JP5739342B2 - 高分子材料及びその製造方法 - Google Patents
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Description
上記熱可塑性樹脂の融点Tm0は、DSC(示差走査熱量分析)により測定された融解ピークにより求められた融解点である。
なお、本発明において結晶化温度範囲とは、示唆操作熱量測定(DSC)により計測されるDSCチャートにおいて、DSC曲線がベースラインから離れる際の温度から、DSC曲線が再度ベースラインに戻る際までの温度範囲をいう。上記結晶化温度範囲内の最も高い温度を結晶化温度範囲上限温度とし、上記結晶化温度範囲内の最も低い温度を結晶化温度範囲下限温度とする。
以下、本発明の具体的な実施例及び比較例を挙げることにより、本発明をより詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施例に限定されない。
ポリプロピレン(日本ポリプロ社製、ポリプロピレン樹脂グレードMA3H、融点167℃、結晶化温度範囲80℃〜150℃)からなる80mm×5mm×厚み1mmの形状の射出成形体を用意した。このポリプロピレン樹脂射出成形を常温(25.7℃)において、圧力容器に封入し、初期の圧力を静水圧で5MPaとした。次に、上記圧力容器内に封入されたポリプロピレン樹脂射出成形体を圧力容器外に配置されたマントルヒーターによって、180℃の温度まで加熱した。上記加熱により、静水圧は27MPaとなった。しかる後、上記マントルヒーターによって、30分間かけて190℃の温度まで加熱した。温度が190℃となった時点で、圧力を150MPaに高め、5分間保持した。その後、冷却速度10℃/分以上で圧力を150MPaに維持したまま165℃の温度まで冷却した。続いて、圧力を150MPaに維持したまま55℃の温度まで冷却した。冷却後脱圧し、ポリプロピレン樹脂成形体を取り出して、ポリプロピレン樹脂成形体を得た。実施例1における上記加熱、加圧及び冷却工程の加熱及び加圧プロファイルを図1及び表1に示す。
冷却開始時の圧力を160MPaに昇圧したことを除いては、実施例1と同様にして、ポリプロピレン樹脂成形体を加熱及び加圧並びに冷却して、ポリプロピレン樹脂成形体を得た。実施例2における上記加熱、加圧及び冷却工程の加熱及び加圧プロファイルを図2及び表2に示す。
圧力を160MPaに維持したまま冷却速度10℃/分以上で115℃の温度まで冷却したことを除いては、実施例2と同様にして、ポリプロピレン樹脂成形体を加熱及び加圧並びに冷却して、ポリプロピレン樹脂成形体を得た。実施例3における上記加熱、加圧及び冷却工程の加熱及び加圧プロファイルを図3及び表3に示す。
ポリプロピレン(日本ポリプロ社製、ポリプロピレン樹脂グレードMA3H、融点167℃、結晶化温度範囲80℃〜150℃)を切り出し、50mm×50mm×50mmの塊状試験片を得た。上記塊状試験片を、合成樹脂フィルムの内面にアルミが真空蒸着されてなる複合フィルムからなるサンプル袋に入れ、上記サンプル袋を常温(25.7℃)において圧力容器に封入した。上記圧力容器内において、上記サンプル袋の周囲を圧力媒体としての水により満たした。上記サンプル袋は、周囲の圧力を内部の試験片に伝えつつ、水と試験片の接触を防止することができる。初期の圧力を静水圧で5MPaとした。
実施例4と同様にして、塊状試験片の入ったサンプル袋を加熱及び加圧した。その後、冷却開始時に圧力を170MPaにさらに昇圧し、圧力を170MPaに維持したまま室温まで冷却した。続いて、上述のように処理された試験片をサンプル袋から取り出して、ポリプロピレン樹脂成形体を得た。実施例5における上記加熱、加圧及び冷却工程の加熱及び加圧プロファイルを図5及び表5に示す。
ポリプロピレン(日本ポリプロ社製、ポリプロピレン樹脂グレードMA3H、融点167℃、結晶化温度範囲80℃〜150℃)からなる80mm×5mm×厚み1mmの形状の射出成形体を用意した。この射出射出体を、比較例1のポリプロピレン樹脂成形体とした。
ポリプロピレン(日本ポリプロ社製、ポリプロピレン樹脂グレードMA3H、融点167℃、結晶化温度範囲80℃〜150℃)からなる80mm×5mm×厚み1mmの形状の射出成形体を用意した。このポリプロピレン樹脂射出成形を常温(25.7℃)において、圧力容器に封入し、初期の圧力を静水圧で5MPaとした。次に、上記圧力容器内に封入されたポリプロピレン樹脂射出成形体を圧力容器外に配置されたマントルヒーターによって加熱し、205℃の温度まで加熱した。上記加熱により、静水圧は23MPaとなった。しかる後、上記マントルヒーターによって、30分間かけて209℃の温度まで加熱した。続いて、209℃の温度で1分間保持した。その後、冷却速度10℃/分以上で165℃の温度まで冷却した。続いて、冷却終了温度である55℃にまで冷却した。冷却中には圧力を維持しておらず、冷却終了温度である55℃における静水圧は13MPaであった。冷却後脱圧し、ポリプロピレン樹脂成形体を取り出して、ポリプロピレン樹脂成形体を得た。比較例2における上記加熱、加圧及び冷却工程の加熱及び加圧プロファイルを図6及び表6に示す。
実施例4において用意したものと同じポリプロピレンを射出成形し、50mm×50mm×50mmの塊状試験片を得た。この塊状試験片を、比較例3のポリプロピレン樹脂成形体とした。
実施例1〜5及び比較例1〜3により得られたポリプロピレン樹脂成形体の結晶化度及び融点を、以下の要領で測定した。
実施例1〜5及び比較例1〜3により得られたポリプロピレン樹脂成形体の結晶化度を、JIS K7122に準拠して測定した。結果を下記の表7に示した。
実施例1〜5及び比較例1〜3により得られたポリプロピレン樹脂成形体の融点を、DSCの融解ピークを温度として求めることによって測定した。結果を下記の表7に示した。
DSCの融解ピーク測定装置としては、エスアイアイナノテクノロジー社製「DSC6220」等を用いた。
従って、本発明の製造方法に従うことにより、結晶化度及び耐熱性が高められたポリプロピレン樹脂射出成形体を提供し得ることがわかる。
実施例4,5及び比較例3により得られたポリプロピレン樹脂成形体の結晶化度のばらつき及び機械的強度の異方性を、以下の要領で測定した。
実施例4,5及び比較例3により得られたポリプロピレン樹脂成形体において、3mm以上離れている任意の5点の結晶化度を前記結晶化度測定法で測定した。これにより、得られた結晶化度の最大値と最小値との比を求め、結晶化度のばらつきを示す指標とした。結果を表8に示した。
実施例4,5及び比較例3により得られたポリプロピレン樹脂成形体から、互いに垂直な3方向に長軸を有する試験片を作成した。上記試験片を、23℃で試験速度50mm/分の条件により引張試験を行うことにより、引張弾性率を測定した。これにより、上記試験片の3方向の引張弾性率について最大値と最小値の比を求め、機械的強度の異方性を示す指標とした。結果を表8に示した。
引張弾性率の測定装置としては、エー・アンド・ディ社製「テンシロン万能試験機 RTCシリーズ」を用いた。
Claims (6)
- 熱可塑性樹脂をDSCで測定された融解ピークから求められる融点以上に加熱し、熱可塑性樹脂融液とする工程と、
静水圧により熱可塑性樹脂融液に大気圧よりも高い圧力を加える工程と、
静水圧により前記熱可塑性樹脂融液にさらに高い圧力を加えるとともに、冷却を開始する工程と、
結晶化温度範囲上限温度より低い冷却終了温度に冷却した後に、脱圧する工程とを備え、
前記冷却開始から少なくとも前記結晶化温度に至るまで、前記冷却開始時に加えた圧力を維持する、高分子材料の製造方法。 - 前記冷却終了温度が、結晶化温度範囲下限温度以下の温度である、請求項1に記載の高分子材料の製造方法。
- 前記熱可塑性樹脂としてポリオレフィンを用いる、請求項1又は2に記載の高分子材料の製造方法。
- 請求項1〜3のいずれか1項に記載の高分子材料の製造方法により得られた高分子材料であって、結晶化度が50%以上であり、樹脂物性が等方性を有する、高分子材料。
- 前記結晶化度のばらつきが、結晶化度の最大値が最小値の2倍以内である、請求項4に記載の高分子材料。
- 請求項1〜3のいずれか1項に記載の高分子材料の製造方法により得られた高分子材料であって、元の熱可塑性樹脂の前記融点をTm0とし、得られた高分子材料のDSCで測定された融解ピークから求められた融点をTmとしたとき、TmがTm0よりも10℃〜20℃高い、高分子材料。
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