JP5819968B2 - 容器形成時の圧力上昇のための金型遅延 - Google Patents

Description

（関連出願の相互参照）
この出願は、米国実用新案出願番号13/230,246（2011年9月12出願）の優先権を主張すると共に、米国仮出願番号61/382,123（2010年9月13日出願）の利益を請求する。上述した出願の開示内容の全てを、参照によりここに組み込む。

（技術分野）
本発明は、概ね、液体製品のような製品が充填される容器の金型に関する。より具体的には、本発明は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）容器を吹き付け充填するための金型、及び、これを用いて容器形成時に圧力を上昇させる方法に関する。

この項目では、本発明に関する背景情報を開示するが、必ずしも従来技術ではない。

環境への関心及び他の関心の結果として、プラスチック容器、より具体的にはポリエステル容器、さらに具体的にはポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）容器は、従来ガラス容器に収容されていた非常に多くの製品を収容するために、現在、以前より多く用いられている。消費者と同様に、製造者及び充填者は、ＰＥＴ容器が、軽く、安価であり、再利用可能で、且つ、大量に製造可能であることを認識している。

吹き型プラスチック容器は、非常に多くの製品を収容するものとして一般的になっている。ＰＥＴは、結晶化可能なポリマーであり、このことは、非晶質型又は半晶質型になることも可能であることを意味している。ＰＥＴ容器がその材料特性を維持する能力は、ＰＥＴ容器の結晶型比率に関連し、ＰＥＴ容器の「結晶化度」としても知られている。以下の方程式は、体積分率としての結晶化度の比率を定義する。

上記式において、ρは、ＰＥＴ材料の密度、ρ_aは、純非晶質ＰＥＴ材料の密度（１．３３３ｇ／ｃｃ）及びρ_cは、純結晶材料の密度（１．４５５ｇ／ｃｃ）を表す。

容器の製造者は、機械的方法及び熱的方法を利用して、容器のＰＥＴポリマー結晶化度を向上させる。機械的方法には、非晶質材料の配向処理が含まれ、これにより、歪み硬化を達成する。この方法は、一般に、注入成形されたＰＥＴ予備成形物を縦軸に沿って遅延させる工程と、ＰＥＴ予備成形物を横軸又は放射軸に沿って拡張させる工程とを含み、これによりＰＥＴ容器を形成する。この組み合わせにより、製造者が定義した容器の分子構造の２軸配向が進められる。ＰＥＴ容器の製造者は、近年、容器の側壁における結晶化度が約２０％のＰＥＴ容器を製造する機械的方法を用いている。

熱的処理には、材料（非晶質又は半晶質のいずれか）を加熱し、結晶成長を促進させる処理が含まれる。非晶質材料において、ＰＥＴ材料の熱的処理により、光の透過を妨げる球顆状形態が得られる。言い換えると、得られた結晶性材料は、不透明であり、それゆえに、通常好ましくない。機械的処理の後に行われる熱的処理により、２軸分子配向を有する容器の一部に、より高い結晶化度及び優れた透明度が得られる。定方位ＰＥＴ容器の熱処理は、ヒートセットとして知られており、典型的には、約２５０°Ｆ〜３５０°Ｆ（約１２１℃〜１７７℃）の温度に加熱した金型に対して、ＰＥＴ予備成形物をブロー成形する処理と、膨張した容器を、加熱した金型に約２秒〜５秒間保持する処理とが含まれる。約１８５°Ｆ（８５℃）で加熱充填されるＰＥＴジュースボトルの製造者は、近年、全体の結晶化度が約２５％〜３５％の範囲であるＰＥＴボトルを製造するために、ヒートセットを用いている。

この項目では、本発明の概要を提供するが、その全範囲又はその特徴の全てを包括的に開示するものではない。

本発明の本質により、容器を流体成形する方法を提供する。この方法は、プラスチック予備成形物を型穴に配置する工程を含み、この型穴は、第１の構造及び第１の容積を定義する。この方法はさらに、第１の流体圧力でプラスチック予備成形物内に流体を注入し、プラスチック予備成形物を拡張型にする工程を含む。この方法は、第２の容積が第１の容積よりも小さい第２の構造になるように、型穴を動かすことによって、プラスチック予備成形物内を、第１の流体圧力よりも高い第２の流体圧力にする工程を含む。

さらに、ここに提供した実施形態から、適用領域が明らかになるだろう。この概要における実施形態及び特定の実施例は、単に説明の目的で示されたものであり、本発明の範囲を限定することを意図するものではない。

ここに示した図面は、単に選択された実施形態の説明の目的のためのものであり、実施可能なものの全てを示したものではなく、また、本発明の範囲を制限することを意図していない。
従来の方法により成形した容器内の流体圧力に関する、圧力対時間を表すグラフである。 本発明の特徴的構成により成形した容器内の流体圧力に関する、圧力対時間を表すグラフである。

対応する参照番号は、図面の種々の図形を通して対応する部分を示す。

ここで、実施形態例を、図面を参照してより詳細に説明する。実施形態例を提供することによって、本発明の目的が、当業者に実施及び完全に理解されるだろう。非常に多くの具体的な詳細を、具体的な構成要素、装置及び方法の実施例のように示し、本発明の実施形態の十分な理解を提供する。具体的な詳細が採用されなくてもよく、実施形態例が多くの異なる形態で具現化されてもよく、かつ、本発明の範囲を限定すると解釈されるべきではないことは、当業者に明白である。

ここで用いられる専門用語は、特に実施形態例の説明の目的で使用されており、発明を限定することを意味するものではない。ここで使用する場合、単数形（“ａ”、“ａｎ”、及び、“ｔｈｅ”）は、文脈により明確に示されない限り、複数形も同様に含むことも示している。用語「含む」、「含んでいる」、「含有している」、及び、「有している」は、包括的であり、それゆえに、記載した特徴点、特性、工程、処理、要素、及び／又は、構成要素の存在を特定する。しかしながら、１以上の他の特徴点、特性、工程、処理、要素、構成要素、及び／又はそのグループの存在又は追加を除外するものではない。ここに記載した方法の工程、処理、及び、操作は、動作の指示として特に確認されていない限り、議論した又は説明した特定の順序における性能が、必然的に要求されていると解釈されない。また、追加工程又は代替工程を採用できることが理解される。

要素又は層が、他の要素又は層に「接触した」、「結合した」、「接続した」、又は、「連結した」のように引用されたとき、他の要素若しくは層に、直接、接触した、結合した、接続した、若しくは連結していてもよく、又は、介在する要素又は層が存在してもよい。これに対して、要素が、他の要素又は層に「直接接触した」、「直接結合した」、「直接接続した」若しくは「直接連結した」のように引用されたとき、介在する要素又は層は存在しない。要素間関係を説明するために用いられる他の用語は、同様に判断する（例えば、「間」対「ちょうど間」、「隣接する」対「直接隣接する」等）。ここで使用する場合、用語「及び／又は」は、関連して挙示された項目の１つ以上の組み合わせのいずれか及び全てを含む。

ここで、第１、第２、第３等の用語は、種々の要素、構成要素、領域、層及び／若しくは部分、これらの要素、構成要素、領域、層、並びに／又は部分を説明するために用いられ得るが、これらの用語に限定されない。これらの用語は、１つの要素、構成要素、領域、層、又は部分を、他の領域、層、又は部分と区別するためにのみ用いられる。ここで使用する限り、「第１」、「第２」及び他の数を表す用語のような用語は、文脈において明白に示さない限り、配列又は順序を意味するものではない。それゆえに、以下で議論される第１の要素、構成要素、領域、層、又は部分を、実施形態例の教示から離れることなく、第２の要素、構成要素、領域、層、又は部分と称することもできる。

ここで、「内部」、「外部」、「直下」、「下」、「より下」、「上」、「より上」等のような、空間に関する用語は、図面に示された１つの要素又は形状と、他の要素又は形状との関係の説明を容易にするために用いられる。空間に関する用語は、使用又は操作される装置の、図面に示された方向に加えて、様々な方向を包含することを意図している。例えば、他の要素又は形状の「下」又は「直下」として説明された要素は、図面に示された装置を回転させたとき、他の要素又は形状の「上」に位置する。それゆえに、用語「下」の例には、上及び下の方向の両方が含まれ得る。装置は、別の方法で配置されてもよく（９０℃回転した方向又は他の方向）、空間に関する記述子が相応に解釈される。

本発明は、容器成型の成形圧を上昇させる吹き型装置及びこれを用いた方法を提供する。本発明の吹き型設計及び方法は、従来の金型及び方法とは異なり、成形される容器内の流体圧力を上昇させ、生産性を向上させる。

ここに詳細を議論するように、本発明の金型の形状及び形成される容器は、多くの変形例のいずれか１つとして形成される。限定されない例として、本発明の金型は、１以上の複数の容器を含むように構成されてもよい。また、本発明の金型は、飲料、食物、若しくは他の加温充填型材料、冷温充填型材料、防腐剤、炭酸ガス、又は、空気のような、流体及び商品の数に関連して用いられてもよい。

金型の大きさ及び正確な形状は、容器の大きさ及び要求される操作パラメータに依存することが、十分に理解されるべきである。それゆえに、ここに記載した設計に変形例が存在し得ることが認識されるべきである。ある実施形態によれば、パネル、突出部、溝、くぼみのような、減圧吸収形状又は領域を有する容器に用いるために、金型が様々な形状を含むことができることもまた、認識されるべきである。

本発明は、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ＰＰ、ポリエチレン、又は、吹き型に注入可能な他の熱可塑性樹脂のような、一体形成型のプラスチック容器の形成に関する。一般に、成形後のこれらの容器は、終端部を形成する円筒型側面を有する上部を含む体部を定義する。終端部と拡張されたその下部とに一体形成された部分は、肩部である。肩部は、終端部と側壁部との間に融合し、移行部を形成する。側壁部は、肩部から底を有する底部まで、下向きに拡張する。ある実施形態において、上側の移行部は、肩部と側壁部との間の移行部として定義される。ある実施形態において、下側の移行部は、底部と側壁部との間の移行部として定義される。

例示としての容器は、首部を有していてもよい。首部は、非常に高さが低い、つまり、終端部から短く拡張されたものでもよく、又は、高さが高い、つまり、終端部から肩部まで拡張されたものでもよい。上部は開口部を定義することができる。容器を、液体容器及び食品容器として示しているが、側壁及び開口部のような種々の形状を有する容器を、本発明の本質に従って形成できることが、理解されるべきである。

プラスチック容器の終端部は、ねじ山、低いシーリング***、及び、支持リングを有するねじ領域を含んでいてもよい。ねじ領域は、同様のねじ蓋又はキャップ（図示せず）を取り付けるための手段を提供する。変形例として、例えば、圧入キャップ、締め入れキャップ、熱誘導密封、又は、容器を封止する他の手段のような、プラスチック容器の終端部に連結される、他の適切な装置を含み得る。したがって、蓋又はキャップ（図示せず）を、好ましくは、プラスチック容器の密封を提供するために、終端部に連結する。蓋又はキャップ（図示せず）は、好ましくは、封止部材の生産のための公知のプラスチック又は金属材料であり、後に施される熱処理に適しており、又は、商品により要求される圧力、若しくは、容器の充填処理に耐えるものである。

容器は、本発明の本質に従って、形成することができる。容器の予備成形物は、製造の種々の段階を通して及び製造の種々の段階において、予備成形物を運搬又は方向づけるために用いられる、支持リングを含んでいる。例えば、予備成形物は支持リングによって運搬されてもよく、支持リングは、型穴内における予備成形物の位置決めを補助するために用いてもよいし、又は、支持リングは、一旦成形された容器中間体を運搬するために用いてもよい。始めに、予備成形物を型穴内に配置して、支持リングを型穴の上部端に捕捉させる。通常、型穴は、吹き成形容器の望ましい外形に対応する内部表面を有する。より具体的には、本発明における型穴は、体部形成領域、任意のモイル(moil)形成領域、及び、任意の開口部形成領域を定義する。一旦、合成構造（以下、容器中間体と称する）が形成されると、モイル形成領域によって生成された、いくつかのモイルは切断及び廃棄される。モイル形成領域及び／又は開口部形成領域の使用が、全ての形成方法において必須ではないことは理解されるべきである。

一実施例において、装置は、約１９０°F〜２５０°F（約８８℃〜１２１℃）（ＰＥＴの場合。選択した材料に従って、他の材料では他の範囲）の間の温度に加熱された予備成形物を型穴内に配置する。型穴を、約２５０°Ｆ〜３５０°Ｆ（約１２１℃〜１７７℃）の間の温度（又は、樹脂、処理、及び所望する最終製品に依存してより低い若しくはより高い温度）に加熱されてもよい。伸縮するロッドが予備成形物を拡張する一方、３００ＰＳＩ〜６００ＰＳＩ（２．０７ＭＰａ〜４．１４ＭＰａ）の間の圧力を有する流体は、予備成形物の軸方向における拡張と、円周方向又は輪状方向における拡張とを補助する。これにより、材料を実質的に型穴形状に固め、さらに、材料を一般的には軸方向に垂直な方向に分子配向させ、それゆえに容器中間体の多くにおいて、材料の２軸分子配向が規定される。型穴から容器中間体を除去する約１〜５秒前の間、加圧した空気により、ほとんどの二軸分子配向した材料を型穴に対して保持する。この方法は、ヒートセッティングとして知られており、高温の製品を充填することに適した、耐熱性容器が得られる。

ある実施形態において、予備成形物を、その最終形状へと促すために、加圧した液体を予備成形物に注入することができる。所望する最終形状を得るために、流体圧力は、慣習的には、予備成形物を型穴の全ての部分へと促すために十分高く選択される必要がある。従来より、形成される容器及び望ましい形状の複雑さに依存して、高い流体圧力が必要とされる。しかしながら、このような高い流体圧力を得るためには、ポンプや必要な機械において、費用の増大が要求され得る。

しかしながら、本発明の本質によれば、高い流体圧力を、金型の機械的作動を通して達成することができる。つまり、本発明の本質によれば、液体充填及び形成処理の間、型穴内の容積を増大させるために、底部構造のような金型の一部を、収縮させること、又は、予備成形物から離れるように拡張させることができる。容器を形成するとき、容器内の圧力は、形成する流体の流体圧力に応じて高まり始める。容器の膨張処理の終了間際（水撃又は油圧衝撃により圧力の急上昇が頂点に達する可能性がある）に、型穴の出口から流体を密封すると同時に、底部構造又は他の金型部分を、型穴の容積を減少させるように作動させることができる。金型が収縮位置から圧縮まで移動することによる、型穴の容積変位（例えば、減少）は、型穴内の予備成形容器内の流体圧力を上昇させる。このように、予備成形容器内の流体圧力は、型穴の減少する容積変位により、機械的に上昇する。それにより、流体ポンプの能力のみにより達成する場合よりも実質的に高い、型穴内流体圧力が得られる。言い換えると、本発明の本質によれば、流体成形圧力を低下させることなく、型穴内に流体を噴出させるために用いる流体ポンプの大きさを縮小し、費用を抑えることができる。これらの流体成形圧力は、型穴の機械的容積変位により、依然として達成される。本発明は、形成圧力及び能力を犠牲にすることなく、装置購入費用の抑制を提供する。

図１及び２のグラフに示すように、本発明の本質を採用することにより、流体圧力の上昇がもたらされる。限定されない実施例として、本発明における最終流体圧力（図２）は、押し上げ(push-up)又は過衝撃(overstroke)技術を採用していない技術と比較して、約１２０ｐｓｉより高いことが示されている。しかしながら、ある実施形態においては、通常図２の差Ａより示される、流体注入の完了から金型封入の開始までの時間を、最小にすることが望ましいことを、認識すべきである。ある実施形態においては、この時間差Ａが、約２秒未満であることが示され、また、いくつかの実施例においては、図２に示すように、この時間差Ａが約０．３秒未満であってもよい。時間差Ａは、ある実施形態において、水撃スパイク(water hammer spike)の頂点から、金型押し上げ又は過衝撃の頂点までの測定により得られる。

ある実施形態において、予備成形体又は容器内の所望の高い流体圧力を得るために、底部構造は、約１０ｍｍ〜約１５ｍｍ移動できることが見出された。この範囲よりも小さい及び大きい移動範囲も、様々な容器設計により可能ではあるが、例として、６４ｏｚの円形容器においては、１０ｍｍ〜１５ｍｍの移動範囲により、本発明の利点が達成される。この点について、底部構造の移動により、約０．１４％の容積が減少する。しかしながら、この容積減少は、約０．１％〜約５％の間で変動し得る。多くの場合、移動距離及び持続時間は、得られる容器の質に直接影響する。ある実施形態において、底部構造を、底部が完全に形成されて冷却される前に操作するか、又は、所望の形状が形成されないように操作する。この操作を、容器成形完了が９０％を超え、１００％未満の時に行う。ある実施形態において、この操作により、約４０ｂａｒの最終圧力、又は、約２０ｂａｒ〜約８０ｂａｒの範囲内の最終圧力が得られる。底部構造操作の開始から終了までの底部構造移動の持続時間は、約０．０２〜０．２秒以内、又は、特に約０．０７５秒であってもよい。

本発明のある実施形態において、容器を流体成形する方法は、（ａ）プラスチック予備成形物を型穴に配置する工程と、（ｂ）型穴を閉じて密封する（及びブローノズルする）ことによって、型穴の底部が第１の位置にある、型穴の第１の構造及び第１の容積を定義する工程と、（ｃ）第１の流体圧力によりプラスチック予備成形物内に流体を注入し、プラスチック予備成形物を型穴に対して拡張した形状にする工程と、（ｄ）型穴の底部を移動させ、型穴の第２の構造及び第２の容積を定義する工程と、を包含してもよい。第２の容積は、第１の容積よりも小さく、第１の流体圧力よりも高い、プラスチック予備成形物内の第２の流体圧力により得られる。ある実施形態において、圧縮位置に型穴の底部を移動させる工程は、型穴の底部を圧縮位置に機械的に移動させ、型穴を第１の容積から第２の容積へと変化させる工程を含む。ある実施形態において、型穴の底部を圧縮位置に移動させる工程は、第１の流体圧力によりプラスチック予備成形物内に流体を注入し、プラスチック予備成形物を型穴に対して拡張した形状にする工程の後に行う。ある実施形態において、型穴の底部を圧縮位置に移動させる工程は、プラスチック予備成形物内に液体を注入してから、所定の時間経過した時点で行う。この所定の時間は、約２秒未満、又は、約０．３秒未満であってもよい。ある実施形態において、第２の容積は、第１の容積よりも約０．１％〜約５％小さくてもよい。

本実施形態の上記説明は、例示及び説明のために提供した。本発明を網羅すること又は限定することを意図していない。特定の実施形態の個々の要素又は特徴は、通常、適用可能であれば、特定の実施形態に限定されず、交換可能であり、特に指示又は説明していなくても、選択した実施形態内で使用可能である。同様の方法もまた、他の方法に変更し得る。このような変形例は、本発明から離れるとみなすことなく、全てのそのような修正は、本発明の範疇に含まれることを意図する。

Claims (22)

1. プラスチック予備成形物を、第１の構造及び第１の容積を定義する型穴に配置する配置工程と、
   第１の流体圧力において上記プラスチック予備成形物内に流体を注入することによって、上記プラスチック予備成形物の形状を拡張させる注入工程と、
   注入された上記流体は液体であり、上記液体が流出しないように密封するとともに、上記型穴を、第２の構造、及び、上記第１の容積よりも小さい第２の容積になるように作動して、上記型穴の容積を減少させることによって、上記プラスチック予備成形物内を、上記第１の流体圧力よりも高い第２の流体圧力にする作動工程と
   を包含する、容器を流体成形する方法。
2. 上記第２の構造及び上記第２の容積になるように、上記型穴を作動する上記作動工程は、
   上記型穴の底部を、収縮位置から圧縮位置まで移動させることによって、上記型穴を上記第１の容積から上記第２の容積へと変化させ、その移動により上記プラスチック予備成形物に圧縮力を付加することを含む、請求項１に記載の方法。
3. 上記第２の構造及び上記第２の容積になるように、上記型穴を作動する上記作動工程は、
   上記型穴を密封することによって、上記流体が上記型穴から流出することを抑制すること、及び
   上記型穴の底部を、収縮位置から圧縮位置に移動させることによって、上記型穴を上記第１の容積から上記第２の容積へと変化させること
   を含む、請求項１に記載の方法。
4. 上記第２の構造及び上記第２の容積になるように、上記型穴を作動する上記作動工程は、
   上記型穴の底部を、機械的に圧縮位置へと作動することによって、上記型穴を上記第１の容積から上記第２の容積へと変化させることを含む、請求項１に記載の方法。
5. 上記第２の構造及び上記第２の容積になるように、上記型穴を作動する上記作動工程は、上記第１の流体圧力において上記プラスチック予備成形物内に上記流体を注入することによって、上記プラスチック予備成形物の形状を拡張させる上記注入工程の後に行われる、請求項１に記載の方法。
6. 上記第２の構造及び上記第２の容積になるように、上記型穴を作動する上記作動工程を、上記第１の流体圧力において上記プラスチック予備成形物内に上記流体を注入する上記注入工程の所定時間後に行い、
   上記所定時間は２秒未満である、請求項１に記載の方法。
7. 上記所定時間は０．３秒未満である、請求項６に記載の方法。
8. 上記第２の容積は、上記第１の容積よりも０．１％〜５％小さい、請求項１に記載の方法。
9. 上記第２の構造及び上記第２の容積になるように、上記型穴を作動する上記作動工程を、０．０２秒から０．２秒までの持続時間内に行う、請求項１に記載の方法。
10. 上記第２の構造及び上記第２の容積になるように、上記型穴を作動する上記作動工程を、０．０７５秒の持続時間内に行う、請求項１に記載の方法。
11. 上記第１の流体圧力において上記プラスチック予備成形物内に流体を注入することによって、上記プラスチック予備成形物の形状を拡張させる注入工程は、
    上記第１の流体圧力において、上記プラスチック予備成形物内に上記流体を注入することによって、上記型穴の容積の９９％未満の容積を有する形状に、上記プラスチック予備成形物の形状を拡張させることを含む、請求項１に記載の方法。
12. 上記第１の流体圧力において上記プラスチック予備成形物内に流体を注入することによって、上記プラスチック予備成形物の形状を拡張させる注入工程は、
    上記第１の流体圧力において、上記プラスチック予備成形物内に上記流体を注入することによって、上記型穴の容積の９０％を超える容積であり、９９％未満の容積を有する形状に、上記プラスチック予備成形物の形状を拡張させることを含む、請求項１に記載の方法。
13. プラスチック予備成形物を型穴に配置する配置工程と、
    上記型穴の底部が第１の位置である、第１の構造及び第１の容積を定義する上記型穴を閉じて密封する工程と、
    第１の流体圧力により上記プラスチック予備成形物内に流体を注入し、上記プラスチック予備成形物の形状を、上記型穴に対して拡張させる注入工程と、
    上記型穴の上記底部を圧縮位置に移動させることによって、上記型穴の第２の構造及び第２の容積を定義する移動工程と、を包含し、
    上記第２の容積は、第１の容積よりも小さく、注入された上記流体は液体であり、上記液体が流出しないように密封するとともに、上記型穴の容積を減少させることにより、上記第１の流体圧力よりも高い、上記プラスチック予備成形物内の第２の流体圧力を得る、容器を流体成形する方法。
14. 上記型穴の上記底部を上記圧縮位置に移動させる上記移動工程は、
    上記型穴の上記底部を上記圧縮位置に機械的に移動させることによって、上記第１の容積から上記第２の容積に上記型穴を変化させることを含む、請求項１３に記載の方法。
15. 上記型穴の上記底部を上記圧縮位置に移動させる上記移動工程を、上記第１の流体圧力において上記プラスチック予備成形物内に上記流体を注入し、上記プラスチック予備成形物の形状を、上記型穴に対して拡張させる上記注入工程の後に行う、請求項１３に記載の方法。
16. 上記型穴の上記底部を上記圧縮位置に移動させる上記移動工程を、上記第１の流体圧力において上記プラスチック予備成形物内に上記流体を注入する上記注入工程の所定時間後に行い、
    上記所定時間は２秒未満である、請求項１３に記載の方法。
17. 上記所定時間は、０．３秒未満である、請求項１６に記載の方法。
18. 上記第２の容積は、上記第１の容積よりも０．１％〜５％少ない、請求項１３に記載の方法。
19. 上記型穴の上記底部を上記圧縮位置に移動させる上記移動工程を、０．０２秒〜０．２秒の持続時間内に行う、請求項１３に記載の方法。
20. 上記型穴の上記底部を上記圧縮位置に移動させる上記移動工程を、０．０７５秒の持続時間内に行う、請求項１３に記載の方法。
21. 上記第１の流体圧力により上記プラスチック予備成形物内に流体を注入することによって、上記プラスチック予備成形物の形状を拡張させる上記注入工程は、
    上記第１の流体圧力により、上記プラスチック予備成形物内に上記流体を注入して、上記型穴の容積の９９％未満の容積を有する形状に、上記プラスチック予備成形物の形状を拡張させることを含む、請求項１３に記載の方法。
22. 上記第１の流体圧力において上記プラスチック予備成形物内に流体を注入することによって、上記プラスチック予備成形物の形状を拡張させる上記注入工程は、
    上記第１の流体圧力において、上記プラスチック予備成形物内に上記流体を注入して、上記型穴の容積の９０％を超える容積であり、９９％未満の容積を有する形状に、上記プラスチック予備成形物の形状を拡張させることを含む、請求項１３に記載の方法。
    
    

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