JP5713200B2 - クランプ装置及びクランプ方法 - Google Patents

Description

本発明は、クランプ装置及びクランプ方法に関するもので、特に、ホールクランプを備えるクランプ装置及びこのクランプ装置を使用したクランプ方法に関する。

例えば、工作機械のワーク固定治具として使用されるクランプ装置には、ホールクランプを備えるものがある（例えば、特許文献１参照）。ホールクランプは、引き込みクランプとも呼ばれ、ワークの底面のクランプ穴に挿入されたグリップを拡径させてグリップのクランプ爪をクランプ穴に喰い込ませることでワークをクランプすることができる。ホールクランプを備えるクランプ装置は、ワークの底面を除く全ての面に工具をアプローチさせることができるため、段取り換えの回数が減少して機械加工を合理化することができる。

特開２０１１−１４３５３０号公報

前述したクランプ装置は、ワークの底面（基準面）がワーク着座面に対して浮いた状態、特に、ホールクランプのグリップのクランプ爪の下端位置とワークの底面とのグリップ挿入方向（クランプ穴の軸線の延び方向に対して同一方向）の距離（クリアランス、図２に示されるＣ参照）が確保されていない状態でグリップを拡径させた場合、クランプ爪がクランプ穴の開口部に喰い込み、ワークの底面（製品外観面）が破損して、いわゆる、コバ欠けが生じる虞がある。

そこで本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、ホールクランプのグリップのクランプ爪がクランプ穴の開口部に喰い込むことによるワークの破損を防止することが可能なクランプ装置及びクランプ方法を提供することを課題としてなされたものである。

上記課題を解決するために、本発明のクランプ装置は、ワークの底面に開口するクランプ穴に挿入されたグリップを拡径させてクランプ爪をクランプ穴に喰い込ませることによりワークがクランプされるホールクランプを備えるクランプ装置であって、前記ワーク着座面に開口するエア噴出孔と、前記エア噴出孔へエアを供給するためのエア回路と、前記エア回路内の圧力を監視する第１圧力スイッチとを備えて、前記第１圧力スイッチの出力信号に基づいて前記ワーク着座面に対する前記ワークの着座を確認する着座確認手段と、前記エア回路内の圧力を監視する第２圧力スイッチを前記第１圧力スイッチとは別個に備えて、前記グリップが前記クランプ穴に挿入された状態で、前記ワークとワーク着座面との隙間が予め決められた隙間以下であるかを前記第２圧力スイッチの出力信号に基づいて検査する検査手段と、前記検査手段の検査結果に基づいて前記ホールクランプのクランプ動作の可否を判定するクランプ動作可否判定手段と、を含むことを特徴とする。

上記課題を解決するために、本発明のクランプ方法は、ワークの底面に開口するクランプ穴に挿入されたグリップを拡径させてクランプ爪をクランプ穴に喰い込ませることによりワークをクランプするホールクランプを使用したクランプ方法であって、前記クランプ穴に前記グリップを挿入させる挿入ステップと、前記クランプ穴に前記グリップが挿入された状態で、前記ワークとワーク着座面との隙間が予め決められた隙間以下であるかを検査する検査ステップと、前記検査ステップの検査結果に基づいて前記ホールクランプの動作の可否を判定するクランプ動作可否判定ステップと、前記クランプ動作可否判定ステップでクランプ動作可能と判定された場合に、前記ホールクランプのクランプ動作を開始するクランプ動作開始ステップと、前記ワーク着座面に開口するエア噴出孔へエアを供給するためのエア回路内の圧力を監視する第１圧力スイッチの出力信号に基づいて前記ワーク着座面に対する前記ワークの着座を確認する着座確認ステップを含み、前記検査ステップでは、前記エア回路内の圧力を監視する前記第１圧力スイッチとは別個の第２圧力スイッチの出力信号に基づいて前記ワークと前記ワーク着座面との隙間が検査されることを特徴とする。

（発明の態様）
以下に、本願において特許請求が可能と認識されている発明（以下、請求可能発明と称する）の態様を例示し、例示された各態様について説明する。ここでは、各態様を、特許請求の範囲と同様に、項に区分すると共に各項に番号を付し、必要に応じて他の項の記載を引用する形式で記載する。これは、請求可能発明の理解を容易にするためであり、請求可能発明を構成する構成要素の組み合わせを、以下の各項に記載されたものに限定する趣旨ではない。つまり、請求可能発明は、各項に付随する記載、実施形態の記載等を参酌して解釈されるべきであり、その解釈に従う限りにおいて、各項の態様にさらに他の構成要素を付加した態様も、また、各項の態様から構成要素を削除した態様も、請求可能発明の一態様となり得る。
なお、以下の各項において、（１）〜（３）項の各々が、特許請求の範囲に記載した請求項１〜３の各々に相当する。

（１）ワーク着座面に開口するエア噴出孔と、エア噴出孔へエアを供給するためのエア回路と、エア回路内の圧力を監視する第１圧力スイッチとを備えて、第１圧力スイッチの出力信号に基づいてワーク着座面に対するワークの着座を確認する着座確認手段と、エア回路内の圧力を監視する第２圧力スイッチを第１圧力スイッチとは別個に備えて、グリップがクランプ穴に挿入された状態で、ワークとワーク着座面との隙間が予め決められた隙間以下であるかを第２圧力スイッチの出力信号に基づいて検査する検査手段と、検査手段の検査結果に基づいてホールクランプのクランプ動作の可否を判定するクランプ動作可否判定手段と、を含むことを特徴とするクランプ装置。
本項に記載のクランプ装置によれば、クランプ動作可否判定手段によってクランプ動作可能であると判定された場合にのみ、ホールクランプのクランプ動作が開始されるように構成することにより、クランプ爪がクランプ穴の開口部に食い込むことによる製品外観面の破損（コバ欠け）を確実に防止することができる。
本項の態様において、検査手段は、ワークとワーク着座面との隙間を検査する。具体的には、検査手段は、ワークとワーク着座面との隙間が予め決定された隙間以下であること、すなわち、グリップのクランプ爪の下端位置とワーク底面（基準面）との間のグリップ挿入方向への距離（クリアランス）が予め決定された距離以上確保されていることを確認する。換言すると、検査手段は、グリップのクランプ爪がワークのクランプ穴の開口部（ワーク底面）に対向していないことを確認する。そして、クランプ動作可否判定手段は、検査手段によってクランプ爪の下端位置とワーク底面とがグリップ挿入方向において一致していないことが確認された場合のみ、ホールクランプがクランプ動作可能であると判定する。
本項の態様において、ワーク着座面は、ホールクランプ本体に形成されたワーク着座面を利用することができ、また、ホールクランプとは別個にクランプ装置の基台上に配設された基準部材に形成することも可能である。
また、本項に記載のクランプ装置によれば、検査手段は、各ホールクランプに対応して設けられる各第２圧力スイッチの出力信号に基づいてワークとワーク着座面との隙間（隙間の程度）を検査する。ここで、着座確認手段（第１圧力スイッチ）は、ホールクランプのクランプ不良を検知するためのものであり、この着座確認手段（第１圧力スイッチ）が既設である場合、第２圧力スイッチを着座確認手段の既設のエア回路に追加することで検査手段を構成することが可能であり、既存設備の簡単な改造だけで済むことから、低コストに実施することができる。

（２）第２圧力スイッチは、第１圧力スイッチによって圧力が監視される第１エア供給路をバイパスさせて設けられた第２エア供給路の圧力を監視する（１）のクランプ装置。
本項に記載のクランプ装置によれば、着座確認手段（第１圧力スイッチ）が既設である場合、既設の各第１エア供給路をバイパスさせることで各第２エア供給路を形成し、各第２エア供給路の圧力を対応する各第２圧力スイッチによって監視することにより検査手段を構成することができる。この場合、対応するホールクランプの第１圧力スイッチと第２圧力スイッチとは並列に配置される。
なお、第１圧力スイッチはワークとワーク着座面との密着を確認するためのものであるのに対し、第２圧力スイッチはワークとワーク着座面との隙間の程度を検査するためのものであるため、第２圧力スイッチの設定圧力は、第１圧力スイッチの設定圧力よりも低く設定される。

（３）ワークの底面に開口するクランプ穴に挿入されたグリップを拡径させてクランプ爪をクランプ穴に喰い込ませることによりワークをクランプするホールクランプを使用したクランプ方法であって、クランプ穴にグリップを挿入させる挿入ステップと、クランプ穴にグリップが挿入された状態で、ワークとワーク着座面との隙間を検査する検査ステップと、検査ステップの検査結果に基づいてホールクランプの動作の可否を判定するクランプ動作可否判定ステップと、クランプ動作可否判定ステップでクランプ動作可能と判定された場合に、ホールクランプのクランプ動作を開始するクランプ動作開始ステップと、を含むことを特徴とするクランプ方法。
本項に記載のクランプ方法によれば、クランプ動作可否判定ステップにおいてクランプ動作可能であると判定された場合にのみ、ホールクランプのクランプ動作が開始されるので、クランプ爪がクランプ穴の開口部に食い込むことによる製品外観面の破損（コバ欠け）を確実に防止することができる。
本項の態様において、検査ステップでは、ワークとワーク着座面との隙間が検査される。具体的には、検査ステップでは、ワークとワーク着座面との隙間が予め決定された隙間以下であること、すなわち、グリップのクランプ爪の下端位置とワーク底面（基準面）との間のグリップ挿入方向への距離（クリアランス）が予め決定された距離以上確保されていることが確認される。換言すると、検査ステップでは、グリップのクランプ爪がワークのクランプ穴の開口部（ワーク底面）に対向していないことが確認される。そして、クランプ動作可否判定ステップでは、検査ステップにおいてクランプ爪の下端位置とワーク底面とがグリップ挿入方向において一致していないことが確認された場合のみ、ホールクランプがクランプ動作可能であると判定され、さらに、クランプ動作開始ステップでは、クランプ動作可否判定ステップにおいてホールクランプがクランプ動作可能であると判定された場合のみ、ホールクランプのクランプ動作が開始される。
本項の態様において、ワーク着座面は、ホールクランプ本体に形成されたワーク着座面を利用することができ、また、ホールクランプとは別個にクランプ装置の基台上に配設された基準部材とすることができる。
また、本項に記載のクランプ方法によれば、検査ステップでは、各ホールクランプに対応して設けられる各第２圧力スイッチの出力信号に基づいてワークとワーク着座面との隙間（隙間の程度）が検査される。ここで、第１圧力スイッチは、ホールクランプのクランプ不良を検知するためのものであり、この第１圧力スイッチが既設である場合、各第２圧力スイッチを既設のエア回路に追加することで検査ステップを実施するための構成を成し遂げることが可能であり、既存設備の簡単な改造だけで済むことから、低コストに実施することができる。

本発明によれば、ホールクランプのグリップのクランプ爪がクランプ穴の開口部に喰い込むことによるワークの破損を防止することが可能なクランプ装置及びクランプ方法を提供することができる。

本実施形態のクランプ装置の斜視図である。 本実施形態のクランプ装置の説明図であり、ホールクランプによってワークが正常にクランプされた状態を示すクランプ部の軸平面断面図である。 本実施形態のクランプ装置のエア回路の概略構成を示す図である。 本実施形態のクランプ方法のタイムチャート図である。 他の実施形態のクランプ装置の斜視図である。

本発明の一実施形態を添付した図を参照して説明する。
本実施形態のクランプ装置１は、例えば、マシニングセンタのマシンテーブルに取り付けられるワーク固定治具として使用される。図１に示されるように、クランプ装置１は、プレート２ａを備える基台２を有する。プレート２ａ上には、４個のホールクランプ３と、各ホールクランプ３の近傍に配置される４個のリフタ４（例えば、油圧シリンダ）と、概してプレート２ａの一方の対角線上に配置される２個の位置決めピン５と、概してプレート２ａの他方の対角線上に配置される２個のガイドピン６と、が配設される。

ホールクランプ３は、フランジ部分が４個のボルト７によってプレート２ａに固定されるクランプ本体８と、クランプ本体８の中央に上方向へ突出してワーク９のクランプ穴１０（図２参照）に挿入されるクランプ部１１と、クランプ本体８に設けられてクランプ部１１の軸線（以下、クランプ軸という）の回りに環状に形成されるワーク着座面１２と、を有する。図２に示されるように、クランプ部１１は、クランプ軸に対して同軸に配置されるロッド１３と、ロッド１３の周囲を取り囲むように設けられるグリップ１４と、を有する。

ロッド１３は、外円錐面を有する上端部１３ａを有し、上端部１３ａには、４面（図２には２面のみ表される）の平坦なテーパ面１５がロッド１３の軸線（クランプ軸）回りに等間隔（角度位相９０°）で設けられる。グリップ１４は、各テーパ面１５に対応する４個のグリップ片がクランプ軸回りに分割されて構成される。また、グリップ１４の各グリップ片には、対応する各テーパ面１５に摺動可能に当接する平坦なテーパ面１６が形成される。なお、グリップ１４は、常時、縮径側へ付勢されている。

そして、ホールクランプ３は、アンクランプ状態（グリップ１４が縮径された状態）でロッド１３が引き込まれることにより、ロッド１３がグリップ１４に対して図２における下方向へ移動される。これにより、グリップ１４が拡径されて、図２に示されるように、グリップ１４の外側に形成されたクランプ爪１７がワーク９のクランプ穴１０の内周面に喰い込む。その結果、ワーク９は、ホールクランプ３によってクランプされる。なお、ホールクランプ３は、市販品をそのまま使用することができる。したがって、明細書の記載を簡潔にすることを目的に、ホールクランプ３のさらなる詳細な説明を省略する。

図３に示されるように、クランプ装置１は、ホールクランプ３のワーク着座面１２に開口するエア噴出孔１８と、設備側から供給される圧縮エアをエア噴出孔１８へ供給するためのエア回路１９と、エア噴出穴１８に連通される第１エア供給路２０内の圧力を監視する第１圧力スイッチ２１と、を含む着座確認手段を備える。着座確認手段は、クランプ装置１に既設のものがそのまま使用されており、第１圧力スイッチ２１は、ワーク着座面１２とワーク９の底面９ａ（以下、ワーク底面９ａという）との間にエア噴出孔１８からエアが噴出された時の第１エア供給路２０内の圧力が設定圧力Ｐ１に到達したことを検知すると検知信号を出力する。そして、制御手段（着座確認手段）は、各ホールクランプ３に対応して設けられる各第１圧力スイッチ２１の出力信号に基づいて各第１エア供給路２０内の圧力が設定圧力Ｐ１に到達したことを認知することにより、ワーク底面９ａ（基準面）がホールクランプ３のワーク着座面１２に密着していることを確認することができるように構成されている。

また、クランプ装置１は、ホールクランプ３のグリップ１４がワーク９のクランプ穴１０に挿入された状態で、ワーク底面９ａ（基準面）とワーク着座面１２との隙間（隙間の程度、図３におけるＬ）、すなわち、ワーク底面９ａとワーク着座面１２とのクランプ軸に沿った方向（図２及び図３における上下方向、以下、グリップ挿入方向という）への距離を検査する検査手段を備える。検査手段は、各ホールクランプ３に対応する各第１エア供給路２０をバイパスさせて設けられた各第２エア供給路２２と、各第２エア供給路２２内の圧力を監視する各第２圧力スイッチ２３と、を含む。図３に示されるように、第２圧力スイッチ２３は、第１圧力スイッチ２１に対して並列に配置されており、ワーク着座面１２とワーク底面９ａとの間にエア噴出孔１８からエアが噴出された時の第２エア供給路２２内の圧力が設定圧力Ｐ２に到達したことを検知すると検知信号を出力する。

さらに、クランプ装置１は、検査手段の検査結果に基づいてホールクランプ３のクランプ動作の可否を判定するクランプ動作可否判定手段を備える。具体的には、クランプ動作可否判定手段は、前述した制御手段に組み込まれており、第２圧力スイッチ２３の出力信号に基づいて第２エア供給路２２内の圧力が設定圧力Ｐ２に到達したことを認知することにより、ワーク底面９ａ（基準面）とワーク着座面１２との隙間Ｌが予め決められた隙間Ｌ０以下（Ｌ０≧Ｌ）であると判定する。

すなわち、クランプ動作可否判定手段は、第２圧力スイッチ２３の出力信号に基づいてクランプ爪１７の下端位置とワーク底面９ａの位置とのクリアランス（図２におけるＣ）が予め決められたクリアランスＣ０以上確保されている（Ｃ≧Ｃ０）場合、換言すると、クランプ爪１７の下端位置とワーク底面９ａの位置とが一致していないことが確認された場合のみ、ホールクランプ３がクランプ動作可能であると判定する。そして、クランプ装置１は、クランプ動作可否判定手段によって全てのホールクランプ３がクランプ動作可能であると判定された場合のみ、各ホールクランプ３のクランプ動作が開始されるように構成されている。

次に、図４に示されるタイムチャート図に基づき本実施形態の作用（クランプ方法）を説明する。
クランプ装置１の初期状態、すなわち、クランプ装置１がワーク９を受け入れる前の時点（図４におけるＴ０）では、各リフタ４が上昇端に位置することが確認される。なお、各リフタ４の上昇端は、各リフタ４に取り付けられたシリンダスイッチの出力信号により確認することができる。また、初期状態Ｔ０では、各ホールクランプ３のワーク着座面１２に形成されたエア噴出孔１８からエアが大気中へ放出される、換言すると、ワーク着座面１２の上方に十分な隙間がある状態であり、第１エア供給路２０内の圧力は一定のレベル以下であることが要求される。

制御手段は、このような状態、すなわち、初期状態Ｔ０においてワーク着座面１２上に何もない状態であることを、全ての第１圧力スイッチ２１（着座確認手段）及び各第２圧力スイッチ２３（クランプ動作可否判定手段）がＯＦＦであることにより確認することができる。そして、制御手段（クランプ動作可否判定手段）は、少なくとも１個の第２圧力スイッチ２３がＯＦＦであることが確認されることにより、各ホールクランプ３のクランプ動作が不可能であると判定する。なお、第２圧力スイッチ２３の設定圧力Ｐ２は第１圧力スイッチ２１の設定圧力Ｐ１よりも低く設定されることから、通常、第２圧力スイッチ２３がＯＦＦの状態である場合、第１圧力スイッチ２１もＯＦＦの状態である。

各リフタ４の上昇端及び全ての第１圧力スイッチ２１のＯＦＦ（クランプ開始不可）が確認されると、搬入装置（例えば、ロボットハンド）によって初期状態Ｔ０のクランプ装置１にワーク９が搬入される。ワーク９の搬入時には、クランプ装置１の各ガイドピン６をワーク９の対応する各ガイド穴に挿入させる。これにより、ワーク９は、クランプ装置１に対してラフに位置決めされた状態で各リフタ４上に載置される。この状態では、各ホールクランプ３のクランプ部１１の頂部（ロッド１３の頂部）が対応するワーク９の各クランプ穴１０に臨むとともに、各位置決めピン５の頂部が対応するワーク９の位置決め穴に臨むことになる。

（挿入ステップ）
次に、図４におけるＴ１の時点で各リフタ４を下降させてワーク９を下降させる。これにより、ワーク９の各位置決め穴に対応する各位置決めピン５が嵌合されて、ワーク９はクランプ装置１に対して要求される位置決め精度で位置決めされる。同時に、ワーク９の各クランプ穴１０には、対応する各ホールクランプ３のクランプ部１１が挿入される。

（検査ステップ）
各リフタ４を下降させることで、各ホールクランプ３のワーク着座面１２とワーク底面９ａ（基準面）との間には隙間Ｌ（図３参照）が形成される。これにより、各エア噴出孔１８から噴出されるエアの背圧が上昇して、この背圧の上昇に伴い、各第２エア供給路２２内の圧力が上昇する。そして、隙間Ｌが予め決定された隙間Ｌ０以下である場合（Ｌ０≧Ｌ）、第２エア供給路２２内の圧力が設定圧力Ｐ２に到達した時点で第２圧力スイッチ２３がＯＮの状態になる。換言すると、第２圧力スイッチ２３がＯＮの状態になることにより、ワーク着座面１２とワーク底面９ａとの隙間Ｌが予め決定された隙間Ｌ０以下であることが確認される。

このように、検査ステップでは、第２圧力スイッチ２３がＯＮの状態になることにより、図２に示されるように、グリップ１４のクランプ爪１７の下端位置とワーク底面９ａとの間のグリップ挿入方向（図２における上下方向）のクリアランスＣが予め決定された距離Ｃ０以上確保されていること、すなわち、グリップ１４のクランプ爪１７がワーク９のクランプ穴１０の開口部（ワーク底面９ａ）に対向していないことが確認される。

（クランプ動作可否判定ステップ）
そして、制御手段（クランプ動作可否判定手段）は、各ホールクランプ３に対応して設けられる各第２圧力スイッチ２３の出力信号によって、各グリップ１４のクランプ爪１７の下端位置とワーク９の対応する各クランプ穴１０の開口部（ワーク底面９ａ）とがグリップ挿入方向において一致していないことを認識することにより、全てのホールクランプ３がクランプ動作可能であると判定する。なお、制御手段は、タイマで設定された時間内に少なくとも１個の第２圧力スイッチ２３の出力信号（ＯＮ状態）が得られない場合、ホールクランプ３がクランプ動作不可である、すなわち、ワーク９のセットミスであると判定する。

（クランプ動作開始ステップ）
そして、制御手段は、図４におけるＴ２の時点で、各リフタ４が下降端に位置していることを確認するとともに、各ホールクランプ３がクランプ動作可能であることを確認すると、図４におけるＴ３の時点で、各ホールクランプ３を動作させる。すなわち、ワーク９の各クランプ穴１０に挿入された各クランプ部１１のロッド１３を下降させて各クランプ部１１のグリップ１４を拡径させる。これにより、図２に示されるように、グリップ１４のクランプ爪１７がクランプ穴１０の内壁に喰い込み、ワーク９は、各ホールクランプ３によって引き込まれてクランプされる。

（着座確認ステップ）
そして、制御手段は、図４におけるＴ４の時点で、クランプ端を確認、すなわち、各ホールクランプ３のロッド１３が予め決定された距離だけストロークしたことがシリンダスイッチ等により確認されると、図４におけるＴ５の時点で、第１圧力スイッチ２１（着座確認手段）の出力信号に基づいて、ワーク底面９ａ（基準面）が全てのホールクランプ３のワーク着座面１２に密着しているか否かが確認される。そして、全ての第１圧力スイッチ２１がＯＮの状態である、すなわち、ワーク底面９ａ（基準面）が全てのホールクランプ３のワーク着座面１２に密着していることが確認されると、制御装置は、ワーク９が正常にクランプされたことを認知する。

そして、制御装置は、ワーク９が正常にクランプされたことを認知すると、図４におけるＴ６の時点で、クランプが完了したことを知らせる信号を出力して全ての処理を終了する。なお、制御手段は、図４におけるＴ６の時点で、少なくとも１個の第１圧力スイッチ２１（着座確認手段）の出力信号（ＯＮ状態）が得られない場合、対象となるホールクランプ３のクランプミスであると判定する。

この実施形態では以下の効果を奏する。
本実施形態によれば、ワーク９の各クランプ穴１０に対応する各ホールクランプ３のクランプ部１１が挿入された後、各ホールクランプ３のクランプ動作の可否が判定されて、各ホールクランプ３に対してクランプ動作可能であると判定した場合、すなわち、各ワーク着座面１２とワーク底面９ａとの隙間Ｌが予め決定された隙間Ｌ０以下であることが確認された場合、換言すると、各クランプ部１１のグリップ１４のクランプ爪１７の下端位置とワーク底面９ａとの間のグリップ挿入方向のクリアランスＣが予め決定された距離Ｃ０以上確保されている場合、つまり、各クランプ部１１のグリップ１４のクランプ爪１７がワーク９のクランプ穴１０の開口部（ワーク底面９ａ）に対向していないことが確認された場合、各クランプ部１１のグリップ１４が拡径されてワーク９がクランプされるので、ホールクランプ３のグリップ１４のクランプ爪１７がクランプ穴１０の開口部に喰い込むことによるワークの破損（コバ欠け）を確実に防止することができる。

また、クランプ動作の可否判定は、既設の着座確認手段を利用して構成される検査手段の検査結果に基づいて実施されるので、設備コストの増大を抑止することができる。すなわち、検査手段は、着座確認手段の各第１エア供給路２０をバイパスさせて第２エア供給路２２を形成して、各第２エア供給路２２内の圧力を対応する各第２圧力スイッチ２３によって監視することで構成されるので、既存設備の簡単な改造のみで実施することが可能である。

なお、実施形態は上記に限定されるものではなく、例えば、次のように構成することができる。
本実施形態では、ワーク着座面１２が形成されたホールクランプ３を使用してクランプ装置１を構成したが、図５に示されるように、ワーク着座面１２が形成されていないホールクランプ３３を使用してクランプ装置３１を構成することができる。この場合、リンククランプを使用したクランプ装置で実施されているように、エア噴出孔１８が開口したワーク着座面１２（ワーク９の高さ基準）を備える基準部材３４を各ホールクランプ３３の近傍に配設することにより、クランプ装置３１を構成すればよい。この場合、第１エア供給路２０（図３参照）は、各基準部材３４のエア噴出孔１８に対応して設けられ、第２エア供給路２３は、各第１エア供給路２０をバイパスさせることにより構成される。なお、図５において、図１に対応する構成については同一の符号を付してある。

１ クランプ装置、３ ホールクランプ、９ ワーク、９ａ ワーク底面、１０ クランプ穴、１２ ワーク着座面、１４ グリップ、１７ クランプ爪、１８ エア噴出孔、１９ エア回路、２０ 第１エア供給路、２１ 第１圧力スイッチ、２２ 第２エア供給路、２３ 第２圧力スイッチ

Claims (3)

1. ワークの底面に開口するクランプ穴に挿入されたグリップを拡径させてクランプ爪をクランプ穴に喰い込ませることによりワークがクランプされるホールクランプを備えるクランプ装置であって、
   前記ワーク着座面に開口するエア噴出孔と、前記エア噴出孔へエアを供給するためのエア回路と、前記エア回路内の圧力を監視する第１圧力スイッチとを備えて、前記第１圧力スイッチの出力信号に基づいて前記ワーク着座面に対する前記ワークの着座を確認する着座確認手段と、
   前記エア回路内の圧力を監視する第２圧力スイッチを前記第１圧力スイッチとは別個に備えて、前記グリップが前記クランプ穴に挿入された状態で、前記ワークとワーク着座面との隙間が予め決められた隙間以下であるかを前記第２圧力スイッチの出力信号に基づいて検査する検査手段と、
   前記検査手段の検査結果に基づいて前記ホールクランプのクランプ動作の可否を判定するクランプ動作可否判定手段と、
   を含むことを特徴とするクランプ装置。
2. 前記第２圧力スイッチは、前記第１圧力スイッチによって圧力が監視される第１エア供給路をバイパスさせて設けられた第２エア供給路の圧力を監視することを特徴とする請求項１に記載のクランプ装置。
3. ワークの底面に開口するクランプ穴に挿入されたグリップを拡径させてクランプ爪をクランプ穴に喰い込ませることによりワークをクランプするホールクランプを使用したクランプ方法であって、
   前記クランプ穴に前記グリップを挿入させる挿入ステップと、
   前記クランプ穴に前記グリップが挿入された状態で、前記ワークとワーク着座面との隙間が予め決められた隙間以下であるかを検査する検査ステップと、
   前記検査ステップの検査結果に基づいて前記ホールクランプの動作の可否を判定するクランプ動作可否判定ステップと、
   前記クランプ動作可否判定ステップでクランプ動作可能と判定された場合に、前記ホールクランプのクランプ動作を開始するクランプ動作開始ステップと、
   前記ワーク着座面に開口するエア噴出孔へエアを供給するためのエア回路内の圧力を監視する第１圧力スイッチの出力信号に基づいて前記ワーク着座面に対する前記ワークの着座を確認する着座確認ステップを含み、
   前記検査ステップでは、前記エア回路内の圧力を監視する前記第１圧力スイッチとは別個の第２圧力スイッチの出力信号に基づいて前記ワークと前記ワーク着座面との隙間が検査されることを特徴とするクランプ方法。

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