JP5740817B2

JP5740817B2 - 高電圧キャブタイヤケーブル

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Publication number: JP5740817B2
Application number: JP2010029299A
Authority: JP
Inventors: 正美反町; 孔亮中村; 毅義滝; 吉田　浩隆; 吉田　　浩隆
Original assignee: Hitachi Metals Ltd
Current assignee: Hitachi Metals Ltd
Priority date: 2010-02-12
Filing date: 2010-02-12
Publication date: 2015-07-01
Anticipated expiration: 2030-02-12
Also published as: US20110200289A1; JP2011165575A; CN102163475A; US8532453B2; CN102163475B

Description

本発明は、移動機器の電源供給用に使用される高電圧キャブタイヤケーブルに係り、特に、電力線芯と他の線芯を内層シースで被覆する際に、これらの接着性を改良した高電圧キャブタイヤケーブルに関するものである。

高電圧キャブタイヤケーブルは、複数の電力線芯と、他の線芯を撚り合わせ、この外周に内層シースを被覆した後、外層シースを被覆して形成される。電力線芯に撚り合わされる他の線芯としては、複数の接地線芯の他に、最近では通信制御のための光ファイバユニットが撚り合わされる。

電力線芯は、導体上に絶縁体を設けて形成されるが、電気特性安定のため、導体上並びに絶縁体上に導電層（半導電性層）がそれぞれ設けられて形成される。各導電層は、キャブタイヤケーブルの種類、使用電圧によって異なるが、半導電性布テープや押出タイプの半導電性ゴム・プラスチックが使用されている。

この高電圧キャブタイヤケーブルは、クレーンやエレベータなどの移動機器への電力供給用に使用され、繰り返し屈曲や捻回、プーリやリールでのしごき・摩擦等を受ける厳しい環境で使用される。

したがって、電力線芯の導体上に設けられる半導電性層（内部半導電性層：以下内導という）と絶縁体とは、キャブタイヤケーブルを使用する上で強固に接着していることが望ましく、一般的には同系統の材料であれば問題ない。内導はスフの基布に導電性ブチルゴムを塗布したテープを巻く方式や半導電性ＥＰゴム（エチレンプロピレンゴム）、半導電性ブチルゴムを押出す方式により形成されている。

一方、電力線芯の絶縁体上に施される半導電性層（外部半導電性層：以下外導と呼ぶ）は、使用時の電気特性や端末施工性を考慮し、適度な接着性と剥離性（フリーストリップ性と呼ばれる）が要求されることからテープ方式でなく押出タイプのものが使用されている。

この外導の半導電性層のベース樹脂組成物として、特許文献１では、ニトリルゴム（ＮＢＲ）を使用することが提案されている。

また、電力線芯と同時に、他の線芯として、接地線芯や光ファイバユニットを撚り合わせる構造では、接地線芯の被覆材料も接地抵抗を低減するため、外導と同一材料、つまりＮＢＲベースの導電性材料が使用されている。さらに、光ファイバユニットのシースは、特性を維持するために必要な材質のものが適宜選択されている。

一方、電力線芯、接地線芯や光ファイバユニットを撚り合わせたコアを被覆する内・外層シース材料は、一般的に耐摩耗性、耐油性、高硬度等の特性を兼ね備えるため、クロロプレンゴム（ＣＲ）、塩素化ポリエチレン（ＣＭ）、クロロスルフォン化ポリエチレン（ＣＳＭ）などのベース材料が用いられている。

特開平６−５２７２８号公報

しかしながら、これらシースのベース材料は、電力線芯、接地線芯や光ファイバユニットに施されたＮＢＲ等の材料との親和性が劣り、内層シースとの接着性（密着性）が期待できない問題がある。

上述のようにキャブタイヤケーブルは、使用時に繰り返し屈曲や捻回、プーリやリールでのしごき・摩擦等を受けることにより、ケーブル内の各線芯が徐々に動き、各線芯の撚りが戻る（業界用語で“笑う”と言う。）動きをする結果、ケーブル全体がヘビのようにうねってしまい、きちんとリールに収まらないなどの不具合が発生するようになる。更にうねりの程度が過酷な場合（著しい場合）、導体が断線に至る恐れも出てくる。

また、逆に外導材料と内層シース材料の接着が良すぎる場合は、両者が強固に接着（密着）する結果、接地線芯や光ファイバユニットは大きな問題はないが、電力線芯の場合は、端末施工時に外導から剥離することが難しい、あるいは何とか剥離できても表面の平滑性が得られなくなり電気的な問題が発生する。

そこで、本発明の目的は、上記課題を解決し、電力線芯と、接地線芯や光ファイバユニットからなる他の線芯を撚り合わせた外周に、押し出し被覆した内層シースが、接地線芯と光ファイバユニットのみと適度に接着（密着）できるようにした高電圧キャブタイヤケーブルを提供することにある。

上記目的を達成するために請求項１の発明は、銅導体の周囲に順次、内部半導電層、絶縁体、外部半導電層を形成してなる電力線芯と他の線芯とを複数本撚り合わせ、その外周に内層シースと外層シースを順次形成してなる高電圧キャブタイヤケーブルにおいて、前記他の線芯と前記内層シースとの接着性を前記電力線芯と前記内層シースとの接着性よりも強固にし、前記電力線芯の外部半導電層の材料にＮＢＲベース材料を用い、他の線芯としての接地線芯の導電性の被覆層の材料に塩素系ポリマーを用い、他の線芯としての光ファイバユニットの外層シース外周のテープ巻きに片面ゴム引きした布テープを用い、前記内層シースに塩素系ポリマーを用いたことを特徴とする高電圧キャブタイヤケーブルである。

請求項２の発明は、前記塩素系ポリマーが、塩素化ポリエチレン（ＣＭ）、クロロスルフォン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）のいずれかからなる請求項１に記載の高電圧キャブタイヤケーブルである。

請求項３の発明は、銅導体の周囲に順次、内部半導電層、絶縁体、外部半導電層を形成してなる電力線芯と他の線芯とを複数本撚り合わせ、その外周に内層シースと外層シースを順次形成してなる高電圧キャブタイヤケーブルにおいて、前記他の線芯と前記内層シースとが直接接し、前記電力線心と前記内層シースとが直接接しており、前記他の線芯と前記内層シースとの接着性を前記電力線芯と前記内層シースとの接着性よりも強固にし、前記撚り合わせた電力線芯同士の隙間に前記他の線芯を収納してなることを特徴とする高電圧キャブタイヤケーブルである。

請求項４の発明は、前記他の線芯が、接地線芯および光ファイバユニットである請求項３記載の高電圧キャブタイヤケーブル。

請求項５の発明は、前記電力線芯の外部半導電層の材料にＮＢＲベース材料を用い、前記他の線芯としての接地線芯の導電性の被覆層の材料に塩素系ポリマーを用い、前記他の線芯としての光ファイバユニットの外層シース外周のテープ巻きに片面ゴム引きした布テープを用い、前記内層シースに塩素系ポリマーを用いる請求項４に記載の高電圧キャブタイヤケーブルである。

請求項６の発明は、前記塩素系ポリマーが、塩素化ポリエチレン（ＣＭ）、クロロスルフォン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）のいずれかからなる請求項５に記載の高電圧キャブタイヤケーブルである。

本発明によれば、電力線芯と、接地線芯や光ファイバユニットからなる他の線芯を撚り合わせた外周に押出し被覆した内層シースが、接地線芯と光ファイバユニットのみと適度に接着（密着）できるような構造とすることにより、端末施工時に電力線芯からは内層シースを比較的容易に剥離できると共に、ケーブル使用時には繰り返し屈曲や捻回、プーリやリールでのしごき・摩擦等を受けても接地線芯や光ファイバユニットとは強固に接着しているため、うねり難い高電圧キャブタイヤケーブルとすることができるという優れた効果を発揮するものである。

本発明の高電圧キャブタイヤケーブルの構造を示す断面図である。

以下、本発明の好適な一実施の形態を添付図面に基づいて詳述する。

先ず、図１により本発明の高電圧キャブタイヤケーブルの構造を説明する。

図１において、高電圧キャブタイヤケーブル１０は、複数の電力線芯２０と、他の線芯としての接地線芯２５と光ファイバユニット３０とを、撚り合わせ、この外周に内層シース１１を被覆した後、補強層１２として埋め込み編組が設けられ、その外周に外層シース１３を被覆して形成される。

電力線芯２０は、銅導体２１の周囲に、エチレンプロピレンゴム（ＥＰゴム）ベースに導電性材（カーボンブラック）を加えた半導電層からなる内導２２、ＥＰゴム絶縁体２３、ＮＢＲベースに導電性材（カーボンブラック）を加えた半導電層からなる外導２４を順次（又は複数同時に）押出し被覆・加硫して形成される。

接地線芯２５は、銅導体２６の周囲に、導電性塩素系ポリマーに導電性材（カーボンブラック）を加えた導電性の被覆層２７を押出し被覆・加硫して形成される。

光ファイバユニット３０は、抗張力鋼線３１の周囲に光ファイバ３２を撚り合わせ、その外周に、ベースにクロロプレンゴム（ＣＲ）を使用した材料からなる外層シース３３を押出し被覆後、テープ巻き３４を施し、これを加硫して形成される。

この電力線芯２０を３本を撚り合わせると共に電力線芯２０の隙間に、接地線芯２５を２本と光ファイバユニット３０を１本とを、収納した構造となるように一緒に撚り合わせる。この外周に塩素系ポリマーからなる内層シース１１を押し出し被覆後、その外周に、補強層１２として埋め込み編組を施し、その外周に外層シース１３を被覆することにより、高電圧キャブタイヤケーブル１０が製造される。

本発明は、接地線芯２５や光ファイバユニット３０が各電力線芯２０間に配置される構造を利用して、電力線芯２０以外の接地線芯２５や光ファイバユニット３０に内層シース１１との強固な接着性を持たせることにより、電力線芯２０において端末加工性を維持しつつ、電力線芯２０、接地線芯２５、光ファイバユニット３０からなる撚り線全体の撚り戻りを防止することができるようにしたものである。

なお、本発明においては、接地線芯２５を２本と光ファイバユニット３０の１本からなる高電圧キャブタイヤケーブルに限らず、光ファイバユニット３０を複数本として、電力線芯２０間に複数本の線芯を収納する形態なども採用することができる。また、光ファイバユニット３０以外に、例えば、パイプ、チューブ、制御線芯、通信用の同軸ケーブル線芯など、電力線芯２０間に収納して密着性を維持できる長尺状のものであれば、いずれも用いることができる。

本発明においては、電力線芯２０の外導２４にＮＢＲベース材料を用い、接地線芯２０の導電性の被覆層２７の材料に塩素系ポリマー（ＣＲ、ＣＭ、ＣＭＳ等）を用い、光ファイバユニット３０の外層のテープ巻き３４に片面ゴム引きした布テープを用い、内層シース１１に塩素系ポリマー（ＣＲ、ＣＭ、ＣＭＳ等）を用いたことにある。

光ファイバユニット３０の外層シース３３は、一般的にベースにクロロプレンゴム（ＣＲ）を使用した材料が採用されるが、これを加硫する場合、高温で行うと光ファイバの構成材料が熱収縮することにより光の損失が増加する問題がある。そのため、ＣＲを押し出し被覆後、この外周に変形防止のためテープ巻き３４を施した後、低温にて約２日間、温水または温風加硫する。したがって光ファイバユニット３０と内層シース１１との接着はこのテープ巻き３４を剥離せずそのまま使用することにある。

該テープ巻き３４の布テープは、片面ゴム引きで構成されており、内層シース１１と接着するのはゴム引きされていないテープ面である。ゴム引きされていないテープ面に織布や不織布を用いることにより、内層シース１１がテープ中に入り込み、アンカー効果で接着することができる。特に、不織布は、織布に比べて凸凹しているため接着性が良く、好ましい。

これにより内層シース１１と接地線芯２５および光ファイバユニット３０は強固に接着（密着）する結果、使用時の繰り返し屈曲や捻回、プーリやリールでのしごき・摩擦等を受けても、うねり難い高電圧キャブタイヤケーブルを得ることができる。

次に、電力線芯２０の外導２４の材料および接地線芯２０の導電性の被覆層２７の導電性塩素系ポリマーについて以下詳細に説明する。

外導２４のベース材料としてのＮＢＲは、アクリロニトリル（ＡＮ）とブタジエン（ＢＲ）の共重合ゴムでＡＮ含有量により低ニトリルから極高ニトリルまで分類されている（低ニトリル：＜２５％、中ニトリル：２５〜３１％、高ニトリル：３６〜４３％、極高ニトリル：４３％＜）。ポリマーの極性を表す指標として溶解度パラメータ（ＳＰ値）がよく使用される。ＥＰゴムのＳＰ値が１６．０〜１７．５ＭＰ^1/2に対してＮＢＲのＳＰ値は１７．６〜２１．５ＭＰ^1/2の範囲にあり、高ニトリル品ほどＳＰ値は高く、ＥＰゴムと相溶性が低くなることが分かる。何れのグレードも本目的に使用することができ、他の希望する機械特性、電気特性、加工性等により使い分けることができる。ＮＢＲはブタジエン成分が主鎖に含む二重結合のため耐オゾン性が劣る性質がある。この対策として高ニトリル品（ブタジエン含有量が少なくなる）の採用や耐オゾン防止剤の添加、さらには水素添加により二重結合を除いた「水素添加タイプＮＢＲ」を使用することにより改良できる。

ＮＢＲは単独または他の材料とブレンドして使用してもよい。ＮＢＲ単独の場合はＥＰゴムとの密着性とフリーストリッピング性をコントロールし易い中ニトリルタイプが望ましい。

ブレンド材料としては極性ポリマーである塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩素化ポリエチレン（ＣＭ）、クロロスルフォン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）等が挙げられる。これらはブレンドにより前述したＮＢＲの耐オゾン性、耐熱性、耐寒性等の特性改善に役立つ。

更に他の相溶性の劣るＥＰゴム、ＢＲ（ブタジエン）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソプレン（ＩＲ）、天然ゴム（ＮＲ）などの非極性ポリマーも少量のブレンド量で有れば使用でき、特にＥＰゴムは上述の耐オゾン性や耐熱性の改良を図ることができる。

接地線芯２０の半導電性の被覆層２７のベースに使用される塩素系ポリマーや内層シース１１に使用される塩素系ポリマーとしては、塩素化ポリエチレン（ＣＭ）、クロロスルフォン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）などが挙げられる。

塩素化ポリエチレン（ＣＭ）は、ポリエチレンを水中で塩素化したもので、分子量や結晶性は素材の特性を反映し、塩素化の程度によりプラスチックからゴム的な特性のものが得られる。銘柄によっては少量の結晶を残したものもある。これらのものは何れも使用できるが、特に塩素化度３０〜４０％のものが本目的に適している。

クロロスルフォン化ポリエチレン（ＣＳＭ）は、ポリエチレンに塩素ガスと亜硫酸ガスを吹き込み、塩素化とクロロスルフォン化を同時に行う。ＣＭと同様塩素化度によりゴム的弾性が変化し、塩素量２５〜４３％、硫黄量約１％のものが製造されている。さらに特殊品としてアルキル化された銘柄も上市されているが構造は不明である。これらのものは何れも本目的に使用できる。

クロロプレンゴム（ＣＲ）は、非イオウ変性のＷタイプ、イオウ変性のＧタイプとがあり、銘柄としては、それぞれＷＷＭ−１、ＷＨＶ、ＷＲＴ、ＷＸＪ、ＷＤ、ＷＢ、ＷＫおよびＧＮ、ＧＮＡ、ＧＳ、ＧＲＴ、ＧＴなどがあり何れも本目的に使用することができる。

導電性付与剤はケッチェンブラックやアセチレンブラック等の導電性カーボンが少量で導電性を付与できるため適しているが、更に他の微粒子カーボンブラックも適宜導電性カーボンブラックと併用することができる。また極性のＮＢＲをベースゴムとして使用することにより、非極性のポリマーに比べカーボンブラック低添加量で導電性を付与できる利点もある。コンパウンドの粘度を低く抑えられることから特に押出加工性の面で優れている。

光ファイバユニットに用いられるテープは片面糊引きポリノジックテープ、片面糊引きスフモスリンテープ、片面糊引き綿テープ、片面糊引きテトロンテープなど何れも使用でき、ゴムの材質は天然ゴムやブチルゴムなどがある。使用時には糊引き面を光ファイバユニットの未加硫シース側にして巻く。

編組に使用する糸の種類としてはスフ、ナイロン、ケブラ（パラ系アラミド繊維）、ベクトラン（ポリアリレート）、テトロン、ノーメックス（メタ系アラミド繊維）などがあり、繊維の太さは編組工程の条件やケーブルサイズなどにより適宜選定される。

ＮＢＲ外導材料、導電性塩素系ポリマーおよび内層シース材料共に一般に使用される他の配合剤としては、例えば老化防止剤、滑剤、操作油、耐オゾン防止剤、紫外線防止剤、難燃剤、充填剤、帯電防止剤、粘着付与剤等も要求特性に応じ適宜添加することができる。何れの材料も架橋して使用する必要があり、架橋方法は硫黄加硫、過酸化物架橋、金属酸化物加硫など各ベースポリマー、要求特性、加工方法などにより選択することが可能である。

次に、本発明の実施例を比較例と共に以下に説明する。

各材料の組合せた実施例１〜４と比較例１〜３の結果を表１に、実施例１〜４および比較例１〜３に用いた各材料の配合を表２に示した。

実施例１
先ず表２に示すように電力線芯の内導、絶縁体、外導のベース材料をバンバリミキサで混練し、押出機（ＥＸＴ）により、導体面積３５ｍｍ2の銅導体上に、ＥＰゴムベースの内導、ＥＰゴム絶縁体及びＮＢＲベースの外導を、夫々１００℃、９０℃、１００℃で三層同時に押出し後、スチームにて同時架橋（加硫）し、電力線芯を製作した（外径約１７．４ｍｍ）。

次に表２に示すように接地線芯の被覆層のＣＲベース材料をバンバリミキサで混練し、押出機（ＥＸＴ）により、１６ｍｍ2の銅導体上に、８５℃でＣＲベースの導電性材料を押出し被覆後、電力線芯と同様スチームにて被覆層を架橋（加硫）し製作した（外径約５．５ｍｍ）。

さらに、光ファイバユニットは、ファイバコアを撚り合わせた外周に、表２に示した外層シースのＣＲベース材料を押出し被覆、粘着防止のテープ巻き後、光ロスの増加を防止するため低温加硫（８０℃×４日）を行い製作した。テープはＣＲシース加硫後も剥離せず巻いたままとした（外径約８．４ｍｍ）。

なおテープ巻きに用いたテープは天然ゴム片面のり引きポリノジックテープを使用した。

上記により製作したこれら電力線芯、接地線芯および光ファイバユニットを、図１で説明したように、それぞれ３本、２本、１本を一緒に撚り合わせた（外径約３７．４ｍｍ）。この外周に、押出機（ＥＸＴ）によりＣＭベースの内層シース材料を被覆後、内層シースの材料は未加硫のままこの上に補強層としてケブラの埋め込み編組を施した。その後ケブラ編組上にＣＲ外層シース材料を８０℃で押し出し被覆後、高圧スチームにより内、外層シース材料を同時架橋（加硫）させ、所定のケーブル（６ｋＶ、３×３５ＳＱ、高電圧キャブタイヤケーブル）を得た（外径約４４ｍｍ）。

実施例２
内層シース材料を、表２に示したＣＲベースに変更した以外は実施例１と同じにして高電圧キャブタイヤケーブルを作製した。

実施例３
内層シース材料を、表２に示したＣＳＭベースに変更した以外は実施例１と同じにして高電圧キャブタイヤケーブルを作製した。

実施例４
接地線芯の被覆材料を、表２に示したＣＭベースに変更した以外は実施例１と同じにして高電圧キャブタイヤケーブルを作製した。

比較例１
内層シース材料を、表２に示したＮＢＲベースに変更した以外は実施例１と同じにして高電圧キャブタイヤケーブルを作製した。

比較例２
接地線芯の被覆材料を、表２に示したＥＰゴムベースに変更した以外は実施例１と同じにして高電圧キャブタイヤケーブルを作製した。

比較例３
内層シース材料を、表２に示したＥＰゴムベースに変更した以外は実施例１と同じにして高電圧キャブタイヤケーブルを作製した。

製作した高電圧キャブタイヤケーブルを用い、表１に示す各特性を評価した。

剥離強度（Ｎ）の評価；
電力線芯外導／内層シース間及び接地線芯／内層シース間の剥離強度は、ケーブルより電力線芯外導／接地線芯に密着している内層シースを約１／２インチ幅、長さ１５ｃｍのサイズになるよう試料を切り出し、これらをテンシロン型引張強さ試験機により引張速度５０ｍｍ／ｍｉｎ．で、剥離強さ（測定回数ｎ＝３）を測定した。

外導平滑性；
電力線芯の外導の平滑性は内層剥離後の表面を目視にて判断した。内層シースが接着して残って無いか、多少残るが手で比較的容易に除去できるものを（○）、接着が強く簡単に除去できないものを（×）とした。

ケーブル捻回試験；
ケーブル捻回試験は専用の試験機で次に示す要領で実施した。有効長さ３ｍでのケーブルを垂直に装置に取り付け、その下端に荷重１０ｋｇｆを掛けた。これを１５回／分の速さで±３６０度、１０万回回転させた。試験後、水平な場所に放置し、ケーブルの外観を目視すると共に解体し、電力線芯、接地線芯、光ファイバユニットなどの調査を行った。ケーブルが殆どうねってなく、各線芯が“笑って”いないものを良とした。

総合評価；
電力線芯外導／内層シース間及び接地線芯／内層シース間の剥離力のおおよその目安は、それぞれ１５Ｎ以下、２５Ｎ以上であるが、ケーブル捻回試験の結果を優先して合格（○）、不合格（×）を判定した。

以上において、実施例１〜３は接地線芯の被覆層に何れもＣＲを用い、内層シース材料をそれぞれＣＭ、ＣＲ、ＣＳＭを選択している。また実施例４では接地線芯被覆層、内層シース共にＣＭを施したものである。外層シースはいずれもＣＲとなっている。

これらの実施例１〜４は、表１からも明らかな通り、電力線芯とは軽微な密着を示し、内層シースを剥離後の外導面の平滑性は良好であり、接地線芯とは強固に接着していることが分かる。またケーブルの捻回試験においてもうねりがなく良好であり、総合判定はいずれも○であった。

これに対し、比較例１では、ケーブルの捻回試験ではうねりがないものの、電力線芯の外導と内層シースの材料が共にＮＢＲで、外導と内層シースが強固に接着しており、界面剥離せず外導の一部が破断した。また比較例２では、外導と内層シース間の剥離強度が１５Ｎより高く、接地線芯と内層シース間の剥離強度は２５Ｎ以下と低く、外導の面は平滑であったがうねりが発生した。また比較例３は、外導と内層シース間の剥離強度が１５Ｎ以下、接地線芯と内層シース間の剥離強度が２５Ｎ以下と低く、外導の面は平滑であったがうねりが発生した。

このように、実施例１〜４は、いずれもケーブルのうねりなどの変化は無く、解体して各線芯の状況を調べた結果、電力線芯と内層シース間で一部剥離現象が見られたが、接地線芯や光ファイバーユニットからの剥離など大きな変化は認められなかった。比較例１も全く変化が無かったが、外導と内層シースが剥離せず総合判定は×であった。また、比較例２，３は、捻回試験が進むにつれケーブルがうねるような兆候を見せ、解体調査後の結果は、各電力線芯は部分的に“笑い”がひどくなっており、光ファイバユニットは多少密着しているものの、接地線芯も剥離していることが確認された。

１０高電圧キャブタイヤケーブル
１１内層シース
１３外層シース
２０電力線芯
２５接地線芯
３０光ファイバユニット

Claims

銅導体の周囲に順次、内部半導電層、絶縁体、外部半導電層を形成してなる電力線芯と他の線芯とを複数本撚り合わせ、その外周に内層シースと外層シースを順次形成してなる高電圧キャブタイヤケーブルにおいて、前記他の線芯と前記内層シースとの接着性を前記電力線芯と前記内層シースとの接着性よりも強固にし、前記他の線芯が、接地線芯および光ファイバユニットであり、前記電力線芯の外部半導電層の材料にＮＢＲベース材料を用い、前記他の線芯としての接地線芯の導電性の被覆層の材料に塩素系ポリマーを用い、前記他の線芯としての光ファイバユニットの外層シース外周のテープ巻きに片面ゴム引きした布テープを用い、前記内層シースに塩素系ポリマーを用いたことを特徴とする高電圧キャブタイヤケーブル。
前記塩素系ポリマーが、塩素化ポリエチレン（ＣＭ）、クロロスルフォン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）のいずれかからなる請求項１に記載の高電圧キャブタイヤケーブル。
銅導体の周囲に順次、内部半導電層、絶縁体、外部半導電層を形成してなる電力線芯と他の線芯とを複数本撚り合わせ、その外周に内層シースと外層シースを順次形成してなる高電圧キャブタイヤケーブルにおいて、前記他の線芯と前記内層シースとが直接接し、前記電力線心と前記内層シースとが直接接しており、前記他の線芯と前記内層シースとの接着性を前記電力線芯と前記内層シースとの接着性よりも強固にし、前記撚り合わせた電力線芯同士の隙間に前記他の線芯を収納してなることを特徴とする高電圧キャブタイヤケーブル。
前記他の線芯が、接地線芯および光ファイバユニットである請求項３記載の高電圧キャブタイヤケーブル。
前記電力線芯の外部半導電層の材料にＮＢＲベース材料を用い、前記他の線芯としての接地線芯の導電性の被覆層の材料に塩素系ポリマーを用い、前記他の線芯としての光ファイバユニットの外層シース外周のテープ巻きに片面ゴム引きした布テープを用い、前記内層シースに塩素系ポリマーを用いる請求項４に記載の高電圧キャブタイヤケーブル。
前記塩素系ポリマーが、塩素化ポリエチレン（ＣＭ）、クロロスルフォン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）のいずれかからなる請求項５に記載の高電圧キャブタイヤケーブル。