JP6730111B2 - ケーブル - Google Patents

Description

本発明は、ケーブルに関する。

クレーンや搬送台車等の各種運搬設備の配線に用いられるケーブル（フレキシブルケーブル）は、一般的に、導体および導体の側周を囲うように設けられた絶縁層を有するコアを複数本撚り合わせてなる集合コアと、集合コアの側周を囲うように設けられたシースと、を有している。上述のケーブルでは、絶縁層をＥＰゴム等で形成し、ケーブルの最外層を構成するシースを、機械的強度に優れ、弾力性を有するゴム材料で形成することがある（例えば特許文献１参照）。

特開２０１６−０８４４４９号公報

しかしながら、上述のケーブルでは、絶縁層をＥＰゴム等の薄肉形成しにくい材料で形成しているため、ケーブル外径が太くなってしまうという問題があった。

本発明は、ケーブルの耐屈曲性を維持しながら、ケーブルを細径化することができる技術を提供することを目的とする。

本発明の一態様によれば、
導体と前記導体の側周を囲うように設けられた絶縁層とを有するコアを複数本撚り合わ
せてなる集合コアと、
前記集合コアの側周を囲うように設けられたシースと、を有し、
前記絶縁層は、フッ素系樹脂からなり、
前記集合コアは、複数本の前記コアがテープによって一括被覆されており、
前記テープの前記シースと接触する面が前記シースに密着されており、前記テープの前記集合コアと接触する面が前記集合コアに密着されておらず、前記集合コアが前記テープとの間で滑るように構成されていることにより、屈曲した際に、前記集合コアが前記シースと独立して動くケーブルが提供される。

本発明によれば、ケーブルの耐屈曲性を維持しながら、ケーブルを細径化することができる。

本発明の一実施形態にかかるケーブルの径方向における概略断面図の一例を示す図である。 本発明の一実施形態にかかるケーブルの概略構成図の一例を示す図である。 本発明の一実施形態にかかるケーブルの部分拡大断面図の一例を示す図である。

＜本発明の一実施形態＞
（１）ケーブルの構成
以下に、本発明の一実施形態にかかるケーブルの構成について、図面を参照しながら説明する。

図１に示すように、本実施形態にかかるケーブル１は、複数本（例えば２４本）のコア２が撚られてなる集合コア３を有している。例えば、集合コア３は、ケーブル１の中心とコア２の中心との間の最短距離（層心径）がｒ_１となるように配置された９本のコア２ａからなる第１の層（内層）２Ｆと、上記最短距離がｒ_１より長いｒ_２となるように配置された１５本のコア２ｂからなる第２の層（外層）２Ｓと、を有している。

コア２は、例えば、導体２１と、導体２１の外周を囲うように、すなわち導体２１の外周側面を被覆するように設けられた絶縁層２２と、を有している。

導体２１としては、例えば銅線や銅合金線の素線を複数本撚り合せてなる撚線導体を用いることができる。銅線は銅合金線よりも導電率が高い点で好ましく、銅合金線は銅線よりも高い引張強度を有する点で好ましい。

絶縁層２２は、絶縁性（絶縁耐圧）が高く、機械強度に優れ、薄肉形成が可能な材料で形成されていることが好ましい。このような材料として、エチレンテトラフルオロエチレン（ＥＴＦＥ）やポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）等のフッ素系樹脂を用いることができる。このようなフッ素系樹脂で形成された絶縁層２２は、滑りやすいという特性も有する。集合コア３を構成する全てのコア２が有する絶縁層２２は、同一の材料で形成されていることが好ましい。

絶縁層２２の厚さは、導体２１（撚線導体）を構成する素線の径（１本の素線の外径）の例えば１〜１．５倍であることが好ましい。絶縁層２２の厚さが素線の外径の１倍未満であると、絶縁層２２の厚さが薄すぎ、機械的強度が不足し、繰り返し屈曲を行うと割れが発生して低寿命となることがある。絶縁層２２の厚さを素線の外径の１倍以上にすることで、必要十分な機械的強度が得られ、さらには所望の絶縁耐圧にすることができ、所望の絶縁性（電気絶縁性能）を得ることができる。例えば６００Ｖ以上の大電圧を印加した場合であっても、絶縁破壊が生じることを抑制できる。しかしながら、絶縁層２２の厚さが素線の外径の１．５倍を超えると、絶縁層２２の厚さが厚くなり、１本あたりのコア２の径が大きくなることがある。絶縁層２２の厚さを素線の外径の１．５倍以下にすることで、１本あたりのコア２を必要十分な機械的強度（耐屈曲特性）を維持しながら、細径にできる。例えば、１本あたりのコア２の径を、エチレンプロピレン（ＥＰ）ゴムで形成した絶縁層を有するコアよりも小さくできる。

ケーブル１の真円化を図るため、集合コア３の中心部に、必要に応じて絶縁性を有する介在物（フィラー、絶縁紐、絶縁スペーサ等、例えば麻紐）４を配設してもよい。すなわち、コア２は、介在物４の側周を囲うように（介在物４が中心になるように）配置されていることが好ましい。なお、介在物４を集合コア３に含めて考えてもよい。

集合コア３を構成する複数本のコア２は、例えばテープ（バインドテープ、押さえ巻きテープ）５等により押さえ巻き（縦添えまたは横巻きによる一括被覆）されていてもよい。テープ５は、複数本のコア２を束ねるためのものである。テープ５としては、例えばスフ糸等のレーヨン繊維や、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、綿繊維、ポリプロピレン繊維等で形成された織布や不織布等からなる基材（基布、生地）を有するテープを用いることができる。また、テープ５は、その表裏面で異なる滑り性を有していることが好ましい。この点については、後述する。

集合コア３の側周上（上述のテープ５が設けられている場合にはテープ５上）には、集合コア３の外周側面を被覆するように外被（シース）６が設けられている。シース６はケーブル１の最外層を構成する層である。シース６は、ケーブル１の耐摩耗性能や耐衝撃性能等を高めたり、ケーブル１をしごきやすくしたりする観点から、テープ５を介してコア３（例えば第２の層を構成する複数の導電線２ｂ）がシース６に食い込むように充実成形されている。

シース６は、上述の絶縁層２２よりも高い弾力性、すなわち高い耐傷性を有していることが好ましい。本明細書では、高い弾力性を有するとは、弾性係数が高いことを意味する。シース６は、高い弾力性を有するとともに、機械的強度に優れる材料で形成されていることが好ましい。このような材料として、クロロプレン（ＣＲ）等のゴム材料を用いることができる。これにより、例えば、ケーブル１が港湾等の屋外で用いられ、台風の接近や通過に伴って強風が吹き、ケーブル１が風にあおられてケーブル１同士やケーブル１とケーブルリール等の周辺機器とが衝突した際や、ケーブル１をケーブルリールに巻き取ったり、ケーブルリールから引き出したり等する際に、ケーブル１に摩擦、衝撃、しごき等の外部ストレスが加わった場合であっても、シース６にヒビが入る（シース６が割れる）ことを抑制できる。

シース６の厚さは、１本あたりのコア２の外径（コア２が有する絶縁層２２の外径）の例えば０．８〜１．２倍であることが好ましい。シース６の厚さがコア２の外径の０．８倍未満であると、シース６が薄すぎ、シース６の弾力性が絶縁層２２の弾力性よりも低くなることがある。シース６の厚さをコア２の外径の０．８倍以上にすることで、シース６の弾力性を絶縁層２２の弾力性よりも高くすることができる。すなわち、シース６の耐傷性を高めることができ、さらにシース６が高い機械的強度を有するようになる。しかしながら、シース６の厚さがコア２の外径の１．２倍を超え、シース６の厚さが厚くなると、ケーブル１の外径が大きくなってしまう。シース６の厚さをコア２の外径の１．２倍以下にすることで、所望の耐傷性および所望の機械的強度を維持しつつ、ケーブル１を細径、軽量にできる。

ケーブル１は、集合コア３とシース６との間に滑りが発生するように、集合コア３とシース６との間に後述の滑材（滑材層）７が設けられている。滑材（滑材層）７を設けることによって、集合コア３とシース６との間は滑り性が高くなる。滑り性が高いとは、摩擦係数が低く、滑りやすいことを意味する。より具体的には、滑材（滑材層）７を設けない場合に比べて、静摩擦係数または動摩擦係数の少なくとも一方が低くなることを意味する。

集合コア３とシース６との間の滑り性を高くするために、例えば図２に示すように、集合コア３とシース６との間に滑材７を塗布することが好ましい。また、コア２の外周面に滑材７を塗布してもよいし、コア２を構成する絶縁層２２の形成材料中に滑材７を配合してもよい。滑材７としては、例えばフッ素オイル、シリコーンオイル、タルク粉を用いることができる。

テープ５は、テープ５の表面５ａが外側（ケーブル１の外周側）になり、テープ５の裏面５ｂが集合コア３（コア２）側になるように、集合コア３に巻き付けられている。このように複数本のコア２をテープ５で一括被覆する場合、集合コア３とテープ５との間に滑りが発生するように構成し、テープ５とシース６との間に滑りが発生しないように構成すればよい。例えば、テープ５の表面５ａを滑り性が低い（粘着性が高い）面とし、裏面５ｂを滑り性が高い（粘着性が低い）面とすることが好ましい。具体的には、例えば図３に示すように、テープ５のシース６と接触する面（テープ５の表面５ａ）がシース６と密着し、テープ５の集合コア３と接触する面（テープ５の裏面５ｂ）に滑り性を持たせることが好ましい。このように、テープ５は、その表裏面で異なる滑り性（粘着性）を有していることが好ましい。なお、各コア２に滑材７を塗布してもよいし、集合コア３としてから、この外周面に滑材７を塗布してもよい。

上述のようにテープ５の裏面５ｂにのみ滑り性を持たせるために、すなわちテープ５の裏面５ｂとコア３とを密着させない（図３）ために、テープ５の（基布の）裏面５ｂにのみ上述の滑材７を塗布することが好ましい。

また、テープ５の表面５ａとシース６とを密着させるために、テープ５の（基布の）表面５ａにのみ、滑り性の低い生ゴム等のゴム材料を塗布することが好ましい。ゴム材料は、上述のテープ５の基布の編み目に浸透させるように塗布することが好ましい。また、テープ５の表面５ａとシース６とを密着させる場合、テープ５の表面５ａとシース６との密着力をより高める観点から、テープ５の表面５ａにシース６の形成材料と同じゴム材料を塗布することがより好ましい。

上述のような表裏面で異なる滑り性を有するテープ５として、例えば、テープ５の基布の一方の主面に、滑材７を塗布し、基布の他方の主面に、生ゴムを塗布して形成したゴム引布テープを用いることができる。生ゴムは、シース６を被覆形成する際の熱で軟化するので、シース６との良好な密着性を得ることができる。

（２）本実施形態にかかる効果
本実施形態によれば、以下に示す１つまたは複数の効果を奏する。

（ａ）集合コア３とシース６との間が滑るように構成することで、ケーブル１が屈曲した際、ケーブル１（シース６）内で、集合コア３を構成する各コア２が個別に（バラバラに）動くことなく、集合コア３全体が１つの塊として動くようになる。また、シース６と集合コア３全体とが異なる動きをする、すなわち集合コア３全体がシース６の動きに関係なく、独立して動くようになる。また、ケーブル１同士やケーブル１とケーブルリール等の周辺機器とが衝突した際、あるいは、ケーブル１をケーブルリールに巻き取ったり、ケーブルリールから引き出したりする場合に、ケーブル１に摩擦、しごき、衝撃等の外部ストレスが加わった際にも、集合コア３は上述と同様の動きをする。

これらにより、ケーブル１が屈曲したり、ケーブル１に外部ストレスが加わったりした際（以下、「ケーブル１が屈曲等した際」ともいう）、コア２がキンク（ｋｉｎｋ）して、折れたり、断線したりしてしまうことを抑制できる。コア２がキンクするとは、コア２がねじれ、よじれ、よれ、こぶ、折れ、潰れ等が発生した状態になることをいう。このように集合コア３のうねりを抑制することで、ケーブル１の耐屈曲性を向上させることができる。また、ケーブル１全体の屈曲性（可撓性）を向上させることもできる。

これに対し、ケーブルが屈曲等した際に、集合コアが１つの塊として動かず、各コアが個別に動いてしまうと、特定のコアの位置がずれることがある。例えば、ケーブルが屈曲した際、屈曲箇所の内側で、特定のコアがケーブルの外側（外周側）に向かって飛び出ることがある。コアの外周には、テープ、シース等の構造物が設けられているため、飛び出たコアが上述の構造物によって押さえつけられてしまう。このため、コアがキンクしやすくなる。

つまり、集合コア３とシース６との間が滑るように構成することで、ケーブル１全体の耐屈曲性を高い水準に維持することができる。
しかも、絶縁層２２をフッ素系樹脂で形成することで、例えばＥＰゴムで形成した絶縁層と同程度の絶縁性、機械的強度を維持しつつ、ＥＰゴムで形成した絶縁層よりも絶縁層２２の厚さを薄くすることができる。これにより、導体２１の（径方向における）断面積を減らすことなく、１本あたりの導電線２の径を細くすることができる。このため、複数本のコア２を撚り合せてなる集合コア３を細径にできる。また、上述のようにシース６の厚さは、１本あたりのコア２の径によって決まる。このため、１本あたりのコア２の径が小さくなると、シース６の厚さも薄くなる。これらの結果、ケーブル１を細径にできる。また、ケーブル１が細径になることで、ケーブル１を軽量にすることもできる。

例えば、外径が０．２６ｍｍである素線を６５本撚り合せて（集合撚りして）形成した断面積が３．５ＳＱ相当の導体を形成する。この導体の外周側面上に、厚さが０．３２ｍｍ（素線径の１．２３倍）になるようにＥＴＦＥで被覆して絶縁層を形成し、外径が３．０６ｍｍのコアを形成し、コア外周面には滑材としてのタルクを塗布する。このコアを２４本と中心介在（フィラー）とを用意し、２４本のコアを撚り合せて集合コアを形成する。このとき、集合コアが、９本のコアからなる内層および１５本のコアからなる外層の２層を有するように各コアを配置する。そして、集合コア（複数のコア）を上述のゴム引布テープで押さえ巻きする。そして、このテープの外周側面上に、厚さが２．６ｍｍ（コアの外径の０．８５倍）になるように、ＣＲで被覆（充実被覆）してシースを形成し、ケーブルを形成した。このケーブルは、その外径が２４ｍｍであり、重さが１１８０ｋｇ／ｋｍであった。また、上記と同じ断面積が３．５ＳＱの導体を用い、この導体の外周側面上に、厚さが０．８ｍｍとなるようにＥＰゴムで被覆して絶縁層を形成して外径が４．０２ｍｍのコアを形成し、このコアを２４本と中心介在（フィラー）とを撚り合わせて集合コアを形成し、集合コアをテープで押さえ巻きした後、テープの外周側面上に、厚さが３．４ｍｍ（コアの外径の０．８５倍）になるように、ＣＲで被覆してシースを形成し、ケーブルを形成した。このケーブル、すなわちＥＰゴムで形成した絶縁層を有するコアを用いて形成したケーブルは、その外径が３１ｍｍであり、重さが１５３０ｋｇ／ｋｍであった。このように、絶縁層をＥＴＦＥで形成することで、絶縁層をＥＰゴムで形成する場合よりも、ケーブルを細径にできるとともに、ケーブルを軽量にできることを、本願発明者は確認済みである。

以上のように、集合コア３とシース６との間が滑るように構成し、しかも絶縁層２２をフッ素系樹脂で形成することで、ケーブルの耐屈曲性を維持しながら、ケーブルを細径化することができる。

（ｂ）また、集合コア３とシース６との間に滑りが発生するように構成することで、本実施形態のように、集合コア３がコア２からなる層を２層（第１の層２Ｆおよび第２の層２Ｓ）有していたり、絶縁層２２をＥＴＦＥ等の摩擦係数が低く滑りやすい材料で形成したりする場合であっても、ケーブル１が屈曲等した際に、各コア２が個別に動く前に、集合コア３全体が１つの塊として動くこととなる。その結果、コア２がキンクすることを抑制できる。

（ｃ）集合コア３とシース６との間に滑材７を塗布する（滑材層を設ける）ことで、ケーブル１が屈曲等した際、集合コア３全体が１つの塊として動きやすくなる。これにより、コア２のキンクの発生を確実に抑制できる。しかも、滑材７を塗布すればよいので、滑材層を容易に設けることができる。また、滑材７としてタルク材を用いて滑材層を構成すれば、集合コア３とシース６との間を確実に滑らすように構成することができ、しかもタルク材の入手性等が優れていることからケーブル１の製造コストの抑制が図れるようにもなる。

（ｄ）複数本のコア２をテープ５で一括被覆している場合、テープ５のシース６と接触する面（テープ５の表面５ａ）とシース６とを密着させることで、ケーブル１が屈曲等した際、シース６の内側で、集合コア３（ケーブル１）の軸方向にテープ５が動くことを抑制できる。これらにより、ケーブル１が屈曲を繰り返したり、ケーブル１に繰り返し外部ストレスが加わったり場合であっても、シース６の内側でテープ５に皺がよることを抑制でき、その結果、シース６が割れたり、シース６にクラックが入ったりすることを抑制できる。

これに対し、テープがシースと密着していないと、ケーブルが屈曲した際、シースの内側で集合コアの軸方向にテープが動くことがある。そのため、ケーブルが屈曲を繰り返すことで、シース内でテープがよれてくる（寄ってくる、たるんだりする）ことがある。その結果、テープのよれ（皺）がシースの表面に現れ、そこからシースが割れたり、シースにクラックが入ったりすることがある。

（ｅ）テープ５の裏面５ｂに滑材７（滑材層）を配して滑り性を持たせることで、テープ５を設けている場合であっても、ケーブル１が屈曲等した際、シース６内で集合コア３全体を１つの塊に維持することができる。テープ５の裏面５ｂに滑り性を持たせた場合、ケーブル１が屈曲すると、集合コア３全体が１つの塊となって動き、テープ５はシース６と一緒に動くこととなる。これにより、ケーブル１の耐屈曲性を向上させることができる。すなわち、テープ５を設けている場合であっても、少なくとも上記（ａ）の効果を得ることができる。

これに対し、テープの表面および裏面のいずれにも滑り性を持たせていないと、すなわち、テープがシースとも集合コアとも密着していると、ケーブルが屈曲した際、シース内で集合コア全体を１つの塊として動かすことができない。

（ｆ）テープ５の表面５ａとシース６とを密着させる場合、テープ５の表面５ａにシース６の形成材料と同じゴム材料を塗布することで、テープ５とシース６とを一体化させることができる。これにより、テープ５の表面５ａとシース６との密着力をより高めることができる。これにより上記（ｄ）の効果をより確実に得ることができる。

（ｇ）それぞれのコア２が有する絶縁層２２の外周側面に滑材７を塗布することで、コア２間の滑り性を高めることができる。これにより、コア２がキンクすることをより確実に抑制できる。

（ｈ）滑り性を滑材７により実現することで、滑り性を維持できるようになる。というのも、ケーブル１が屈曲等した際、滑材７はシース６内（テープ５内）を移動し、滑材７がシース６内（テープ５内）全体を万遍なく循環するようになる。これにより、シース６（テープ５）と集合コア３との間の滑り性を常に確保できる。その結果、少なくとも上記（ａ）の効果を長期にわたって維持することができる。

（ｉ）集合コア３を構成する全てのコア２の絶縁層２２を同一の材料で形成することで、すなわち、コア２間の摩擦係数を等しくすることで、ケーブル１が屈曲等した際、集合コア３が有する全てのコア２の挙動（動き）を揃えることができる。これにより、ケーブル１が屈曲等した際、各コア２が個別に動くことを確実に抑制でき、特定のコア２の位置がずれることを確実に抑制できる。その結果、コア２がキンクすることをより確実に抑制できる。

（ｊ）ケーブル１が細径になることで、ケーブル１が例えば屋外配線用のケーブルとして用いられた場合、ケーブル１が風を受ける面積が小さくなる。これにより、ケーブル１が屋外に配線された状態で強風が吹いた場合であっても、ケーブル１が風にあおられにくくなる。このため、ケーブル１が落下したり、構造物に当たって断線する等の事故を防ぐことができる。その結果、ケーブル寿命が延びることとなる。

（ｋ）また、１本あたりのコア２の径を細くすることで、複数本のコア２を撚り合せてなる集合コア３において、コア２間に形成される隙間（の容積）を小さくすることができる。その結果、ケーブル１の比重を増やすことができる。ケーブル１の比重が増えることで、ケーブル１が風によりあおられにくくなる。これにより、上記（ｋ）の効果を確実に得ることができる。

（ｌ）また、１本あたりのコア２が細径になることで、ケーブル１全体での屈曲性（可撓性）をさらに高めることができる。これにより、コア２がキンクすることをさらに確実に抑制できる。

（ｍ）ケーブル１が軽量になることで、ケーブル１が屈曲する際にケーブル１自体に加わる荷重負荷を低減できる。これにより、ケーブル１が屈曲した際にケーブル１に加わる上述の外部ストレスが緩和される。その結果、ケーブル寿命の低下を抑制できる。

（ｎ）また、ケーブル１を細径、軽量にすることで、ケーブル１をクレーンや搬送台車等の各種運搬設備の配線に好適に用いることができ、各種運搬設備の高機能化や、ケーブルリール等を含む各種設備の小型化等を実現できる。また、ケーブル１置場の省スペース化、輸送費削減等の効果も得られる。

（ｏ）また、ケーブル１を接続する際、ケーブル１の端部のシース６を剥く作業が行われることがある。このとき、集合コア３とシース６との間の滑り性を高くし、コア３とシース６とを密着させないことで、シース６を剥きやすくなるため、ケーブル１の接続作業性を向上させることができる。

（ｐ）本実施形態にかかるケーブル１は、屋外に配線され、台風などの接近、通過により強風が吹く可能性がある環境下で好適に使用することができる。また、本実施形態にかかるケーブル１は、繰り返し屈曲したり、プーリやリールでのしごき、摩擦等を繰り返し受ける厳しい環境下で好適に用いることができる。具体的には、本実施形態にかかるケーブル１は、港湾で使用されたり、鉄鋼などの産業分野で使用されたりする各種運搬設備の配線に用いる場合に特に有効である。

例えば、本実施形態にかかるケーブル１は、港湾クレーンや鉄鋼プラント等で使用される大型クレーンにおいて、ケーブルが一定の長さで固定された状態で繰り返し屈曲する横行移動用カーテン配線に好適に用いることができる。

また例えば、本実施形態にかかるケーブル１は、上記大型クレーンにおいて、一定長さのケーブルがコイル状に巻き取られたり、コイル状に巻き取られたケーブルを直線状に引き出したりする挙動を繰り返す昇降移動用スプレッダの配線に好適に用いることができる。

また例えば、本実施形態にかかるケーブル１は、上記大型クレーンにおいて、一定長さのケーブルが巻き取りや送出しの挙動を繰り返す走行移動用リールを用いた配線に好適に用いることができる。

ここで、参考までに、ＥＰゴムで形成された絶縁層を有するコアを用いた従来のケーブルについて説明する。ＥＰゴムで形成された絶縁層は、フッ素系樹脂で形成された絶縁層よりも、摩擦係数が高く、滑りにくい。また、ＥＰゴムで形成された絶縁層は、ＣＲ等のゴム材料で形成されたシースと密着する。

しかしながら、絶縁層をＥＰゴムで形成した複数本のコアを用いたケーブルでは、ケーブルが屈曲した際に、コアが個別に動くことがある。特に、集合コアが、本実施形態のようにコアからなる層を２層有している場合、集合コアの外層を構成するコアは、絶縁層の少なくとも一部がシースと密着しているが、内層を構成するコアと外層を構成するコアとは密着していない。このため、ケーブルが屈曲等した際、外層を構成するコアと内層を構成するコアとの動きが異なることがあり、コアが個別に動くことがある。その結果、コアの位置ずれが発生することがある。また、ＥＰゴム等のゴム材料は、ゴムの性質上、被覆厚さを小さくすることが難しい。このため、１本あたりのコアの径が大きくなり、その結果、ケーブルの径が大きくなってしまう。

これに対し、本実施形態では、集合コアとシースとの間の滑り性を高くしている。これにより、コアが導電線からなる層を２層以上有していたり、絶縁層をＥＰゴムよりも滑りやすいＥＴＦＥで形成したりした場合であっても、ケーブルが屈曲等した際にシース内で集合コア全体を１つの塊として動かすことができる。このため、コアがキンクすることを抑制できる。また、ＥＴＦＥ等のフッ素樹脂は薄肉形成し易いので、絶縁層をＥＴＦＥで形成することで、１本あたりのコアを細径にでき、その結果、ケーブルを細径にできる。

（本発明の他の実施形態）
以上、本発明の一実施形態を具体的に説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。

上述の実施形態では、テープの裏面に滑材を塗布することで滑材層を構成する場合を例に説明したが、これに限定されない。すなわち、各コアの外周面または集合コアの外周面に滑材を塗布することで滑材層を構成してもよいし、コアの絶縁層の材料中にシリコーンオイル等を配合することで滑材層を構成してもよい。

また例えば、集合コアはテープで一括被覆されていなくてもよく、このようなケーブルであっても、集合コアとシースとの間の滑り性を高くすれば、上記実施形態と同様の効果が得られる。

また例えば、集合コアが第１の層と第２の層との２層を有する場合に限定されず、コアからなる層を３層以上有する集合コアであってもよく、コアからなる層が１層である集合コアであってもよい。

＜本発明の好ましい態様＞
以下に、本発明の好ましい態様について付記する。

［付記１］
本発明の一態様によれば、
導体と前記導体の側周を囲うように設けられた絶縁層とを有するコアを複数本撚り合わせてなる集合コアと、
前記集合コアの側周を囲うように設けられたシースと、を有し、
前記絶縁層は、フッ素系樹脂からなり、
前記集合コアと前記シースとの間には、滑材層が設けられている
ケーブルが提供される。

［付記２］
付記１のケーブルであって、好ましくは、
前記集合コアと前記シースとの間の静摩擦係数が、前記コア間の静摩擦係数よりも低い。

［付記３］
付記１または２のケーブルであって、好ましくは、
前記集合コアと前記シースとの間の動摩擦係数が、前記コア間の動摩擦係数よりも低い。

［付記４］
付記１〜３のいずれか１つのケーブルであって、好ましくは、
前記集合コアと前記シースとの間には、滑材が塗布されて前記滑材層が構成されている。

［付記５］
付記１〜４のいずれか１つのケーブルであって、好ましくは、
前記集合コアを押さえ巻きするテープを有し、
前記テープの前記シースと接触する面が前記シースと密着し、
前記テープの他方の面の側に前記滑材層が配されている。

［付記６］
付記１〜５のいずれか１つのケーブルであって、好ましくは、
前記滑材層は、前記集合コアの外周面に塗布されたタルク材からなる。

［付記７］
付記５のケーブルであって、好ましくは、
前記テープの前記シースと接触する面が前記シースと密着し、
前記テープの前記集合コアと接触する面に前記滑材が塗布されている。

［付記８］
付記１〜７のいずれか１つのケーブルであって、好ましくは、
前記集合コアを構成する全ての前記コアが有する前記絶縁層が同一の材料で形成されている。

［付記９］
付記１〜８のいずれか１つのケーブルであって、好ましくは、
前記シースは、前記絶縁層よりも高い弾力性を有している。

［付記１１］
付記１〜１０のいずれか１つのケーブルであって、好ましくは、
強風に曝される環境下で使用される。

１ ケーブル
２ コア
２ａ 導体
２ｂ 絶縁層
３ 集合コア
６ シース
７ 滑材（滑材層）

Claims (1)

1. 導体と前記導体の側周を囲うように設けられた絶縁層とを有するコアを複数本撚り合わせてなる集合コアと、
   前記集合コアの側周を囲うように設けられたシースと、を有し、
   前記絶縁層は、フッ素系樹脂からなり、
   前記集合コアは、複数本の前記コアがテープによって一括被覆されており、
   前記テープの前記シースと接触する面が前記シースに密着されており、前記テープの前記集合コアと接触する面が前記集合コアに密着されておらず、前記集合コアが前記テープとの間で滑るように構成されていることにより、屈曲した際に、前記集合コアが前記シースと独立して動くケーブル。

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