシート（以下、ＢＳとも言う）がこの順に積層された構造を有している。具体的には、太陽電池素子は一般にＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル共重合体）等の樹脂（封止材）で包埋し、更にこの上に太陽電池用保護シートを貼り付けた構造に構成される。また、この太陽電池用保護シートとしては、従来、ポリエステルフィルム、特にポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴ）フィルムが使用されている。

しかし、太陽電池用保護シート、その中でも特に最外層となる太陽電池モジュール用のバックシート（ＢＳ）は、屋外の風雨などに曝されるような環境下に長期間置かれる状況が想定されるものであるため、優れた耐候性が求められる。

ここで、太陽電池モジュール用のバックシートとしても用いられるＰＥＴ等のポリエステルフィルムは、優れた耐熱性、機械特性及び耐薬品性などを有しているため、工業的に多く用いられているが、耐加水分解性の観点からは未だ改善の余地がある。このようにポリエステルフィルムの耐加水分解性を改善する技術としては、例えば、ポリエステルにポリカルボジイミド等の末端封止材を配合する技術が提案されている（例えば、下記特許文献１〜３参照）。

特許文献１の参考例３、４および実施例１では、ポリカルボジイミドのマスターペレットを２７５℃、スクリュー回転２００回転／分で溶融混練して製造した例が記載されている。特許文献２の実施例９および２１には、ポリエチレンテレフタレートにポリカルボジイミドをコンパウンドしてマスターペレットを製造した例が記載されているが、製造条件の詳細は記載されていない。特許文献３の実施例には、ポリブチレンテレフタレートを用いてポリカルボジイミドのマスターペレットを製造した例が記載されている。

特開２０１０−２３５８２４号公報 国際公開ＷＯ２０１０／１１０１１９号 特開２００２−１９４１８７号公報

上述のように、屋外で風雨などに曝されるような環境の下、ポリエステルフィルムが湿熱雰囲気下に曝された場合、ポリエステルフィルムの脆化が進行し、破断耐久性が低下するという問題がある。本発明者らが鋭意検討したところ、ポリエステルフィルムが高湿高温下に置かれると、水分がポリエステルフィルムの密度の低い非晶部の分子間を通って内部に進入し、非晶部を可塑化させ分子の運動性を高めることがわかった。更に、分子運動性の高まった非晶部は、ポリエステルのカルボキシル基末端のプロトンを反応触媒として加水分解してしまう。このように、加水分解され低分子量化したポリエステルは分子運動性が更に高まり、結晶化が進行し、これが繰り返される結果、フィルムの脆化が進行し、破断耐久性が低下することが分かった。このように、耐加水分解性を高めることは、特に、太陽電池モジュールに用いられるポリエステルフィルムとしては重要な課題の一つである。
しかし、特許文献１〜３に記載のポリカルボジイミドをポリエステルの末端封止剤として用いたマスターペレットを用いて製造した二軸配向ポリエステルフィルムは、未だ耐加水分解性の改善が十分ではないのが実情であった。また、さらに耐加水分解性を高めるための方策について、これらの文献には示唆がなかった。

本発明は、前記実情を検討してなされたものであり、本発明が解決しようとする課題は、耐加水分解性に優れるフィルムを製造することができる、カルボジイミドの分解率の低い樹脂組成物とその製造方法を提供することである。

本発明者らはポリエステルの分解で発生したカルボン酸とポリカルボジイミドが反応、またはポリカルボジイミド自身が僅かな水分と熱で分解しイソシアネートが生成し、耐加水分解性へ悪影響を及ぼすと予想し、末端封止剤濃度の高いマスターペレットを製造する際にポリエステルとカルボジイミドの分解を抑えつつ、安定して混練することを検討した。本発明者らは鋭意検討した結果、ポリエステルの中でもポリエチレンテレフタレートを選択し、マスターペレットを製造するときの溶融混練工程においてバレル最高温度とスクリュー回転数を特定の範囲に制御することにより、耐加水分解性に優れるフィルムを製造することができる、カルボジイミドの分解率の低い樹脂組成物が得られることを見出して、以下の構成を有する本発明を提供するに至った。

［１］ 少なくともポリエチレンテレフタレートとポリカルボジイミドを反応させて得られるポリマーを含み、前記ポリカルボジイミドの分解率が１〜４０％であることを特徴とする樹脂組成物。
［２］ ［１］に記載の樹脂組成物は、前記ポリカルボジイミドの分解率が１〜３０％であることが好ましい。
［３］ 少なくともポリエチレンテレフタレートとポリカルボジイミドを含む原料組成物を、少なくとも１つのバレル、スクリューおよびベントを有する２軸混練機に投入する工程と、前記原料組成物を前記２軸混練機内で溶融混合する工程を含み、前記２軸混練機のスクリュー回転数が８０〜１７０ｒｐｍになるように制御し、前記２軸混練機のバレルの最高温度（Ｔｍａｘ）が下記式（１）を満たすように制御することを特徴とする樹脂組成物の製造方法。
式（１）
Ｔｍ−５℃≦Ｔｍａｘ≦Ｔｍ＋１５℃
（式（１）中、Ｔｍはポリエチレンテレフタレートの融点（単位：℃）を表し、Ｔｍａｘはバレルの最高温度（単位：℃）を表す。）
［４］ ［３］に記載の樹脂組成物の製造方法は、前記２軸混練機のスクリュー回転数が８０〜１５０ｒｐｍになるように制御することが好ましい。
［５］ ［３］または［４］に記載の樹脂組成物の製造方法は、前記２軸混練機が前記バレルとして前記原料組成物が投入されるＣ１バレルと、該Ｃ１バレルの下流に配置された少なくとも１つのその他のバレルを含み、前記Ｃ１バレルの温度がポリカルボジイミドの融点より１０℃以上低くなるように制御することが好ましい。
［６］ ［３］〜［５］のいずれか一項に記載の樹脂組成物の製造方法は、前記２軸混練機が前記バレルとして前記原料組成物が投入されるＣ１バレルと、該Ｃ１バレルの下流に隣接して配置されたＣ２バレルと、該Ｃ２バレルの下流に隣接して配置されたＣ３バレルを少なくとも含み、前記Ｃ３バレル以降のバレルの最低温度（Ｔｍｉｎ）が下記式（２）を満たすことが好ましい。
式（２）
Ｔｍ−１５℃≧Ｔｍｉｎ≧Ｔｍ−６５℃
（式（２）中、Ｔｍはポリエチレンテレフタレートの融点（単位：℃）を表し、Ｔｍｉｎはバレルの最低温度（単位：℃）を表す。）
［７］ ［３］〜［６］のいずれか一項に記載の樹脂組成物の製造方法は、前記２軸混練機へ投入する時の前記ポリエチレンテレフタレートの含水率が１５０ｐｐｍ以下であることが好ましい。
［８］ ［３］〜［７］のいずれか一項に記載の樹脂組成物の製造方法は、前記２軸混練機へ投入する時の前記ポリエチレンテレフタレートの温度が１６０℃以下であることが好ましい。
［９］ ［３］〜［８］のいずれか一項に記載の樹脂組成物の製造方法は、前記２軸混練機が２つ以上のベントを有することが好ましい。
［１０］ ［３］〜［９］のいずれか一項に記載の樹脂組成物の製造方法で製造されたことを特徴とする樹脂組成物。
［１１］ ［１］、［２］および［１０］のいずれか一項に記載の樹脂組成物を添加して作製されたことを特徴とするポリエチレンテレフタレートフィルム。
［１２］ ［１１］に記載のポリエチレンテレフタレートフィルムを含むことを特徴とする太陽電池モジュール用バックシート。

本発明によれば、耐加水分解性に優れるフィルムを製造することができる、カルボジイミドの分解率の低い樹脂組成物を提供することができる。

本発明で用いることができる二軸混練機の断面の模式図である。

以下、本発明の樹脂組成物とその製造方法、ポリエチレンテレフタレートフィルム及び太陽電池モジュール用バックシートについて詳細に説明する。
以下に記載する構成要件の説明は、本発明の代表的な実施態様に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施態様に限定されるものではない。なお、本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。

［樹脂組成物］
本発明の樹脂組成物は、少なくともポリエチレンテレフタレートとポリカルボジイミドを反応させて得られるポリマーを含み、前記ポリカルボジイミドの分解率が１〜４０％であることを特徴とする。

本発明の樹脂組成物を用いると、このような構成により、耐加水分解性に優れる後述の本発明のポリエチレンテレフタレートフィルムを製造することができる。具体的には、ポリカルボジイミドのようなオリゴマー系末端封止剤をポリエチレンテレフタレートに配合すると、ポリエチレンテレフタレートの末端基と多く作用してポリマーを形成し、ポリエチレンテレフタレートの初期の末端ＣＯＯＨ基等の数に由来する酸価（Ａｃｉｄ Ｖａｌｕｅ；以下、略して“ＡＶ”と称することがある。）を低下させることができる。このようなポリエチレンテレフタレートフィルムは、加水分解に関与する末端ＣＯＯＨ基が少なくなることにより、加水分解されにくくなる。

本発明の樹脂組成物は、前記ポリマーの他、前記ポリカルボジイミドが含まれていることが好ましい。本発明の樹脂組成物は、さらにイソシアネートが含まれていてもよい。なお、イソシアネートは前記ポリカルボジイミド由来であることが好ましく、あえて積極的に添加する必要はない。
また、本発明の樹脂組成物は、前記ポリエチレンテレフタレートがすべてポリカルボジイミドと反応した前記ポリマーとなっておらず、前記ポリエチレンテレフタレートが含まれていてもよい。
なお、本発明の効果を阻害しない範囲内であれば、本発明の樹脂組成物には、各種添加剤、例えば、相溶化剤、可塑剤、耐候剤、酸化防止剤、熱安定剤、滑剤、帯電防止剤、増白剤、着色剤、導電剤、紫外線吸収剤、難燃剤、難燃助剤、顔料および染料などが添加されてもよい。

（ポリマー）
本発明の樹脂組成物に含まれる、ポリエチレンテレフタレートとポリカルボジイミドを反応させて得られるポリマーについて説明する。

−ポリエチレンテレフタレート−
前記ポリエチレンテレフタレートは、高分子の途中に、−ＣＯＯ−結合、又は、−ＯＣＯ−結合を有する。また、ポリエチレンテレフタレートの末端基は、ＯＨ基、ＣＯＯＨ基又はこれらが保護された基（ＯＲ^X基、ＣＯＯＲ^X基（Ｒ^Xは、アルキル基等任意の置換基）であって、芳香族二塩基酸又はそのエステル形成性誘導体と、ジオール又はそのエステル形成性誘導体と、から合成される線状飽和ポリエステルである。前記ポリエチレンテレフタレートとしては、例えば、特開２０１０−２３５８２４号公報に記載のものを適宜用いることができる。

ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）は、力学的物性及びコストのバランスの点で特に好ましい。

前記ポリエチレンテレフタレートは、単独重合体であってもよいし、共重合体であってもよい。更に、前記ポリエチレンテレフタレートに他の種類の樹脂、例えばポリイミド等を少量ブレンドしたものであってもよい。また、前記ポリエチレンテレフタレートとして、溶融時に異方性を形成することができる結晶性のポリエステルを用いてもよい。

前記ポリエチレンテレフタレート中の末端カルボキシル基含量（樹脂のカルボン酸価）は、前記ポリエステルに対して２０ｅｑ／ｔｏｎ以下が好ましく、より好ましくは１５ｅｑ／ｔｏｎ以下である。カルボキシル基含量が２０ｅｑ／ｔｏｎ以下であると、耐加水分解性を保持し、湿熱経時したときの強度低下を小さく抑制することができる。前記末端カルボキシル基含量の下限は、後述する本発明のポリエチレンテレフタレートフィルムに形成される、太陽電池モジュール用バックシートの各種の機能層（例えば白色層）との間の接着性を保持する点で、５ｅｑ／ｔｏｎ以上が望ましい。前記ポリエチレンテレフタレート中の末端カルボキシル基含量は、重合触媒種、重合時間、製膜条件（製膜温度や時間）によって調整することが可能である。前記カルボキシル基含量は、Ｈ．Ａ．Ｐｏｈｌ，Ａｎａｌ．Ｃｈｅｍ．２６（１９５４）２１４５に記載の方法に従って、滴定法にて測定することができる。具体的には、ポリエステルを、ベンジルアルコールに２０５℃で溶解し、フェノールレッド指示薬を加え、水酸化ナトリウムの水／メタノール／ベンジルアルコール溶液で滴定することで、その適定量からカルボン酸価（ｅｑ／ｔｏｎ）を算出することができる。

前記ポリエチレンテレフタレート中の末端ヒドロキシル基含量は、前記ポリエチレンテレフタレートに対して１２０ｅｑ／ｔｏｎ以下が好ましく、より好ましくは９０ｅｑ／ｔｏｎ以下である。ヒドロキシル基含量が１２０ｅｑ／ｔｏｎ以下であると、ポリカルボジイミドとヒドロキシル基の反応が抑制され、カルボキシル基と優先的に反応し、カルボン酸価をより低下させることができる。ヒドロキシル基含量の下限は、上層との密着性の観点で、２０ｅｑ／ｔｏｎが望ましい。前記ポリエチレンテレフタレート中のヒドロキシル基含量は、重合触媒種、重合時間、製膜条件（製膜温度や時間）によって調整することが可能である。前記末端ヒドロキシル基含量は、重水素化ヘキサフルオロイソプロパノール溶媒を用いて、¹Ｈ−ＮＭＲにより測定した値を用いることできる。

前記ポリエチレンテレフタレートルの固有粘度（ＩＶ）は、フィルムとして成膜した後の固有粘度を後述する好ましい範囲に設定する観点、及び、後述するポリカルボジイミドとの合成時における攪拌性の観点から、０．５〜０．９ｄｌ／ｇが好ましく、０．５５〜０．８５ｄｌ／ｇが更に好ましく、０．６〜０．８５ｄｌ／ｇが特に好ましい。

前記ポリエチレンテレフタレートの分子量は、耐熱性や粘度の観点から、重量平均分子量（Ｍｗ）５０００〜３００００であることが好ましく、８０００〜２６０００であることが更に好ましく、１２０００〜２４０００であることが特に好ましい。前記ポリエチレンテレフタレートの重量平均分子量は、ヘキサフルオロイソプロパノールを溶媒として用いたゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によって測定したポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）換算の値を用いることができる。

前記ポリエチレンテレフタレートは公知の方法によって合成することができる。例えば、公知の重縮合法や開環重合法などによってポリエチレンテレフタレートを合成することができ、エステル交換反応及び直接重合による反応のいずれでも適用することができる。

本発明で用いるポリエチレンテレフタレートは、芳香族二塩基酸又はそのエステル形成性誘導体と、ジオール又はそのエステル形成性誘導体とを主成分とする縮合反応により得られる重合体ないしは共重合体であり、芳香族二塩基酸又はそのエステル形成性誘導体とジオール又はそのエステル形成性誘導体とを、エステル化反応又はエステル交換反応させ、次いで重縮合反応させることによって製造することができる。また、原料物質や反応条件を選択することにより、ポリエチレンテレフタレートのカルボン酸価や固有粘度を制御することができる。なお、エステル化反応又はエステル交換反応及び重縮合反応を効果的に進めるために、これらの反応時に重合触媒を添加することが好ましい。

前記ポリエチレンテレフタレートを重合する際の重合触媒としては、カルボキシル基含量を所定の範囲以下に抑える観点から、Ｓｂ系、Ｇｅ系、及びＴｉ系の化合物を用いることが好ましいが、特にＴｉ系化合物が好ましい。Ｔｉ系化合物を用いる場合、Ｔｉ系化合物を１ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下、より好ましくは３ｐｐｍ以上１５ｐｐｍ以下の範囲で触媒として用いることにより重合する態様が好ましい。Ｔｉ系化合物の割合が前記範囲内であると、末端カルボキシル基を下記範囲に調整することが可能であり、ポリマー基材の耐加水分解性を低く保つことができる。

Ｔｉ系化合物を用いたポリエチレンテレフタレートの合成には、例えば、特公平８−３０１１９８号公報、特許第２５４３６２４、特許第３３３５６８３、特許第３７１７３８０、特許第３８９７７５６、特許第３９６２２２６、特許第３９７９８６６、特許第３９９６８７１、特許第４０００８６７、特許第４０５３８３７、特許第４１２７１１９、特許第４１３４７１０、特許第４１５９１５４、特許第４２６９７０４、特許第４３１３５３８等に記載の方法を適用できる。

前記ポリエチレンテレフタレートは、重合後に固相重合されていることが好ましい。これにより、好ましいカルボキシル基含量を達成することができる。前記固相重合は、連続法（タワーの中に樹脂を充満させ、これを加熱しながらゆっくり所定の時間滞流させた後、送り出す方法）でもよいし、バッチ法（容器の中に樹脂を投入し、所定の時間加熱する方法）でもよい。具体的には、固層重合には、特許第２６２１５６３、特許第３１２１８７６、特許第３１３６７７４、特許第３６０３５８５、特許第３６１６５２２、特許第３６１７３４０、特許第３６８０５２３、特許第３７１７３９２、特許第４１６７１５９等に記載の方法を適用することができる。

前記固相重合の温度は、１７０℃以上２４０℃以下が好ましく、より好ましくは１８０℃以上２３０℃以下であり、さらに好ましくは１９０℃以上２２０℃以下である。また、固相重合時間は、５時間以上１００時間以下が好ましく、より好ましくは１０時間以上７５時間以下であり、さらに好ましくは１５時間以上５０時間以下である。固相重合は、真空中あるいは窒素雰囲気下で行なうことが好ましい。

本発明の樹脂組成物は、前記ポリエチレンテレフタレートがポリカルボジイミドと反応した前記ポリマー以外に、前記ポリエチレンテレフタレートを樹脂組成物全体に対して７０〜９５質量％含むことが好ましく、７５〜９５質量％含むことがより好ましく、８０〜９５質量％含むことが特に好ましい。

−ポリカルボジイミド−
前記ポリカルボジイミドとは、（−Ｎ＝Ｃ＝Ｎ−）で表される構造（カルボイジイミド基）を有する化合物であり、例えば、適当な触媒の存在下に、有機イソシアネートを加熱し、脱炭酸反応で製造できる。数平均分子量が１８０００以上のポリカルボジイミドが用いられることが好ましい。ポリカルボジイミドの数平均分子量は、ポリカルボジイミド粉末をクロロホルム、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）及びヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）から選ばれる単一溶媒または２種以上の混合溶媒に溶解し、ＧＰＣを用いて分子量分布曲線のカーブを測定することで、ポリスチレンスタンダードから得た数平均分子量を用いることができる。

前記ポリカルボジイミドの数平均分子量が、１８０００未満であると揮散性が大きくなるため反応速度定数の低下度合いが小さくなってしまう。また、前記ポリカルボジイミドの上限は本発明の効果を損なわない限り特に限定はないが、ポリマー鎖の運動性の観点から、３００００以下が好ましい。前記ポリカルボジイミドの数平均分子量としては、揮散性とポリマー鎖の運動性の観点から、１８０００〜３００００が好ましく、１８０００〜２８０００が更に好ましい。

前記ポリカルボジイミドは、脂肪族ジイソシアネート、脂環族ジイソシアネート、芳香族ジイソシアネートやこれらの混合物を重合して得られる化合物から選択できる。ポリカルボジイミドの具体例としては、ポリ（１，６−ヘキサメチレンカルボジイミド）、ポリ（４，４’−メチレンビスシクロヘキシルカルボジイミド）、ポリ（１，３−シクロヘキシレンカルボジイミド）、ポリ（１，４−シクロヘキシレンカルボジイミド）、ポリ（４，４’−ジシクロヘキシルメタンカルボジイミド）、ポリ（４，４’−ジフェニルメタンカルボジイミド）、ポリ（３，３’−ジメチル−４，４’−ジフェニルメタンカルボジイミド）、ポリ（ナフチレンカルボジイミド）、ポリ（ｐ−フェニレンカルボジイミド）、ポリ（ｍ−フェニレンカルボジイミド）、ポリ（トリルカルボジイミド）、ポリ（ジイソプロピルカルボジイミド）、ポリ（メチル−ジイソプロピルフェニレンカルボジイミド）、ポリ（１，３，５−トリイソプロピルベンゼン）ポリカルボジイミド、ポリ（１，３，５−トリイソプロピルベンゼン及び１，５−ジイソプロピルベンゼン）ポリカルボジイミド、ポリ（トリエチルフェニレンカルボジイミド）、ポリ（トリイソプロピルフェニレンカルボジイミド）などのポリカルボジイミドなどを挙げることができる。また、市販品としては、ラインケミージャパン（株）製の「スタバクゾール」などを用いることができる。具体的には、前記ポリカルボジイミドとしては、スタバクゾールＰ（分子量３０００〜４０００、ラインケミージャパン（株）製）、ＬＡ−１（分子量約２０００、日清紡ケミカル（株）製）、ポリカルボジイミドとしては、スタバクゾールＰ４００（分子量約２００００、ラインケミージャパン（株）製）やＳＴＡＢＩＬＩＺＥＲ９０００（分子量約２００００、Ｒｈｅｉｎ Ｃｈｅｍｉｅ社製）を挙げることができる。その中でも、スタバクゾールＰ４００やＳＴＡＢＩＬＩＺＥＲ９０００などの重量平均分子量が大きいポリカルボジイミドが好ましい。

前記ポリカルボジイミドとしては、なかでも芳香族ジイソシアネートを重合して得られる化合物であることが好ましく、以下一般式（１）で表される単位構造を有するポリカルボジイミドであることが好ましい。

[Ｒ₁、Ｒ₂、Ｒ₃、Ｒ₄は、それぞれ独立に、炭素数１〜７のアルキル基あるいは水素原子を表す。ｎは繰返し単位数を示す。]

芳香族ジイソシアネートを重合して得られる前記一般式（１）で表される単位構造を有するポリカルボジイミドとしては、ポリ（１，３，５−トリイソプロピルフェニレン−２，４−カルボジイミド）、ポリ（１，５−ジイソプロピルフェニレン−２，４−カルボジイミド）、及び、それぞれの共重合体を好適に用いることができる。
前記ポリカルボジイミドの融点は、５０〜２００℃であることが好ましく、 １００ 〜 １８０ ℃であることがより好ましく、１５５〜１６０℃であることが特に好ましい。

前記ポリカルボジイミドは、ジイソシアネート（例えば、２，４，６−トリイソプロピルフェニル−１，３−ジイソシアネート）と、ホスホレンオキシド（例えば、３−メチル−１−フェニル−２−ホスホレンオキシド）とを、加熱することで合成することができる。ポリカルボジイミドの数平均分子量は、各素材の添加量や反応時間を選択することで制御することができる。

本発明の樹脂組成物は、前記ポリエチレンテレフタレートがポリカルボジイミドと反応した前記ポリマー以外に、前記ポリカルボジイミドを樹脂組成物全体に対して０．１〜３０質量％含むことが好ましく、１〜２５質量％含むことがより好ましく、１〜２０質量％含むことが特に好ましい。

−ポリマーの構造−
ポリエチレンテレフタレートとポリカルボジイミドを反応させて得られるポリマーの構造について説明する。
前記ポリエステルに、カルボジイミドを配合させ、反応させることで、前記ポリエステルの末端に前記ポリカルボイミドから選ばれる少なくとも一種が結合した部位を含むポリマーが合成される。

本発明の樹脂組成物は、前記ポリエチレンテレフタレートがポリカルボジイミドと反応した前記ポリマーを樹脂組成物全体に対して５〜３０質量％含むことが好ましく、５〜２５質量％含むことがより好ましく、５〜２０質量％含むことが特に好ましい。

上述のように、ポリエチレンテレフタレートの末端基としては、ＯＨ基、ＣＯＯＨ基又はこれらが保護された基（ＯＲ^X基、ＣＯＯＲ^X基）挙げられる。
例えば、ポリエチレンテレフタレートのＣＯＯＨ（ＣＯＯＲ^X）末端基に、ポリカルボジイミドが結合する場合には、以下のスキームで表される反応が起こると考えられる。

その他、ポリエチレンテレフタレートの末端基は、ポリカルボジイミドの末端以外の部分と結合することもある。例えば、ポリエチレンテレフタレートのＣＯＯＨ（ＣＯＯＲ^X）末端基に、ポリカルボジイミドが結合する場合が好ましい。

ここで、いずれの構造の前記ポリマーが形成されるにしても、ポリエチレンテレフタレートの耐加水分解性を高めるためには、ポリエチレンテレフタレートの多くのカルボキシル末端を封止することが好ましい。そのため、ポリエチレンテレフタレートの末端カルボン酸のモル数に対して、過剰のポリカルボジイミドを投入することが好ましい。
しかしながら、原料ポリエチレンテレフタレートの末端が封止される前に加水分解が進むと、カルボジイミドが大幅に分解されることとなる。具体的には、下記の反応（Ｂ）にしたがって原料ポリエチレンテレフタレートが加水分解されると、分子量の小さいポリエチレンテレフタレートが生じることとなり、ポリエチレンテレフタレートの１トン当たりのカルボキシル基量が大幅に増えることとなる。そのため、反応（Ａ）に供給されるポリエチレンテレフタレートの末端基の当量が増えることとなり、末端封止に必要となるポリカルボジイミドの量も増加する。また、ポリカルボジイミドの消費量が増え、イソシアネートの生成量も増加してしまうこととなる。

また、上記反応スキームには示していないが、副次的反応として多量に投入したポリカルボジイミドは未反応のポリカルボジイミドとして残留するだけでなく、水分やポリエチレンテレフタレートやその他遊離酸と反応して、イソシアネートに分解されることもある。

これらの要因によってポリカルボジイミドの分解率が高い樹脂組成物は、ポリエチレンテレフタレートの末端封止が不十分となってしまっており、末端封止が不十分な樹脂組成物を用いてポリエチレンテレフタレートフィルムを製膜すると耐加水分解性に問題が生じることとなる。
また、イソシアネートが多く含まれる樹脂組成物をマスターペレットとして用いると、ポリエチレンテレフタレートフィルムを製膜するときのプロセスの汚染が起きたり、泣き出しによって得られるポリエチレンテレフタレートフィルムの面状の悪化や、太陽電池モジュール用ポリマーシートに用いたときにおける層間の密着性の問題が生じたりする。
なお、生成した分子量がある程度大きなイソシアネートは、さらに水分やポリエチレンテレフタレートやその他遊離酸と反応して、低分子のイソシアネートに分解されることがあり、低分子のイソシアネートは揮散し易い。

（樹脂組成物の特性）
これに対し、本発明の樹脂組成物は、前記ポリカルボジイミドの分解率が１〜４０％である。本発明の樹脂組成物はポリカルボジイミドの分解率が低いため、すなわちポリエチレンテレフタレートの末端封止が十分である。そのため、本発明の樹脂組成物をマスターペレットとして用いると、耐加水分解性が良好なポリエチレンテレフタレートフィルムを得ることができる。
また、本発明の樹脂組成物はポリカルボジイミドの分解率が低いため、すなわち含まれるイソシアネート量が少ない。そのため、本発明の樹脂組成物をマスターペレットとして用いると、耐加水分解性が良好なポリエチレンテレフタレートフィルムを製膜するときにおいて、イソシアネートガスの揮散によるプロセスの汚染が少なくなり、増粘やゲル生成によるフィルム表面への泣き出しも少ないために得られるポリエチレンテレフタレートフィルムの面状が良好となる。また、このような本発明のポリエチレンテレフタレートフィルムを太陽電池モジュール用ポリマーシートに用いると、層間の密着性の問題が少なくなり、特に湿熱経時後の層間の密着性を大きく改善することができる。

本発明の樹脂組成物は、前記ポリカルボジイミドの分解率が１〜３０％であることが好ましく、１〜２０％であることがより好ましい。

本発明の樹脂組成物におけるポリカルボジイミドの分解率の計算方法については特に制限はないが、本発明では、ポリエチンテレフタレートを粉砕した粉とポリカルボジイミドの粉を任意の割合で混合した試料の赤外分光測定を行い、２１４０ｃｍ^-1と２９６０ｃｍ^-1のピーク強度からポリエチレンテレフタレート中のポリカルボジイミド量の検量線を作成する。本発明の樹脂組成物（マスターペレット）を粉砕した試料の赤外分光測定を行い、上記検量線に基づいてポリエチレンテレフタレート中のポリカルボジイミド量を算出し、用いたポリカルボジイミドの量に対する分解率を計算する。

本発明の樹脂組成物は、そのままポリエステルフィルムの溶融製膜に供するために２軸混練押出し機に投入してもよく、ポリカルボジイミドを高濃度で含むマスターペレット（マスターバッチと言われることもある）とし、ポリエステル樹脂で希釈して２軸混練押出し機に投入してもよい。本発明の樹脂組成物は、その中でもポリカルボジイミドを高濃度で含むマスターペレットとして好適に利用することができる。

なお、マスターペレットとは、高濃度（最終的に製膜後のフィルムでの濃度の３倍〜１００倍）に添加物（封止剤）を分散したペレットであり、これを押出しの際、封止剤を添加していないペレットで希釈して使用することで、直接添加法に比べて押出機の供給口（ホッパー）が末端封止剤で汚染されたり品番切替え等でロスが発生したりし難くなり、末端封止剤等が分散したポリエステル樹脂組成物やその成形体（例えばフィルム）の生産性が高くなる。

本発明の樹脂組成物は、後述する本発明の樹脂組成物の製造方法によって製造される。以下、本発明の樹脂組成物の製造方法について説明する。

［樹脂組成物の製造方法］
本発明の樹脂組成物の製造方法は、少なくともポリエチレンテレフタレートとポリカルボジイミドを含む原料組成物を、少なくとも１つのバレル、スクリューおよびベントを有する２軸混練機に投入する工程と、前記原料組成物を前記２軸混練機内で溶融混合する工程を含み、前記２軸混練機のスクリュー回転数が８０〜１７０ｒｐｍになるように制御し、前記２軸混練機のバレルの最高温度（Ｔｍａｘ）が下記式（１）を満たすように制御することを特徴とする。
式（１）
Ｔｍ−５℃≦Ｔｍａｘ≦Ｔｍ＋１５℃
（式（１）中、Ｔｍはポリエチレンテレフタレートの融点（単位：℃）を表し、Ｔｍａｘはバレルの最高温度（単位：℃）を表す。）
溶融混合する工程では、２軸押出機を用いて混合する。

本発明の樹脂組成物の製造方法では、バレル最高温度を上限値以下に制御することで、ポリエステルの分解を抑制することができる。そのため、ポリカルボジイミドとの反応に供されるポリエステルの当量を低減することができ、末端封止に伴って生成するイソシアネート量を低減することができる。その結果、ポリカルボジイミドの分解率が低い、本発明の樹脂組成物を製造することができる。
バレル最高温度を下限値以上に制御することで、溶融粘度が大きくなり過ぎず、未溶融部が少なくなり、本発明の樹脂組成物の生産安定性を向上させることができる。
前記２軸混練機のバレルの最高温度（Ｔｍａｘ）は、下記式（１’）を満たすように制御することが、カルボジイミドの分解率を低減する観点からより好ましい。
式（１’）
Ｔｍ−５℃≦Ｔｍａｘ≦Ｔｍ＋１０℃
（式（１’）中、Ｔｍはポリエチレンテレフタレートの融点（単位：℃）を表し、Ｔｍａｘはバレルの最高温度（単位：℃）を表す。）

また、スクリュー回転数を上限値以下に制御することでポリエステルの分解を抑制することができ、末端封止に伴って生成するイソシアネート量を低減することができる。その結果、ポリカルボジイミドの分解率が低い、本発明の樹脂組成物を製造することができる。一方、スクリュー回転数を下限値以上に制御することで、ポリカルボジイミドの分解率を低くすることができる。
本発明の樹脂組成物の製造方法では、前記２軸混練機のスクリュー回転数が８０〜１５０ｒｐｍになるように制御することがカルボジイミドの分解率をより低減する観点からより好ましい。

本発明の樹脂組成物の製造方法に用いられる２軸押出機の構成を図１に示した。図１では、ホッパー１から原料組成物を添加する。添加された原料組成物は、複数のバレル２を経て、最下流のバレル３から、任意に設けられた排出口より排出される。

本発明の樹脂組成物の製造方法は、ポリエステル、ポリカルボジイミドの加水分解を抑制する観点から、ベント式の２軸混練機を用いる。
本発明では、前記２軸混練機が２つ以上のベントを有することが好ましい。ベント数が２つ以上であると、ポリエステルの分解を抑制することでポリカルボジイミドの反応率を低減することができ、またポリカルボジイミド自身の加水分解を低減することができ、イソシアネートガス量も低減することができる。ベント数は２個であることがより好ましい。なお、前記２軸混練機におけるベントの位置については特に制限はない。ニーディングを有するバレルを配置する場合は、ニーディングを有するバレルよりも下流のバレルに設けることが好ましい。なお、前記２軸混練機はニーディング部としてニーディングセグメントもしくはニーディングロータなどのスクリュー構成を有することが好ましい。

前記２軸混練機のスクリューの長さ（Ｌ）とスクリューの口径（Ｄ）の比（Ｌ／Ｄ）は、特に制限されないが、前記末端封止剤の分散性の点から、２０〜８０が好ましく、２５〜７０が好ましく、３０〜６５がさらに好ましく、３０〜６０が特に好ましい。
それぞれのスクリューの回転方向は、同方向でも異方向でもいずれでもよい。

（原料の投入）
本発明の樹脂組成物の製造方法は、前記２軸混練機へ投入する時の前記ポリエチレンテレフタレートの含水率が１５０ｐｐｍ以下であることが好ましい。
前記２軸混練機へ投入する時の前記ポリエチレンテレフタレートの含水率が１５０ｐｐｍ以下であると、ポリエチレンテレフタレートとポリカルボジイミドの分解を抑制することができる。そのため、発生するイソシアネートガス量も抑制することができる。前記２軸混練機へ投入する時の前記ポリエチレンテレフタレートの含水率は１２０ｐｐｍ以下であることがより好ましい。
一方、前記２軸混練機へ投入する時の前記ポリエチレンテレフタレートの含水率がある程度高いことで、ポリカルボジイミドがホッパーの根元で溶融して、ポリエチレンテレフタレートを融着させることを抑制でき、生産安定性が良好となる。前記２軸混練機へ投入する時の前記ポリエチレンテレフタレートの含水率は８０ｐｐｍ以上であることが好ましい。

本発明の樹脂組成物の製造方法は、前記２軸混練機へ投入する時の前記ポリエチレンテレフタレートの温度が１６５℃以下であることが、前記２軸混練機へ投入する時の前記ポリエチレンテレフタレートの含水率を低減させることができる観点から好ましく、１６０℃以下であることがより好ましい。
前記２軸混練機へ投入する時の前記ポリエチレンテレフタレートの温度は、６０℃以上であることが好ましく、８０℃以上であることがより好ましい。

前記２軸混練機に原料を供給する方法としては、操作性および前記末端封止剤の分散性の点から、それぞれの原料を個別に直接供給する方法、または、全ての原料を予め混合した後に一括して供給する方法が好ましい。また、原料の供給は、押出安定性の点から、重量フィーダーを用いて供給することが好ましい。
マスターペレットとして本発明の樹脂組成物を製造する場合、ポリカルボジイミドの初期投入量は樹脂組成物全体に対して１〜３０質量％であることが好ましく、１〜２５質量％であることがより好ましく、５〜２０質量％であることが特に好ましい。

（溶融混合）
本発明の樹脂組成物の製造方法は、前記２軸混練機が前記バレルとして前記原料組成物が投入されるＣ１バレルと、該Ｃ１バレルの下流に配置された少なくとも１つのその他のバレルを含み、前記Ｃ１バレルの温度がポリカルボジイミドの融点より１０℃以上低くなるように制御することが好ましい。

前記Ｃ１バレルの温度をポリカルボジイミドの融点より１０℃以上低くすることで、原料組成物の含水率を低減することができ、ポリカルボジイミドがホッパーの根元で溶融して、ペットを融着することを抑制することができるため、生産安定性が良好となる。前記Ｃ１バレルの温度をポリカルボジイミドの融点より２０℃以上低くすることがより好ましく、３０℃以上低くすることが特に好ましい。

本発明に用いられる前記２軸混練機は、前記バレルとして前記原料組成物が投入されるＣ１バレルと、該Ｃ１バレルの下流に隣接して配置されたＣ２バレルを有することが好ましい。
前記Ｃ２バレルの温度は、前記Ｃ１バレルの温度以上であることが好ましく、後述する第３のバレルの温度以下であることが好ましい。

さらに、該Ｃ２バレルの下流に隣接して配置されたＣ３バレルを含むことがより好ましい。
前記２軸混練機が有する前記バレルは４〜１０個であることが特に好ましく、６〜８個であることがより特に好ましい。

本発明の樹脂組成物の製造方法は、前記２軸混練機が前記バレルとして前記原料組成物が投入されるＣ１バレルと、該Ｃ１バレルの下流に隣接して配置されたＣ２バレルと、該Ｃ２バレルの下流に隣接して配置されたＣ３バレルを少なくとも含み、前記Ｃ３バレル以降のバレルの最低温度（Ｔｍｉｎ）が下記式（２）を満たすことが好ましい。
式（２）
Ｔｍ−１５℃≧Ｔｍｉｎ≧Ｔｍ−６５℃
（式（２）中、Ｔｍはポリエチレンテレフタレートの融点（単位：℃）を表し、Ｔｍｉｎはバレルの最低温度（単位：℃）を表す。）
前記Ｃ３バレル以降のバレルの最低温度（Ｔｍｉｎ）がＴｍ−６５℃以上であることが、マスターペレットを安定して製造する観点から好ましい。一方、前記Ｃ３バレル以降のバレルの最低温度（Ｔｍｉｎ）がＴｍ−１５℃以下であることが、ポリエチレンテレフタレートの分解率を低減することができ、ポリカルボジイミドの分解率を抑制できる観点から好ましい。
前記Ｃ３バレル以降のバレルの最低温度（Ｔｍｉｎ）は、下記式（２’）を満たすことが得られるポリエチレンテレフタレートフィルムの面状を改善する観点からより好ましい。
式（２’）
Ｔｍ−１５℃≧Ｔｍｉｎ≧Ｔｍ−５５℃
（式（２’）中、Ｔｍはポリエチレンテレフタレートの融点（単位：℃）を表し、Ｔｍｉｎはバレルの最低温度（単位：℃）を表す。）

前記Ｃ３バレル以降のバレルの最高温度は、上述の式（１）の範囲であることが好ましく、式（１’）の範囲であることがより好ましい。

本発明においては、安定した良好な色調を有する樹脂組成物が得られるという点から、窒素などの不活性ガスの導入、もしくは、減圧条件下で溶融混練することが好ましい。

このようにして溶融混練された樹脂組成物は、その後前記２軸混練機から任意の方法で排出され、本発明の樹脂組成物を得ることができる。
本発明の樹脂組成物はペレット状に成形されることが、後述するポリエチレンテレフタレートフィルムの製造時の取り扱いの観点から好ましい。ペレット状に成形する方法としては特に制限はないが、例えば前記２軸混練機からストランド状に押出した後、水冷、カッティングし、ペレット化することが好ましい。
本発明の樹脂組成物は、造粒もしくは粉砕してペレットや粉末の形態にして、このペレットや粉末を、ポリエステル樹脂などに希釈配合して別の所望の形状の金型を配置した成形機に投入して所望の成形品を得ることができる。例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルムに成形することが好ましい。

［ポリエチレンテレフタレートフィルム］
本発明のポリエチレンテレフタレートフィルムは、本発明の樹脂組成物を添加して作製されたことを特徴とする。

＜ポリエチレンテレフタレートフィルムの構成＞
本発明のポリエチレンテレフタレートフィルムは、上述の構造を有する前記ポリマーを含有することが好ましい。
本発明のポリエチレンテレフタレートフィルムの厚みは、用途によって異なるが、太陽電池モジュール用バックシートの部材として用いる場合には、２５μｍ〜３００μｍであることが好ましく、１２０μｍ以上３００μｍ以下であることがより好ましい。厚みが２５μｍ以上であることで、十分な力学強度が得られ、３００μｍ以下とすることで、コスト上、有利である。

本発明のポリエチレンテレフタレートフィルムは延伸されていることが好ましく、二軸延伸されていることがさらに好ましい。本発明のポリエチレンテレフタレートフィルムのＭＤ配向度、及び、ＴＤ配向度は、それぞれ０．１４以上であることが好ましく、０．１５５以上が更に好ましく、０．１６以上が特に好ましい。各配向度が０．１４以上であると、非晶鎖の拘束性が向上し（運動性が低下）、耐湿熱性が向上する。前記ＭＤ及びＴＤ配向度は、アッベの屈折率計を用い、光源としては単色光ナトリウムＤ線を用い、マウント液としてはヨウ化メチレンを用いて２５℃雰囲気中で二軸配向フィルムのｘ、ｙ、ｚ方向の屈折率を測定し、ＭＤ配向度：Δｎ（ｘ−ｚ）、ＴＤ；Δｎ（ｙ−ｚ）から算出することができる。

また、本発明のポリエチレンテレフタレートフィルムの固有粘度（ＩＶ）は、フィルムとして成膜した後の固有粘度を後述する好ましい範囲に設定する観点、及び、ポリカルボジイミドとの合成時における攪拌性の観点から、０．５５〜０．９ｄｌ／ｇが好ましく、０．６〜０．８５ｄｌ／ｇが更に好ましく、０．６２〜０．８２ｄｌ／ｇが特に好ましい。

＜ポリエチレンテレフタレートフィルムの製造方法＞
（フィルム形成工程）
フィルム形成工程においては、本発明の樹脂組成物の樹脂組成物に含まれる前記ポリエチレンテレフタレートおよび前記ポリマー（溶融体）をギアポンプや濾過器を通し、その後、ダイを介して冷却ロールに押出し、これを冷却固化させることで（未延伸）フィルムを形成することができる。なお、押出された溶融体は、静電印加法を用いて冷却ロールに密着させることができる。この際、冷却ロールの表面温度は、おおよそ１０℃〜４０℃とすることができる。

（延伸工程）
前記フィルム形成工程によって形成された（未延伸）フィルムは、延伸工程において、延伸処理を施すことができる。前記延伸工程においては、冷却ロールで冷却固化させた（未延伸）フィルムに１つまたは２つの方向に延伸されることが好ましく、２つの方向に延伸されることがより好ましい。前記２つの方向への延伸（二軸延伸）は、長手方向（ＭＤ：Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）の延伸（以下「縦延伸」ともいう）及び幅方向（ＴＤ：Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）の延伸（以下、「横延伸」ともいう）であることが好ましい。当該縦延伸、横延伸は各々１回で行っても良く、複数回に亘って実施してもよく、同時に縦、横に延伸してもよい。
前記延伸処理は、フィルムのガラス温度（Ｔｇ）℃〜（Ｔｇ＋６０）℃で行うのが好ましく、より好ましくはＴｇ＋３℃〜Ｔｇ＋４０℃、さらに好ましくはＴｇ＋５℃〜Ｔｇ＋３０℃である。

好ましい延伸倍率は少なくとも一方に２８０％〜５００％、より好ましくは３００％〜４８０％、さらに好ましくは３２０％〜４６０％である。二軸延伸の場合、縦、横均等に延伸してもよいが、一方の延伸倍率を他方より大きくし不均等に延伸するほうがより好ましい。縦（ＭＤ）、横（ＴＤ）いずれを大きくしてもよい。ここで云う延伸倍率は、以下の式を用いて求めたものである。
延伸倍率（％）＝１００×｛（延伸後の長さ）−（延伸前の長さ）｝／（延伸前の長さ）

前記二軸延伸処理は、例えば、フィルムのガラス転移温度である（Ｔｇ₁）℃〜（Ｔｇ₁＋６０）℃で長手方向に１回もしくは２回以上、合計の倍率が３倍〜６倍になるよう延伸し、その後、（Ｔｇ₁）℃〜（Ｔｇ＋６０）℃で幅方向に倍率が３〜５倍になるよう施すことができる。

前記二軸延伸処理は出口側の周速を速くした２対以上のニップロールを用いて、長手方向に延伸することができ（縦延伸）、フィルムの両端をチャックで把持しこれを直交方向（長手方向と直角方向）に広げておこなうことができる（横延伸）。

前記延伸工程においては、延伸処理の前又はその後、好ましくは延伸処理後に、フィルムに熱処理を施すことができる。前記熱処理を施すことによって、微結晶を生成し、力学特性や耐久性を向上させることができる。１８０℃〜２１０℃程度（更に好ましくは、１８５℃℃〜２１０℃）で１秒間〜６０秒間（更に好ましくは２秒間〜３０秒間）の熱処理をフィルムに施してもよい。

前記延伸工程においては、前記熱処理後、熱緩和処理を施すことができる。前記熱緩和処理とは、フィルムに対して応力緩和のために熱を加えて、フィルムを収縮させる処理である。熱緩和処理は、フィルムのＭＤ及びＴＤの両方向に施すことが好ましい。前記熱緩和処理における諸条件は、熱処理温度より低い温度で処理することが好ましく、１３０℃〜２０５℃が好ましい。また、前記熱緩和処理は、フィルムの熱収縮率（１５０℃）がＭＤ及びＴＤがいずれも１〜１２％であることが好ましく、１〜１０％が更に好ましい。尚、熱収縮率（１５０℃）は、測定方向３５０ｍｍ、幅５０ｍｍのサンプルを切り出し、サンプルの長手方向の両端近傍３００ｍｍ間隔に標点を付け、１５０℃の温度に調整されたオーブンに一端を固定、他端をフリーで３０分間放置し、その後、室温で標点間距離を測定し、この長さをＬ（ｍｍ）とし、かかる測定値を用いて、下記式にて熱収縮率を求めることができる。
１５０℃熱収縮率（％）＝１００×（３００−Ｌ）／３００
また、熱収縮率が正の場合は縮みを、負は伸びを表わす。

以上説明したように、上述の本発明の製造方法によって、耐加水分解性に優れたフィルムを作製することができる。本発明のポリエチレンテレフタレートフィルムは、後述するように太陽電池モジュールの保護シート（バックシート）として好適に用いることができるのみならず、他の用途にも用いることができる。
また、本発明のフィルムは、その上に、ＣＯＯＨ、ＯＨ、ＳＯ₃Ｈ、ＮＨ₂及びその塩から選ばれる少なくとも一つの官能基を含む塗布層を設けた積層体として用いることもできる。本発明のフィルムは、前記合成工程において合成されたポリマーを含むことから、上述のような官能基を有する層との接着性に優れる。

［太陽電池モジュール用バックシート］
本発明の太陽電池モジュール用バックシートは、本発明のポリエチレンテレフタレートフィルムを含むことを特徴とする。

本発明の太陽電池用バックシートは、例えば、一軸延伸後及び／又は二軸延伸後のポリエステルフィルムに下記の機能性層を塗設してもよい。塗設には、ロールコート法、ナイフエッジコート法、グラビアコート法、カーテンコート法等の公知の塗布技術を用いることができる。
また、これらの塗設前に表面処理（火炎処理、コロナ処理、プラズマ処理、紫外線処理等）を実施してもよい。さらに、粘着剤を用いて貼り合わせることも好ましい。

−易接着性層−
本発明のポリエステルフィルムは、太陽電池モジュールを構成する場合に太陽電池素子が封止剤で封止された電池側基板の該封止材と向き合う側に、易接着性層を有していることが好ましい。封止剤（特にエチレン−酢酸ビニル共重合体）を含む被着物（例えば太陽電池素子が封止材で封止された電池側基板の封止剤の表面）に対して接着性を示す易接着性層を設けることにより、バックシートと封止材との間を強固に接着することができる。具体的には、易接着性層は、特に封止材として用いられるＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル共重合体）との接着力が１０Ｎ／ｃｍ以上、好ましくは２０Ｎ／ｃｍ以上であることが好ましい。
さらに、易接着性層は、太陽電池モジュールの使用中にバックシートの剥離が起こらないことが必要であり、そのために易接着性層は高い耐湿熱性を有することが望ましい。

（１）バインダー
本発明における易接着性層はバインダーの少なくとも１種を含有することができる。
バインダーとしては、例えば、ポリエステル、ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリオレフィン等を用いることができる。中でも、耐久性の観点から、アクリル樹脂、ポリオレフィンが好ましい。また、アクリル樹脂として、アクリルとシリコーンとの複合樹脂も好ましい。好ましいバインダーの例として、以下のものを挙げることができる。
前記ポリオレフィンの例として、ケミパールＳ−１２０、同Ｓ−７５Ｎ（ともに三井化学（株）製）が挙げられる。前記アクリル樹脂の例として、ジュリマーＥＴ−４１０、同ＳＥＫ−３０１（ともに日本純薬工業（株）製）が挙げられる。また、前記アクリルとシリコーンとの複合樹脂の例として、セラネートＷＳＡ１０６０、同ＷＳＡ１０７０（ともにＤＩＣ（株）製）、及びＨ７６２０、Ｈ７６３０、Ｈ７６５０（ともに旭化成ケミカルズ（株）製）が挙げられる。
前記バインダーの量は、０．０５〜５ｇ／ｍ²の範囲が好ましく、０．０８〜３ｇ／ｍ²の範囲が特に好ましい。バインダー量は、０．０５ｇ／ｍ²以上であることでより良好な接着力が得られ、５ｇ／ｍ²以下であることでより良好な面状が得られる。

（２）微粒子
本発明における易接着性層は、微粒子の少なくとも１種を含有することができる。易接着性層は、微粒子を層全体の質量に対して５質量％以上含有することが好ましい。
微粒子としては、シリカ、炭酸カルシウム、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化錫等の無機微粒子が好適に挙げられる。特にこの中でも、湿熱雰囲気に曝されたときの接着性の低下が小さい点で、酸化錫、シリカの微粒子が好ましい。
微粒子の粒径は、１０〜７００ｎｍ程度が好ましく、より好ましくは２０〜３００ｎｍ程度である。粒径が前記範囲の微粒子を用いることにより、良好な易接着性を得ることができる。微粒子の形状には特に制限はなく、球形、不定形、針状形等のものを用いることができる。
微粒子の易接着性層中における添加量としては、易接着性層中のバインダー当たり５〜４００質量％が好ましく、より好ましくは５０〜３００質量％である。微粒子の添加量は、５質量％以上であると、湿熱雰囲気に曝されたときの接着性に優れており、１０００質量％以下であると、易接着性層の面状がより良好である。

（３）架橋剤
本発明における易接着性層は、架橋剤の少なくとも１種を含有することができる。
架橋剤の例としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。湿熱経時後の接着性を確保する観点から、これらの中でも特にオキサゾリン系架橋剤が好ましい。
前記オキサゾリン系架橋剤の具体例として、２−ビニル−２−オキサゾリン、２−ビニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−ビニル−５−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−５−エチル−２−オキサゾリン、２，２’−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−メチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−トリメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−テトラメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２、２’−ヘキサメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−オクタメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ｐ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、ビス−（２−オキサゾリニルシクロヘキサン）スルフィド、ビス−（２−オキサゾリニルノルボルナン）スルフィド等が挙げられる。さらに、これらの化合物の（共）重合体も好ましく利用することができる。
また、オキサゾリン基を有する化合物として、エポクロスＫ２０１０Ｅ、同Ｋ２０２０Ｅ、同Ｋ２０３０Ｅ、同ＷＳ５００、同ＷＳ７００（いずれも日本触媒化学工業（株）製）等も利用できる。
架橋剤の易接着性層中における好ましい添加量は、易接着性層のバインダー当たり５〜５０質量％が好ましく、より好ましくは２０〜４０質量％である。架橋剤の添加量は、５質量％以上であることで良好な架橋効果が得られ、反射層の強度低下や接着不良が起こりにくく、５０質量％以下であることで塗布液のポットライフをより長く保てる。

（４）添加剤
本発明における易接着性層には、必要に応じて、更にポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、シリカ等の公知のマット剤、アニオン系やノニオン系などの公知の界面活性剤などを添加してもよい。

（５）易接着性層の形成方法
本発明の易接着性層の形成方法としては、易接着性を有するポリマーシートをポリエステルフィルムに貼合する方法や塗布による方法があるが、塗布による方法は、簡便でかつ均一性の高い薄膜での形成が可能である点で好ましい。塗布方法としては、例えば、グラビアコーターやバーコーターなどの公知の方法を利用することができる。塗布に用いる塗布液の溶媒としては、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトンのような有機溶媒でもよい。溶媒は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。
また、易接着性層を塗布により形成する場合は、本発明の製造方法において述べたとおり、熱処理後の乾燥ゾーンにおいて塗布層の乾燥と熱処理を兼ねることが好ましい。なお、後述する着色層やその他の機能性層を塗布により形成する場合も同様である。

（６）物性
本発明における易接着性層の厚みには特に制限はないが、通常は０．０５〜８μｍが好ましく、より好ましくは０．１〜５μｍの範囲である。易接着性層の厚みは、０．０５μｍ以上であることで必要とする易接着性が得られやすく、８μｍ以下であることで面状をより良好に維持することができる。
また、本発明における易接着性層は、ポリエステルフィルムとの間に着色層（特に反射層）が配置された場合の該着色層の効果を損なわない観点から、透明性を有していることが好ましい。

−着色層−
本発明のポリエステルフィルムには、着色層を設けることができる。着色層は、ポリエステルフィルムの表面に接触させて、あるいは他の層を介して配置される層であり、顔料やバインダーを用いて構成することができる。

着色層の第一の機能は、入射光のうち太陽電池セルで発電に使われずにバックシートに到達した光を反射させて太陽電池セルに戻すことにより、太陽電池モジュールの発電効率を上げることにある。第二の機能は、太陽電池モジュールをオモテ面側から見た場合の外観の装飾性を向上することにある。一般に太陽電池モジュールをオモテ面側から見ると、太陽電池セルの周囲にバックシートが見えており、バックシートに着色層を設けることにより装飾性を向上させることができる。

（１）顔料
本発明における着色層は、顔料の少なくとも１種を含有することができる。顔料は、２．５〜８．５ｇ／ｍ²の範囲で含有されるのが好ましい。より好ましい顔料含有量は、４．５〜７．５ｇ／ｍ²の範囲である。顔料の含有量が２．５ｇ／ｍ²以上であることで、必要な着色が得られやすく、光の反射率や装飾性をより優れたものに調整することができる。顔料の含有量が８．５ｇ／ｍ²以下であることで、着色層の面状をより良好に維持することができる。

顔料としては、例えば、酸化チタン、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、群青、紺青、カーボンブラック等の無機顔料、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン等の有機顔料が挙げられる。これら顔料のうち、入射する太陽光を反射する反射層として着色層を構成する観点からは、白色顔料が好ましい。白色顔料としては、例えば、酸化チタン、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルクなどが好ましい。

顔料の平均粒径としては、０．０３〜０．８μｍが好ましく、より好ましくは０．１５〜０．５μｍ程度が好ましい。平均粒径が前記範囲内であると、光の反射効率が低下する場合がある。
入射した太陽光を反射する反射層として着色層を構成する場合、顔料の反射層中における好ましい添加量は、用いる顔料の種類や平均粒径により変化するため一概には言えないが、１．５〜１５ｇ／ｍ²が好ましく、より好ましくは３〜１０ｇ／ｍ²程度である。添加量は、１．５ｇ／ｍ²以上であることで必要な反射率が得られやすく、１５ｇ／ｍ²以下であることで反射層の強度をより一層高く維持することができる。

（２）バインダー
本発明における着色層は、バインダーの少なくとも１種を含有することができる。バインダーを含む場合の量としては、前記顔料に対して、１５〜２００質量％の範囲が好ましく、１７〜１００質量％の範囲がより好ましい。バインダーの量は、１５質量％以上であることで着色層の強度を一層良好に維持することができ、２００質量％以下であることで反射率や装飾性が低下する。
着色層に好適なバインダーとしては、例えば、ポリエステル、ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリオレフィン等を用いることができる。バインダーは、耐久性の観点から、アクリル樹脂、ポリオレフィンが好ましい。また、アクリル樹脂として、アクリルとシリコーンとの複合樹脂も好ましい。好ましいバインダーの例として、以下のものが挙げられる。
前記ポリオレフィンの例としては、ケミパールＳ−１２０、同Ｓ−７５Ｎ（ともに三井化学（株）製)などが挙げられる。前記アクリル樹脂の例としては、ジュリマーＥＴ−４
１０、ＳＥＫ−３０１（ともに日本純薬工業（株）製）などが挙げられる。前記アクリルとシリコーンとの複合樹脂の例としては、セラネートＷＳＡ１０６０、ＷＳＡ１０７０（ともにＤＩＣ（株）製）、Ｈ７６２０、Ｈ７６３０、Ｈ７６５０（ともに旭化成ケミカルズ（株）製）等を挙げることができる。

（３）添加剤
本発明における着色層には、バインダー及び顔料以外に、必要に応じて、さらに架橋剤、界面活性剤、フィラー等を添加してもよい。

架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。架橋剤の着色剤中における添加量は、着色層のバインダーあたり５〜５０質量％が好ましく、より好ましくは１０〜４０質量％である。架橋剤の添加量は、５質量％以上であることで良好な架橋効果が得られ、着色層の強度や接着性を高く維持することができ、また５０質量％以下であることで、塗布液のポットライフをより長く維持することができる。

界面活性剤としては、アニオン系やノニオン系等の公知の界面活性剤を利用することができる。界面活性剤の添加量は、０．１〜１５ｍｇ／ｍ²が好ましく、より好ましくは０．５〜５ｍｇ／ｍ²が好ましい。界面活性剤の添加量は、０．１ｍｇ／ｍ²以上であることでハジキの発生が効果的に抑制され、また、１５ｍｇ／ｍ²以下であることで接着性に優れる。

さらに、着色層には、上記の顔料とは別に、シリカ等のフィラーなどを添加してもよい。フィラーの添加量は、着色層のバインダーあたり２０質量％以下が好ましく、より好ましくは１５質量％以下である。フィラーを含むことにより、着色層の強度を高めることができる。また、フィラーの添加量が２０質量％以下であることで、顔料の比率が保てるため、良好な光反射性（反射率）や装飾性が得られる。

（４）着色層の形成方法
着色層の形成方法としては、顔料を含有するポリマーシートをポリエステルフィルムに貼合する方法、ポリエステルフィルム成形時に着色層を共押出しする方法、塗布による方法等がある。このうち、塗布による方法は、簡便でかつ均一性の高い薄膜での形成が可能である点で好ましい。塗布方法としては、例えば、グラビアコーターやバーコーターなどの公知の方法を利用することができる。塗布に用いられる塗布液の溶媒としては、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトンのような有機溶媒でもよい。しかし、環境負荷の観点から、水を溶媒とすることが好ましい。
溶媒は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。

（５）物性
着色層は、白色顔料を含有して白色層（光反射層）として構成されることが好ましい。反射層である場合の５５０ｎｍの光反射率としては、７５％以上であるのが好ましい。反射率が７５％以上であると、太陽電池セルを素通りして発電に使用されなかった太陽光をセルに戻すことができ、発電効率を上げる効果が高い。

白色層（光反射層）の厚みは、１〜２０μｍが好ましく、１〜１０μｍがより好ましく、更に好ましくは１．５〜１０μｍ程度である。膜厚が１μｍ以上である場合、必要な装飾性や反射率が得られやすく、２０μｍ以下であると面状が悪化する場合がある。

−下塗り層−
本発明のポリエステルフィルムには、下塗り層を設けることができる。下塗り層は、例えば、着色層が設けられるときには、着色層とポリエステルフィルムとの間に下塗り層を設けてもよい。下塗り層は、バインダー、架橋剤、界面活性剤等を用いて構成することができる。

下塗り層中に含有するバインダーとしては、ポリエステル、ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリオレフィン等が挙げられる。下塗り層には、バインダー以外にエポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤、アニオン系やノニオン系等の界面活性剤、シリカ等のフィラーなどを添加してもよい。

下塗り層を塗布形成するための方法や用いる塗布液の溶媒には、特に制限はない。
塗布方法としては、例えば、グラビアコーターやバーコーターを利用することができる。前記溶媒は、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトンのような有機溶媒でもよい。溶媒は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。

塗布は、二軸延伸した後のポリエステルフィルムに塗布してもよいし、一軸延伸後のポリエステルフィルムに塗布してもよい。この場合、塗布後に初めの延伸と異なる方向に更に延伸してフィルムとしてもよい。さらに、延伸前のポリエステルフィルムに塗布した後に、２方向に延伸してもよい。
下塗り層の厚みは、０．０５μｍ〜２μｍが好ましく、より好ましくは０．１μｍ〜１．５μｍ程度の範囲が好ましい。膜厚が０．０５μｍ以上であることで必要な接着性が得られやすく、２μｍ以下であることで、面状を良好に維持することができる。

−防汚層（フッ素系樹脂層・ケイ素系樹脂層）−
本発明のポリエステルフィルムには、フッ素系樹脂層及びケイ素系（Ｓｉ系）樹脂層の少なくとも一方を防汚層として設けることが好ましい。フッ素系樹脂層やＳｉ系樹脂層を設けることで、ポリエステル表面の汚れ防止、耐候性向上が図れる。具体的には、特開２００７−３５６９４号公報、特開２００８−２８２９４号公報、ＷＯ２００７／０６３６９８明細書に記載のフッ素樹脂系塗布層を有していることが好ましい。
また、テドラー（ＤｕＰｏｎｔ社製）等のフッ素系樹脂フィルムを張り合わせることも好ましい。

フッ素系樹脂層及びＳｉ系樹脂層の厚みは、各々、１μｍ〜５０μｍの範囲が好ましく、より好ましくは１μｍ〜４０μｍの範囲が好ましく、更に好ましくは１μｍ〜１０μｍである。

［太陽電池モジュール］
本発明の太陽電池モジュールは、本発明のポリエステルフィルムまたは本発明のバックシートを含むことを特徴とする。
本発明の太陽電池モジュールは、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池素子を、太陽光が入射する透明性の基板と既述の本発明のポリエステルフィルム（太陽電池用バックシート）との間に配置して構成されている。基板とポリエステルフィルムとの間は、例えばエチレン−酢酸ビニル共重合体等の樹脂（いわゆる封止材）で封止して構成することができる。

太陽電池モジュール、太陽電池セル、バックシート以外の部材については、例えば、「太陽光発電システム構成材料」（杉本栄一監修、（株）工業調査会、２００８年発行）に詳細に記載されている。

透明性の基板は、太陽光が透過し得る光透過性を有していればよく、光を透過する基材から適宜選択することができる。発電効率の観点からは、光の透過率が高いものほど好ましく、このような基板として、例えば、ガラス基板、アクリル樹脂などの透明樹脂などを好適に用いることができる。

太陽電池素子としては、単結晶シリコン、多結晶シリコン、アモルファスシリコンなどのシリコン系、銅−インジウム−ガリウム−セレン、銅−インジウム−セレン、カドミウム−テルル、ガリウム−砒素などのＩＩＩ−Ｖ族やＩＩ−ＶＩ族化合物半導体系など、各種公知の太陽電池素子を適用することができる。

以下に実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り、適宜、変更することができる。従って、本発明の範囲は以下に示す実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」は質量基準である。

［実施例１］
＜１＞ポリエチレンテレフタレートの合成
−工程（Ａ）−
高純度テレフタル酸４．７トンとエチレングリコール１．８トンとを９０分間かけて混合してスラリーを形成し、３８００ｋｇ／ｈの流量で連続的に第一エステル化反応槽に供給した。次いで、クエン酸がＴｉ金属に配位したクエン酸キレートチタン錯体（「ＶＥＲＴＥＣ ＡＣ−４２０」、ジョンソン・マッセイ社製）のエチレングリコール溶液を連続的に第一エステル化反応槽に供給し、反応槽内温度２５０℃として攪拌しながら平均滞留時間約４．３時間で反応を行なってオリゴマーを得た。この際、クエン酸キレートチタン錯体は、Ｔｉ添加量が元素換算値で９ｐｐｍとなるように連続的に添加した。得られたオリゴマーの酸価は５５０ｅｑ／トンであった。

得られたオリゴマーを第二エステル化反応槽に移送し、反応槽内温度２５０℃・平均滞留時間１．２時間で攪拌して反応させ、酸価が１８０ｅｑ／トンのオリゴマーを得た。第二エステル化反応槽は内部が第１ゾーン〜第３ゾーンまでの３つのゾーンに仕切られており、第２ゾーンから酢酸マグネシウムのエチレングリコール溶液を、Ｍｇ添加量が元素換算値で７５ｐｐｍになるように連続的に供給し、続いて第３ゾーンから、リン酸トリメチルのエチレングリコール溶液を、Ｐ添加量が元素換算値で６５ｐｐｍになるように連続的に供給した。なお、リン酸トリメチルのエチレングリコール溶液は、２５℃のエチレングリコール液に、２５℃のリン酸トリメチル液を加え、２５℃で２時間攪拌することにより調製した（溶液中のリン化合物含有量：３．８質量％）。
以上により、エステル化反応生成物を得た。

−工程（Ｂ）−
工程（Ａ）で得られたエステル化反応生成物を連続的に第一重縮合反応槽に供給した。
次いで、反応温度２７０℃・反応槽内圧力２０ｔｏｒｒ（２．６７×１０^-3ＭＰａ）でエステル化反応生成物を攪拌しながら、平均滞留時間約１．８時間で重縮合（エステル交換反応）させた。

次いで、得られた反応物を、第一重縮合反応槽から第二重縮合反応槽に移送した。その後、反応物を第二重縮合反応槽反応槽において、反応槽内温度２７６℃・反応槽内圧力５ｔｏｒｒ（６．６７×１０^-4ＭＰａ）で攪拌し、滞留時間約１．２時間の条件で反応（エステル交換反応）させた。

次いで、エステル交換反応によって得られた反応物を、第二重縮合反応槽から、更に第三重縮合反応槽に移送し、この反応槽では、反応槽内温度２７８℃、反応槽内圧力１．５ｔｏｒｒ（２．０×１０^-4ＭＰａ）で攪拌しながら、滞留時間１．５時間の条件で反応（エステル交換反応）させ、カルボン酸価：２４ｅｑ／ｔｏｎ、ＩＶ（固有粘度）：０．６３ｄｌ／ｇの反応物（ポリエチレンテレフタレート）を得た。

−工程（Ｃ）−
上記樹脂を１７０℃で５時間乾燥させた。この後、固相重合槽にペレットを移し、固相重合槽に水蒸気２００ｐｐｍを含むＮ₂ガスを、樹脂１ｋｇあたり１Ｎｍ³／ｈｒ流しながら２１０℃で固相重合した。なお、固相重合時間、Ｎ₂ガス中に吹き込むエチレングリコール（ＥＧ）ガス濃度をかえることで、固有粘度０．７８ｄｌ／ｇ、カルボン酸価１２ｅｑ／ｔｏｎ、融点２５５℃ポリエチレンテレフタレート樹脂を得た。
得られたポリエチレンテレフタレート樹脂をポリエチレンテレフタレート１とした。
なお、固相重合時間を長くすることでＡＶは低下し、ＩＶは増加する。また、ＥＧガスを多くすることで、ＡＶを低下できる。なお、ＩＶには影響しない。

＜２＞本発明の樹脂組成物（マスターペレット）の作製
−押出成形（合成工程・フィルム形成工程）−
上記方法で固相重合したポリエチレンテレフタレート１の９０．０質量部に対し、末端封止剤として表１記載のスタバクゾールＰ４００（重量平均分子量２６０００のポリカルボジイミド化合物、ラインケミージャパン製）１０．０質量部を混合し、マスターペレットを調製した。

具体的には、マスターペレットは図１に記載の２軸混練押出機を用いて調製した。即ちホッパーからＰＥＴ樹脂を添加、粉体の末端封止剤はフィーダーを用いホッパーから計量しながら投入し混練した。混練した組成物をストランド状に押出した後、水冷、カッティングし、実施例１のポリエチレンテレフタレート樹脂組成物であるマスターペレットを作成した。
実施例１で用いた２軸混練押出機は、第１のバレル〜第８のバレルをそれぞれ等間隔で設置した。
前記第１のバレル〜第８のバレル内に全長Ｌ＝２３００ｍｍ、直径Ｄ＝４０ｍｍの２軸スクリューを設置した。
前記２軸混練押出機の前記末端封止剤と前記ポリエチレンテレフタレート樹脂が供給されるＣ１バレルを９０℃、Ｃ２バレル温度を１００℃、Ｃ３〜Ｃ５バレル温度を２７０℃、Ｃ６〜Ｃ７バレル温度を２４０℃、Ｃ８バレル温度を２７０℃とした。
なお、各バレルの温度は、各バレルのゾーン長の中央部分において、シリンダー内壁近傍に取り付けた温度センサーにより測定した値である。

−樹脂組成物のペレットの物性測定−
（カルボジイミド分解率）
ポリエチレンテレフタレートを粉砕した粉とポリカルボジイミドの粉を任意の割合で混合した試料の赤外分光測定を行い、２１４０ｃｍ^-1と２９６０ｃｍ^-1のピーク強度からポリエチレンテレフタレート中のポリカルボジイミド量の検量線を作成した。
実施例で作製した樹脂組成物（マスターペレット）を粉砕した試料の赤外分光測定を行い、ポリエチレンテレフタレート中のポリカルボジイミド量を算出し、用いたポリカルボジイミドの量に対する分解率を評価した。得られた結果を下記表１に記載した。

＜３＞ポリエチレンテレフタレートフィルム（２軸延伸フィルム）の製膜
得られた実施例１のポリエチレンテレフタレート樹脂組成物のマスターペレットを含水率１００ｐｐｍ以下に乾燥した後、樹脂組成物全体に対して、ポリカルボジイミドの含有量が０．４質量％になるように、マスターペレットの作製時と同じポリエチレンテレフタレート１を用いて混合しながら押出し、未延伸フィルムを得た。なお、ここでいう封止剤の添加量とはポリエチレンテレフタレート樹脂に対する質量％を指す。なお、押出しには２軸押出し機を用い、窒素気流下、２８０℃で溶融混練し、この溶融体（メルト）をギアポンプ、ろ過器、ダイを通してチルロール上に押出し、厚み２６８５μｍ、幅４８３ｍｍの未延伸フィルムを作製した。
この未延伸フィルムを輻射ヒーターにより膜面温度８５℃程度になるまで加熱したのち、長さ方向に３．４倍、続いてテンターに送り込み膜面温度が１４０℃程度になるまで加熱したのち、垂直方向に４．２倍延伸することで厚み１８８μｍ、幅１１００ｍｍの２軸延伸フィルムを得た。これを実施例１のポリエチレンテレフタレートフィルムとした。

−プロセス評価−
（ガス）
２軸押出し機のダイから発生する煙、臭いを官能評価し、下記の基準にしたがって揮発性を評価した。得られた結果を下記表１に記載した。
〈基準〉
○：煙・臭いの発生はなかった。
△：煙の発生はなかったが、臭いが発生した
×：煙・臭いが発生した。

（膜厚変動）
４時間連続して製膜した際のポリエチレンテレフタレートフィルムの膜厚変動を評価した。得られた結果を下記表１に記載した。
◎：膜厚変動が５％以内
○：膜厚変動が５〜８％
△：膜厚変動が８〜１０％
×：膜厚変動が１０％より大きい

−２軸延伸フィルムの物性測定−
（面状）
得られたポリエチレンテレフタレートフィルムを目視で観察し、下記の基準に従って面状を目視評価した。得られた結果を下記表１に記載した。
〈基準〉
○：皺やブツが認められず面状が良好であった。
△：部分的に若干の皺又はブツが認められた。
×：全面に皺又はブツが認められた。

（耐加水分解性能（ＰＣＴ試験））
得られたポリエチレンテレフタレートフィルムを１２０℃、相対湿度１００％条件で湿熱処理（サーモ処理）をした際、処理前後での引張破断伸度保持率が５０％となった時間を評価した。引張試験はＪＩＳ Ｋ ７１２７に則った。
破断伸度保持率［％］＝（サーモ処理後の破断伸度）／（サーモ処理前の破断伸度）×１００
得られた結果を下記表１に記載した。なお、引張破断伸度保持率が５０％となる時間は、１８０時間以上が実用上必要であり、１９０時間以上であることが好ましく、２００時間以上であることがより好ましい。

（耐熱性）
得られたポリエチレンテレフタレートフィルムを１５０℃で４８時間加熱処理し、耐熱性評価用ポリエチレンテレフタレートフィルムとした。耐熱性評価用ポリエチレンテレフタレートフィルムの最大強度をＳ（ＭＰａ）とし、１８０℃で１２０時間加熱処理した後の最大強度をＴ（ＭＰａ）とした。下記計算式により耐熱性の指標Ｒを算出し、下記基準で評価した。得られた結果を下記表１に記載した。
Ｒ（％）＝Ｓ／Ｔ×１００
◎：Ｒ（％）が８０％以上。
○：Ｒ（％）が６０〜８０％。
×：Ｒ（％）が６０％より小さい。

＜４＞バックシートの作製
実施例１で作製したポリエチレンテレフタレートフィルムを用いて、太陽電池用バックシートを作製した。
まず、実施例１で作製したポリエチレンテレフタレートフィルムの片面に、下記の（ｉ）反射層と（ｉｉ）易接着性層をこの順で塗設した。

（ｉ）反射層（着色層）
下記組成の諸成分を混合し、ダイノミル型分散機により１時間分散処理して顔料分散物を調製した。
<顔料分散物の処方>
・二酸化チタン ・・・３９．９部
（タイペークＲ−７８０−２、石原産業（株）製、固形分１００質量％）
・ポリビニルアルコール ・・・８．０部
（ＰＶＡ−１０５、（株）クラレ製、固形分１０％）
・界面活性剤（デモールＥＰ、花王（株）製、固形分：２５％） ・・・０．５部
・蒸留水 ・・・５１．６部

次いで、得られた顔料分散物を用い、下記組成の諸成分を混合することにより反射層形成用塗布液を調製した。
<反射層形成用塗布液の処方>
・前記の顔料分散物 ・・・７１．４部
・ポリアクリル樹脂水分散液 ・・・１７．１部
（バインダー：ジュリマーＥＴ４１０、日本純薬工業（株）製、固形分：３０質量％）
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル ・・・２．７部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・オキサゾリン化合物（架橋剤） ・・・１．８部
（エポクロスＷＳ−７００、日本触媒（株）製、固形分：２５質量％）
・蒸留水 ・・・７．０部

前記より得られた反射層形成用塗布液を実施例１のポリエチレンテレフタレートフィルムにバーコーターによって塗布し、１８０℃で１分間乾燥して、二酸化チタン塗布量が６．５ｇ／ｍ²の（ｉ）反射層（白色層）を形成した。

（ｉｉ）易接着性層
下記組成の諸成分を混合して易接着性層用塗布液を調製し、これをバインダー塗布量が０．０９ｇ／ｍ²になるように（ｉ）反射層の上に塗布した。その後、１８０℃で１分間乾燥させ、（ｉｉ）易接着性層を形成した。
<易接着性層用塗布液の組成>
・ポリオレフィン樹脂水分散液 ・・・５．２部
（カルボン酸含有バインダー：ケミパールＳ７５Ｎ、三井化学（株）製、固形分：２４質量％）
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル ・・・７．８部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・オキサゾリン化合物 ・・・０．８部
（エポクロスＷＳ−７００、日本触媒（株）製、固形分２５質量％）
・シリカ微粒子水分散物 ・・・２．９部
（アエロジルＯＸ−５０、日本アエロジル（株）製、固形分：１０質量％）
・蒸留水 ・・・８３．３部

次に、ポリエチレンテレフタレートフィルムの（ｉ）反射層及び（ｉｉ）易接着性層が形成されている側と反対側の面に、下記の（ｉｉｉ）下塗り層、（ｉｖ）バリア層、及び（ｖ）防汚層をポリエチレンテレフタレートフィルム側から順次、塗設した。

（ｉｉｉ）下塗り層
下記組成の諸成分を混合して下塗り層用塗布液を調製し、この塗布液をポリエチレンテレフタレートフィルムに塗布し、１８０℃で１分間乾燥させ、下塗り層（乾燥塗設量：約０．１ｇ／ｍ²）を形成した。
<下塗り層用塗布液の組成>
・ポリエステル樹脂 ・・・１．７部
（バイロナールＭＤ−１２００、東洋紡（株）製、固形分：１７質量％）
・ポリエステル樹脂 ・・・３．８部
（スルホン酸含有バインダー：ペスレジンＡ-５２０、高松油脂（株）製、固形分：３０質量％）
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル ・・・１．５部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・カルボジイミド化合物 ・・・１．３部
（カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、日清紡（株）製、固形分：１０質量％）
・蒸留水 ・・・９１．７部

（ｉｖ）バリア層
続いて、形成された下塗り層の表面に下記の蒸着条件にて厚み８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成し、バリア層とした。
<蒸着条件>
・反応ガス混合比（単位：ｓｌｍ）：ヘキサメチルジシロキサン／酸素ガス／ヘリウム＝１／１０／１０
・真空チャンバー内の真空度：５．０×１０^-6ｍｂａｒ
・蒸着チャンバー内の真空度：６．０×１０^-2ｍｂａｒ
・冷却・電極ドラム供給電力：２０ｋＷ
・フィルムの搬送速度 ：８０ｍ／分

（ｖ）防汚層
以下に示すように、第１及び第２防汚層を形成するための塗布液を調製し、前記バリア層の上に第１防汚層用塗布液、第２防汚層用塗布液の順に塗布し、２層構造の防汚層を塗設した。

＜第１防汚層＞
−第１防汚層用塗布液の調製−
下記組成中の成分を混合し、第１防汚層用塗布液を調製した。
<塗布液の組成>
・セラネートＷＳＡ１０７０（ＤＩＣ（株）製） ・・・４５．９部
・オキサゾリン化合物（架橋剤） ・・・７．７部
（エポクロスＷＳ−７００、日本触媒（株）製、固形分：２５質量％）
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル ・・・２．０部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・反射層で用いた顔料分散物 ・・・３３．０部
・蒸留水 ・・・１１．４部

−第１防汚層の形成−
得られた塗布液を、バインダー塗布量が３．０ｇ／ｍ²になるように、バリア層の上に塗布し、１８０℃で１分間乾燥させて第１防汚層を形成した。

−第２防汚層用塗布液の調製−
下記組成中の成分を混合し、第２防汚層用塗布液を調製した。
<塗布液の組成>
・フッ素系バインダー：オブリガード（ＡＧＣコーテック（株）製） ・・・４５．９部
・オキサゾリン化合物 ・・・７．７部
（エポクロスＷＳ−７００、日本触媒（株）製、固形分：２５質量％；架橋剤）
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル ・・・２．０部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・前記反射層用に調製した前記顔料分散物 ・・・３３．０部
・蒸留水 ・・・１１．４部

−第２防汚層の形成−
調製した第２防汚層用塗布液を、バインダー塗布量が２．０ｇ／ｍ²になるように、バリア層上に形成された第１防汚層の上に塗布し、１８０℃で１分間乾燥させて第２防汚層を形成した。

以上のようにして、ポリエチレンテレフタレートフィルムの一方の側に反射層及び易接着層を有し、他方の側に下塗り層、バリア層、及び防汚層を有する実施例１の太陽電池モジュール用バックシートを作製した。

（湿熱経時後の密着性）
得られた実施例１の太陽電池モジュール用バックシートに対して、１２０℃、相対湿度１００％の条件で６０時間保存した後の密着性を、テープ剥離試験によって評価した。テープ剥離試験は、碁盤目に切り込みを塗布層側の表面からポリエステルフィルム表層まで到達するように入れて実施し、下記の基準に従って評価した。結果を下記表１に示す。
○：剥がれ無し。
△：１割未満の剥離が認められた。
×：１割以上の剥離が認められた。

［実施例２〜１９、比較例１〜７］
下記表１に記載の押出機および製造条件で溶融混練した以外は実施例１と同様にして、各実施例および比較例の樹脂組成物（末端封止剤のマスターペレット）を製造した。下記表１中、スタビライザー９０００はＲａｓｃｈｉｇ ＧｍｂＨ社製の重量平均分子量２００００のポリカルボジイミド化合物であり、ＨＭＶ−８ＣＡは日清紡ケミカル（株）製の数平均分子量約３０００のポリカルボジイミド化合物である。また、比較例８および９で用いたＰＢＴは、特開２００２−１９４１８７号公報にＰＢＴ１として記載のポリブチレンテレフタレートフィルムである。
その後、各実施例および比較例の樹脂組成物を末端封止剤のマスターペレットとして用い、この末端封止剤のマスターペレットを希釈した樹脂組成物のペレットを用いた以外は実施例１と同様にして、各実施例および比較例のポリエチレンテレフタレートフィルムを製造した。
得られた各実施例および比較例のポリエチレンテレフタレートフィルムを用いた以外は実施例１と同様にして、各実施例および比較例の太陽電池モジュール用バックシートを作製した。
各実施例および比較例において、実施例１と同様の評価を行った結果を下記表１に記載した。

上記表１からもわかるように、本発明の製造方法で製造された各実施例の樹脂組成物は、カルボジイミド分解率が小さいことがわかった。また、各実施例の樹脂組成物をマスターペレットとして用いて製造された各実施例のポリエチレンテレフタレートフィルムは、耐加水分解性に優れることがわかった。さらに各実施例のポリエチレンテレフタレートフィルムを用いた各実施例の太陽電池モジュール用バックシートは、湿熱経時後も密着性が良好であった。
なお、本発明は以下の効果を奏することに限定されるものでもないが、各実施例の樹脂組成物を末端封止剤のマスターペレットとして用いて各実施例のポリエチレンテレフタレートフィルムを製造すると製膜プロセスにおける汚染も少なく、膜厚変動が少なかった。また、得られた各実施例のポリエチレンテレフタレートフィルムは面状と耐熱性も良好であった。

一方、溶融混練時におけるスクリュー回転数が本発明の上限値を上回り、かつ、バレル最高温度も本発明の上限値を上回るようにして製造した比較例１の樹脂組成物は、カルボジイミド分解率が本発明の上限値を上回っていた。この比較例１の樹脂組成物を末端封止剤のマスターペレットとして用いて製造した比較例１のポリエチレンテレフタレートフィルムは、耐加水分解性に劣ることがわかった。
溶融混練時におけるスクリュー回転数が本発明の上限値を上回るようにして製造した比較例２の樹脂組成物は、カルボジイミド分解率が本発明の上限値を上回っていた。この比較例２の樹脂組成物を末端封止剤のマスターペレットとして用いて製造した比較例２のポリエチレンテレフタレートフィルムは、耐加水分解性に劣ることがわかった。
溶融混練時におけるスクリュー回転数が本発明の下限値を下回るようにして製造した比較例３の樹脂組成物は、カルボジイミド分解率が本発明の上限値を上回っていた。この比較例３の樹脂組成物を末端封止剤のマスターペレットとして用いて製造した比較例３のポリエチレンテレフタレートフィルムは、耐加水分解性に劣ることがわかった。
溶融混練時におけるバレル最高温度が本発明の上限値を上回るようにして製造した比較例４および５の樹脂組成物は、カルボジイミド分解率が本発明の上限値を上回っていた。この比較例４および５の樹脂組成物を末端封止剤のマスターペレットとして用いて製造した比較例４および５のポリエチレンテレフタレートフィルムは、耐加水分解性に劣ることがわかった。
溶融混練時におけるバレル最高温度が本発明の下限値を下回るようにした比較例６では、マスターペレットを作製することができなかった。
本発明の範囲外であるベントを有さない２軸混練機を用いて製造した比較例７の樹脂組成物は、カルボジイミド分解率が本発明の上限値を上回っていた。この比較例７の樹脂組成物を末端封止剤のマスターペレットとして用いて製造した比較例７のポリエチレンテレフタレートフィルムは、耐加水分解性に劣ることがわかった。
本発明の範囲外であるポリブチレンテレフタレートを用いた比較例８および９の樹脂組成物を末端封止剤のマスターペレットとして用いて製造した比較例８および９のポリエチレンテレフタレートフィルムは、耐加水分解性に劣ることがわかった。
さらに、各比較例で製造したポリエチレンテレフタレートフィルムを用いた太陽電池モジュール用バックシートは、いずれも湿熱経時後の密着性に劣ることがわかった。

［太陽電池の作製］
前記のようにして作製した各実施例の太陽電池モジュール用バックシートを用い、特開２００９−１５８９５２号公報の図１に示す構造になるように透明充填剤に貼り合わせ、太陽電池モジュールを作製した。このとき、各実施例の太陽電池モジュール用バックシートの易接着性層が、太陽電池素子を包埋する透明充填剤に接するように貼り付けた。
作製した太陽電池モジュールは、長期にわたって、安定して発電できることが確認された。

１ ホッパー
２ バレル
３ 最下流のバレル

Claims (7)

1. 少なくともポリエチレンテレフタレートとポリカルボジイミドを含む原料組成物を、少なくとも１つのバレル、スクリューおよびベントを有する２軸混練機に投入する工程と、
   前記原料組成物を前記２軸混練機内で溶融混合する工程を含み、
   前記２軸混練機のスクリュー回転数が８０〜１７０ｒｐｍになるように制御し、
   前記２軸混練機のバレルの最高温度（Ｔｍａｘ）が下記式（１）を満たすように制御することを特徴とする樹脂組成物の製造方法。
   式（１）
   Ｔｍ−５℃≦Ｔｍａｘ≦Ｔｍ＋１５℃
   （式（１）中、Ｔｍはポリエチレンテレフタレートの融点（単位：℃）を表し、Ｔｍａｘはバレルの最高温度（単位：℃）を表す。）
2. 前記２軸混練機のスクリュー回転数が８０〜１５０ｒｐｍになるように制御することを特徴とする請求項１に記載の樹脂組成物の製造方法。
3. 前記２軸混練機が前記バレルとして前記原料組成物が投入されるＣ１バレルと、該Ｃ１バレルの下流に配置された少なくとも１つのその他のバレルを含み、
   前記Ｃ１バレルの温度がポリカルボジイミドの融点より１０℃以上低くなるように制御することを特徴とする請求項１または２に記載の樹脂組成物の製造方法。
4. 前記２軸混練機が前記バレルとして前記原料組成物が投入されるＣ１バレルと、該Ｃ１バレルの下流に隣接して配置されたＣ２バレルと、該Ｃ２バレルの下流に隣接して配置されたＣ３バレルを少なくとも含み、
   前記Ｃ３バレル以降のバレルの最低温度（Ｔｍｉｎ）が下記式（２）を満たすことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の樹脂組成物の製造方法。
   式（２）
   Ｔｍ−１５℃≧Ｔｍｉｎ≧Ｔｍ−６５℃
   （式（２）中、Ｔｍはポリエチレンテレフタレートの融点（単位：℃）を表し、Ｔｍｉｎはバレルの最低温度（単位：℃）を表す。）
5. 前記２軸混練機へ投入する時の前記ポリエチレンテレフタレートの含水率が１５０ｐｐｍ以下であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の樹脂組成物の製造方法。
6. 前記２軸混練機へ投入する時の前記ポリエチレンテレフタレートの温度が１６０℃以下であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の樹脂組成物の製造方法。
7. 前記２軸混練機が２つ以上のベントを有することを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の樹脂組成物の製造方法。

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