JP5660416B1

JP5660416B1 - 刃物用鋼及びその製造方法

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Publication number: JP5660416B1
Application number: JP2014533295A
Authority: JP
Inventors: 新一郎深田
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Priority date: 2013-04-01
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Publication date: 2015-01-28
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Abstract

炭化物密度を飛躍的に向上させた刃物用鋼及びその製造方法を提供する。０．５５質量％〜０．８質量％のＣと、１．０質量％以下のＳｉと、１．０質量％以下のＭｎと、１２．０質量％〜１４．０質量％のＣｒと、残部Ｆｅ及び不可避不純物よりなる金属組成の刃物用鋼であって、前記刃物用鋼のフェライト組織中の炭化物が、１００μｍ２の領域中において６００個より多く１０００個以下である刃物用鋼。

Description

本発明は、剃刀などに使用される刃物用鋼及びその製造方法に関するものである。

現在、１２．０質量％〜１４．０質量％のＣｒを含有するマルテンサイト系ステンレス鋼は、剃刀等の刃物用鋼として広く一般に用いられている。このマルテンサイト系ステンレス鋼は、焼入れおよび焼戻しの熱処理により、剃刀刃としての硬さである６２０ＨＶ〜６５０ＨＶの硬さが得られる。また、マルテンサイト系ステンレス鋼は、防錆性および耐食性の点で高炭素鋼よりも優れている。

上記の剃刀用のマルテンサイト系ステンレス鋼は、通常、熱間圧延と冷間圧延及び焼鈍を組合せることにより製造され、帯状のかみそり用鋼として次工程に供給される。次工程では、打抜きのあと、連続炉による焼入れおよび焼戻しの熱処理と、刃付けおよび表面処理が施されて製品となる。

上記のマルテンサイト系ステンレス鋼の焼鈍後の金属組織は、フェライト組織中に炭化物が分散した状態である。この炭化物の粒度や分布状態が、加工性や熱処理後の剃刀刃としての特性に大きな影響を及ぼす。

上述した剃刀用のステンレス鋼としては、多くの提案がなされている。中でも特に、炭化物の個数を増加させて、焼入れ性を飛躍的に改善した発明として、本願出願人による特許３３５４１６３号公報（特許文献１）がある。この特許文献１によれば、０．５５質量％を越え０．７３質量％以下のＣと、１質量％以下のＳｉと、１質量％以下のＭｎと、１２質量％〜１４質量％のＣｒと、残部Ｆｅ及び不純物よりなり、連続炉による焼鈍状態での炭化物密度を１４０〜６００個／１００μｍ２とした短時間焼入れ性に優れるステンレス剃刀用鋼が開示される。なお、特許文献１で示される炭化物密度は、ステンレス剃刀用帯鋼を冷間圧延に先立って、または冷間圧延の途中で、その鋼の変態温度であるＡｃ１以上に設定した連続炉に挿入し焼鈍した状態において測定したものである。

特許３３５４１６３号公報

上述した特許文献１に開示されるステンレス剃刀用鋼は、炭化物密度を飛躍的に増加させ、優れた焼入れ性を実現できたものである。もし、前述の特許文献１で示される炭化物密度を更に向上させることができれば、更に優れた焼入れ性を得ることができる。

本発明の目的は、炭化物密度を飛躍的に向上させた刃物用鋼及びその製造方法を提供することである。

本発明者は、所定の金属組成の冷間圧延用素材を、Ａｃ１変態点以上で焼鈍を行い、次に、冷間圧延とＡｃ１変態点以上での焼鈍を複数回行えば、炭化物密度が飛躍的に向上し、実現できると共に、極めて優れた焼入れ性を満足することを知見し、本発明に到達した。

すなわち本発明は、０．５５質量％〜０．８質量％のＣと、１．０質量％以下のＳｉと、１．０質量％以下のＭｎと、１２．０質量％〜１４．０質量％のＣｒと、残部Ｆｅ及び不可避不純物よりなる金属組成の刃物用鋼であって、前記刃物用鋼のフェライト組織中の炭化物が、１００μｍ^２の領域中において６００個より多く１０００個以下である刃物用鋼、である。

また、本発明は、別の側面で、刃物用鋼の製造方法であり、当該製造方法は、０．５５質量％〜０．８質量％のＣと、１．０質量％以下のＳｉと、１．０質量％以下のＭｎと、１２．０質量％〜１４．０質量％のＣｒと、残部Ｆｅ及び不可避不純物よりなる金属組成の刃物用鋼の製造方法であって、前記金属組成のＡｃ１変態点以上に加熱された冷間圧延用素材に、５分〜３０分の連続焼鈍を行う連続焼鈍工程と、前記連続焼鈍工程後の前記冷間圧延用素材を冷間圧延する冷間圧延工程とを含み、前記連続焼鈍工程と、連続焼鈍工程後の前記冷間圧延工程を少なくとも２回繰り返す、刃物用鋼の製造方法、である。

本発明によれば、刃物用鋼のフェライト組織中の炭化物密度を向上させることができることから、優れた焼入れ性を実現することが可能である。

実施例１の刃物用鋼の炭化物形態を示す断面電子顕微鏡写真である。実施例２の刃物用鋼の炭化物形態を示す断面電子顕微鏡写真である。実施例３の刃物用鋼の炭化物形態を示す断面電子顕微鏡写真である。従来例の刃物用鋼の炭化物形態を示す断面電子顕微鏡写真である。

本発明の刃物鋼用の金属組成を限定した理由について述べる。
まず、炭素（Ｃ）の含有量は、０．５５質量％〜０．８質量％である。Ｃは、本発明に必要な炭化物密度とするためだけでなく、焼入れ時オーステナイト化温度において炭化物から基地（マトリックス）に固溶し、焼入れで生成するマルテンサイトの硬さを決定する重要な元素である。刃物用鋼としての十分な硬さを得るため、及び、フェライト組織中の炭化物の密度を６個／μｍ^２より多く、１０個／μｍ^２以下とするためには、０．５５質量％以上のＣが必要となる。また、マルテンサイトステンレス鋼では、ＣとＣｒの含有量のバランスにより、凝固時に大型の共晶炭化物が晶出する。刃物用鋼のうち、特に剃刀替刃材のような０．１ｍｍ程度の厚さで、しかも鋭利な刃先を有する用途において、このような大型の炭化物が含まれていると、刃欠けの原因となる。このため、Ｃｒの含有量とのバランスから、Ｃの含有量の上限を０．８質量％とした。好ましいＣの含有量の下限は０．６０質量％であり、更に好ましくは０．６３質量％である。また、好ましいＣの含有量の上限は０．７８質量％であり、さらに好ましくは０．７５質量％である。Ｃが有する効果をより確実に得るためである。

ケイ素（Ｓｉ）の含有量は、１．０質量％以下である。Ｓｉは、刃物用鋼の精錬時に脱酸素剤として用いる他、鋼中に固溶し、低温焼戻しにおける軟化を抑制する元素である。過度に添加してしまうと、ＳｉＯ_２等の硬質介在物として刃物用鋼中に残存することがあり、刃欠けや点錆の原因となるため、Ｓｉの含有量の上限を１．０質量％以下とする。なお、Ｓｉによる低温焼き戻しの軟化抵抗の効果を確実とし、硬質介在物の形成を防止するには、０．１質量％〜０．７質量％の範囲とするのが好ましい。更に好ましいＳｉの下限は０．１５質量％であり、更に好ましいＳｉの上限は０．５質量％である。Ｓｉが有する効果をより確実に得るためである。

マンガン（Ｍｎ）の含有量は、１．０質量％以下である。ＭｎもＳｉと同様に精錬時の脱酸素剤として用いることができる。Ｍｎが１．０質量％を越えると熱間加工性を低下させるため、Ｍｎは１．０質量％以下とする。なお、Ｍｎを脱酸素剤として用いた場合、Ｍｎは少なからず刃物鋼中に残留する。そのため、Ｍｎの下限は０質量％を超える。好ましいＭｎの範囲は０．１質量％〜０．９質量％である。Ｍｎが有する効果をより確実に得るためである。

クロム（Ｃｒ）の含有量は、１２．０質量％〜１４．０質量％である。Ｃｒは、刃物用鋼が有する優れた耐食性を維持し、Ｃとの炭化物を形成する。フェライト組織中の炭化物の密度が６個／μｍ^２より多く、１０個／μｍ^２以下とするために必要なＣｒ系炭化物を得るための重要元素である。前述のＣｒの効果を得るには、少なくとも１２．０質量％のＣｒが必要となる。一方、Ｃｒが１４．０質量％を超えると、共晶炭化物の晶出量が増加し、例えば、剃刀に用いたときに、刃欠けの原因となる。そのため、Ｃｒは１２．０質量％〜１４．０質量％の範囲とする。前記のＣｒ添加の効果をより確実に得るためのＣｒの下限は１２．５質量％であり、好ましいＣｒの上限は１３．５質量％である。Ｃｒが有する効果をより確実に得るためである。

以上、説明する元素以外はＦｅ及び不可避不純物とする。代表的な不可避不純物元素としては、Ｐ、Ｓ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｎ及びＯがあり、これらの元素は以下の範囲である。以下の範囲であれば、上記で説明した元素の効果の発揮を妨げない。
Ｐ≦０．０３質量％、Ｓ≦０．００５質量％、Ｎｉ≦１．０質量％、Ｃｕ≦０．５質量％、Ａｌ≦０．１質量％、Ｔｉ≦０．１質量％、Ｎ≦０．０５質量％及びＯ≦０．０５質量％。

次に、本発明で最も重要な金属組織について説明する。刃物用鋼の金属組織として、フェライト組織中の炭化物の密度が６個／μｍ^２より多く、１０個／μｍ^２以下である。前記金属組織は、最終の焼鈍と冷間圧延を行った後のフェライト組織としての金属組織を規定したものである。本発明の刃物用鋼は、焼鈍状態では、フェライト組織中に炭化物が分散した形態を呈する。これを焼入れして、マルテンサイト系ステンレス鋼となる。

本発明の刃物用鋼を例えば剃刀用に使用する場合には、焼入れおよび焼戻しを行ってマルテンサイト系ステンレス鋼とする。この場合において、焼入れの通板速度を速めて生産性を高めたり、通板速度を従来と同じとしても刃物用鋼の硬さを容易にあげるためには、オーステナイト化温度において、炭化物が迅速に、しかも十分に固溶し、基地（マトリックス）の炭素量を高めることが必要となる。焼入れおよび焼戻し前の焼鈍状態において、フェライト組織中に微細な炭化物が高密度に分散していれば、焼入れにより炭化物が鉄に速やかに溶解する。その結果として、生産性の向上や刃物用鋼の硬さをあげることができる。

本発明では、刃物用鋼のフェライト組織中の炭化物が、１００μｍ^２の領域中において６００個より多く１０００個以下である。なお、後述する本発明の製造方法を行うことにより、フェライト組織中の炭化物を１００μｍ^２の領域中において６００個より多くすることができる。また、炭化物の個数の上限は、後述する本発明の製造方法を適用しても、１０００個を超えることは困難である。仮に、１００μｍ^２の領域中において１０００個を超える炭化物を得ようとすると、ＣとＣｒの含有量を変更する必要がある。そうすると、焼入れ等による溶解時に粗大な共晶炭化物が形成することになり刃欠けの原因となる。そのため、炭化物の個数の上限を１０００個とした。

ところで、特許文献１によれば、連続炉による焼鈍状態での炭化物密度が６００個／１００μｍ^２、すなわち６個／μｍ^２を越えると、冷間圧延に多大の工数を必要とするだけでなく、冷間圧延時の帯鋼の破断の確率も増加するという認識である。しかしながら、後述する本発明の製造方法によれば、フェライト組織中の炭化物が、１００μｍ^２の領域中において６００個より多くなるまで高密度化すると、個々の炭化物のサイズが微細となることで、炭化物を起点とする亀裂の進展が少なくなり、冷間圧延時の破断は特に問題とならないことも新たに判明した。

また、本発明では、炭化物密度は金属組織の１００μｍ^２の領域中を電子顕微鏡で観察・測定する手法により求める。具体的には、電子顕微鏡で観察した画像について画像解析を行い、炭化物の個数およびそれぞれの炭化物の円相当径を算出する手法により測定を行う。このとき、電気顕微鏡の加速電圧が過度に高くなると、基地（マトリックス）中に存在する炭化物を検出する可能性が有る。また、過度に加速電圧が低くなると分解能が悪くなるため、加速電圧を１５ｋｖに設定して観察すると良い。また、観察する領域は、１００μｍ^２であることが好ましい。１００μｍ^２を超える領域で炭化物密度を測定しても、測定結果に大きな差は見られないため、炭化物密度の測定は１００μｍ^２で十分であるからである。

炭化物の最大サイズは、０．６μｍ以下であることが好ましい。本発明では、前述のように観察領域が１００μｍ^２の領域中に６００個を超え１０００個以下の高密度の炭化物とするものである。そのため、個々の炭化物は微細となる。また、過度に炭化物サイズが大きくなると、剃刀としたときに刃先の先鋭度が低下したり、刃物用鋼の硬さを容易に硬化しにくくなる。そのため、炭化物の最大サイズは０．６μｍ以下とする。炭化物の最大サイズは０．６μｍ以下であれば、刃物とする際の焼入れ時間を短時間とすることが可能となり、刃物の生産性を向上させることができる効果もある。また、炭化物の最大サイズが０．６μｍ以下であれば、刃物とした場合の性能のばらつきがない。好ましくは、０．５５μｍ以下であり、更に好ましくは０．５０μｍ以下である。剃刀としたときに刃先の先鋭度をより高くすることができるからである。

炭化物の平均サイズは、０．０５μｍ〜０．３μｍであることが好ましい。また、短時間での焼入れ性を得るには、できるだけ個々の炭化物は小さい方が好ましいからである。そのため、本発明では、炭化物の平均サイズを０．０５μｍ〜０．３μｍとする。

なお、炭化物のサイズや平均サイズの観察・測定には、走査型電子顕微鏡を用いた。加速電圧１５ｋｖとし、１００μｍ^２の観察領域中を電子顕微鏡で観察した画像について、画像解析を行い、炭化物の個数およびそれぞれの炭化物の円相当径（周長円相当径）を算出して、炭化物密度と炭化物サイズを求めた。また、本発明における炭化物の最大サイズは、１００μｍ^２の領域中における炭化物において観察された円相当径の最大値を指す。また、平均サイズは、１００μｍ^２の観察領域中において観察された全炭化物の円相当径の平均値である。
従来は、刃物用鋼のフェライト組織中の炭化物が、１００μｍ^２の領域中において６００個より多いと、冷間圧延に多大の工数を必要とするだけでなく、冷間圧延時の鋼帯の破断の確率も高くなるという認識であった。しかしながら、前述の炭化物形態とすることで、刃物用鋼帯の破断の確率も低いままで炭化物密度を高めることができる。

次に、本発明の製造方法の一例について説明する。材料としては、０．５５質量％〜０．８質量％のＣと、１．０質量％以下のＳｉと、１．０質量％以下のＭｎと、１２．０質量％〜１４．０質量％のＣｒと、残部Ｆｅ及び不可避不純物よりなる金属組成の熱間圧延材を、冷間圧延用素材として用いる。この冷間圧延用素材をＡｃ１変態点以上に加熱し、続いて、Ａｃ１変態点以上の連続焼鈍を、冷間圧延用素材に対して５分〜３０分行う（連続焼鈍工程）。連続焼鈍工程後、前記冷間圧延用素材を冷間圧延する（冷間圧延工程）。これらの連続焼鈍工程と、連続焼鈍工程後の前記冷間圧延工程は、少なくとも２回繰り返す。冷間圧延用素材に、予めＡｃ１変態点以上の連続焼鈍をすると共に、複数回の冷間圧延工程の合間にも、Ａｃ１変態点以上の連続焼鈍を行うことにより、フェライト組織中の炭化物の密度を６個／μｍ^２より多く、１０個／μｍ^２以下とすることができる。例えば、炭化物の最大サイズを０．６μｍ以下としつつ、炭化物の平均サイズを０．０５μｍ〜０．３μｍとするには、冷間圧延工程の合間のＡｃ１変態点以上の連続焼鈍を１回以上とする、すなわち、連続焼鈍工程と、連続焼鈍工程後の前記冷間圧延工程を少なくとも２回繰り返すのが、より確実な方法である。

複数回の冷間圧延工程の合間に行う連続焼鈍の回数の上限は、特に規定しないが、冷間圧延工程の合間の連続焼鈍を多くても５回行えば、フェライト組織中の炭化物の密度が６個／μｍ^２より多く、１０個／μｍ^２以下となることから、上限を５回とすれば足りる。連続焼鈍は、所定の温度に加熱された焼鈍炉に鋼帯を通板させながら焼鈍を行う。ここで、所定の温度は、刃物用鋼のＡｃ１変態点以上である。また、連続焼鈍時間が過度に短いと、フェライト組織中の炭化物の密度が６個／μｍ^２より多く、１０個／μｍ^２以下となる炭化物形態が得られないため、連続焼鈍時間の下限を５分とする。また、連続焼鈍時間を３０分とすれば、フェライト組織中の炭化物の密度が６個／μｍ^２より多く、１０個／μｍ^２以下となる。３０分を超えても、これ以上の炭化物が微細化する効果は得られず、焼鈍時間の長時間化による生産性の低下を招くおそれがあるため、焼鈍時間の上限を３０分とする。

複数回の冷間圧延工程の合間に行う連続焼鈍の焼鈍時間は、１０分以内であることが好ましい。１０分以内の焼鈍を行えば、炭化物が微細化する効果を十分に得ることができるからである。

以下、実施例及び従来例に基づき本発明を更に具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。

（実施例１）
合金組成と熱間圧延材の厚みは、特許文献１の実施例を参考とした。熱間圧延材の金属組成を表１に示す。また、熱間圧延材の厚みは１．７ｍｍとした。表１に示す金属組成のうち、「従来例」は、特許文献１の実施例にて紹介された鋼の中で、最も炭化物密度の高いＮｏ．Ｃ鋼である。実施例もＮｏ．Ｃ鋼と同じ金属組成を狙ったものである。

実施例１の熱間圧延材を冷間圧延用素材とし、当該冷間圧延用素材を８５０℃に加熱した後、加熱帯を有する連続炉に入れて８５０℃で１０分の連続焼鈍を行った。なお、表１に示す刃物用鋼のＡｃ１変態点は、実施例１および従来例のいずれも８００℃である。
次に、冷間圧延を行うために、予め表面に形成している酸化膜を除去した。そして、圧延率が５０％以上となるように最初の冷間圧延を行った。その後、更に、８５０℃に加熱し、８５０℃で１０分の連続焼鈍を行い、圧延率が５０％以上となるように２回目の冷間圧延を行った。更に、８５０℃に加熱し、８５０℃で１０分の連続焼鈍を行った後、厚さが０．１ｍｍとなるように、最後の冷間圧延を行って、実施例１の刃物用鋼を製造した。冷間圧延途中に、特に割れ等の不良は発生しなかった。

従来例の刃物用鋼の製造方法を説明する。表１に示す金属組成の厚さ１．７ｍｍの熱間圧延材を、８５０℃×２０分に設定した加熱帯を有する連続炉に入れ焼鈍を行い、その後冷間圧延−７８０℃×５分の焼鈍−冷間圧延−７８０℃×５分の焼鈍−冷間圧延の工程を経て、厚さを０．１ｍｍの刃物用鋼とした。

得られた実施例１および従来例の刃物用鋼から、炭化物密度観察用試験片を採取し、炭化物密度を、電子顕微鏡を用いて測定した。観察面はエメリー紙による研磨で平坦面とし、その後、電解研磨、ナイタル液による腐食を行い、炭化物を露出させた。試験片の炭化物の観察は、走査型電子顕微鏡を用いた。測定条件は、加速電圧１５ｋｖとし、１００μｍ^２の観察領域中を電子顕微鏡で観察した画像について画像解析を行った。画像解析より、炭化物の個数およびそれぞれの炭化物の円相当径を算出して、炭化物密度、炭化物サイズ、および炭化物の平均サイズを求めた。

実施例１の刃物用鋼を用いて観察した炭化物形態の電子顕微鏡写真を、図１に示す。実施例１の炭化物密度は、非常に高密度であり、個々の炭化物サイズも微細であったことから、図１で示す電子顕微鏡写真は、３００００倍の写真とした。図１に示すように、最大でも０．５μｍの微細な炭化物１が均一に分散していることが分かる。これらの炭化物は、エネルギー分散型エックス線分析装置で組成を確認したところ、Ｃｒ系炭化物であった。

図４に、従来例の炭化物密度の電子顕微鏡写真を示す。倍率は４０００倍である。図４では、最大で１μｍのサイズの炭化物がみとめられた。また、炭化物密度を図１と比較すると、低密度となっていることが分かる。

表２に、１００μｍ^２の領域中の炭化物個数より求めた実施例１および従来例の炭化物密度を示す。

表２に示すように、実施例１の刃物用鋼は、１００μｍ^２あたり８００個を超える炭化物が得られていることが分かる。また、実施例１の炭化物の最大サイズの測定結果は、０．５μｍであった。そして、実施例１の炭化物の平均サイズの測定結果は、０．１５μｍであった。なお、従来例の刃物用鋼では、最大サイズが１．０μｍ程度の炭化物が見て取れる。また、０．６μｍを超える炭化物も多数確認できる。

（実施例２、３）
次に、実施例１とは異なる熱処理条件による実験を行った。合金組成と熱間圧延材の厚みは実施例１と同じ１．７ｍｍとした。

実施例１と同じ熱間圧延材を出発材料とし、当該出発材料を８５０℃に加熱した後、加熱帯を有する連続炉に入れて８５０℃で１２分の連続焼鈍を行って、実施例２の冷間圧延用素材とした。また、８５０℃で１５分の連続焼鈍を行ったものを実施例３の冷間圧延用素材とした。
次に、冷間圧延を行うために、予め表面に形成している酸化膜を除去した。そして、圧延率が５０％以上となるように最初の冷間圧延を行った。その後、更に、８５０℃に加熱し、８５０℃で１０分の連続焼鈍を行い、圧延率が５０％以上となるように２回目の冷間圧延を行った。更に、８５０℃に加熱し、８５０℃で１０分の連続焼鈍を行った後、厚さが０．１ｍｍとなるように、最後の冷間圧延を行って、実施例２、３の刃物用鋼とした。冷間圧延途中に、特に割れ等の不良は発生しなかった。

得られた実施例２、３の刃物用鋼から、炭化物密度観察用試験片を採取し、炭化物密度を、電子顕微鏡を用いて測定した。観察面はエメリー紙による研磨で平坦面とし、その後、電解研磨、ナイタル液による腐食を行い、炭化物を露出させた。試験片の炭化物の観察は、走査型電子顕微鏡を用いた。測定条件は、加速電圧１５ｋｖとし、１００μｍ^２の観察領域中を電子顕微鏡で観察した画像について画像解析を行った。画像解析より、炭化物の個数およびそれぞれの炭化物の円相当径を算出して、炭化物密度、炭化物サイズ、炭化物の平均サイズを求めた。

実施例２の刃物用鋼を用いて観察した炭化物形態の電子顕微鏡写真を、図２に示す。また、実施例３の刃物用鋼を用いて観察した炭化物形態の電子顕微鏡写真を、図３に示す。実施例１の結果と同様に、実施例２および実施例３の刃物用鋼の炭化物密度は、非常に高密度であり、個々の炭化物サイズも微細であったことから、図２及び図３で示す電子顕微鏡写真の倍率は３００００倍の写真とした。図２及び図３に示すように、最大でも０．５μｍの微細な炭化物１が均一に分散していることが分かる。これらの炭化物は、エネルギー分散型エックス線分析装置で組成を確認したところ、Ｃｒ系炭化物であった。表３に、１００μｍ^２の領域中の炭化物個数より求めた実施例２及び実施例３の炭化物密度を示す。

表３に示すように、実施例２及び実施例３の刃物用鋼は、何れも１００μｍ^２あたり７００個を超える炭化物が得られていることが分かる。また、最大炭化物サイズの測定結果は、実施例２及び実施例３の何れも０．５μｍであった。そして、炭化物の平均サイズの測定結果は、実施例２及び実施例３の何れも０．１５μｍであった。

以上、説明したように、本発明の刃物用鋼は１００μｍ^２の領域中に６００個を超える炭化物が存在するため、本発明の刃物用鋼は優れた焼入れ性を有することが分かる。

本発明の刃物用鋼は、特に剃刀用として最適であり、産業上有用である。剃刀用とする場合は、上述の実施例と同じく、０．１ｍｍ以下の厚さとするのが良い。

１炭化物

Claims

０．５５質量％〜０．８質量％のＣと、１．０質量％以下のＳｉと、１．０質量％以下のＭｎと、１２．０質量％〜１４．０質量％のＣｒと、残部Ｆｅ及び不可避不純物よりなる金属組成の刃物用鋼であって、前記刃物用鋼のフェライト組織中の炭化物が、１００μｍ^２の領域中において６００個より多く１０００個以下である刃物用鋼。
前記刃物用鋼のフェライト組織中の炭化物の密度が６個／μｍ^２より多く、１０個／μｍ^２以下である請求項１記載の刃物用鋼。
前記炭化物の最大サイズが０．６μｍ以下である請求項１に記載の刃物用鋼。
炭化物の平均サイズが０．０５μｍ〜０．３μｍである請求項１または請求項２に記載の刃物用鋼。
０．５５質量％〜０．８質量％のＣと、１．０質量％以下のＳｉと、１．０質量％以下のＭｎと、１２．０質量％〜１４．０質量％のＣｒと、残部Ｆｅ及び不可避不純物よりなる金属組成の刃物用鋼の製造方法であって、
前記金属組成のＡｃ１変態点以上に加熱された冷間圧延用素材に、５分〜３０分の連続焼鈍を行う連続焼鈍工程と、
前記連続焼鈍工程後の前記冷間圧延用素材を冷間圧延する冷間圧延工程とを含み、
前記連続焼鈍工程と、連続焼鈍工程後の前記冷間圧延工程を少なくとも２回繰り返し、前記刃物用鋼のフェライト組織中の炭化物密度を１００μｍ ^２の領域中に６００個を超えて１０００個以下とする刃物用鋼の製造方法。
前記冷間圧延工程の間の前記連続焼鈍工程の連続焼鈍時間は、１５分以内である請求項５記載の刃物用鋼の製造方法。
０．５５質量％〜０．８質量％のＣと、１．０質量％以下のＳｉと、１．０質量％以下のＭｎと、１２．０質量％〜１４．０質量％のＣｒと、残部Ｆｅ及び不可避不純物よりなる金属組成の刃物用鋼の製造方法であって、
前記刃物用鋼用の冷間圧延用素材にＡｃ１変態点以上の温度で連続焼鈍を行った後、複数回の冷間圧延と前記冷間圧延間の連続焼鈍とを行い、前記冷間圧延間の連続焼鈍として、Ａｃ１変態点以上の温度での連続焼鈍を１回以上行い、前記刃物用鋼のフェライト組織中の炭化物密度を１００μｍ^２の領域中に６００個を超えて１０００個以下とすることを特徴とする刃物用鋼の製造方法。